автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическая компенсация размеров деталей при сборке узлов запирания стрелкового оружия

м-

V

л ^ \ и

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМПЕНСАЦИЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ПРИ СБОРКЕ УЗЛОВ ЗАПИРАНИЯ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ

Специальность 05.02.08. - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

На правах рукописи

КАШМИН ОЛЕГ СТЕПАНОВИЧ —

Тула - 1997

- г -

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Тульского государственного университета

Научные руководители - доктор технических наук

профессор

Н.Н.Шемарин

доктор технических наук, профессор А.С.Ямников

Официальные оппоненты - доктор технических наук, «

профессор Л.А.Устинов кандидат технических наук, Ю.С.Тимофеев

Ведущее предприятие - АООТ "Тульский оружейный завод"

Защита диссертации состоится "29" декабря 1997 г. в 1400 часов в 9 учебном корпусе, ауд. 101 на заседании диссертационного

совета К 063.47.01 Тульского государственного университета (300600, г. Тула, пр. Ленина, 92)'.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан 2.5~ ноября 1997 г:

Ученый секретарь диссертационного совета, —*

к. т. н., доцент И. Федин

У

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ ♦

Актуальность проблемы. В процессе сборки проявляются все погрешности, возникающие, как на предшествующих ей стадиях производства, так и непосредственно при объединении деталей. Достижение необходимой точности машины - одного из показателей качества, вызывает наибольшие трудности и высокие затраты в процессе' ее создания.

При проектировании машин стремятся максимально, использовать г принципы взаимозаменяемости. Однако, существует ряд производств, где для достижения заданной точности сборки приходится по экономическим соображениям отходить от принципов взаимозаменяемости и использовать методы компенсации.

К таким производствам относится производство стрелкового оружия.

Сборка стрелкового оружия имеет ряд характерных особенностей. Они обусловлены тем. что в узлах и механизмах оружия подавляющее большинство деталей имеет несколько функциональных назначений, а это в свою очередь, приводит к образованию функционально-связанных размерных цепей, характеризуемых относительно высокой точноотью размеров замыкающих, звеньев.

Кроме того исоледуемые механизмы работают в условиях циклического импульсного нагружения и при их эксплуатации наблюдаются значительные контактные деформации поверхностей объединяемых де-■ талей, в конечном итоге приводящий к потере точности, первоначально достигнутой при сборке.

Такие сборочные процессы таят в себе значительные потенциальные резервы для сокращения ручного труда, снижения трудоемкости и "себестоимости машин и механизмов, роста производительности труда, существенного повышения эффективности производства и качества выпускаемой продукции.

Таким образом, совершенствование, способов компенсации погрешностей изготовления деталей для снижения трудоемкости сборочных операций является актуальной задачей.

Объектами исследования данной диссертационной работы являются узлы и механизмы стрелкового оружия.

Направление исследований по теме диссертации является частью ■работ, проводимых в ТулГУ по гранту РФФИ N 96 - 15 - 98 - 241 /н

6604 ГРФ "Прогрессивные технологические процессы формообразования сложных поверхностей и сборки высокоточных изделий", а также на предприятии и/л N Г-4406.

Ц е л ь f) а б о т и. Целью работы является' исследование влияния качественного-состояния поверхностного слоя ,деталей на величину их сближения при динамическом импульсном нагружении, разработка на з?сй основе инженерных методов расчета контактных деформаций л методики размерного анализа, а такте создание технологического г метрологического комплекса для компенсационной доработки дбчсиьй \гл1 сборке узлов запирания стрелкового оружия.

. В, соответствии с поставленной целью решены следующие задачи: . оцененс- тгепснь влияния геометрических характеристик а физи-ко-механичискиго состояния поверхностного слоя контактирующих деталей на величину контактной деформации.

раскрыт мелвнизм изменения величины замыкающего звена в зависимое! л от »¡сходного состояния "контактирующих поверхностей сопрягаемых деталей ч течении всего периода работы соединения,

теоретически и экспериментально определена зависимость сближения деталей, работающих в условиях импульсного нагружения, от факторов, окрадедящих'реальное состояние контактирующих поверхностей,

ралраблт^н -комплекс технологической и метрологической ос-наст! ;u.h реализации вариантов' доработки деталей узлов запирания стрел; - -Boro op^-w.

О б у с. л методика и с.следован и я. В работе ;ь::олгьо;!аллсь теоретические и экспериментальные методы иссг Ледее.-'Л! {. Пр.; ркагнш поставленных теоретических задач использовал"':';. основные положения механики деформируемого упругопластн-чс-0:,1!ГО т ел-я. Для определения Величины контактных деформаций дета.1.;.-.'; узлов г.а.г.прания стрелкового орудия,' Сила использована теория малых 'упругопластических' деформаций Ильюшина.' 'Динамический рас-: . доведен с использованием метода конечных элементов (МО) D »••a'ui.ix плоского деформированного состояния. Правильность• теоре-тич.~ ...ах исследований подтверждена экспериментами,_ проведенными н: -злах, {пготовлгьнкк кз cva^oii, наиболее чавто используемых В "«•.••дет; » стрелкового сру.,:;ш.

Автор защищает:

1. Математическую модель определения величины контактных деформаций деталей стрелкового оружия, работающих в условиях импульсного нагружения. в зависимости от качественного состояния их поверхностного.слоя. '

2. Результаты экспериментальных-исследований протекания контактных процессов, позволяющие определить контактную деформацию деталей, изготовленных из сталей, наиболее часто используемых в производстве стрелкового оружия:

■ 3. Методику выбора варианта доработки деталей узлов запирания стрелкового оружия на основании анализа • размерных цепей с учетом контактных деформаций поверхностного слоя.

4. Технологию доработки деталей замковых соединений стрелкового оружия, а также комплекс технологической и метрологической оснастки для ее реализации.

Научная нрвизна заключается в следующем.

Предложена методика анализа и выбора технологического процесса доработки деталей узлов запирания, стрелкового оружия, основанная на расчете размерных цепей с учетом контактных деформаций поверхностей сопрягаемых деталей, а также проведено обоснование технологических -приемов и разработанного технологического и метрологического комплекса для обработки и контроля размеров деталей узлов запирания стрелкового оружия.

Практическая ценность.

1. Разработан алгоритм и программа расчета на ПЭВМ величины контактных деформаций деталей в зависимости от состояния поверхностного слоя контактирующих деталей, характера и величины нагрузки.

2. Разработана инженерная методика ^анализа и выбора технологического процесса доработки деталей узлов запирания стрелкового оружия на основе расчета размерных цепей с учетом контактных деформаций поверхностей сопрягаемых деталей.

3. Разработан технологический и метрологический комплекс для обработки и контроля размеров деталей узЛов запирания стрелкового оружия.

Реал и з а. ц и- я результатов. Результаты диссертационной работы использовались на предприятии п/я Г-4406 и при выполнении работ, проводимых в ТулГУ по гранту РОТИ N96 - 15

\

- 98 - 241 /И 6604 ГРФ'"Прогрессивные технологические процессы формообразования сложных поверхностей и сборки высокоточных изделий".

"Апробацияработ ы... Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях и семинарах.

1. Всесоюзная конференция "Современные проблемы технологии машиностроения", Москва, 1986 г.

• 2. Республиканская" конференция "Механизация и автоматизация контрольно-сборочных операций в машиностроении", Волгоград,1986г.

3. Республиканская конференция "ГПС в механообрабатывающем и сборочном-производстве", Севастополь, 1988 г.

4. Всесоюзная конференция . "Конструктивно - технологические методы повышения надежности и их стандартизация", ■ Тула, 1988 г.

5. Всесоюзное совещание "Совершенствование технологии и повышение качества сборки станкоз и металлорежущего . оборудования", Одесса, 1988 г.

6. Всесоюзная конференция "Проблемы повышения качества, надежности и долговечности", Брянск, 1990 г.

7. Республиканская конференция "Наукоемкие технологии в машиностроении и приборостроении"; Рыбинск, 1994 г.

8. Ежегодные конференции профессорско - преподавательского состава ТулГУ в 1985 - 1996 гг.

П у б л и к а ц и и. По результатам исследований опубликовано 15 печатных работ, отчет по научно - исследовательской работе в рукописи. -

Структура и объем раб о.-т ы. Диссертационная работа состоит из введения, • четырех глав, общих выводов, заключения и приложений. Работа содержит 114 страниц машинописного текста, 26 рисунков, 28 страниц приложений, список использованных источников из 107 наименований.

Автор выражает благодарность 'за помощь и консультации своим соавторам по публикациям И. А.Коганову. А.П.Никифорову, А.Ю.Мигаю, Н. А. Терехину, а также' профессору нмннкову А. С. за помощь в редактировании диссертации и реферата и выражает признательность по-' койному профессору -Шемарину Н.Н., выдвинувшему тему и основную идею диссертации.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Во введении обоснована актуальность проведения исследований в области совершенствования способов компенсации погрешностей изготовления деталей узлов запирания стрелкового оружия для снижения трудоемкости и себестоимости сборочных операций.

В первой главе диссертации рассмотрены основные пути и методы сокращения ручного труда, снижения трудоемкости и себестоимости сборки машин и механизмов, роста производительности труда, существенного повышения эффективности производства и качества выпускаемой продукции. Обзор оделан на основе отечественной и зарубежной литературы, авторских свидетельств и патентов.

На основе аналитического обзора сделан вывод о перспективности учета контактных деформаций при расчете размерных цепей узлов и механизмов изделий.

Наиболее'эффективен- учет контактных деформаций при расчете размерных цепей узлов запирания стрелкового оружия, работающих в условиях импульсного динамического нагружения и имеющих в качестве технических требований, определяющих качество сборочного соединения. две выходные характеристики: точность замыкающего звена Е и нормированную площадь контакта (рис. 1)'.-

Контактные деформации представлялись составляющими звеньями контактной размерной цепи, замыкающее звено которой определяло изменение замыкающего звена основной размерной цепи после, нагруже-яия соединения.

Величина замыкающего звена для размерной цепи с учетом контактных деформаций определялась по формуле

ИГ-■}+Ч1НА1 + П3НА„. .

где - замыкающий размер основной размерной цепи.

1 я

|+п^НА-,к - замыкающий размер контактной размерной цепи.

Проведенные исследования показали, что процесс контактирования деталей определяется геометрически;:« параметрами, характеризующими шероховатость, волнистость, отклонение от правильной геометрической формы и'физико-механическими свойствами сопрягаемых поверхностей, управлять которыми можно с помощью технологии обра-

оотлЛ: деталей.. Однако описание процесса контактирования деталей, рабс.аэд;:* в условиях циклических импульсных нагрузок ставит задачу онродг/.сшш зависимости сближения деталей, . от-факторов, определяющих реальное состояние контактирующих поверхностей. В порно:! главе формулируется цели и задачи исследования. Во ' в т о р. о й главе приводятся методика и ре :.у.|]ьтатн исследований по расчету контактной деформации поверхнос; •шог<з слоя деталей под-воздействием динамических импульсных на грузок. .

¡."гследоаания, направленные на изучение контактных деформацн iif.ii .лнамичисиом импульсном нагрухешш. показали, что контактиру поверхности деталей, кмеюрие неровности (шероховатость, вол ;ч.т\-сть, отклонения -Форш), резко сникают фактическую площад

!:оп "-¡-.та го сравнению с номинальной. Это придает контактным де .: превалирующее значение?'в балансе перемещений деталей

означает, что ие:кду контактной жесткостью и геометрией поверхности существует прямая и очень тесная связь.

Профиль поверхностей контактирующих деталей рассматривался как композиционную модель: детерминированная периодическая основа и налагающаяся на нее случайная компонента -Х(П = ХР(П + хки):' где хрш - периодическая функция;

XV(I) - нормальный эргодический процесс с равным нулю средним значением.

Указанная модель в виде "смеси"' двух процессов позволила описать любые виды шероховатых поверхностей, с учетом волнистости и ■ макроотклонений, с помощью методов и формул теории вероятностей.

Исходя из теоретических исследований, принимал! профиль поверхности в виде бесконечной совокупности клиньев со случайными высотами и углами.

Для поверхности в виде набора клиньев уравнении, связывающей величину 11 с нагрузкой Р представляется в виде:

„ _ ■ М0Ш2 (Р.п') + П2]2

— ехр[-Ь2/ЛИ,2] - Ь(1 - ФШ/1?а|/л/2)) = ---.

2 - 2Ь1(Р,П) [312 (Р.п) + Ь2]

Учет динамического характера нагружения заключался в определении перемещений и напряжений как функций времени. Динамический расчет проводился прямым интегрировании матричного уравнения, дви-. жения с помощью численных процедур. В этой главе рассматривался вывод основных уравнений конечноэлементной модели в рамках • плоского деформированного'состояния. Плоская задача выбрана потому, что ее решение получается наиболее простым.■Вместе с тем расширение рассматриваемой здесь модели позволит использовать ее для решения пространственных задач. •

В результате проведенных исследований были установлены зависимости величины сближения контактирующих деталей от качественного состояния их поверхностей, которые позволяют разработать инженерную методику расчета размерных цопай о учетом контактных деформаций деталей, '

В треть.ей главе проведена экспериментальная -проверка данных теоретичеоких исследований по определению зависимости сближения контактирующих -деталей от качественных . характе-. ристик поверхностного слоя при импульсном нагружении.

Для атого была спроектирована и изготовлена специальная установка (рис. 2). Установка воспроизводила ударный характер наг-.ружения и на ней был смоделирован процесс нагружения, учитывающий все условия поведения детали в реальном механизме, в частности, в узле запирания стрелкового оружия.

Рис. 2. Экспериментальная'установка

При исследовании использовались образцы цилиндрической формы. • дканзтр 30 мм, выполненный по 6-му квалитету точности, ' .! длину 110 мм. Такая точность и длина образца позволила свес;;: до мпшшуна возможные его перекосы в корпусе в момент нагружения. ;.;ат>.-риап образцов - наиболее часто употребляемые в произведет» стрелкового оружия стали следующих марок ; 30ХН2МФА, ЗОХРА, :ЙХГСА, 50РА с твердостью, полученной после термообработки. -53HRC3. ' -. ' ЧгоОн получить равенство контактных деформаций, возникающих при работе реального механизма ir при проведении эксперимента, на образцах были выполнены выступающие площадки. Поверхность площадок подвергалась механической обработке, как традиционно применяемы:;;! и производстве способами, так и предлагаемыми нами.

Пооведенныз эксперименты подтвердили правильность теоретически/. исследований (погрешность не более 5 %) и показали, что H£.;iG0j^ice влияние на величину контактной деформации из всех исс-л-;-;;; качественных характеристик поверхностного слоя оказывает

- и -

шероховатость поверхности. Также были получены г-авпсшюсти. позволяющие определить контактную деформацию деталей, изготовленных из -сталей, наиболее часто используемых в производстве стрелкового н автоматического^оружия.

Ч е т б е р тал г л а в а посвящена разработке инженер-'ной методики анализа и выбора технологического процесса доработки деталей узлов запирания стрелкового оружия на основе расчета размерных цепей с учетом контактных деформаций поверхностей сопрягаемых деталей, обоснованию технологических приемов, описании разработанного технологического и метрологического комплексов для' обработки и контроля размеров деталей 'узлов запирания стрелкового оружия.

Исходя из условий эксплуатации, объединяли-детали в сборочные единицы. Так, например, срок службы у личинки 4 (рис. 1) и остова затвора 5 одинаков. Замена их производится одноврем>"-н:;-'. Таким приемом мы сокращаем число звеньев размерной цени.

При использовании методики расчета-величины сближения юн тактирующих поверхностен, в зависимости-от качественного состояния поверхностного слоя, появилась возможность определить величину зеркального зазора о в любой момент времени эксплуатации узла.

Тогда разность о пс.р 1 е пс,мёх, между размером замыкающего звена-после приемо-сдаточных испытаний узлов запирания, собранны:: с помощью ручной пригонки и обработанных на металлорежущих станках, названную "резервом точности узла", направили на расширение допусков размеров основной цепи.

Все это позволило расширить допуск замыкающего звена, первоначально получаемый при сборке, а также допуски размеров составляющих звеньев. На основании этого были пересчитаны размеры деталей узла и были предложены три варианта технологических процессов доработки узлов запирания.'

I вариант - обработка всех трех основных деталей узла запирания: ствола, коробки,, затвора, при выдерживании размеров К. Б и 3 (рис. 3 б). После выполнения этого варианта механизированной пригонки достигается полная взаимозаменяемость узла. _ Следует отметить, что в данном случае размеры составляющих деталей имели очень жесткие допуски (0,02 - 0,04 мм).

II вариант -.обработка двух пар подсборок с выполнением рас-читанных размеров ■. Первая пара - затвор и коробка, с ввернутым в

нее стволом (рис. 3 в). В этом случае достигается взаимозаменяемость затвора. Вторая пара - коробка, с установленным в нее затвором, - и ствол (рис. 3 г). Тогда достигается взаимозаменяемость стволов. Пары выбираются, исходя из условий эксплуатации.

а)

6)

0<

1\4

»-|"«а——-^ ^ ее»

К

е, в

ß)

■г)

С{

К

в

ъ

£

Рис. 3. Размеры' деталей узла запирания

III вариант - обработка "по-месту" одной из деталей узла по предварительно-измеренному фактическому размеру подсборки. Выбор детали-компенсатора также осуществляется, исходя из условий эксплуатации. Компенсатором выбирались либо ствол, либо затвор, так как они имеют открытые для обработки поверхности.

/

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ '

В диссертации даны теоретическое решение и экспериментальное подтверждение технологических приемов и методов, позволяющих решить актуальную научную задачу гарантированного обеспечения точности узлов запирания стрелкового оружия-, работающих в условиях импульсной нагрузки, -за счет рациональной технологии механосбо-

А

рочного-производства, а также.конструкции технологической и метрологической оснастки, использование которых позволяют исключить ручные пригоночные работы при сборке узлов запирания, снизить трудоемкость и себестоимость их изготовления.

Цель, поставленная в работе, достигнута. С помощью 1'КЭ и программы расчета на ПЭВМ определены величины контактных деформаций. Представление их составляющими звеньями контактной размерной цепи позволило увеличить допуск размера замыкающего.звена. Расширение допуска замыкающего звена,узлов запирания открывает возможность реализовать предложенные варианты технологических процессов доработки. . . •

1. Установлено, что узлы и механизмы стрелкового оружия имеют ряд характерных особенностей, обусловленных тем, что детали, составляющие их, работают в условиях циклического импульсного нагружения, имеют несколько функциональных назначений и при их сборке необходимо выдержать выходные характеристики: точность замыкающего звена и нормированную площадь прилегания. - ' 2. Показано, -что рассматриваемые узлы и механизмы (стрелкового оружия требуют специфичного анализа размерных цепей из-за переменного передаточного' отношения составляющих звеньев, вызванного изменяющимся качественным состоянием поверхностного слоя.

3. Разработанная математическая модель позволяет , в зависимости от качественных характеристик 'поверхностного слоя сопрягае-¡'лх деталей, определить величину яентстстных деформаций после любого количества нагружений.- Созданное на основе математической модели программное обеспечение является са?;остоятельной и законченной работой.

4. Проведенные эксперименты подшердпли правильность резуль- ' татов теоретических исследований и принятых 'допущений, показали степень влияния шероховатости, макроотклонений, твердости поверхностного слоя на величину сближения контактирующих деталей.

• 5. Расхождение (но более 5 %) между теоретическими и экспе-

риментальными исследованиями объясняется упрощениями, -принятыми при разработке математической модели.

6. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили разработать на основании размерного анализа узлов запирания стрелкового и автоматического оружия о учетом контактных деформаций поверхностей составляющих деталей методику выбора вариантов доработки, обосновать технологические приемы и конструкцию технологического и метрологического обеспечения для их реализации.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Никифоров А.П., Терехин H.A., Мигай А.Ю., Кашмин O.e. Устойчивость стыков при слесарной обработке поверхностей // Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Сборник научных трудов. - Тула: .ТПИ, 1985, - с. 30 - 33.

2. Никифоров A.n., Мигай А.Ю., Кашмин 0. С. Применение методов сопряженной обработки с целью ликвидации ручных пригоночных работ при сборке // Тез. докл. всесоюзной НТК "Современные проб: лемы технологии машиностроения". - Москва; 1986, - с, 00-91.

3. Коганов И. А., Никифоров А. П., Терехйн H.A.. Мигай А.Ю., Кашмин 0.С. Размерный анализ изделий с учетом контактной податливости сопрягаемых деталей // ТЛИ.*- Тула, 1986, - 27 о.: ил. -Библиогр.: 4 назв. - Рус. - Деп. в ВЙИИТЕМР io.il. 86. - N 261-86.

4. Никифоров A.n., Мигай А.Ю., Кашмин О.С, Механизация и автоматизация пригоночных работ при оборке // Тез. док. Республиканской. НТК "Механизация и автоматизация контрольно - сборочных операций в машиностроении". - Волгоград: 1986, - с. 13-14.

5. Никифоров А.П., Мигай А.Ю., Кашмин .О.С. Использование станков с ЧПУ для механизированной пригонки при сборке // Тез.док. конференции "Автоматизация.производственных процессов". - Тула: 1986,- с. 67. •

6. Никифоров A.n., Кашмин O.G., Согомонянц Г.Ю. Сопряженная обработка деталей на станках с ЧПУ // Технология механической обработки и сборки. Сборник научных трудов. - Тула: ТПИ, 1987. -с. 123 - 128. ■

7. "'Никифоров „ А. П., , Кашмин 0. С.. ' Моисеев А. Г.. Согомонянц Г.Ю. Обеспечение точности сборки замковых устройств'автоматических машин механизированной пригонкой на станках с ЧПУ // Техноло-

гия механической обработки и сборки. Сборник научных трудов. -Тула: ТПИ, 1988. - с. 155 - 160.

8. Никифоров A.n.. Мигай А.Ю., Кашмин О.С. Выполнение пригоночных работ на станках с ЧПУ в условиях автоматизированного производства // Тез. докл. республиканской НТК "ГПС в механообраба-тывающем и сборочном производстве". - Севастополь: 1988. - с. 142-143.

9. Мигай А. Ю.. Кашмин О.С., Согомонянц Г. Ю.. Булычев В. А. Выбор варианта механизированной пригонки замковых соединений на основе размерно - технологического анализа // Тез. докл. всесоюзной НТК "Конструктивно - технологические методы повышения надежности и их стандартизация". - Тула: 1988. - с. 81.

10. Шемарин H.H., Попова H.H., Кашмин О.С. Технологический способ расширения эксплуатационного ресурса изделий // Тез. докл. всесоюзной НТК "Конструктивно - технологические методы повышения надежности и их стандартизация". - Тула: 1988. - с. 42.

11. Шемарин H.H., Попова H.H., Кашмин О.С. Принципы проектирования технологической оснастки для механизированной пригонки компенсирующих деталей высокоточных сборочных соединений // Тез. докл. всесоюзного совещания "Совершенствование станков и повышение качества сборки станков и металлорежущего оборудования". -Одесса:' 1988. - с. 38-39.

12. Никифоров А.П.. Кашмин О.С., Моисеев А.Г. Модернизация фрезерного станка с ЧПУ СФП - 250 для активного ввода коррекции в управляющую программу в процессе обработки // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Сборник научных трудов. - Тула: ТПИ, 1989. - с. 108 - 112.

13. Шемарин H.H., Кашмин О.С. Исследование влияния качества поверхности контактирующих деталей, работающих в условиях импульсных нагрузок, на величину их сближения // Тез. докл. всесоюзной НТК "Проблемы повышения качества, надежности и долговечности". -Брянск: 1990.-'с. 175-176.

14. Сотов И.Н., Желтков В.И.. Кашмин О.С. Технологическое обеспечение точности стыковых соединений // Тез.докл. республиканской НТК "Наукоемкие технологии в машиностроении и приборостроении". - Рыбинск: 1994. - с. 78-79.

15. Кашмин О.С. Варианты ликвидации ручных пригоночных при сборке узлов запирания // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Сборник научных трудов. - Тула: ТулГУ. 1995. - с. 151 - 155.