автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Технологические и конструкторские методы повышения эффективности автоматических роторных линий механической обработки

ТУЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТОРСКИЕ МЕТОДЫ ПОВШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЧЕСКИХ РОТОРШХ ЛИНИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Специальность: 05.13.07 - Автоматизация технологических процессов и производств

• Автореферат диссертации на соискание

степени доктора технических наук .

РГ 6 од

• На правах рукописи

ТИЛИПАЛОВ Владимир Николаевич

Тула - 1993

Работа выполнена на кафедрах "Технология машиностроения" Ио-пшевского машиностроительного института и Калининградского технического института рыЗной промышленности и хозяйства.

Официальные оппоненты: Заслуженный деятель науки и техники

РСЙР, доктор технических наук, профессор И.А.Клуссй

Доктор технических наук, профессор Н.И.Султан-Заде

доктор технических наук Е.Н.Фролович

Ведущее предприятие - Московское конструкторски-технологическое бюро (ЮТБ)

Защита диссертации состоится " 2.5 " июня 1993 г. в Йс'~ часов на заседании специализированного соЕета Д.053.47.03 Тульского государственного технического'университета (300500, Тула, пр. Ленина, 92).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного технического университета.

Бал отзыв на автореферат в одном экземпляра, заверенный печатью, просим направлять по указанному адрзеу.

Автореферат разослан "0?-" 19Э.1 г.

Ученый секретарь специализированного совета к.г.к., доцент

О.Г.Корпкил

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Ащ^дьность. Одной из важнейших задач машиностроения, является повышение эффективности производства за счет применения высокопроизводительного автоматизированного оборудования, обеспечивающего значительное повышение производительности труда при автоматизации различных технологических процессов. В производстве массовых изделий нашли применении автоматические роторные линии (APJI) и роторные машины (АРМ), более широкое использование которых для автоматизации процессов резания сдерживается отсутствием исследований точности обработки деталей на ЛРЛ, жесткости этих технологических систем, износа режущего инструмента и других факторов.

Длительнее дискуссии по вопросу применения АРЛ относятся прежде всего к АРЛ uexáHHuecKofl обработки и область, их эффективного использования должна быть установлена на строго научной основе.

Еще более важным является разработка научных положений, технологических и конструкторских методов, позволяющие расширить диапазон применения АРЛ механической обработки в сторону крупносерийного производства, при этом, как показал анализ работы парка указанных АРЛ, габариты обрабатываемых изделий обычно не превышают размеры -100 х 60 х 60 мы. Такие малогабаритные детали в количественном отношении составляют до от общего числа деталей, большинства машин, а в' таких отраслях промышленности как приборостроение, электронная, электротехническая, часовая, радиопромышленность,про-мышленнбеть средств связи и некоторых других доля малогабаритных деталей в изделиях достигает 90,а и более.

Однако в диапазоне годовых объемов выпуска изделий от 200 ты-, сяч до 3 миллионов штук в производстве малогабаритных деталей успешно используют конкурентоспособное (по отношению к АРЛ) специальное автоматизированное оборудование механической обработки: специальные полуавтоматы .(СП), автоматы (СА) и малогабаритные агрегатные станки (IÍAC). К 1990 г. в указанных отраслях промышленности зжегодно создавалось свыше 1200 единиц отмеченного специального автоматизированного оборудования, при этом возникали значительные трудности в проектировании технологических процессов обработки. С одной стороны, еще при разработке маршрутной технологии нумно определить число операций, последовательность их выполнения, типа?; и эличествс специального автоматизированного оборудования, причем проектируемый технологический Процесс должен быть самым экономичным. С другой стороны, в этот момент указанного специального оборудования не только не существует, но его проектирова ние даже не начато. Более того, его проектирование можно начать

ливь после выбора технологии изготовления изделия. Но на'экономичность технологического процесса оказывают существенное влияние технико-окоНомические показатели используемого в этой процессе оборудования: его стоимость, затраты на ремонт, занимаемая производственная площадь и другие. В.рёзультате возникает неопределенность принятия решения- при выборе оптимального варианта тех-' нологи/i изготовления деталей на специально« автоматизированном оборудовании, вк.йчая роторные автоматические линии механической обработки. • ;• . „'.

В связи с изломанным особую актуальность в нестоящее время приобретает проблема, которая заключается б разработке технологических и. конструкторских методов повышения эффективности АРЛ ме*-ханичееко;! обработки, включающил в себя создание технико-эконо-ыичелк;гс моделей специального автоматизированного оборудования, определение области жЭДектисного использования АРЛ механической обработки,'-разработку теоретических основ количественна!! ок-гчки качества структуры проектируемых технологических прОнеесоЕ, ^-то-ыаткзацию их проектирования- и' разработку методов расчета ожидаемой, гсчиости изготовления деталей на АРЛ с целью со-зданйя высоко-зффьктчвных' конструкций АРЛ и новых методов проектирования экономичных технологических процессов механической обработки малогаба-р.чтнпх деталей на этом оборудовании.. ' -

Метощ_исслецовашй. Теоретические я экспериментальные исследования базировались на научных основах-технологии-машиностроения, основных положениях теоретической механики и теории резания, методах математической статистики, тёории' графов, аппарата теории нечетких множеств и теории квалиметрии, методах графического, математического моделирования и программирования на ЗВА1, методах функционально-физического анализа и синтеза,теории оптимизации. При проведении :.-кспери:«?И70В. использованы современная, измерительная аппаратура и ЭВМ, высокопроизводительное специальное автрма-тизиоэвтшое- оборудование. ' .

Автор .защищает технологические и конструкторские методы повышения ^ективности AJPJI механической обработки, включающие: :

1. Модели технико-экономической объективности АРЛ механической оичаботки И конкурентоспособного специального'оборудования.

2. Гуинципы построения и критерии качества структуры техноло-ги«зеск'">: процессов обработки деталей на АРЛ и специальном автоматизированном оборудовании.

'¿. Автор, многокритериальной оптим> эяики структуры технологических гроцессоь изготовления малогабаритных деталей на АРЛ и ene циа . уном автоматизированном оборудоьании.

4. Метод расчета отидаемой точности обработки деталей на автоматических роторных линиях.

.5. Технологические компоненты САПР маршрутных технологических процессов обработки малогабаритных деталей на ЛРЛ.

6. Метод конструирования АРЛ повышенной технологической и производственной гибкости.

7. Методы конструирования АРЛ механической обработки повышенной эффективности.

Научная новизна.

I. Разработана концепция оценки качества и оптимизации структуры технологических процессов механической обработки малогабаритных деталей на АРЛ и специальном автоматизированном оборудога-ний.

2. Установлены основные свойства структуры указанных технологических процессов и обоснованы принципы построение критериев

качества этой структуры. -

3. Впервые предпринята попытка формализовать известные технологические принципы, используемые при проектировании технологий изготовления малогабаритных деталей на специальном автоматизированном оборудовании.

4. Установлена существенность и форма связи кинематики АРЛ, специального автоматизированного оборудования механической обрат ■ботки, требуемой точности обработки поверхностей изделия с важнейшими технико-экономическими показателями АРЛ и указв"ного оборудования.

5. Разработаны инвариантные технико-экономические модели эффективности АРЛ й специального автоматизированного оборудования механической обработки малогабаритных деталей.

6.Научно обоснована область эффективного использования автомати-'ческих роторных линий механической обработки.

7. Разработана методика опенки ожидаемой точности механической обработки деталей на АРЛ.

Практическая значимость работы. Полуденные в работе результаты теоретических и экспериментальных исследований нашли практическое примрненне з методиках оценки ожидаемой стоимости и кате-' гории сложности ремонта АРЛ и специального автоматизированного оборудования, позволяющие еще на предпроектной стадии определить важнейшие технико-экономические показатели этого-оборудования, необходимые при экономическом сравнении вариантов технологий обработки деталей на указанном оборудовании. Предложенз методика оценки ожидаемой точности механической' обработки деталей. Реауль-

таты работы нашли применение при конструировании технологических роторов повышенной жесткости, роторных автонодналадчиков для роторов механической обработки, устройств, контроля состояния режущего инструмента. Даны рекомендации по. применению устройств волоконной оптики для контроля износа режущего инструмента в АРЛ. Предложены новые способы измерения жесткости специального автоматизированного оборудования механической обработки, разработаны две системы автоматического удалений""стружки в АРЛ механической обработки.

Реализация в промышленности. Решению проблемы повышения эффективности АРЛ механической обработки и созданию экономичных, технологических процессов изготовления малогабаритных деталей на АРЛ и конкурентоспособном автоматизированном специальном оборудовании посвящены 12 хоздоговорных работ, научным руководителем и ответственным исполнителем которых являлся автор. Работа выполнялась в соответствии с координационным планом АН СССР в направо лении 1.П.1.8: "Разработка научных основ комплексной системы кон-, струирования, расчета, освоения и эксплуатации, роторных и ротор-но-конвейерных систем" и координируется Научным советом РАН по проблемам машиноведения и технологических процессов в 198.5..... 1995 г.г. Результаты работы реализованы .в отраслевом ставд&рте ОСТ 4Г0.091.333-82 (Минрадиопром), в качестве отраслевых материалов используют, пять отмеченных выше методик, внедрены .в производство переналаживаемая,, многономенклатурная (на четыре типоразмера) АРЛ мод. ЛМОК-ШР и многономенклагурная' (на десять типоразмеров деталей) АРЛ обработки штырей телескопических антенн мод. ЛОТАС, технологические' роторы повышенной жесткости,' роторный ав-тотдналадчик режущих инструментов технологических роторов, 10 . АРМ нарезания резьбы с устройствами контроля состояния инструмента. Переданы в опытную эксплуатацию ряд модулей волоконной оптики для контроля износа резцов и уровня их настройки вне линии, САПР маршрутных технологий (СП "Синко-лейт", РСФСР-Швейцария).- Результаты работы использованы при создании 21 АРЛ и 34 единиц 'специального автоматизированного оборудования и внедрены в производство на 12 предприятиях и трех вузах.

Общий народо-хоэяйственний эффект от внедрения результатов работы составил 1,1 миллиона рублей (в ценах с 1970 до 1952 г.г.).

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были изложены и обсувдены на шести мевдународных и раде всесоюзных,, республиканских, региональных и отраслеэых симпозиумах, конференциях и семинарах. В законченном виде диссертация обсукдалаеь на

совместных заседаниях кафедр "Автоматические роторные линии", "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки" Тульского государственного технического университета; кафедр "Технология машиностроения" и."Металлорежущие станки и инструменты" Ульяновского политехнического института и Могилевского машиностроительного института.

Публикации. Основные научные положения, результаты и выводы, описание наиболее перспективных инструкций опубликованы в 20о работах, включая три монографии (в издательстве "Машиностроение") и трй брошюры, ше.'сть авторских свидетельств.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 7 разделов, основных результатов и выводов, списка литературы из 2£7 наименований. Работа изложена на 379 страницах машинописного текста, содержит Ш таблиц и иллюстрируется 98 рисунками.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первом разделе проанализировано состояние проблемы механической обработки на автоматических роторных линиях, сделан обзор соответствующих литературных источников. Большой вклад в разработку проблем создания автоматических роторных линий, их проектирования, расчета, оптимизации структурных и компоновочных решений, их надежности внесли академик Л.Н.Кошкин, заслуженный деятель науки и техники.РСЗСР, проф: И.А.Клусов, д.т.н. профессоры Н.А.Усен-ко, И.Ф.Корнюхин, д.т.н. Е.Н.Фролович, работы Ы.Д.Власова, Н.В.Волкова, А.Р.Сафарянца, В.И.Золотухина и других.

Проблемы производительности, надежности, вопросы синтеза', проектирования-и расчета автоматов, полуавтоматов, автоыатичесйих линий и агрегатных станков рассмотрены в трудах профессоров Г.А.Шаумяна, Л.И.Волчкевича, А.П.Владзиевского, А.И.Дащенко, А.С.Проникова, Н.М.Султан Заде, в работах Б.И.Черпакова, Д.С.Броне, Г.И.Плашея, Н.У.Марголина и других исследователей.

Трудами профессоров "А.П.Соколоьского, Б.С.Балакаина, В.М.Ковала, 3.С.Корсакова, И.Ы.'Колесова, А. А.Маталима;'-СЛ.Митрофанова, 0.-М.Соломен;рва, Б.М.Базрова, В.В.Койцовй и других составлен фундамент дальнейшего развития технологии машиностроения и проектирования новых Технологий. . ' ■•

Неотделимой частью технологии машиностроения являются Еопросы г.коношгческсгб обоснования сыгранного варианта технологии, осче-Щ'нные в раОотзх Л.М.Р-еликанова, .''.¿.Егорова, Л.И.Гамрат-Куреча, Г.А.Васильева ь друга:?.-В разделе показано, -что-существенное вли-ь-ние на. приведенные за •.•пяты на реага.гвиип глро и."л ьного сариач--

та технологии указывают такие технико-экономические показатели как стоимость специального автоматизированного оборудования С , катего рия его ремонтной сложности К , занижаемая производственная площадь р , мощность установленного электрооборудования М-^ .

Анализ литературных источников, опыт создания и эксплуатации АРЛ механической обработки показал,'что еще четко не определена область эффективного применения этого оборудования, , отсутствуют метода расчета ожидаемой точности обработки деталей на АРЛ, что методы проектирования Технологических процессов механической обработки на АРЛ не соответствуют современным требованиям; -Отсутствуют модели, позволяющие оценить-указанные технико-экономические показатели АРЛ механической обработки еще на проектной стадии, -«о в свою очередь не' позволяет выбрать наиболее экономичный вариант технологического процесса изготовления детали. К этому следует добавить перспективность расширения' технологической и производственной гибкости указанные АРЛ, что'требует создания методов сравнительной оценки их технико-экономической эффективности с эффективностью использования специальных автоматов, полуавтоматов и мало-' габаритнпх агрегатных станков, а также методов конструирования АРЛ повышенной гибкости.'

Поэтому в настоящее время особую актуальность приобретает научнач проблема, которая заключается в разработке "технологических и конструкторских .методов повышения эффективности АРЛ меха-' нической обработки> целью создания высокоэффективных конструкций -этих' АРЛ и новых методов проектирований технологических процессов механической обработки деталей на них. ,.

■ Для достижения этой цэли был»..поставлены следующие задачи . исследования:

- разработать додели техьшкр-экономичэской'эффективности АРЛ и специального автоматизированного, оборудования механической обработки; '.'."'•' . •■. ".',-' .V.

- разработать методы расчета ожидаемой точности обработки деталей на .АРЛ и приближенной оценки жесткости их технологически* систем;. • ' • '■ ■'■ '

- разработать принципы построения зоздать.критерии качества стпуктури технологически;; процессов механической'обработки дета-' лей на АРЛ и специальном автомэтизиррвеином оборудовании;

- разработать мето., многокритериальной оптимизации Структуры технологических процессов обработки .деталей на, АРЛ :и специальной автоматизированном оборудоь&нии;. • •"■•■'• .' .'•'"

- разработать технологические компоненты САПР маршрутных технологических процессор изготовления деталей на АРЛ;

- разработать и создать конструкции технологических роторов повышенной жесткости;

- создать конструкции роторных автоподналадчиков для ревущих инструментов технологических роторов; .

- разработать конструкций бьгстропереналаживаемых узлов приводов .авижений резания и подачи в технологических роторах;

- разработать системы автоматического контроля состояния режущего инструмента в АРЛ;

• - создать системы автоматического удаления стружки з АРЛ механической обработки.

Во втором разделе рассмотрены особенности механической обработки детали в АРЛ. Анализ паркь действующих АРЛ механической обработки пойазал, ,что в подавляющем большинстве случаев на этом оборудовании обрабатывают детали, размеры которых не презышают 100x60x60 мм. (поэтому далее будем использовать термин "малогабаритные' детали") , а материалом деталей являются цветные металлы й сплавы. К особенностям'обработки таких деталей на АРЛ относят сравнительно небольшое число операций в технологическом процессе, относительная незначительность сил резания и малое основное время обработки. Погрешности обработки, вызванные внутренними напряжениям в обрабатываемой детали,обычно заведомо пренебрежимо малы, поскольку значительная часть деталей, обрабатываемых на АРЛ, является телами вращения и предварительная их обработка осуществ- -ляется на токарных, револьверных, и других автоматах. Такая предварительная обраоотка существенно снижает влияние внутренних наряжений на точность.изготовления деталей.

К особенностям обработки детал<? на АРЛ следует отнести также небольшие выделения теплоты в: процессе резания, ускоренное охлаждение инструмента при его планетарном движении вокруг оси ротора, малая жесткость обрабатываемых деталей.

.'•. При экономическом сравнении вариантов обработки деталей на переналаживаемых АРЛ необходимо рассмотреть варианты использования конкурентоспосооного автоматизированного оборудования: специальных автоматов, полуавтоматов и малогабаритных агрегат?»« • станков, производительность которых достигает 800 шт/чзс, обеспечивая годовой выпуск деталей до 3,5 миллиона штук (при двухсменной работе). В .этом диапазоне годовых объемов выпуска, например, малогабаритные станки, имеющие прутковое питание заготовками, осуществляющие периодический.поворот заготовок вокруг своей

оси и обеспечивающие обработку'по восьмому квалитету, являются конкурентоспособными АРЛ как по производительности, так и по технологическим возможностям: Сказанное в полной мере относятся и к специальным автоматам и полуавтоматам.

Анализ парк, указанного оборудования показал, что математическое ожидание времени цикла работы MAC составляет 8,51 с, а математическое ожидание вспэмогального времени составляет 1,3 с. Анализ аналогичных параметров для СА и СП позволил установить-следующие их значения: 3,7 с и 0,64 с. соответственно.. Были установлены. 33 вида технологических операций, выполняемых на указанно? оборудивании. Одновременно были проанализированы сложность и времена переналадки MAC моделей УА-820. (базовая модель), , УА-830,РП-850 и других,- при этом согласно каталогам.и Паспортным данным средняя величина времени, переналадки таких MAC составляет 2 ч. Средняя трудоемкость переналадки СА и.СП, используемых при обработке малогабаритных деталей, составила 0,7 ч (при среднем числе позиций U = Z ).

Показано, что, поскольку MAC, СА и 'СИ обработки малогабаритных деталей яеляются однономенклатурныы оборудованием, то. необходимое число переналадок для изготовления П типоразмеров равно П. , а сунмарная .трудоемкость переналадок при ежемесячных • переналадках составит 12 , а при '-ежедекадных - ^^не-

действительный годовой' фонд времени работы указанного . оборудования сокращается на суммарное время переналадок, что приводит к совращению действительного такта выпуска (при одних и тех же годовом объеме'выпуска и режиме работы оборудования).

Иная картина имеет место при переналадке АРЛ механической обработки, опыт создания и эксплуатации которых покззал, что б этих АРЛ можно одновременной изготавливать до 12 типоразмеров деталей (при соблюдении рядг. условий: идентичность набора технологических переходов, материала и способа получения заготовки, базирования детали, идентичность или кратность основных времени' и размеров обрабатываемых поверхностей не более, чем в 4 раза и др.). Установлена структура трудоемкости переналадки мкогоно-менкдатурнъис АРЛ мёхакцческо.4 обработки." определены все ее вре~ менкые составляющие, покапано, что время переналадки АРЛ с наиболее-распространенными параметрами (число технологических роторов - 3, число транспортных роторов- 3, число позиций всех ро- ' торов - 8 и число загрузочных устройств -4) составляет В,ЗЧ т.е. в 4 раза больше времени перенчладкй ЧАС. Однако.общее -число переналадок такой АРЛ в 12 раз меньше, чек у ЦАС и при изготов-

лении до 12 типоразмеров переналадок вообще не треоуется, а при изготовлении деталей с-число типоразмеров более 12 число переналадок АРЛ на пооядк меньше, чем требуемое оисло переналок МАС, СА и СП (при прочих равных условиях). Показано, что можно на 60 % сократить время перенаяодок APJ1, если изготовить дополнительные коплекты инструментальных блоков, которые мом;но настраивать вне. линии, но это увеличит ".тоимость линии на 38 %. Однако, полученная возможность переналадки, АРЛ механической обработки могут применяться для изготовления деталей с годовыми объемами выпуска от 200 тысяч штук и более.

В последней части второго раздела проведен анализ технологических схем, по которщ,. работает АРЛ механической обработки. Анализ работы 92-АРЫ и АРЛ механической ооработки показал, что подавляющая часть этого оборудования работает по одной из дгух технологических схем.. Согласно первой схеме обработка производится с прямой и обратной подачами, причем при обработанной подаче' инструмент- возвращается по ухе обработанной поверхности (рис. 1,а). Согласно второй' схеме обработка детали осуществляется с прекращением подачи инструмента в конце рабочего хода, при этом инструмент обрабатывает сразу всю обрабатываемую поверхность , что напоминает обработку " с выхаживанием'" fia шлифовальных станках (рис. 1,6).

М7

О

о\

LD

Щ- то

S)

Рис. I. Технологические cxeiu обработки деталей на APJI

' Обработка деталей по лвиой ис указанны:' технологических схем вызывает уменьшение влня; ня кесткос.и технологической систем на тучност.. изготовлчнля .четалей, но, -кач это пеха-льо инке, ускоряет из.лшиьанп'; рз^/щего инструмента.

¡I третьей г'а:-цете нревйденп исследоват.« точности кеш.'.'.~ чпегой'о^паботки Ь'ЯЛОГ чоаритю-х деталей мл АгЯ. Дюлиз tp~óci-&-

ний точности изготовления, малогабаритных деталей на АРЛ. и специальном автоматизированном оборудовании показал,' что эти требования растут в ускоряющемся темпе и.обработка деталей на указанном оборудовании ведется по ?____ 12 кваяитетак. Однако в

связи с малыми номинальными значенной размеров деталей и их' П9-верхностей'аб'солюгше.значения полел допусков даже для 10.... 12 квалитетов составляют готые д'оли юстладетрьг Образование погреш-\ ' посте!» заработки манооабари-Лшх деталей на АРЛ имеет свод специфику. Лсследзванлями ус.'&новлсно, «то. теплоше деформации детали и режущего инструмента, погрешности, вызванные действием ицутреи-них напряжений в детали, часто оказывают пренебрежимо малое влияние на суммарную погрешность обработки. Нетрадиционное воздействие на точность изготовления деталей на АРЛ оказывают упругие деформации технологической систеш, изнашивание режущего инструмента и геометрическиэ неточности узлов указанного-оборудования. Установлено, что упругле деформации технологической системы цод '. действием сил резания при обработке малогабаритных деталей на АРЛ оказывают меньшее влияние на точность изготовления, чем при аналогичной обработке не обычных станках. Однако это влияние-, ' как показали исследования, впять возрастает при достижении некоторого- минимума жесткости технологической системы АРЛ.

Для АРЛ и другого специального автоматизированного оборудования оказались 1 эффективными -традиционные способы производственного определения жесткости металлорежущих станков. Автором предлржеш два новых универсальных способа производствен. ного определения жесткости металлорежущих станков, защищенных авторскими свидетельствами.

Установлено, что ь АРЛ и АРКЯ возникает специфическая' дополнительная погрешность обработки-за счет упругих деформаций узлов технологических роторов под действием елл зажима заготовок. Причина её появления •• замыкание многозвенно!'! силовой цепи, включающей узлы'зажима заготопок и инструмента, в результате чего под действием сил. зажила заг.отойк последние сгущаются относительно режущих кромок инструмента. Разработана методика расчета ожидаемых упругих деформаций узлов технологической сис-> темы под действием сил зажима -заготовок Р , действующих в половине позиций роте ¿а' Ц , л сил Р , дэйстоуигсх ьэ второй половине полиций и необходимых' "для от веда а исходное; положение всех узлов технологического ротора. Показано; что указанную .систему сил при расчете■ упругих деформаций узлов технологического ротора можно привести к главному кокситу и главному век- '•

тору. Доказано, что действие главного вектора на технологическую' систему, эквивалентно действии некоторой равномсментной силы Ррм , приложенной на начальной окружности ротора радиусом "£р , а величину силы Ррм определяем из выражения

рм , = 1 / ' -

где К- 2.* сL- угол кеялу полициями ротора, - угол не-узу осьч) координат и ближаПшей' позицией ротора в пологштеяьиом квад-рзнте с расчетный момент времени. Зная величину силы Ррм ¡;о~но определить для конкретной конструкции ротор» его ссевув ( Joe ) ч поперечную (- у, ) яесткссть и соответствующие осе-Еые ( Л ос ) и поперечные ( Д ^ ) упругие дефор/ашш >?го узлов под действием сил' зажпка заготовок .

Установлено явление повышенного изнаапгаения рет.ущрго инструмента в АРЛ, при этом размерный износ инзтруг.ента в 2...4 раза превосходит иэноо инструмента при обработке идентичных :;егалсй с аналогичных условиях на обччнда станках, Очдодопя закономерность лостатчоно универсальна, поскольку имеет место при v: • полпенни различиях опершей (тоионге, фрезеропзшю, прс-ягипп-нле и другие), на различных типах специального o^ojynotniMi, при различных материалах рекудего инструмента и обрзбатыл? .деталей, йсследэвапкя ргзперчого изнгея гсгуг^гэ 1Ме-груг«»:та . пгсссдеш на 7 АРЛ и нескольких десятках С-:\, СП п ь-VC р.з-ич-HLir.Mi кетодака (непосредственным изг^рени'и геяуг.<П"> •

та, методом выборочных ерёдних,'измерением радиуса округления режущей кромки), Д1я различных видов обработки и в достаточном • диапазоне технологических режимов резания. Установлены следующие основные'причины повышенного износа режущего.инструмента в АРЛ: работа по одной из двух указанных выше технологически схем, малая жесткость технологических систем, повышенная частота врезания инструмента в заготовку, приходящаяся но I км пути резания (до I млн. врезаний)

Если геометрическую точность метачлорежущих станков, выпускаемых станкостроительными заводами, регламентируют ряд ГОСТ, то геометрическую точность специального автоматизированного оборудования разработчика назначают либо интуитивно, либо на имеющихся аналогиях и прототипах. В работе определены оснавше узлы технологических систем роторов металлорежущих операций и Требования геометрической точности к этим узлам. Р»а базе теории размерных цепей,и теории вероятностей созданы методики типовых расчетов геометрических неточностей основных узлов технологических.роторов АР.Л механической о*;аботки. Методики позволяют рационально назначать допуски на изготовление деталей узлов указанного 'оборудования, которые обеспечивают необходимую геометрическую точность узла (например; осевое или радиальное биение ппинделя.) без излишних затрат на последующие доделки- ir;..í"пз:.;шне точную обработку деталей узла.- Для "очных измерении геометрических неточностей специального оборудованйя и размерного износа режущего инструмента предложен ряд оптоэлек.трошых устройств на базе волоконной оптики.

В четвертом подделе рассмотрены конструкторские методы повышения эффективности АРЛ механической обработки. Результаты исследований упругих деформаций узлов технологических роторов под действием сил зажима заготовок позволили наметить некторкэ методы конструирования металлорежущих роторов, повышающие жесткость этих технологических систем. Традиционное исполнение шпиндельных,коробок технологических роторов, конструктивно разъединяющих вал ротора на две части, приводит к появлению .ненест-косте'й спстьмы и, соответственно, к существенным'погрешностям изготовления изделий. Технологические роторы г- целым пят::-икет нескол' ко п.эы.ценную жесткость, а роторы, выполненные по предложенной автором комплексной 'схеме,'имеют наибольшую жесткость. Суть комплексной схемы-(реализована в АРЛ мод. 1ЛШК--ШР) технологического ротора состоит в том, что блокодержатель и крышка шпиндельной коробки, в4которой расположены передние под-

шипники шпинделей, выполнены как единый конструктив (в виде единой Литой детали,, например). Это позволило существенно уменьшить величину упругих деформаций .узла зажима заготовок относительно шпинделя с режущим инструментом. Поьышают жесткость технологических ■ роторов и секторные, а такме цилиндрические стяжки между блоко-держателем и шпиндельной коробкой.

Дня измерения действительных параметров геометрических неточностей узлов технологических ро-чров (радиальное и торцевое сие-лие посадочных мест шпинделей, параллельность движения суппортпв, салазок и других узлов ротора оси вращения шпннделя) предложены датчики волоконной оптики для контактных и бесконтактных измерений указанных параметров.

Лолу*ённые результаты исследований износа режущего инструмента в АРЛ ( по указанным выше причинам в АРЛ имеет место повышенный износ режущего инструмента) предопределили два метода конструирования узлов технологических роторов и АРЛ з целом.

Первый мет<>д заклйчается в создании ряда устройств контроля-состояния- режущего инструмента является узлом технологического ротора и контроль осуществляется один или несколько раз в течении . одного оборота ротора (в течении каждого никла обработки). Предложены контактные и бесконтактные устройства контроля износа резцов на базе датчиков "волокоим-ой оптики для- технологических роторов АРЛ и конвейеров АРКЛ (два.из них защищены авторскими свидетельствами) , некоторые схемы датчиков волоконной оптики могут быть использованы для контроля износа резцов в MAC или контроля пози- '' ционироввания поворотно-делительных столов MAC. В некоторых случаях достаточно контролировать целостность режущего инструмента (например, при нарезании резьбы метчиками ), не'измеряя величину его действительного износа. Для АРМ нарёзания резьбы метчиками автором разработано два устройства- контроля состояния режущего инструмента .контактным способом, на один из которых уже имеется положительное решение пр заявке на изобретение, а второе устройство внедрено в производство• на 4 за-водах. Позже автором разработано устройство "для. бесконтактного контроля состояния режущего инструмента для'роторных автоматов нарезания резьбы метчиками с изогнутым-хвостовиком^ ^

Второй метод конструирования узл^в АРЛ механической обрабоки с учетом результатов иссгс-довакгй износа режущего инструмента в'АРЛ состолт в соманил роторных- автоиодналадчиков режущего инструмента, которые автоматически компенсируют влияние изнсса ре~ жуиего инструмента-на точность обработки 'цуге-a соответстгуодих микроперемещений отего инструмента. Если технологический'ротор

АРЛ оснащен устройством'контроля износа режущего инструмента, то сигнал на подналадчик поступает от. этого устройства.' Если же автоматического устройства .контроля нет, то такая подналадка может осуществляться по командам оператора на-ходу, без оста-' нова АРЛ или АРЫ. " ' . ' '

По сравнению с обычными автоподналадчиками металлорежущего оборудования, выпускаемого .станкостроительными заводами, авто-подналадчик для АРЛ механической обработки существенно отличается тем, что он должен "запоминать",.на сколько необходимо осуществлять микропереыещенил каадого инструмента в позициях технологического ротора, ведь число позиций роторов обработки резанием обычно находится в пределах от й до 12. Такой авто-подналадчик был создан автором и внедрен в. производство в роторном автомате модели РА;Г д!.я фрезерования Е^трешшх резьб в накидных гайках. Число позиций роторного автоподналадчика равно члслу позиций технологического ротора, с которым роторный ■ автоналадчик вращается синхронио, а каждая позиция автоналадчика' оснащена набором копиров, об^спечиваищих'соответствующие микроперемещения режущего инструмента в позициях ротора, ком-? пекйируицие его износ. . . . •

В этом же разделе рассмотрен метод повышения .гибкости АРЛ механической обработки, расширяющий диапазон'их применения и заключающийся в создании быстропереналаживаемых устройств, изменения частоты вращения шпинделя в' Каждой: позиций 'технологиче-: ; ского ротора'к устройств доя изкеи^лиг. закона • возвратно-поступательных перемещений.ползунов суппортных узлов И других узлов-• аналогичного назначения, то есть длл изменения ызличини-'подачи, и хода соответствующих узлов ротора. Изменение частоты вращения шпинделя в позш^ях ротора достигается введением двухручье-вых кликореме.чных 'передач ь ка.:д^й поз^гиц ротора, в! Которых', '. при ослаблении натяжения ремня перемещением натяжного устрой' етва, кодагс либо переставить ремень-е одного ручья ¡-а другой,' ' ля/5э поменять шкивы мзстамч.' Такая конструкция позволяет 'иызть в Коййой пози:,пи: х'-э'^рп 1С. час?'»«}® вращения шпинделя независимо от частоты вращения шпинделей ь р-седни.-: позициях этого же.ротора, причем максимальна^ чгст.ота в;,ащеч1;п щпшуг гл' может отли-. ' -даться от кннимаш ной частота в-4 оа^а. Вреич переналадка т.г-кого уола у.став.'л.с'»' 1,2.'.

' Конструкция бистро переналаживаемых- устройств для изменения подачи (законов перемещения ползунов) состоит из синхронизатор-д, передающего синхронное вращение технологического' ретега на зу 'лат' е к )«есс. I- кавдой позиции ротора, и быстросменных ко-.

пиров Е^иде плоских кулачков. Смена плоского кулачка, смонтированного на консоли распределительного вала, производится за 1,7 мин. ■

В последней части этого раздела рассмотрены две системы ав- . тоиатиче.ского удаления стружки в АРЛ механической обработки, разработанные и внедренные в производство автором на ряде АРЛ и АРМ (моделей ШЮГ-1,5, РАСГ-2,5, РАФГ и др.), успешно эксплуа-тирог^вшихся в течении 5...7 лет.

В пятом разделе рассмотрены техннко-консмические модели АРЛ и конкурентноспосойного специального автоматизированного оборудования механической обработки малогабаритных деталей. Определив последовательность выполнения операций технологического процесса и технологических переходов в операциях, далее необходимо выбрать тйпаж специального автоматизированного оборудования (включая АРЛ) и его потребное количество. Окончательный выбор этого оборудования мояно производить путем экономического сравнения вариантов технологии (с учетом ограничений, накладываем« на каадый тип оборудования по точности обработки изделий на этом оборудовании, Ч'ислу позиций, количеству используемых комплектов баз и другим), при этом для каждого типа оборудования нужно определить его ожидаемую стоимость С, категорию сложности ого рямснта : мощность установленного электрооборудования и занимаемую ило-дздь ...

Поскольку в этот момент проектирование АРЛ к другого специаль ного оборудования еще не начато, потребовалась разработка моделей, в которых были-бы выявлены зависимости четырех, указанных выше, параметров от требуемой точности обработки изделий на этом оборудовании, числа выполняемых технологических и вспомогательных движений «'других базовых элементов проектируемой технологической системыуже известных на этом этапе проектирования.. 3 обще« вида.такие модели имеют следугадий вид:

..Ст* л 1].

( -

где ......г^Ь I ~ нек°торыо базовые элементы проектируемой технологической системы; ^ - группа конструкторских факторов, характеризующих особенности конструкции рассматриваемого специального оборудования. ~

Концептуальной основой построения моделей эффективности АРЛ и специального автоматизированного оборудования является следующее научное положение: между кинематикой процесса форм^^вания и важ- 1 нейшими технико-эконбмическими показателями специального оборудования, на котором этот процесс реализуют,, имеется существенная связь. При построении указанных моделей учитывалось, что кроме указанных факторов на стоимость специального оборудования влияет требуемая точность изготовления деталей на этом оборудовании.

С указанной целью была проанализирована кинематика специального оборудования указанных вьше типов, а также такие параметры этого оборудования, как число позиций, силовых головок, технологически роторов в АРЛ. Полигоны распределений указанного оборудования по числу технологических движений (кривые I), вспомогательных движений (кривые 2.), силовых головок (кривые 5) и числу роторов (кривые 6) представлены на рис. 2. Получены семейства кривых, характеризующих связь стоимости С с числом технологических (¡7т )., вспомогательных ( Па ) двилсену.й, суммарным числом движений (крмйьЗ) и квалитетом обработки поверхностей детали "К". В общем случае полученные эмпирические формулы для стоимости специального автоматизированного оборудования С имеют вид:

I до /77 г число выполняемых технологических переходов в оборудований (ччело технологических роторов в АРЛ); 11 - квалитет^обработки по-веохностн детали в ¿ -том технологическом переходе; [( - средняя

вспичина квалитета; К - -------—^ '— ; Ц ~ число позиипГцф«-

РЛ^&'Чисяо тохн'.гтечеоки>; .юг:»?";; с (X 6 & ; 5ГП. ё1 - сукьз я^помогатель^к дпшший в МАС с и«"эьоротыш сажикн-гт прнсия-с -блениямп ::п. дтог.е сти:п:а; "спггогатс'ьнхк дп.гченчП,

требующих ^ кинематических цепей (для МАС с поворотными зажимными • приспособлениями) , 3 - коэффициент стоимости. Адекватность полученных моделей стоимбсти специального автоматизированного оборудования проверялась сравнением их расчетных и фактических значений. Полученное множество ошибок проанализировано статистическими методами. Средняя величина ошибки расчетных величин стоимости специального оборудования разных типов не превысила 10 %, гипотеза сс-ласия теоретического и <3»ктического распределений стоипос-та!5 проверялась по. критерию ^ (Пирсона).

Установлена область рационального применения АРЛ механической обработки малогабаритных деталей путем сравнения их экономических

СТАНКоЕ.

Анпли? работы и конструкции свнме сотни единиц специального

агтоматиэировчнного оборудования позволил установить зависимость категории слсмчости их ремонта от рдта конструкторога-технологичес-кпх факторов. Категорию сложности ремонта малогабаритных агрегатных стаккоз £ НДС определяем -из выражения

<?кХПп + Сг + %(0,щ 425и^гщи, (5)

где -число технологически?: движений в ¿-той силовой головке; -категория сложности ремонта поворотно-делительного стола; -количество шпинделей в ¿'-той стпицделыюр. коробке; Щ -число выполняема« технологических переходов; Ц -число позиций;

- число дополнительных вспомогательных, движения. Категорию сложности ремонта специальных автоматов и полуавтоматов с

учетом сложности ремонта электрической части находи» -сведущи:/ образом

а аналогичную величину для АРЛ $Ара нгДцогл из одмхетш

= "¿.Яыч-Иэ, , (7)

где2^.~ сумма категория сложности ремонта мсхашпескоД части А РЛ; ¡^д -категория сложности ремонта электрической части АРЛ.

где-сумма категорий сложности ремонте ?,сех технологических роторов в АРЛ; -сумма глтегорн.4. сдоте-оста ремонта кно.трумен-толыок блоков ка-догп ^¡э "/77 " ротоуоп; Щ -числи бло.рог (позиций) в^ -том, роторе \2. ¡Рт^-су мп категории атомности ремонта транспсрннх роторов; т^д-категория слс:кности ремонта природа ¿танин; 2 ^ -число р^дукторнцх групп^в АРЛ.

Рэ- £ - + ^

-сумма категорий сложности ремонта электропривода роторов с вращательным главным движением ( - сутма категорий сложности ремонта ' загрузочных устройств-категория сложности реомнта систем управлений бункерами; ^у^ - сумма категория сложности ремонта системы удаления Некондиции (сбраснга-. ?ел(гй) ^ -0,7', категория слокнссти ремонта запо:.:;шрвдгсс устройств; - категория сложности ремонта системы учета проекции; категория слоямоета ремонта системы контроля целостности рсму::;зго инструмента. При у круг лепных расчетах и в отсутствии

ряда указанных систеь: автоматики можно принимать =1,5 + 3)71,

Мо^оеть установленного электрооборудования Л/у для специального автоматизированного оборудования укрзанаих выше типов можно определить следующим образом _ ' м

■ - /77 ■ т 'Ч .

Производственною площадь/" »занимаемую специальным обору до-ванне!,на• этапе проектирования карирутнаП технологии можно найти из ьырагеннл:

, Рш + ХСъ-0 + X

а-?

Совокупность урап1>?ний (24.. (II) представляет собоЯ модели техниго-отономической эффективности АРЛ и специального автоматизм росанного оборудования механической обработки .позволяющие оценить ва*нейше техни;:о-оконоиич'еские показатели этого оборудования ещо на' стадии проектирования марлзрутной технологии обработки изделий на указанном оборудовании,что в свою очередь позволяет выбрать наиболее. -оконогцчллМ технологический процесс из возможных вариантов.

В ;:8стом разделе и:;ло-кена• концепция оцргп'й качества стругтуры технологических процессов ¡..Зхангческой обработки малогабаритных деталей, на ЛРЛ' и специальном автоматизированном оборудовании.Для оценки качества и оптимизации последовательности слолнения технологически.: онер "!;;!-.! и .переходов' необходимо резит» три задачи: устано вить чалболее су".еатпгнныв свойства указанных процессов,квалифицировать э»и сзоЛст'га.т.е. дать ксчичоствечауи оценку и,на-.оиец, произвесуи многокритериальную ппт'.:изац гд синтезируемых вариантов технологии обработки деталей иг спе^ально:.) оборудовании,для чего надо'количественно оценить об ^бценный .(интегральный) критерий качества этих процзесов. ''ётоды количественной оценки качества объек -тов составляют сущность. теор'ш квилиметрии,некоторые положения которой использованы в работа., Оцешпа;'г качество и оптимизируя последовательность в!поллёния опертой, их количество,количество ,1 последовательность гшголклшя -технологических переходов в операциях,тел самым1 оц^и;; .лчест-бо и 'оптг. ¡1.а;;р' о;; о'т«./'"'./^ технологического проце:са иоготовлти;* Дв'.-алей г АР.] и на-специальной оборудс;1.а:чп!.

Установлены следующие приняты построения 1гритернев качества структуры геммологических процессов обработки малогабаритных деталей на специальном оборудовании (включая АРЛ);

1.Единица измерении кандого свойства технологического• процесса должна бить бефазыерной, что позволяет оперировать ими и определять об.1*ее качество технологического процесса.

2.- 1!аодыЛ- критерий.должен быть нормализован в ц - мерной, пространстве свойств на участке от-0 до I.

3. В качестве иоршфуячего делителя ( "пермировш'") выбрано теоретического каксиздД'ыюе значение Соответствующего параметра или разность мезду опии значением и'фактическим, значение!': париме.тра

в копкретп.::; т^хнглогическом процессе. ' - .

4. Весомость- каждого свойства технологического процесса оценивается количественно, прнче.-. сумма весомостей всех свойств равна I. .

5. В качестве обобдопнего критерия качества структуры технологических процесссв обработки деталей на Л?Л и специальном оборудовании выбран адцнтивтй крнтсраС;

С позиций аьтогатнз'Л'.'ш тохнологическ;!^ процессы могут быть охарвктер'.'.зопаыл гдк качественно,так и количественно, i;r,i; известны;.:;! п.01:;.:'за :еля:'-;1,так и с^е-.^фичн.даи ,не употреблявшимися- ранее. " 1'лк било показачо вше,на технико-эгонсмическпе показатели специального агто1.:атизирог>!,чного оборудований существенное влияние оказывает его кинематики и.еэотБетстг зшю, «тематики процесса' формообразования детали,т.е. количестг.о ысюлнлемц: технологических и вело-, могательных двкмуний.Анаг.иэ раСот-м' nip: а спец-^льного оборудования показал,что максимальное число вспомогательные дкжениЛ в специальном оборудовании составляет II,тогда'их максимальное число в технологическом, процессе расчо Sim -,где tji -число операций-в технологи: -ческой процессе,а для обработш одной ore.'¡гитарной псеерхноет.и' (fl'$ ) используют не более трем технологических Дешшьий.Отсюд.ч максимальная оценка 1гасла движений формсобрсзопания и -вспомогательных дви—• ,хеш'Н в технологическом процесса определиться у&к: "

Ктл? im+Щ*:- ; ■

.Сбоснлчив действительное число дьимечи '1,БШолняомих в Процесса i][cpt ообра&овання.через • '.опредеиг.. :--ритзриП' юмёиитикк про-ч;^сса 'Тор'1 ообразопачия оС ц из i нршеиш! ' .'

' ^^(ик + ЪТПэ-КъУО^+ЗЬГ]?). Оз?

Очевидно, что О л р^р ^ < и но имеет размерности.

При разработке и оценке технологического процесса любой технолог использует ряд известш.к технологических принципов, формализация которых необходима для мгшинного синтеза и анализа синтезиро-

ванных вариантов технологических процессов. Эта формализация позро-ляет обеспечить определенное соответствие "логики" ЭВМ логике технолог и повысить качество машинного проектировать

Принцип постоянства баз формплизо^пн в виде Критерия постоян- ' ства баз о/цр . Этот критерий построен tin трех утюеркдениях. 3 идеальном (с позиций принципа постоянства бзз) технологическом процессе при рыполч&Ш'И всех ГП операций использотп один и тот ж о комплект баз К5н , а в нэихудаем (в тон ^е смысле1! - И1 комплектов баз. При одинаковом количестве использованных комплектов бая лу-'-нм считаем .технологический процесс, в котором тшолнено меньшее количество смен бяз С б , а е комплектах брз нспольломно мгичяе бпэ

Известно, что при токарной и других видах обработки малога-баритньйс деталей, обычно ярляодихуя телам!» вращения, используют патрону (дяяе и ПАС используют -обучно цангогь-е патроны). При патронкой обработке в комплект бэз в этих случаях сходят дво базч: .цилиндр и торэц. Принял для идеального процесса К- = 2 и С^ - 0, отнсссм эту'величину к Р!Ф0Е0нии(!£К11>1,-{'2-2Би)*-Сб) :'•

• ^ПВ V .2Кь„-6-5Би)^Сб . ( 14)

Критерий постоянства б»? в'пс н0 имеет размерности л О ^ ^nV -Принцип совмецегия предстарлен соотвсуствуожпч критерием > согласно которому в технологическом процессе мо::ет быть нс-ПОЛЬЗОВПНО^Ви бпз, часть которых СОЯМГЗДОт с конструкторскими базами , з ипсть технологических баз 1:0.7.0т бьть соэмет.енп с ис-мерительИкмя базами 2LC6 , причем возмогло одно времен': юе совмещение части технологических б Л как с конструкторскм/и, та;; и с п:»>ер;1тел? •

пили базами. Отсцда

/ _ ZE>K ^Би ZCb'tt f ¿Л-Ьк

СБ Z^BTh ' (15)

В идеальном технологическом процессе все технологические базы является одновременно конструкторскими и 1;з,"-рг.телькгми бегт:«, г. п остальных случаях О 4. 1 и не имеет размерности.' - ■ Вагт.ннм принципом является принцип сигхропнаацп!! операций. Результатом моделирования и сравнения затрат на создание и зиеллуа-

тацп» специального оборудования явилось, в частности, определение четырех временных интервалов оперативных времен 01) выполнения • технологически:. переходов по отношению к "акту выпуска J :

1 ¿trh2 /т <3; tcn /т &3.

lice технологические переходы, попадающие в первьй временной интервал могут быть выполнены па одной единице оборудования. Обозначим эту группу технологических переходов через {э , причем Jjt >i . Технологические переходи, отнссеннне к трем другим временны!.! интервалам, обозначим i причем Ь2 >1 • Одиночные -технологические переходы, не поддавшиеся синхронизации с остальными технологическими переходами, не включены ни в . ь'и в . Критерий синхро-. ¡газации технологических переходов и операций по оперативному времени о/-/ определили следующим обраао": Oh - ,

где?ЗТП - количество вшолпсннюс элементарных технологических перс-ходов. Очевидно Oé 11 ие ичеет размерности.

Технологический принцип кенцентр'-цип операций фор'/плизо! ан в виде критерия интеграции процесса обработки , связанного с от-

ношением ífl /flg , где ГП - число выполняемых операций в технологическом'процессе, п ПЭ ~ число элементарных полг/хкостей, подлежащих обработке. Тогда <d и н = í/(í + №/П д ")• ¡17)

С позиций прг.кцчгса концентрации операции иг,салън<_"! будет тот технологический процесс, в которой д-а'по при боекгнемнэ бортом числе поверхностей, подлела:их обработке, вся обработка будет объединена п одну операцию (при || 3 —> , (TL ~ i- И Для осталь-

5:ггх случаев 0¿ •

При автоматизированном проектировании тсхнолсгичесглх процессор необходимо учитывать возможность осуцестБлави многошпиидсльной oí'" рг.ботки отгерстий. Такая обработка ъозмо&на, jponn векторы подач (технологических движений) коллннеарны (^|¡¿72ll—i! Pm) и рзвяы (¿,=fJ2=— = Sm ) кратааЯиее расстол1ше между двумя лхбит указанными пекусрамп Si и (/) ¿J ) !ie еуходят за пределы .• $< JlijbSLy, где di, ¿j - диаметры ¿-го и J. -го о-верст':".1 Соли число технологических переходов, ответа,щих перечислена!/;.!,.условиям, обозначим fícig , то критерий чоэкотгостм осуцестгленил многсЕпипдел: пой обработки osis определим тек оС$~ ft«£s /2» ЭТП , ( IS ) : де Х5ТП - число вклелглочех в технологическом процессе п"гг>о;;о; 'ЧСГНН.КО О й ¿ 1 И ПС -!!МС":Г ра.Т'ОрИЭСТИ.

Другим критерием, непосредственно.оказывающим влияние па роБание структуры технологического процесса, является критерий Ы. с , оцениЕэ.лдий возможность многосторонней обработки. Одновременная обработки малогабаритны:? деталей возмэ.кн.1 не более, чем с двух стьрон. Объемы, занимаемые; инструментальной оснасткой при выполнении того или иного технологического перехода и состБстствукцих технологических движений, могут не касаться и не пересекаться с другим объемом инструментальной оснастки (другого технологического перехода). Обозначим число технологических дв!1диний с шгпсмчмдшися и нопоресекпс-щиыися объемам;; инструментальных оснасток через П ^ • Многосторонняя обработка возможна я в ряде случ' ер, когда объемы инструментальных оспзсто/ стг:'е;1пем:.гх технологических переходов касаются пли пересекается ( но эти персходм дрл.ш/ соответС1 ¡зовать некоторым установлены!.!!.) ограничениям. .''^итерий еогмощности многосторонней обработки oi.fi определен слс-'^';цпм образом: . .

'¿С*(ПНИ Пкп)/2ЭТП1, (19)

где^ЗТГ1~ сумма технологических переходов в.технологическом процес са. Отсэдп О £ сИс. и не имеет рпзмерноети..

Общность характера'. выполняемых .технологических "переходов характеризуем критерием ^ ^ : ■ ,

- • ^ ^ (гЭТП0> пах/? ЭТП]//Л, ( £0 ,

ГА« Г Эти -кеимально е число элементарных технологических переходов

К-го вп^а^в^П,.......7 / )-х операциях технологического процесса,

Щ - число "операций, Л^ -.сумма всех технологических переходов в тех ке-операциях. Если в Технологическом процессе все техпологиче--ские переданы являются, например, сверлением отверстий, то I " шпиндельные узлы специального оборудования, приводя подьч и главного двиташя, другие узлы, а такке р-сжул;ий инструмент этих технологических систем могут.быть унифицированы.

Производительность технологического процесса оценим критерием

гд- сумма осиовшос времен всех тохнслогических переходов при их /юслодовател» ноь: витольнии - сум-а основных времен выполня-

емых операций. В идеальном процессе еуг-кз - времен выполнения опера!?!.! минимальна и' стремиться г: Г|. '.!ш;имлзация этой сумь.ы достигается уменьшением ••'шелл опораныЛ и арене:--:! ви гслнения кзедой оперятгш и для рег.льных проц'-ссоп О С оС'яп £ 1

Девять рассмотрены:«- частных (днфференциалышх) критериев позволили многогранно оценить качество структуры технологических процессов обработки малогабаритных деталей на специальном автоматизированном оборудовании. Все частные критерии безразмерны и нормированы на участке ¿1 , что соответствует 'требованиям векторной опти-

мизации и теории квалимстрии. Обобщенный критерий качества определен кап аддитивный критерий, а при ранжировании частных критери-. ев использован метод экспертных оценок. Согласно методу Дол|>;-составлена матрица рангов, определен коэффициент конгордации, определены три группы критериев и ус-таноплс;..} их (.есавые коэффициенты Я . Дгя определения ог.1 им^льно-ког/проиисных.- весовых коэффнцт-нтез X > ьжра.«аь"^их"кл-1;;ек'.'мз;;ое мнение" экспертов, вь."грг>1.а систкмо ксмлрмир-са рУ.ДД) " роасни океггарЕИагагслъная задача р^Д А )-1Щ11 Г\ЛД), иди Л - матрица весовых коа^ициеьтов, р^ЛД}- пера близости между • произвольном тактовом и элементами матрицы А • Для определения оптимального решения задачи ь виде вектора построена, функция

Ли ранда. После ряда вычислений для интегрального критерия аСт най-цонп следующее шражение . - ^

с/* з((<гг - ^ Ч/>Й+ I £ 21 ) цк 3; " Ха0,я, № (р'к У

Мспольпуя аппарат теории нечетких, кютеств и" представляя мнение каждою окслерта о каждом" частном критерии качества'процесса как размытий счшглгтон, удалось найти рг-^ и критерием и весовое коэффициенты для камдой групп" критериев ( -0,4; А^ -0,3," ), которые

отличались от оценок, полученных ранее другими ¡методами, но не существенно.

Сс.дьмг.а пйацл посв.тцсн ал'.оматизоции проектирования маршрутша уохнело.'-ических процессов ме;мзп»н'оск'ой обработки малогабаритных де-Тилсги на /РЛ I! другом специальном аь'гематиомргп.шшом оборудовании. Теоретические основ« автоматизированного проектирования технологиче-с:;их процессов механической обработки р'.зработгнм 'к получили развитии V трудах Г.К.Горанско; о, В.'.'.^вотгога, ПЛд.Ьо.зенкооа, НЛ.Капустина, РЛ'..Митрофанова, Г ".Оаломонцева, М.Гьувора, о .Зпммороа и дру-г(;: принципиальным .отличаем соо '.аш.ой нолспстенм от созданных ранео С .'Л Т»! яьгяе-гся стсутстьчс но гре\ш прг октмропг пня Не только слеци--борудозатш, .'о н 1.аки>либо ст-цп!.мм о ной. К концу агтема ¿пп.сго .-рз> кт5!;п!.мы:я ь с.-з ушно*. С\::Р •»•»^утигх техиолеп -•и »г и* пр у-с-и.'» цем 'П~ '.олп.о г.мшч: опониодьг.ою .цлонпиш*

рованного оборудования г. его потребное количество, но и находят оптимальные параметр« этого оборудования (колт>сот«о позиций в единице оборудования, количество силовых головок в лозич-.ui, число тгхнс-логиче.см!х роторов в АРЛ. и другие) и устпкпрлипгт его ртгнсйлие технико-экономические покячател:; (затраты кэ согдгние, стоимость, зани-. маемую плоцаль, категории сложности ремонта и другие). Созданная сис-•темг» обеспечивает свгоматйзпцгга .проектирования едпнипп'-х тсхпологи-чесш.. процессов и относится к инвпрггянгпи« системам.

Одна из задач сомдшия САПР ТП состояла в установлении оптимальной и -упорядоченной последовательности рьтолнсния технологи'"4,-ских переходов « ^^¿^ ■ ■ ■-< f^). Решение этой задачи достигнуто образованием на .множестве.9 рядч бинарных отношений. Т-янарные отношения 5, Р* иТГ* заданы в виде мптр'-ц или грзфэг, п весь технологический' процесс - в виде обгей матриц технологического процесса (0"ТЛ) и соответствующего rpajn.

Отыскание {согласно принципу Д.Габора) некоторого числа структур технологических процессов, близких к оптимальней структуре, производим 'по максимуму интегрального критерия OL^, г. выбор специального оборудования для реализации этих отобранных вариантов - по годовым'затратам Зг, в которых учтена липь изменяемые годовые издержки на осудествлсиие того или иного гарианта технологии.

Годовые затраты Зг с учетом разработанных моделей э^ектирнозп; специального оборудования, используемнх множеств и их отображений описаны сдедуадй.м выражением:

где L ^ - множество специального оборудования, выбранного для обработки .поверхностей детели Д/ ; - множество технологических дотяений, вшолняед'Ех в ¿ -ом .сСоручогчши; - мю<пьеуло квали-тстов обрчботлИ .пос'рхностсй-детали, доетяглы«кх осуществление?.« ^ ->:

видав обработки па С -м оборуп.овании;^/^^^---множество технологических переходов, имеющих общий комплект баз И, выполняемых■на I -t: оборудовании и синхронизированных по о оно ш мл временам а , позволяю цях совмещать t технологических движений; Сщ г ..... , Сц-постояннь'е rooiini^ieniu;. Кр, Ен- коэффициент реновации и норматив приведения разновременных затрат и результатов соответственно. '

В созданной системе в реквизиты технологического перехода входят номер перехода в О'Ли, имя перехода, номер обрабатываемой попер-, хности, тип и величина минутной подачи; направляющие косинусы и координаты точки входа вектора подачи в параллелепипед детали, основное время перехода и другие' параметры. Указаны ограничения но применяемое специальное оборудование (по числу позиций, числу используемых комплектов баз, квялатету обработки и другие). Технолог-полЬзователь мо^ет использовать четыре типа бинарных отношений (временных) между L-тым и J. -ткм технологическими переходами в технологическом процессе: Д -переход L дрлкен предшествовать J ~му элементарному технологическому переходу (ЭТИ) в технологическом процессе (т.е. выполняться до нэго): П- L -ый ЭТИ должен следовать за^ -ум ЭТП (т.е. быть после него); Н - порядок выполнения £ -го И J. -го ЭТИ не тлеет значения ( L не зависит от J. ); И -переход L исключает J -ътй ЭТП, т.е. невозможно появление L и ^ в одном варианте технологического -процесса. " '

Обдая матрица технологического процесса имеет размерность/У*// , причем у* + П £ п > где ко - число ЭТП бес-

конкурентной обработки поверхностей детали; ^ - число ЭТП, какдый из которых является дублирующим гидом обработки какой-либо поверхио-' сти детали; число ЭТП, кал;/,ый из которых Является одним из "П '

конкурентных видов обработки одной из поверхностей детали. Если в маршруте обработки встречается переход L , то будеи говорить о наступлении события Сi ,-а отношения ме«.ду событиями С/ и Cj -записываем в виде (С £, Cj). Вариант структуры процесса С;, . . . . t С называем допустимым, если порядок наступления двух любых событий не противоречит отношению между ними в СШП.

Для генерирования допустимых вариантов структур процесса необходимо было резить две задачи:' организация перебора множества иг-боров таких неисключяацих событий , что в каждом'наборе нет ни оп,ной пары событий (С¿f CjV=:! и все отношения имеют значения Д, П или Н; отыскание множества допустимых вариантов структур для. каждого из указанных н?:бороЕ событий. 'Для решения первой задачи создана

матрица иск.теч§ний МИ. ¡Са-кдий набор не:: кл'.чпмги.х событий определяется сектором с числом координат, равным кол!1честву строк с МИ. Значение к-той координаты вектора определяет номер того события из к~той'строки матрицы исключений, которое вйет.в данный набор. Создан алгоритм получения всех значений вектора Кажцый вектор Ц^ формирует матрицу бесконкурентной 'обработки (МКО), в которой отношения мекду переводами определены в.0!,'.ТП.

• Вторая задача решена с пом, ;ья графа, позволявшего получить из каждой !.1"Ш допустимые структуры технологического процесса. Описаны .правила формирогзыия гр.чфа. В графах с числом технологических переходов X ЭГП>5 не все гамильтоновы пути будут допустимыми структурами маршрутных технологий. Число вариантов технологических процессов зависит'от числа ЭТИ, числа конкурентных витрв обработки одной и той же поверхности детали и видов отношений порядка. При отыскапип допустимых структур технологических процессов характеризуем отношения между ЭТИ 'следующим образом: отношения (С1= II)

для хотя бы одного ; отношение (С^,С|)= Д(П) называем сла-

бым, если существует хотя, бы одна пара отношений типа {С^ £^)=Д(Ш и(Ск )=Д(Л).'Е графе технологического процесса имеется вершин: N вершин состаплякт события С^, . ... •. вершина ( У+1 ) является начальной Ш), а 2) -я гершина - конечной (К). Например, маршрут обработки состоит из пяти технологических переходов (ЗТП) С|. . . .,С- и отношения порядка между ними имеют следу-йщие значения:

П;(С2,С5) II; 2) (Со.С.О = П; 3) (С3,С4). = П; -1) (С£,С5) = П; 5) (С.|,Сд) = П, Поскольку С^ должно наступать после С^ и С^, то отношения два и четыре есть слабые, три других отношения -.сильные, а Есе остальное отнс-ошшш считаем независимыми (Н). Граф возможных структур маршрут« технологий. представлена на рис. 3.

•Рис. '>.. Грг«£ течколег.-.ческо'-о-проце'тса'из пяти СТО

Дуги по С13 в С^ и з С- отсу-л".тп/кт,' поскольку' соответствующие гао'пил слабые. ' . '

13 алгоритме поиска допустимых структур технологического процесса использована идея метода ветвей и границ с отсечением ветвей, поз-юляш'ся получить допустимые структуры последовательно.

Схема, иллюстрируюдая процедуру поиска допустимых структур марш-.

на атом отап генерирования (синтеза) структур маршрутных технологических процессов обработки закончен. ■. .

второй отяп проектирования технологий- обработки деталей на специальном аутометмзированнсм оборудовании - анализ и оптимизация син-тазировг.нных последовательностей выполнения технологических переходов. Непосредственнее влиялие на формирование позиций из этих последовательностей оказывают частые критерии , , , о1- . Раэ-Оление ка::сдси структуры по критерып общности баз производим в следу» последовательности:.'в качестве 0641« комплектов баз считаем воа-1.:о>.:ыыо кашленгы баз па ь^рво..« технологическом переходе. Очередной поре/од будет составлять с. продыд/л'.им переходом группу, 'сели он. имеет с ним хотя бы один обтай комплект баз, если очередной переход не мо.-„"г нйги с 1\>уцу.у из-за отсутс^'гчч ксмллект.ос баз, ~с его

п^гп^чс!' я-1 ис'-М.-мй л следу^ой группе. Повторяя .^рсцетуру- нужное

[ р-л.'блБ^ам .ьск ыолучочнуз рпых последовательность порехо--^"'й 11 ~ 1 ¡и!:' [О !Г.::ич ;Л1С. Йз'.- . • "'

- 1 «С "

,0 © ©

,0 © ©.

© ® ф:

01 ©, Ф.

Рис. 5 Гормирогзние операций п позиций по частном критерия».'

Разбиения укаэзшгзй последоттелыюс?:: по критерия оС^^'ОЙ*<ьэ" дт.< (рис. 561 отнесением переходов к одно-.'у «л »хть-рех ухеззш.'« вале интервалов. В резу-льтируоцем разбиении (рис. ■'."•гЛ приор'.пгтпьи для четвертого ареметсюго янтерр.;<л! яглпстся разбиение по "кроте рям«{(д»тс если эти СИ! ие"го<е«т Ьйадс комплектов без, япример, для ЭТЛ 6). в для остальных трех интервалов приоритетно! является разбиение по критерия о^. Стам заканчивается {о'рмйровакис операций ь технологи--песком процессе. Дяяее к хглдой операции ¡.ормируем (из входя-т-х в нее пере*о"ог? позиции по критериям возможности многоигиндельмой ( СЧ.С,) и многосторонней ( .обработки по отмеченный Еыше правила:

Примеры разбиения операций на позиции приведены на рис. !5г - разбиение по критски» , 5д - разбиетче по критерии, 5а - результирующее разбиение. • •

С$орлпрсва»|!ая по четырем уровням (процесс, операция,, позиция, технологический переход) структура технологического процесса оценивается по интегральному критеркк качестпа ОС.^.

• Лри автоматизированном агбсрс спсдолыюгэ сСорудорякпя для плпапции няилучктас отобранн-х структур технологического процесса .использовано "»кцчитсл^ная.часть результатов псслодег-а:;;:";, излоген--них а прсдгпу"д:х' разделах. Слецл?лы»се оборудование, рзди-'кш. АГ'Л иехапзчзской обработки, т ги'ра;ат но оооСргнзичЛ трсбугусл 1ги:осги

■ а) Л :,© У м

ш ш

м ш

Ш ,©, ®1 м

ж м

4

обработки поверхностей детали (по квалитсту №, вида обработки (характера технологических переходов), го объекту главного движения, числу выполняемых СТП, числу комплектея баз п операции. Эти трамет-рн исп мт-зоззны в кпчсстгс ограничений прирыборс оборудования. Дч-лсе производим расчеты ожидаемой точности обработки деталей нп выбранном специальном оборудовании и требуемой точности изготовления деталей его типовых узлов

ССШВИУЕ РЕЗУЛЬТАТ!' 11 В'-ТОДК

В диссертации сформулирована и репенп научная проблема повышения эффективности автоматически ротортдх линий механической обработки технологическими и конструкторскими методгми и достигнута поставленная цель - созданы новые методы проектирования технологических процессов механической обработки деталей на АРЛ .и высокоэффективные конструкции этих линий.

. На основании теоретических и экспериментальных исследований получены следукг^ие результаты и сделаны выводы:

I. Проблема повышения эффективности АРЛ механической обработки мэг.ет быть решена лишь на основе системного подхода, когда отдельные гран;: проблемы формулируют и решают, на всех стадиях' создания АГЛ, начиная от проектирования маршрутной технологии изготовления деталей на АРЛ, послсдугцей оптимизации структуры технологического процесса и других этапов, включая этапы проектирования, изготовления и эксплуатации АРЛ, причем одновременно должны быть рассмотрены связи каждого этапа о другими этапами в плане повышения эффективности АРЛ.

'2. Газработпна концепция оценки качества структуры технологических процессов механической обработки малогабаритных деталей на ; АРЛ и конкурентноспоссбно!.' специальном автоматизированном оборудовании . 1

3. Для эффективной оценки структуры'технологических процессов механической обработки деталей на АРЛ необходима фэрмплкзаиил ряда известных технологических принципов (постоянство и совмещения баз, синхронизации и концентрации операций и других), г тякже формирование других критериев, влияиух на качество этой структуры, что позволяет всесторонне оценить укозант-ую структуру как при традиционном, так и при автоматизированном проектировании технологических процессов. -

4. Определен!-! принципы построения критериев и рг'фяботпны кеи- -герни оценки качества структуры технологических процессов '-бработкн п.етплей на АРЛ.

Б. Обоснован метод много- критериальной оптимизации структуры технологических процессов механической обработки деталей ил АРЛ, позволяющий найти квчзиоптимальшй вариант или несколько вариантов, ыиболое близких к квпзиоптймалыюму, при этом структура процесса определяется до уровня элементарных технологических переходов.

6. Между кинематикой процесса Зормсобразовгшня, соответственно ■ кинематикой АРЛ и конкуронтноспособкого специального оборудования, требуемой точностью и.зготов.. :ния деталей на нем и важнейшими технико-экономическими показателями этого оборудования (стоимостью, категорией сложности ремонта, мощностью.установленного'электрооборудования и другими) имеются функциональные связи.'

•7. Разработали модели тех'нико^-экономической эффективности АРЛ и конкурентноспособного специального автоматизированного оборудования механической, обработки, позволяющие еще на предпроектной стадии определить важнейшие технико-экономические показатели этого- оборудования, что в своп очередь позволяет выбрать самый экономичный технологический процесс.

-. 8. .Область эффективного использования АРЛ механической обработки может быть.определена с учетом ограничений возможной точности изготовления деталей на АРЛ, числа технологических и вспомогательных движений, необходимых .для реализации того или иного технологического процесса, отношения основного времени выполняемых технологических переходов к такту выпуска, характера Выполняемых-операций.

9-. Область эффективного применения АРЛ механической обработки мотет быть существенно расширена за 'счет- использования АРЛ в производстве малогабаритных -деталей с годовыми объемами выпуска 2С0 тысяч, штук и более, при оснащении АРЛ разработанными быстропереиалп-жнвземоди устройствами для изменения частоты вращения шпинделей и педпч в позициях технологических роторов. Разработанные быстропере-'■нклгкиЕяемые устройства .для изменения частоты вращения шпинделей и , подач в позициях-технологических роторов определяют требования к группам деталей различию, типоравмеров, намеченных к обработке на переналаживаемых АРЛ (отношение размеров обрабатываемых поверхностен не, более,-чем в -4 раза, идентичность набора технологических воздействий и порядка их осуществления и другие).

: 10 На' точность обработки деталей на АРЛ нетрадиционное влияние оказывают такие прнчиш возникновения погрешностей обработки, как упругие дс^рмации технологической системы под .действием сил резания (они -оказывай1 существено меньшее влияние по сравненья с обработкой таких же деталей на серийно выпускаемых' станках) и износ

режуцегс инструмента (он в 2. . . 4 раза превосходит износ такого ко инструмента при аналогичной обработке деталей но серийно выпускаемых станках). Дополнительная погрешность обработки возникает вследствии учруггх деформаций узлов технологических роторов под действием' усилий зажима заготовки. " ■

11. Со-1даг:и ¿^¡сктппнк'О конструкции технологических роторов ловьиеиней иссткости, роторных автоподкаладииков инструмента технологических ретерпв, jстройстез контроля состояния ретуцего инструмен-ть, дво системы автомйтичемъго удаления стручки в 1PJ1, лредлоодш конструкции модулей волоконной ент'ики гля ьентроля износа рь-чуг.его иьстр/мснт 1 в ЛРЛ и .-'¿"i-JÎ и кл.тролл их урс-нь'я настройки une лин/.и.

12. Р.|ерабстчны tl; 1,;лог;1<;искпс koiuîcноши и опдг.да САПР маршрутных те:гнолл".:ч£ск;::- процессе!! мехощчеокзИ обработки мплогабарит-мк деталей '¡РЛ и гонкурйггнозаоссбпгл: сл<я?<ялыюм аьтомятиоиро-bî;Hi:cm ¿боруди лм;::1, судествгшь сократить гремя ni on: -тировзния и повысить его качсстьо.

13. Ссоцзьк новые »cauip> трпаициокииго и авток'гттиров-.чш. проектировании технологических процессов механической обработки ычло-габприт! iix дстплс1> нг- ЛРЛ и спецнал! ном оборудовчниа, позьолягаие вибррть сь.ч'и гк'люммчнпй »sp;»m:T технологии, хотя ÎW и указанного оборудования о этот момент не? и их проектирование дг'те не начато; определил .'п'шпо техпш.о-огаючическне 'параметры этого оборудования, опг:!,чи:шрозлть структуру тс хнологпчеекого процесса вплоть

до уровня технологических пьре-ссдов.

¡4. Проведенине теоретические и экспериментальные исследования, разработанные ьпучнпс поллхешя и методики были пгт.опьзок ны 'При создании переняла;.-::1вгн.:!ОЙ рсюрной линци ."од. ЛУОК-ПР, технологичен счих р.торов повышенной жесткое«1, роторного питоиопнйлпдчик«, 10 роторных чртсмптое с контактными н бесконтактны,«! устройствами конт-» роля сс стояния реку^сго инструмента мод. ?1;!Г-2 и ГАНГ'-З, систем рвгоматического удаления сару»а:и (ЛРЛ мод. .Л'ЮГ-1,5, ИВЛР, РАСГ и Р1ЛГ), м згономенклптуршй АРЛ обработка siup'-'îi телескопических антенн мод. ЛиТАС, отраслевого стандарта -JCT 4ГС.0'.' 1.323-62, отрас-4 левых атериг-лов в гиде пяти методик, СА.:Р ь.арпрутних технологических процессов "Ритор". Результаты работы исьопьг вгны при создании 21 ЛРЛ и .ПД механической обработки и 31 сцйьиц сп^цколы'.ого iîbî• мати-зироь;:нкого обору,погения и внедрены н пр„,;:,г;..;лстве нг '12 стоках. 06j,uA 1мрспохс.чяР.сч-ррпюп1 оффекг о ышдр ли.. о кролзггде/чэ ре »уль-•татч'Г рпЗ-ч-н сосгаг:!;-: -1,1 'миллиона рублей цоох с 1070 но Г/.кг.г.'!

Основноо содержание диссертации опублннопнс в рабог.'^;

1. Тиллпалоч В.Н. Точность механической обработки дст-лс.Ч nnr.vo-vyr:: .но автоматических роторнгх' лнчиях /Лгтемпт»пг.пия ирои^вотст'-с'::^'::

процессов. -Тула, 197Г). -Вып. 3. -С.75-02.

2. Тплинадов В.П. Об опенке элементов ортоматцэируемой системы "нп-т-но - кнструмент-деталь-цроцеос": Матер. I Всесоюзного сът.-"т "Теория мохпг/омов и мпгакн", -Лгмо-Лт», IC77. -C.l.'il

3. Тглипплов В.Н. Автоматические роторы:-1? лик.П! в раднезле-ктрогн" 1 промышленности. ''¡зшностроснпе, I03J. -IC0 с.

■1, Титапелов В.Н. Средства овточагитцыг механтпоской o1p?eoxiк о редиоэлектронюй проявленности. -'!.: "япиидстроение, 1903. .

о. Тилипплор В.Н. Основы poTopi'-oc технологии механической c^pnc-w петлей приборов. -Mu.: FenHM'fiiTI, 193Г>. -Кс.

б. Тилипяло* B.L. САПР технологических процессов мсхзни'-'сспсй cf.r-» ботки детолей. -!н.: ГслЖ-ШНТЛ, IP89. -43с. Тилипалор В.П. Автонзтизяцгш процессор резания ьч 6sr,f> агтомаги-чс-ских роторных линий. -Станки и инструменты, "3, -С.Ю-П

. В. Тклкпалсп В.И. Спр?дзле>г.;е категории сложности $,е»»эк?ч arro-w ческих роторных линий. - Сдокхи и инструмент?:. .73, 1ÜÖ9. - С."г.--¡о

9. Тилипялов Б.П. Устройства волоконной оптики э озтг-с'/ис::ропщ;;г.г•

станочное системах: -".!н.: Всл&ЗЗт. -ISTO. -СОс, 10. Комплексная звтомпгизоцчл производства радиоэлектронной прс'"л.-"'!, ностя /В.Н.Тйлкпглоп, Л.Н.Длоксеев, Л.Н.^обоновскчй и др., '.!тшыОстроек!:е, 199i\- -248 е., э те.пе в огпелыня"-' иж.'Ч'ЗтапЯ и г 192 г.пуолпковаюшх роботах.

Ü031C-0SH0 I. Ü948T-J 05.05.93. ¿ОрО-О оунэгк Ь1\.о4 ?у,:ага тпогр. Ш 2.0;сст.печ.Усл. 2,01.;-;.-озд. .ихг k]>JS 120 око. Зз'гзз P.S. ■

'/.з.пако в I.v^f-okou гооударсгьсаиск легопос-оо-ункверочхам. »ул.БиЛдккз, 15 L 0тп«':з5зн0 но poxanyt'Hie. Тз Гу.-.11У,