автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Методология обеспечения динамической устойчивости валопроводов высокоскоростных газотурбинных агрегатов на основе адаптационной сборки роторов

На правах рукописи

Белобородое Сергей Михайлович

Методология обеспечения динамической устойчивости валопроводов высокоскоростных газотурбинных агрегатов на основе адаптационной сборки роторов

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 8 ИЮЛ 2011

4851

882

Рыбинск - 2011

4851882

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования (ГОУ ВПО) «Национальный исследовательский Пермский государственный технический университет»

Защита состоится 5 октября 2011г. в 12— часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П.А.Соловьева» по адресу: 152934, Ярославская область, г. Рыбинск, ул.Пушкина, д.53, ауд.237 Главного корпуса.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П.А.Соловьева»

Автореферат разослан «27» июня 2011 г.

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор Макаров Владимир Федорович

доктор технических наук, профессор Базров Борис Мухтарбекович

доктор технических наук, профессор Непомилуев Валерий Васильевич

доктор технических наук Коротаев Юрий Арсентьевич

Официальные оппоненты:

Ведущая организация

ОАО «Пермский моторный завод», г. Пермь

Ученый секретарь ..

диссертационного совета Б. М. Конюхов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Обеспечение высокой эффективности машиностроительного производства на современном этапе - это, прежде всего, увеличение производительности и уменьшение себестоимости изготовления машин при сохранении или повышении качества, надежности и конкурентоспособности изделий. Проблемы обеспечения высокого качества изделий в процессе изготовления и сборки в настоящее время являются наиболее актуальными для такого особого класса сложнейших высокоточных и наиболее ответственных наукоемких машин и механизмов, как газотурбинные двигатели и агрегаты (ГТД и ГТА) для авиации, наземных энергетических и газоперекачивающих установок. В тоже время нужно отметить, что эти проблемы сегодня активно решаются в процессе производства изделий, а процессу сборки изделий - одному из важных технологических процессов, занимающему до 60% всей трудоемкости производства, уделяется недостаточно внимания, как со стороны науки, так и практики. Наибольшие проблемы и значительную трудоемкость имеет процесс сборки высокоскоростных роторов газотурбинных двигателей и турбоагрегатов. Это связано с тем, что практически весь технологический процесс сборки таких роторов выполняется вручную на основе практического опыта без четких научно обоснованных математизированных методик и рекомендаций. В результате действия множества субъективных составляющих «человеческого фактора» в процессе сборки появляются погрешности установки сборочных единиц. В свою очередь, погрешности взаимного положения эксцентриситетов сопрягаемых элементов сборочных единиц, устанавливаемых на вал ротора, приводят к снижению качества сборки и к последующей дополнительной разборке и сборке. При этом методы научно-обоснованной оценки качества окончательной сборки отсутствуют. Основное отрицательное последствие такой бессистемной сборки - появление развитых локальных дисбалансов, как на отдельных роторах, так и на валопроводах в целом. В процессе эксплуатации при высокоскоростном вращении роторов (от 5000 до 50000об/мин) появляется общая динамическая неустойчивость валопровода, и, как следствие - повышенные вибрации, увеличенные динамические нагрузки на опоры, значительное снижение эксплуатационных характеристик и сокращение ресурса работы изделия в целом. В то же время, системная научно-обоснованная минимизация локальных и монтажных дисбалансов на основе разработки методологии адаптационной (позд-нелат. adaptatio — прилаживание, приспособление, от лат. adapto — приспособляю) сборки в технологическом процессе установки сборочных единиц на вал ротора обеспечит необходимый уровень динамической устойчивости работы ГТА или ГТД и ликвидацию последствий, вызванных ею.

Научная и практическая реализация проблемы повышения динамической устойчивости ГТА и ГТД обеспечит значительный экономический эффект и поднимет конкурентоспособность отечественной продукции. В настоящее время, когда Правительством РФ принято решение о прокладке газопроводов «Северного потока» и «Южного потока» с многомиллиардным бюджетом, именно конкурентоспособность отечественных газоперекачивающих агрегатов определит судьбу авиационного и энергетического турбостроения в России.

Таким образом, создание методологии обеспечения динамической устойчивости валопроводов, с получением при этом высокого качества сборки и заданного уровня ресурса ГТА и ГТД при снижении себестоимости и трудоемкости сборочных работ является весьма актуальной проблемой.

Цель диссертационной работы: разработка методологии обеспечения динамической устойчивости валопроводов высокоскоростных газотурбинных агрегатов на основе применения адаптационной сборки. Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Установить основные закономерности и взаимосвязи между величинами погрешностей установки сборочных единиц при сборке роторов и величинами появляющихся при этом локальных дисбалансов ротора.

2. Разработать адаптирующие методы и алгоритмы технологических процессов подготовки к сборке валов и элементов роторов, обеспечивающие минимизацию локальных дисбалансов высокоскоростных гибких роторов и роторов с несовпадающими балансировочными и рабочими поверхностями.

3. Разработать адаптирующий метод и алгоритм технологического процесса сборки, обеспечивающего минимизацию прироста локальных монтажных дисбалансов ротора.

4. Разработать адаптирующий метод и алгоритм выполнения технологического процесса, обеспечивающие коррекцию монтажных дисбалансов вало-провода при его сборке.

5. Провести сравнительное математическое моделирование динамического состояния роторов, собранных по типовому и адаптирующему технологическим процессам.

6. Провести сравнительные экспериментальные исследования качества сборки при типовом и адаптирующем технологическом процессе.

7. Разработать практические рекомендации и алгоритмы проектирования технологических процессов сборки на основе адаптационных методов.

Методы исследований. При выполнении работы использовались основные научные положения технологии машиностроения, теории сборки, статистических методов, имитационного моделирования дисбалансов, метода конечных элементов, математического и физического моделирования, экспериментального сравнительного исследования. Математическое моделирование изгибов роторов и их элементов выполнено с использованием программы «А^УБ». Сравнительные экспериментальные исследования, физическое моделирование и экспериментальная проверка эффективности методов сборки совмещены с натурными испытаниями компрессоров производства НПО «Искра». Сравнительные испытания трансмиссий выполнены по специально разработанной программе на испытательном стенде ОАО «Искра-ТУРБОГАЗ».

Достоверность и обоснованность научных результатов

Достоверность результатов проведенного исследования подтверждается согласованностью результатов математического моделирования с экспериментально полученными данными:

- согласованием результатов испытаний роторов, собранных по типовому и адаптированному технологическим процессам;

- согласованием результатов физического моделирования монтажного дисбаланса на стенде при проведении приемо-сдаточных испытаний с данными, полученными в ходе пуско-наладочных работ на компрессорной станции;

- внедрением разработок в производство и в учебный процесс.

На защиту выносятся следующие основные положения, сформулированные в диссертационной работе:

1. Результаты теоретических исследований, математического моделирования и сравнительных экспериментальных исследований факторов и параметров динамической устойчивости валопровода:

- закономерности и взаимосвязи величин погрешностей изготовления и установки деталей и сборочных единиц с распределением локальных дисбалансов роторов при сборке;

- математическая модель влияния параметров сборочных единиц на появление монтажных дисбалансов роторов и валопроводов.

2. Модель адаптирующего технологического процесса сборки роторов.

3. Алгоритмы и методы осуществления технологических процессов, построенные на основе методов адаптирующей подготовки к сборке валов и элементов роторов, адаптирующей сборки колес турбин и роторов, коррекции монтажных дисбалансов элементов валопроводов, включающие в себя:

- расчетно-объемный метод подготовки высокоскоростного гибкого вала к сборке, обеспечивающий его многоплоскостное уравновешивание на всех частотах работы;

- расчетно-имитационный метод подготовки вала к сборке, обеспечивающий минимизацию монтажных локальных дисбалансов роторов при переходе с балансировочных на рабочие оси вращения;

- прецизионный метод подготовки к сборке элементов роторов по заранее измеренным и рассчитанным параметрам их установки;

- метод эксцентриситетно-виртуальной сборки колес турбин, обеспечивающий минимизацию начального дисбаланса ротора при сборке;

- метод расчетно-эксцентриситетной сборки роторов, обеспечивающий минимизацию локальных монтажных дисбалансов;

- метод многоплоскостной коррекции, обеспечивающий нормализацию монтажных дисбалансов элементов валопроводов.

Диссертационная работа в полном объеме доложена, обсуждена и рекомендована к защите на совместном заседании кафедр «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструмент» НИПГТУ, а также на заседании кафедры «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения» РГАТА им. П.С. Соловьева.

Научная новизна. Разработаны теоретические основы обеспечения динамической устойчивости высокоскоростных газотурбинных агрегатов на основе применения методологии адаптационной сборки роторов и валопроводов, включающей в себя методы подготовки, осуществления и коррекции результатов сборки.

На разработанные новые технические решения получены патенты РФ №№2347112, 2372594, 2372595, 2379625, 2395447 и по двум заявкам приняты

положительные решения о выдаче патентов: 12.10.2010 по заявке №2009146653 (приоритет 15.12.2009), 24.01.2011 по заявке №2010112363 (приоритет 30.03.10).

Практическая полезность. По результатам диссертационного исследования разработаны:

- Методики и программное обеспечение адаптационной подготовки валов и элементов роторов к сборке.

- Методика и программное обеспечение адаптационной сборки колес турбин.

- Методика и программное обеспечение адаптационной сборки роторов.

- Методика и программное обеспечение коррекции монтажных дисбалансов элементов валопроводов.

- Программа обучения специалистов студентов энергетического машиностроительного комплекса основам методологии обеспечения виброустойчивости валопроводов ГТД, ГТУ и ГПА.

Реализация результатов. Результаты исследования внедрены в производственный процесс НПО «Искра», ОАО «Искра-ТУРБОГАЗ», ООО «Спец-М», ОАО «Пермский моторный завод» в г. Перми и в учебный процесс при чтении курса лекций «Основы методологии обеспечения виброустойчивости валопроводов газоперекачивающих агрегатов», а также при дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных работ, магистерских диссертаций на кафедре «Технология машиностроения» НИПГТУ.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы изложены и обсуждены на международных, всероссийских и межвузовских конференциях: 17 НТК ПВИ РВ. г. Пермь (1999), НПК ПВИ ВВ МВД. г. Пермь (1999), МНПК «Ресурсосберегающие технологии» HAH РБ, г.Минск(2004); МНТК «Материалы и технологии XXI века» г.Пенза (2004); МНТК «Опыт, проблемы и перспективы развития технического сервиса» г.Минск (2004); МНТК БНТУ, «Наука - образованию, производству, экономике» г.Минск (2004); ВНТК ЦНТИ «Информация, инновации, инвестиции» г.Пермь (2004, 2005, 2006); X МНТК «Высокопроизводительные параллельные вычисления на кластерных системах», ПГТУ, г.Пермь (2010); ВНТК «Новые материалы и технологии», МАТИ, г.Москва (2010). и специализированных семинарах: СПб (2008), Пермь (2009, 2010, 2011), г.Рыбинск (2010). Разработка экспонировалась на 10 международной выставке (2011) «Станки, приборы, инструмент», г. Пермь, отмечена дипломом.

Публикации. Содержание диссертации опубликовано в 38 печатных работах, в том числе 1 монографии, 17 статьях в журналах, рекомендованных ВАК, 2 статьях в иностранных изданиях (Russian Engineering Research, США), 13 публикациях в иных изданиях, получено 5 патентов РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка использованных источников и приложений, включает 312 страниц машинописного текста, 138 рисунков, 46 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы работы, сформулированы цели и задачи исследования, приведены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе выполнен анализ результатов ранее выполненных исследований, факторов, влияющих на качество сборки валопровода, сформулирована научная проблема и цель исследования.

В области разработки технологических процессов сборки основополагающее значение имеют работы отечественных ученых Дальского A.M., Базро-ва Б.М., Балакшина Б.С., Безъязычного В.Ф., Глейзера А.И., Непомилуева В.В., Семенова А.Н., Жигалова Б.К., Журавлева А.Н., Митрофанова В.Г., Мордвинова Б.С., Соломенцева Ю.М., Новикова М.П., Житникова Б.З., Гусева A.A., и других.

Решению сопутствующих сборке проблем - уравновешенности роторов -посвящены наиболее значимые работы отечественных и зарубежных ученых Гусарова А.А, Диментберга Ф.М., Шаталова К.Т., Мельдаля А., Бишопа Р., Пар-кинсоца А, Урьева Е.В, Корнеева Н.В.

Качество сборки валопровода оценивается такими показателями, как точность монтажа и динамическая устойчивость.

Под точностью монтажа следует понимать степень совмещения проекций осей, проходящих через центры масс соединяемых элементов и осью вращения. Динамическая устойчивость оценивается динамическими изгибами, что проявляется и в вибрации ротора. В современных типовых и групповых технологических процессах основным направлением борьбы с вибрациями роторов считается их последовательная многоплоскостная балансировка при сборке и уравновешивание в области опор на рабочих частотах, что не снижает изгибов ротора.

Более эффективным способом устранения вибраций является минимизация локальных дисбалансов роторов, выполняемая при их сборке и монтаже.

Уравновешенность может нарушиться в процессе эксплуатации вследствие взаимного смещения и износа элементов ротора, нагрева, и т.д.

Основные нерешенные задачи обеспечения качества и конкурентоспособности машин, содержащих водопроводы:

- отсутствие алгоритмов, обеспечивающих сборку роторов с заданной уравновешенностью,

- неуправляемость процесса изменения погрешностей сборочных единиц,

- отсутствие расчетных алгоритмов результатов сборки исходя из состояния индивидуальных параметров деталей и сборочных единиц,

- высокая доля возвратов неудовлетворительно собранных роторов,

- высокая доля ручных работ при коррекции дисбалансов.

В настоящее время являются неразработанными технологические процессы управляемой сборки роторов, учитывающей параметры соединяемых элементов и коррекции монтажных дисбалансов валопроводов с учетом параметров смонтированных роторов.

При анализе наиболее значимых известных исследований в области управляемой сборки выявлены пути наиболее эффективного достижения обозначенных целей. Использование методов нежестких размерных цепей и расчетного определения состояния ротора, разработанных В.В. Непомилуевым (РГАТА г. Рыбинск) позволяет выполнять оценку индивидуального состояния ротора по измеряемым параметрам и проводить прогнозирование результатов при устойчивом управлении сборкой. Это же позволяет утверждать, что оценка

индивидуального состояния элементов по их параметрам и его использование при сборке оправдана и целесообразна.

При анализе результатов исследований в области уравновешенности гибких роторов с использованием низкочастотного технологического оборудования наибольший интерес вызывают работы А.И. Глейзера и Н.В. Корнеева (ТолПИ, г.Тольятти). Разработанные ими методология вероятностного и статистического прогнозирования и снижения вибраций, а также методика уравновешивания гибких валов и роторов доказали реальность расширения возможностей низкочастотного технологического оборудования. Прогнозирование дисбалансов может применяться и при управляемой сборке.

Широко известная теория обеспечения уравновешивания, предложенная А . Мельдалем и получившая наибольшее применение к балансировке роторов с большим количеством плоскостей коррекции представляет большой интерес и в применении ее положений к технологическому процессу сборки роторов. Полная уравновешенность может быть достигнута при наличии методологического обеспечения минимизации локальных дисбалансов валов и роторов во всех их конечных элементах.

Закономерен переход технологических процессов сборки, подготовки к сборке в интеллектуальную область. Этот переход облегчается объективным процессом повышения точности современных средств измерений, быстрым развитием средств коммутации станочного оборудования, средств измерения и ЭВМ, совершенствованием программного обеспечения расчетов и удешевлением его носителей.

Анализ результатов известных исследований показывает высокую степень проработки отдельных вопросов, входящих в комплекс задач, решение которых повышает качество продукции. Однако для решения специфических задач, которыми являются: обеспечение процессов подготовки элементов роторов к сборке по измеренным эксцентриситетам, рассчитанным дисбалансам, снижение погрешностей уравновешенности при сборке, коррекция монтажных дисбалансов элементов валопроводов требуется новый подход и новый алгоритм обеспечения заданной точности сборки.

Учитывая результаты проведенного анализа известного научно-методического аппарата, применимого для исследования динамического состояния валопроводов, постановку общей научной проблемы можно сформулировать как совершенствование методологии обеспечения динамической устойчивости валопроводов турбоагрегатов и разработку эффективного алгоритма сборки (Э) валопроводов на основе минимизации локальных дисбалансов (/¡) при увеличении ресурса работы агрегата (Т) и ограничении на стоимость (С) производства элементов и монтажа валопроводов:

Э=/(1|/,.|->тт), при Т)Т0, С<С0

Главный критерий оценки решения научной проблемы - минимизация локальных дисбалансов валопровода. Сформулирована цель работы и задачи исследования.

Таким образом, поставленная научная проблема может быть решена разработкой методологии, обеспечивающей разработку технологических процессов

обеспечения заданных параметров роторов и валопроводов на основе последовательного применения адаптационных методов на всех этапах сборки.

Во второй главе разработаны методы адаптационной сборки роторов и коррекции монтажных дисбалансов. Для решения перечисленных задач сформулирована рабочая гипотеза: заданный уровень динамической устойчивости валопровода турбоагрегата может быть обеспечен адаптацией его элементов к условиям эксплуатации в ходе технологических процессов сборки, что предусматривает прогнозирование, описание, минимизацию их локальных и коррекцию монтажных дисбалансов. Гипотеза предусматривает обеспечение соответствия параметров элементов ротора параметрам базовой (первично установленной) детали и может быть реализована с использованием алгоритма, блок-схема которого приведена на рис. 1.

Разработка адаптационного метода подготовки вала к сборке

Разработка адаптационного метода подготовки элемен

та ротора к сборке

Разработка метода адаптационной сборки колес турбин

Разработка метода подготовки вала (ротора) к коррекции монтажных дисбалансов

метода адаптационной сборки роторов

^ Ц > Разработка I 1 цнонной сб

Разработка метола коррекции монтажных дисбалансов валопроводов

I Ход информации

^ Применение методов в ходе технологического процесса

Рис.1 Блок-схема алгоритма декомпозиции научной проблемы и

реализации гипотезы

Валопроводы турбоагрегатов состоят из роторов, имеющих дисбалансы в нескольких плоскостях, положение их неизвестно. Описание распределения локальных дисбалансов позволит решить задачу многоплоскостного уравновешивания ротора в ходе его сборки.

Расчетно-объемный метод подготовки валов к сборке - предназначен для обеспечения сборки ротора без дисбалансов и заключается в многоплоскостном уравновешивании вала с одновременной подготовкой параметров установки элементов ротора.

Типовые технологические процессы (ТТП) в качестве подготовки валов к сборке предусматривают контроль соблюдения допусков на изготовление и балансировку, которая проводится по 2-3 плоскостям.

Статистический анализ результатов большого количества измерений выявил: эксцентриситеты участков (конечных элементов) увеличены в средней части вала, эксцентриситеты консолей и средней части вала направлены встречно и размещаются в секторах, образованных вертикальными углами, величина которых не превышает 30°; погрешность концентричности многократно превышает погрешность формы поверхности. Статистически обоснованная схема типового расположения локальных дисбалансов вала, обусловленных погреш-

ностью изготовления, приведена на рис.2.

Погрешность измерения эксцентриситетов при существующих технологических возможностях не превышает 1 мкм.

Суммарный дисбаланс вала 7, определенный векторным сложением, не передает сложной картины воздействия локальных дисбалансов на величину изгиба вала.

При малой величине радиальных биений (менее ОД мм на 100 мм диаметра П) между нею и величиной дисбаланса возникает линейная зависимость.

Дисбаланс / участка вала длиною /, при оговоренной правильности его цилиндрических поверхностей рассчитывается:

/ = , (1)

где р - плотность материала.

Схема измерения радиального биения (эксцентриситета участка) и получения исходных данных для составления модели представлена на рис.3.

Соединеннее ЦК

Рис.2 Схема расположения дисбалансов, обусловленных погрешностью изготовления вала: 1 - вал, 2 - датчики, 3 - блок растровой системы, 4 - место максимального эксцентриситета, 5 - нулевая отметка вала, 6 - локальные дисбалансы, 7 - суммарный дисбаланс вала

Корректирующая масса может быть рассчитана применительно к каждому участку, образованному цилиндрической поверхностью:

. (2)

Установка уравновешивающих грузов в плоскостях, проходящих через центры масс участков, с разворотом на 180° относительно положения эксцентриситета участка обеспечит многоплоскостную коррекцию локальных дисбалансов вала, каждый цикл которой предваряется снятием очередного уравновешивающего груза.

Рис.3 Схема измерения эксцентриситета участка вала: А - граница части вала, не создающего дисбаланса, ДОтах - место и величина максимального радиального биения, В, Г=0/4 - место и величина эксцентриситета массы сегмента Б. создающего дисбаланс, а, (3, Д, Е - элементы дополнительных построений для определения эксцентриситета

Блок-схема алгоритма расчетно-объемной подготовки вала к сборке приведена на рис.4.

№ пп Содержание работы Последовательность выполнения

1 Разделение вала на участки (конечные элементы) или работка твердотельной модели вала

2 Измерение и описание величин и положений эксцентриситетов 1 > п

3 Расчет величин локальных дисбалансов по результатам измерения эксцентриситетов поверхностей участков (конечных элементов) валов ]

4 Расчет координат центров масс участков и их плоскостей коррекции. п

5 Расчет, уравновешивающих масс, соответствующих рассчитанным дисбалансам

6 Установка уравновешивающих грузов, соответствующих этим массам. п V 0

7 Последовательная коррекция локальных дисбалансов во всех рассчитанных плоскостях 1

Рис.4 Блок-схема алгоритма расчетно-объемной подготовки вала к сборке

Применение программного обеспечения, построенного на основании предложенного алгоритма, существенным образом сократит время на подготовку исходных данных для управляемой сборки, обеспечит создание автоматизированного рабочего места оператора сборки, статистическую обработку и паспортизацию параметров вала.

Применение метода расчетно-объемной подготовки вала к последующей сборке создает экономию средств на 20-30% (в зависимости от сложности изделия) за счет исключения операций балансировки.

Расчетно-имитационный метод подготовки валов к сборке - предназначен для обеспечения коррекции монтажных дисбалансов валов и роторов с

несовпадающими балансировочными и рабочими осями вращения и заключается в расчете локальных монтажных дисбалансов, их имитации во время балансировки ротора и коррекции при установке на рабочие поверхности.

ТТП подготовки валов с несовпадающими рабочими и балансировочными поверхностями к сборке предусматривают контроль соблюдения допусков на обработку (эксцентриситетов) рабочих, контрольных и посадочных поверхностей относительно балансировочных. Кроме того, проводится балансировка по 2-3 плоскостям.

Проведение анализа типовых технических требований КД и статистического анализа результатов измерений выявило, что такие валы, уравновешенные с использованием ТТП, при установке в машину приобретают монтажный дисбаланс, обусловленный эксцентриситетом рабочей оси относительно балансировочной.

Математическая обработка статистических данных результатов измерений показала: в зависимости от массы валов и величин эксцентриситетов, их монтажный дисбаланс может превышать допустимый остаточный в 10-60 раз. Такой остаточный дисбаланс согласно существующему ТТП частично корректируется балансировкой в собственных опорах с использованием переносного балансировочного оборудования по доступным плоскостям на концах вала, что не устраняет его динамического изгиба и не снижает нагрузки на установленные уплотнения вала и гибкие пластинчатые элементы валопровода.

Для определения эксцентриситета рабочей оси 2 (рис.5) относительно балансировочной 1 вала 3 необходимы исходные данные: величины и места максимального радиального биения рабочих поверхностей В, Г относительно балансировочных поверхностей А, Б.

А, Б - балансировочные, В, Г - рабочие поверхности

Угловые координаты этих биений измеряются относительно нулевой от-

метки вала. В интересах обеспечения требуемой точности измерения, их выполняют измерительным прибором, установленным диаметрально противоположно относительно поверхности одной из измерительных опор.

Измерение эксцентриситетов частей ротора необходимо проводить с использованием средств измерения с ценой деления не более 1 мкм.

АО.

Учитывая, что эксцентриситеты центров масс цилиндров: е1 = координаты центров масс участков определяются как:

х, = егсоьа,

где 4 Д - максимальное радиальное биение повехности, елI - угол максимального радиального биения.

Для определения положения локальных дисбалансов вал 1, рис.6, разбивается на участки (конечные элементы), при этом определяются массы участков (М[) и положение центров масс участков по длине вала ¿\, гг.. .Ъ\.. ,г„.

В качестве плоскостей коррекции дисбаланса выбираются плоскости поперечного сечения участков (а,, а2,...а;,...а„), проходящие через их центры масс. Координаты центров масс участков рассчитываются из зависимости:

(4)

ЪА ~Ъ\

где 7.2...г,...гп - расстояние от торца вала до соответствующего сечения.

Рис.6 Схема определения исходных данных дня расчетов (пояснения в тексте) Массы имитационных грузиков рассчитываются из зависимости:

2 М1Л1Х: + У,2

уу1 —-—1-!_!_

где М\ - масса исследуюмого участка.

Рассчитываются углы места установки имитационных грузиков относительно нулевой отметки вала из зависимости:

<р, = 180° + агсА£ . (6)

Рассчитанные локальные дисбалансы участков корректируют в соответствующих плоскостях при последовательной установке имитационных грузиков 4, при этом производят съем металла в местах Е. Подготовленный ротор балансируют по стандартной технологии.

По окончании сборки ротора все имитационные грузики снимают, что позволяет ликвидировать все локальные монтажные дисбалансы вала в составе ротора при переходе с балансировочных поверхностей на рабочие.

Блок-схема алгоритма расчетно-имитационной подготовки вала к сборке приведена на рис.7.

№ пп Содержание работ Последовательность выполнения

1 Измерение и описание величин и положений эксцентриситетов рабочих поверхностей.

2 Разделение вала на участки (конечные элементы) или работка твердотельной модели вала П

3 Расчет масс участков _П_х 7

4* Расчет координат центров масс участков и их плоскостей коррекции. -

5 Расчет величин локальных дисбалансов участков вала по координатам их центров масс ^чг

6 Расчет масс имитирующих грузиков, соответствующих рассчитанным локальным монтажным дисбалансам \ / V

7 Расчет координат установки имитирующих грузиков. п

8 Последовательная коррекция локальных дисбалансов во всех рассчитанных плоскостях ^ V

* - полученные результаты: величина и направление эксцентриситета посадочных поверхностей используются для подготовки элементов ротора к сборке.

Рис.7 Блок-схема алгоритма расчетно-имитационной подготовки вала к сборке

Предлагаемый расчетно-имитационный метод обеспечивает описание положения локальных дисбалансов вала с несовпадающими рабочими и балансировочными поверхностями, паспортизацию параметров подготовленного вала и коррекцию локальных монтажных дисбалансов ротора при его монтаже в компрессор. Остаточная величина монтажного дисбаланса обусловлена погрешностями измерения эксцентриситета и взвешивания имитационных грузиков.

Расчетно-имитационный метод подготовки к сборке исключает проведение операций балансировки валопровода в собственных опорах во время пуско-наладочных работ, что создает экономический эффект, равный 160000 руб (в ценах 2010 года) на монтаже каждого агрегата или 3 200 ООО руб при реализации годовой программы НПО «Искра».

Метод прецизионной подготовки элементов роторов к сборке - предназначен для обеспечения установки элемента на вал с минимизированным эксцентриситетом внешней образующей и без дисбаланса, заключается в коррекции дисбаланса, обусловленного погрешностью установки элемента на оправку, диаметрально противоположной установкой эксцентриситета внешней образующей относительно эксцентриситета посадочной поверхности на валу и обеспечением заранее заданной величины дисбаланса со стороны эксцентриситета внешней образующей.

ТТП подготовки элемента 1 к сборке предусматривает его предварительную балансировку с использованием технологической оправки 2, рис.8. Элементы представляют собой сложные сборные конструкции и они включают в себя консольные детали. При этом не учитывается величина и направление эксцентриситета оправки. Не учитывается положение эксцентриситета посадочной поверхности вала.

Рис.8 Схема подготовки элемента ротора к сборке. 1 - элемент, 2 - оправка, 3 - опора балансировочного станка, 4, 5 - уравновешивающие грузики, 6 - имитирующий грузик

Кроме того, эта балансировка проводится без учета положения начальных локальных дисбалансов этого элементов (//, 12), рис.8, а. Уравновешивание элемента проводится введением дисбаланса 1кор, диаметрально противоположного суммарному дисбалансу 1сум. При этом коррекция проводится симметрично по двум поверхностям элемента. Это приводит к распределению 1кор в виде одина-

ково направленных дисбалансов //* и 1г ■ При суммировании //, ¡2, // и /2* появляются взаимно уравновешивающие дисбалансы // и /г7". На рабочих частотах, превышающих балансировочные в 6 - 20 раз, изгибающее усилие, приложенное к консольной части и обусловленное дисбалансом ', увеличивается в 36 - 400 раз. Это приводит к появлению значительного динамического дисбаланса ротора.

Следовательно, сформулирована задача сборки ротора с дисбалансами элементов, обусловленными эксцентриситетами рабочих и балансировочных поверхностей (ев) вала, посадочных и балансировочных поверхностей элемента (еопр) на оправке, а также с необходимой минимизацией эксцентриситета внешней образующей элемента (евбр) относительно посадочной поверхности на валу.

Задача минимизации радиального биения внешней образующей элемента решается его установкой с диаметрально противоположным разворотом эксцентриситетов посадочной поверхности вала и внешней образующей элемента:

Задача минимизации дисбаланса, обусловленного эксцентриситетами установки элемента на оправку, решается уравновешиванием дисбаланса, обусловленного эксцентриситетом установки на оправку, установкой двух равноудаленных от центра массы элемента грузов, масса каждого из которых определяется:

т„ =--

2(Х> + й) . О)

где Ь - высота установленного груза, при этом место установки грузов диаметрально противоположно максимальному радиальному биению посадочной поверхности оправки.

Задача минимизации дисбаланса, обусловленного эксцентриситетом установки элемента на вал (/Ю„), решается с применением его имитации. Дисбаланс имитируется установкой груза на поверхность оправки со стороны максимального радиального биения образующей. Масса груза определяется:

до Л/,

т"=~Б7Г ■ (В)

При этом выходные параметры уравновешенности элемента характеризуются его заданным остаточным дисбалансом, совпадающим с направлением эксцентриситета его внешней образующей:

1ост=ее-Мг, при направлении дисбаланса: <р, = (ровр (9)

Взаимное двухплоскостное уравновешивание // и 1К/, ¡2 и обеспечит отсутствие изгибающих усилий, приложенных к консольной части элемента, рис.8, б.

Блок-схема алгоритма прецизионной подготовки элемента к сборке приведена на рис.9.

Прецизионная подготовка элемента к сборке обеспечивает его установку на подготовленный вал без монтажного дисбаланса, создает условия для минимизации локальных дисбалансов ротора. По имеющемуся опыту это обеспечивает уменьшение эксцентриситета внешней образующей - в 3-4 раза, снижение стоимости работ при установке колеса на ротор - на 20-25%.

№ пп Содержание работ Последовательность выполнения

1 Измерение величины и определение направления радиального биения оправки.

2* Определение направления максимального радиального биения внешней образующей относительно посадочной поверхности элемента

3 Расчет масс и углов установки грузов для минимизации локальных дисбалансов, обусловленных эксцентриситетом оправки V

4** Расчет масс и углов установки грузов для минимизации локальных дисбалансов, обусловленных эксцентриситетом посадочной поверхности вала. V п

5 Установка грузов по результатам расчетов V р, V

6 Проведение двухплоскостной балансировки

*- полученные данные используются при сборке ротора. **- исходные данные для расчетов получены при подготовке вала к сборке.

Рис.9 Блок-схема алгоритма прецизионной подготовки элемента к сборке

Метод эксцентриситетно-виртуальной сборки колес турбин - предназначен для уравновешивания ротора с заранее известным дисбалансом и заключается в установке комплекта лопаток с дисбалансом, противоположным известному по направлению и равным по величине.

ТТП предусматривает минимизацию дисбалансов колес турбин на основе применения нескольких методов: виртуальной сборки с использованием программного обеспечения, сборки с использованием универсальной диаграммы, сборки с использованием 2 и 4-лучевых схем. Последующий технологический процесс сборки роторов турбин почти всегда завершается балансировкой.

Начальный дисбаланс и собранного колеса и ротора турбины минимизируется применением выбранного метода сборки, остаточный дисбаланс нормализуется балансировкой. Последующая сборка валопроводов, в которые объединяются роторы турбин, создают монтажные дисбалансы, обусловленные эксцентриситетами их установки. Затем дисбалансы устраняют балансировкой.

Для повышения точности сборки и снижения объема ее работ предлагается проводить сборку колес с использованием п-лучевых схем, исходя из заранее заданных параметров дисбаланса колеса с одновременным контролем уравновешенности в ходе сборки. Перед сборкой сортируют лопатки, укладывая их по мере уменьшения их относительной статической неуравновешенности (/<,„,).

Учитывая заранее определенную «-лучевую схему, из общего количества лопаток т изымают, п лопаток с максимальной относительной моментной неуравновешенностью 1„сн и устанавливают их в качестве маркеров равномерно по окружности колеса. Оставшееся количество лопаток разбивают на группы, по

степени уменьшения /„„,:

к = -

2п

(10)

где к - количество групп.

Используя параметры имеющегося начального дисбаланс колеса 1„ рассчитывают параметры виртуальных ступенчатых дисбалансов 1всд:

/ = —

1 вед , > к

(П)

Используя программное обеспечение, составленное по математической модели:

/ =

eos«,

sm a,

(12)

= arctg

L

выполняют моделирование сборки колеса турбины в последовательности:

- введение первого виртуального ступенчатого дисбаланса,

- попарная укладка лопаток первой группы к лопаткам-маркерам, начиная с лопаток с максимальными ОСН,

- контроль уравновешенности смоделированной укладки,

- повторение циклов укладки,

- контроль и коррекция смоделированного комплекта.

Такая укладка обеспечивает соблюдение требований по ограничению разницы ОСН противоположно установленных и соседних лопаток и минимизирует неуравновешенность колеса при укладке каждой группы. Постоянный контроль величины и направления дисбаланса после укладки группы позволяет корректировать порядок укладки следующей группы. При увеличении числа п повышается уравновешенность собранного колеса, причем п может быть чет-

Рис. 10 Варианты схем укладки лопаток: а - двулучевая, б - трехлучевая, в - четырехлучевая, г - пятилучевая, д - шестилучевая

При получении удовлетворительного варианта укладки выполняют сборку колеса по подготовленному варианту. Собранное колесо не требует балансировки.

Метод расчетно-эксцентриситетной сборки - предназначен для обеспечения уравновешенности ротора при сборке и заключается в соединении заранее подготовленных элементов при взаимном уравновешивании локальных дисбалансов.

ТТП сборки роторов предусматривает установку рабочих колес и др. элементов на вал, уравновешенный в 2-3 плоскостях независимо от реального расположения его локальных дисбалансов. Элементы устанавливаются на вал с диаметральным разворотом «тяжелой точки» элемента и максимального радиального биения посадочной поверхности.

Эксцентриситеты ротора, обусловленные переходом с балансировочных на рабочие поверхности не учитываются. Эксцентриситеты масс устанавливаемых элементов, обеспеченные эксцентриситетами посадочных поверхностей технологических оправок не учитываются. Положение остаточных локальных дисбалансов элементов не определяется и не учитывается.

Таким образом, локальная неуравновешенность (1л) ротора, собранного по ТТП, характеризуется сложной многофакторной зависимостью:

^Л ~ f епп' ^ ост' ^еям' ^еъм' ^ет' ^л/ )

где дисбалансы обусловлены 1еп„ - эксцентриситетом посадочной поверхности вала, 1аст - остаточный дисбаланс элемента, 1евм, /„.„ - эксцентриситетом вала и элемента ротора при переходе ротора на рабочие поверхности, 1ет -эксцентриситетом технологической оправки, /,, - положением локальных дисбалансов устанавливаемого элемента.

Целью сборки ротора, поставленной в исследовании, является создание сборочного модуля, не требующего дополнительных настроечных работ после установки на место эксплуатации, рис.11.

Это предусматривает диаметрально противоположное направление эксцентриситета внешней образующей относительно эксцентриситета посадочной поверхности на валу:

<Ре=<Рпп+ 180° . (13)

Это же положение устанавливаемого элемента обеспечивает и минимизацию его монтажных дисбалансов:

еМ,+1э=0±8, (14)

где 5 - погрешность балансировки, обусловленная погрешностями измерения радиальных биений и балансировочного оборудования.

При установке на вал элемента, подготовленного к сборке по заранее заданным параметрам эксцентриситета вала, дисбаланс полученной сборочной единицей обусловлен только погрешностями измерения эксцентриситетов. Алгоритм реализации метода сборки представлен на рис.12.

Адаптационный расчетно-эксцентриситетный метод сборки обеспечивает минимизацию начальных дисбалансов ротора при установке каждого элемента и нормализацию локальных монтажных дисбалансов ротора при его установке в компрессор. По сравнению с современной, серийно применяемой технологией, предлагаемый метод обеспечивает при внедрении снижение стоимости технологического процесса сборки на 25-30%.

*

■

5

Рис.11 Схема сборки ротора с учетом эксцентриситетов посадочных поверхностей и дисбалансов элементов: 1 - вал, 2 - устанавливаемые элементы ротора, 3 - рабочие поверхности, 4 - посадочные поверхности ротора, 5 - обеспеченные начальные дисбалансы элементов ротора, 6, 7 - нулевые отметки вала и элементов ротора, Ас1( - направления максимального радиального биения участков вала, ф 1 - направление эксцентриситета (радиального биения) посадочной поверхности, <р2 - направление обеспеченного дисбаланса

Расчетно-эксцентриситетный метод коррекции монтажных дисбалансов элементов валопровода - предназначен для обеспечения уравновешенности всех элементов собранного валопровода и заключается в коррекции локальных дисбалансов по результатам замеров эксцентриситетов и расчетов.

Коррекция дисбалансов, появляющихся при монтаже валопроводов, по ТТП проводится балансировкой ротора в собственных опорах с использованием переносного балансировочного оборудования. При соединении элементов с взаимными эксцентриситетами коррекция локальных монтажных дисбалансов может быть выполнена установкой грузов.

При этом появляется задача определения количества, масс и мест их установки. Эта задача может быть решена расчетом, проведенным на основе измерения эксцентриситетов установки корректируемых элементов.

Проще всего определить монтажный дисбаланс присоединенных муфт, винтов и т.п. Эти элементы достаточно компактны, поэтому их эксцентриситет определяется по замерам биения установочной поверхности, которая совпадает с балансировочной поверхностью.

Монтажный дисбаланс такого элемента составляет:

/,. =£-М,,

(15)

а масса корректирующего груза:

т,

е-М,

(16)

г

Рис.12 Алгоритм реализации метода расчетно-эксцентриситетной сборки

Даже идеально сбалансированная трансмиссия после ее монтажа в состав валопровода приобретает систему локальных монтажных дисбалансов

{/ь/2,/з,/4} (рис.13), обусловленных погрешностями изготовления посадочных поверхностей элементов валопровода, а также погрешностями его сборки.

На рабочих частотах вращения такая система дисбалансов приводит к появлению высоких динамических нагрузок на гибкие пластинчатые элементы 5, 7, а кроме этого создает моментную неуравновешенность вала 6 трансмиссии, что приводит к неблагоприятному вибросостоянию валопровода. Минимизация вибрации валопровода возможна на основе применения метода коррекции локальных монтажных дисбалансов трансмиссии. Наиболее целесообразной является многоплоскостная коррекция. Для достижения положительного результата рекомендуется вводить четыре плоскости коррекции дисбалансов - через центры масс фланцев 4, 8 трансмиссии, а так же через центр массы каждой части вала 6 трансмиссии, «опирающейся» на каждый гибкий пластинчатый элемент 5, 7. При такой коррекции минимизируются динамические нагрузки на гибкие пластинчатые элементы и моментная неуравновешенность вала трансмиссии,

обусловленная системой локальных монтажных дисбалансов {/1,/2,/з,/4}.

На первом этапе необходимо провести измерения величин М)5, АД, радиальных биений срединных сечений балансировочных поверхностей А, Б трансмиссии относительно рабочей оси (в нашем случае совпадает с осью х) и их направления <р5, фб относительно нулевой отметки (НО) трансмиссии, рис. 13.

Ю

1,

АD} ЕВ

[ „ ЦМ, 1 ' 4 D

1 ь ИМ,

■м1

S*

ЦМ,

г,

Рис. 13 Схема измерения радиальных биений трансмиссии в составе водопровода: 1,2- рабочие машины; 3,9 - фланцы роторов рабочих машин; 4, 8 - фланцы трансмиссии; 5,7 - гибкие пластинчатые элементы трансмиссии; 6 - вал трансмиссии; 10 - средство измерения; А, Б - балансировочные поверхности трансмиссии; Z1...Z4 ~ координаты центров масс ЦМ,..,ЦМ4 элементов трансмиссии

Измерения проводятся на трансмиссиях, смонтированных в состав вало-провода с использованием штатного крепежа и обеспечением проектных зазоров. При измеренной величине эксцентриситета е установки трансмиссии координаты центров измеренных сечений определятся:

х, = e¡ cos <рп (17)

y¡ = ei sin cp¡ . (18)

Расчетным путем определяются величины эксцентриситетов центров масс элементов трансмиссии e¡, е2, е3, е^ по зависимости:

V

z^-z.

г,- - г5

{у«-у5) + у6

Корректирующие массы рассчитываются по зависимости

(19)

I,

5 ,Д£>6

5 2

■z¡ АDb . -г, 2

AD, ч AD,

AD, . AD, . -у2- Sin (ръ ) + —sin

(20)

где г,- - координата до соответствующей плоскости коррекции.

Коррекция локальных монтажных дисбалансов трансмиссии осуществляется установкой корректирующих масс ты на расчетные углы ср, ,рис. 14.

При наличии плоскостей коррекции у каждого элемента трансмиссии, входящего в нее, проводят коррекцию каждого элемента отдельно.

Рис. 14 Коррекция локальных монтажных дисбалансов: { /|,/2,/з,/4} - система локальных монтажных дисбалансов; ты...ты - корректирующие массы; ф,...(р4 - углы коррекции; НО - нулевая отметка трансмиссии

Если трансмиссия имеет меньшее количество плоскостей коррекции, то ее условно разделяют на две части, определяют массу каждой части и, проведя измерения биений, рассчитывают массы корректирующих грузов по зависимости:

т„ = -

M.

-Кр,

(21)

где Кр., - коэффициент, определяемый массо-геометрическими данными трансмиссии для каждой плоскости коррекции.

Для определения масс грузов при практическом проведении коррекции монтажных дисбалансов целесообразно использовать заранее определенные расчетные диспетчеры. Т.к. массы элементов, радиусы установки грузов и коэффициенты определяются еще при конструировании валопровода, то можно определить расчетные диспетчеры для каждой плоскости коррекции:

2г '

или:

М,- Кр:

р., =-

(22)

Р, =-

2 г

(23)

После монтажа трансмиссии и замера биений поверхностей определяют массы грузов:

m = Pà AD . (24)

В простых случаях, когда обработанная балансировочная поверхность имеет форму правильного цилиндра, его устанавливают со стороны, противоположной месту измеренного максимального биения. В сложных случаях, когда балансировочная поверхность имеет эллипсность или более сложные отклонения, необходимо ввести угловую поправку по заранее подготовленным данным.

При заранее подготовленных корректирующих грузах рассчитывается и дискретность:

Д доп

Ат =J

(25)

Применение расчетно-эксцентриситетного метода коррекции монтажных дисбалансов позволяет не только значительно сократить объем и стоимость монтажных работ, но и существенно повысить их точность. При монтаже

трансмиссий на агрегатах, в состав которых входят роторы с несовпадающими балансировочными и рабочими поверхностями, этот способ является единственно возможным.

Таким образом, применение адаптационных методов, разработанных в исследовании, обеспечивают проведение сборки роторов по заранее заданным параметрам, делают ее управляемым процессом с прогнозируемыми результатами, исключают случайность конечных параметров.

Применение адаптационных методов в технологических процессах существенно повышает точность сборки роторов и монтажа валопроводов, что обеспечивает заданную динамическую устойчивость валопровода.

С использованием адаптационных методов может быть сформирован блок исходных данных для управления смежными и обеспечивающими технологическими процессами.

В третьей главе выполнено математическое моделирование динамического состояния роторов.

В ходе математического моделирования исследовалась динамическая устойчивость роторов турбоагрегатов и их элементов различных конструкций при изменениях параметров их сборки и эксплуатации.

При проведении моделирования использовался метод конечных элементов, позволивший описать положение локальных дисбалансов и их направление по всей длине ротора. Особенностью разработанной методики математического моделирования является учет локального воздействия дисбалансов, определяемых особенностями конструкции устанавливаемых элементов и индивидуальности эксцентриситетов посадочных поверхностей. При этом моделируется прямое влияние величины и направление эксцентриситета на вектор локального дисбаланса и вектор деформации ротора.

Объектами моделирования были роторы компрессоров разработки и изготовления НПО «Искра», при этом использовались идентичные и составные цилиндрические твердотельные модели валов, роторов и их элементов. При разработке блока исходных данных для моделирования за основу были приняты основные размеры реальных объектов и допуски на изготовление, используемые в производстве. При определении нагрузок на роторы и их элементы использовались стандартные эксплуатационные параметры, принятые для компрессоров серии НЦ. При моделировании в состав исходных данных включены и характеристики упругих опор, используемых в компрессорах данной серии. При моделировании процессов упругих деформаций высокоскоростных роторов учитывалось также и возрастающее значение вторичных динамических дисбалансов.

Используемые расчетные программы: АШУБ, АВАС^Ш. В целом было проведено свыше 60 вычислительных экспериментов.

Результаты математического моделирования позволяют утверждать:

1. Уравновешивание валов и роторов с упругими опорами требует многоплоскостной коррекции локальных дисбалансов.

2. Упругая подвеска снижает динамические изгибы валов.

3. Разработанные методики моделирования локальных дисбалансов с использованием эксцентриситетов и грузов, обеспечивают результаты с высокой сходимостью, что существенно упрощает процедуры расчета.

4. Реализация программного обеспечения должна быть совмещена с паспортизацией параметров дисбалансов валов.

5. Разработанная методика коррекции локальных дисбалансов позволяет вести поиск точек установки и величин корректирующих грузов по доступным плоскостям коррекции.

6. Подтверждена возможность создания комплекса программного обеспечения коррекции локальных, монтажных и полных дисбалансов.

Моделированием установлено, что многоплоскостное уравновешивание всех элементов ротора при использовании адаптирующих методов сборки обеспечивает их заданную динамическую устойчивость.

Описание поверхностей участков, обработанных с эксцентриситетами, позволяет проводить многоплоскостную коррекцию дисбалансов валов и роторов.

В четвертой главе разработана методика проведения экспериментальных исследований динамического состояния роторов и технологического обеспечения устойчивости роторов на основе адаптационных методов сборки роторов и коррекции монтажных дисбалансов валопроводов.

Цель разработки методики экспериментальных исследований - обеспечение корректности результатов использования технологических процессов с применением предложенных методов и ТТП. Для получения значений параметров и показателей в ходе экспериментального исследования использовались измерения и физическое моделирование.

Измерения производить с использованием измерительных приборов и оборудования, обеспечивающих точность измерения в 1 мкм. Взвешивание масс грузиков - с точностью до 0,1 г,

Уровень виброперемещений измерялся и фиксировался с использованием аппаратуры MIC - 300, дублировался записями оператора. Уровень виброскорости контролировался периодически с использованием переносного оборудования. Моделирование проводить одновременно с приемо-сдаточными испытаниями, корректность была проверена дублированием.

Коррекция проводилась на каждых испытаниях и обеспечила необходимый уровень вибраций. Коррекции подвергались трансмиссии, роторы и их элементы. Во всех случаях, когда вибрации были обусловлены дисбалансом, коррекция была эффективна и успешна.

Исходные данные для технической реализации определены по потребностям производства. Исходные данные для моделирования и расчетов сформулированы применительно к типовым конструкциям роторов. Выполнена обработка результатов, полученных в процессе исследования.

Все экспериментальные исследования динамической устойчивости ротора проводились во время натурных приемо-сдаточных испытаний компрессоров производства ОАО НПО «Искра».

Для проверки разработанной методики коррекции локальных дисбалансов была написана специальная программа «Программа сравнительных испытаний

трансмиссий ТКМ-16/5300/1.0000-000ПМ». При ее реализации собрана обширная база данных, которая позволила разработать меры по коррекции монтажного дисбаланса трансмиссии любой конструкции. Разработана методика моделирования монтажных дисбалансов, испытанная на последующих приемосдаточных испытаниях компрессоров.

Использование материальной базы экспериментального исследования: компрессоры производства НПО «Искра» серий НЦ10/120, НЦ10ДКС, НЦ12/56, НЦ16М, НЦ16ДКС, НЦ25М, НЦ25ДКС использовались как объекты натурных испытаний, а трансмиссии 84-11-824, 84-11-825 разработки ОАО «Авиадвигатель» и ТКМ-16/5300 разработки НПО «Искра» - в качестве объектов сравнительных испытаний. Комплект контрольной аппаратуры М1С-300 использовался для регистрации частот и амплитуд вибраций при испытаниях. Центровочным приспособлением 154.7800-6070, прибором «Опталайн» контролировались допустимые величины перекосов валов валопроводов. Устройство контрольное 154.8735-6049.000 использовалось для установки датчиков измерения виброперемещений. Станок балансировочный «ДИАМЕХ» ВМ-3000 использовался для контроля остаточного дисбаланса роторов при сборке. Система растровая и индикаторы часового типа были использованы для измерений линейных перемещений. Комплект призм измерительных и комплект роликовых опор использовались при измерениях радиальных поверхностей роторов в качестве базовых повкрхностей.

Разработанная методика проведения экспериментального исследования обеспечивает проверку эффективности разработанных методов, результатов моделирования и получения новых исследовательских результатов.

В пятой главе обобщены результаты экспериментального исследования динамического состояния роторов. Проведено экспериментальное сравнение эффективности применения адаптационных технологических процессов и ТТП.

Технологическое обеспечение высокоточной сборки роторов и валопроводов, разработанное на основе предложенных методов сборки, прошло экспериментальную проверку в 2005-2009 гг. на стенде приемо-сдаточных испытаний НПО «Искра». В состав валопроводов были включены трансмиссии ТКМ-16 (спроектирована и изготовлена на основе использования адаптационной методологии) и серийная 84-11-824, изготовленная по ТТП.

Экспериментальная проверка теоретических положений, построенная на сравнении применяемых в производстве и рекомендуемых технологий, показала эффективность разработанных адаптационных методов сборки: гарантированное снижение уровня вибраций в рабочем диапазоне не менее, чем в 2 раза (с 40 до 20 мкм), рис.15, кривые 1,2, 3,4 в сравнении с кривыми 5, 6,7, 8.

Характер кривых 5, 6, 7, 8 подтверждает уравновешенность трансмиссии во всем рабочем диапазоне.

При этом в 2,8 - 3 уменьшился разброс значений (с 28 - 30 до 10 мкм) и сузилось поле вибраций; в 2 - 2,5 раза (с 25 - 50 до 12 - 23 мкм) снизился уровень вибраций на максимальных эксплуатационных оборотах при изменении величины перекоса валов от 0 до 3 мрад, рис.16.

Трансмиссия ТКМ-16

6

г — — — —1 /5

N ___

I 2 3 4 5 6 п. тцс.мнн

Рис.15 Величины виброперемещений (\У) при частоте вращения п < 6000 мин"1 и отсутствии перекоса валов, ПОН, ЗОН -передние и задние опоры нагнетателя

Трансмиссия 84-11-824

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 а, мрад

Рис. 16 Величины виброперемещений при увеличении перекоса валов до 3 мрад на частоте вращения п=6825 об/мин

Получено экспериментальное подтверждение эффективности предложенной методики монтажа и коррекции монтажных дисбалансов, рис.17. Во время испытаний компрессора, собранного по ТТП, не удалось достигнуть заданных параметров; вибрации в вертикальной плоскости 1 превысили аварийный уровень вибраций в 75 мкм (линия5) на частоте 9100 об/мин (линия 6), что привело к аварийному останову системы.

Коррекцией монтажного дисбаланса обеспечен цикл испытаний, одновременно получен прирост рабочего диапазона на 14%, ограничение которого обусловлено уровнем вибрации (поле 3). Уровень вибраций в горизонтальной плоскости (поля 2,4) соответствовал заданным параметрам испытаний.

Проведен сбор информации и экспериментальное исследование закономерностей и связей уровней дисбалансов и вибраций. На основании анализа данных блока данных результатов исследования разработан показатель Ку виброустойчивости валопровода:

Ку=ии~1(26)

где 1М 1К - дисбалансы после монтажа и коррекции, !УИ, - уровни вибраций после монтажа и коррекции соответственно.

При величинах Ку> 1 виброустойчивость обеспечивается на всех режимах работы, при 1>Ку> 0,8 валопровод требует периодического контроля вибрации и проведения коррекции эксплуатационного дисбаланса, при Ку< 0,8 виброустойчивость валопровода неудовлетворительна.

Экспериментальные исследования подтвердили эффективность предложенных методов и методологии обеспечения динамической устойчивости валопроводов.

л.тыс. об/мин.

Наработка, час 12 3 4

Рис.17 Сравнение результатов измерения виброперемещений (\¥) ротора в зависимости от частоты его вращения (п) с использованием ТТП и применения предложенной методики монтажа и коррекции монтажных дисбалансов. Где 1,2 - поля вибраций в вертикальной и горизонтальной плоскостях ротора, смонтированного по ТТП; 3, 4 - поля вибраций после проведенной коррекции, 5 - аварийный уровень вибраций, 6 - частота аварийного останова.

В шестой главе разработаны практические рекомендации по технологическому обеспечению динамической устойчивости валопроводов турбоагрегатов.

Для реализации представленных разработок в технологическом процессе необходимо осуществить принципиальные изменения в процедурах сборки роторов, монтажа элементов и эксплуатации валопроводов. Составлена блок-схема проектирования технологических процессов (ТП) подготовки и сборки роторов, коррекции монтажных дисбалансов валопроводов, рис.18.

Блок-схема предусматривает применение современных компьютерных технологий с использованием специализированного (составленного исходя из потребностей производства) программного обеспечения.

Применение адаптационных методов минимизирует локальные дисбалансы, что обеспечивает прирост ресурса работы динамически устойчивых валопроводов:

, (28)

cm + Р ö

где АТмрс - прирост ресурса, Fcm, F„ - силовая нагрузка в опорах стандартных и динамически устойчивых валопроводов, А„ру - показатель прочих равных условий.

ТП изготовления вала ротора_^

1-^ - ход технологического процесса (ТП)

- ход информации

ТП контроля состояния вала, разделения на участки (создание твер дотелыюй модели), измерения радиальных биений участков вала ротора, определение их направлений

ТП изготовления элемента ротора

^ ТП Расчетно-объемной подготовки вала ротора к сборке:

«г(о = 0,785 АО • й!р

/ ТП Расчетно-имитационной подготовки вала ротора к коррекции монтажных дисбалансов:

ТП прецизионной подготовки элемента ротора к сборке: ДЦ,

1ост=е„-МП О

_ г, -1\

ТП эксцентриситетно-вирту-

альной сборки колес турбин /

I*

а = аШ2 -у-

у _ _

¿4

2 М^Х' + У,2 д„

<р{ = 180° +дгсГ£—.

X*

ТП минимизации начальных дисбалансов в ходе расчетно-эксцентриситет-ной сборки ротора: 1И = е ■ М1 - /, х, = е1созр1,х2 = е2соз<р2,х11П = У2 = е2

1 I П' ;

> у, =е,5тр„;

ТП минимизации монтажных дисбалансов в ходе расчетно-эксцентриситетной коррекции:

г,-г, ,А06 АО, % АО, ,

—---(—у^-СОЙ^--^-С08^5) + —+

г6-г5 + (■

. 6

АО,

гл - г.

• , Щ ■

%т<р5) +—-бш <рь)

г,-г, .Д06 . АО, . .АО, . ^ = 180° + агсг§ ^----------

АО,

(—-со5#>6--- сое ) +

АО,

-С05С

Рис.18 Блок-схема алгорита просктировшшя технологических процессов сборки роторов и валопроводов турбоагрегатов с использованием адаптационных методов

Общие выводы

В представленной работе решена актуальная народно-хозяйственная проблема: повышение динамической устойчивости высокоскоростных гибких роторов и валопроводов на основе применения адаптационных методов сборки с учетом известных параметров деталей и сборочных единиц в технологических процессах.

Полученные научные результаты позволили сформулировать следующие выводы:

1. Разработанная методология технологического обеспечения высокой динамической устойчивости роторов и валопроводов обеспечивает управление процессом сборки, получение заданных параметров уравновешенности при использовании программного обеспечения научно обоснованного технологического процесса, экономию средств и времени.

2. Разработанные основы расчета, анализа и задания параметров сборки роторов, обеспечивают минимизацию их локальных монтажных дисбалансов.

3. Разработанные, апробированные и внедренные в технологические процессы, адаптирующие методы сборки обеспечивают высокий технико-экономический эффект:

- расчетно-объемный метод подготовки валов к сборке, обеспечивает снижение объема работ на 20-30%,

- расчетно-имитационный метод подготовки валов к сборке, исключающий процедуру балансировки роторов в собственных опорах во время пуско-наладочных работ на объекте, обеспечивает экономию св. 3 200 ООО руб. в год,

- прецизионный метод подготовки элементов роторов к сборке, обеспечивает снижение стоимости сборочных работ на 20-25%,

- расчетно-эксцентриситетный метод сборки роторов, обеспечивает уменьшение монтажных дисбалансов с одновременным снижением объема работ на 25-30%,

- расчетно-эксцентриситетный метод сборки валопроводов с установкой многозвенных элементов, обеспечивает уменьшение монтажных дисбалансов в 18-25 раз.

4. Выполненное математическое моделирование вибросостояния валов и роторов подтвердило правильность направления реализации рабочей гипотезы в части снижения изгибов роторов.

5. Разработанное программное обеспечение позволит создать автоматизированные рабочие места:

- инженера-технолога сборочного цеха для проектирования технологического процесса по заранее заданным параметрам сборки роторов.

- оператора сборочных работ для формирования блока исходных данных состояния валов после изготовления и параметров для каждого этапа сборки,

- испытателя на стенде приемо-сдаточных испытаний компрессоров.

6. Разработанное программное обеспечение позволяет создать автоматизированное рабочее место шеф-инженера пуско-наладочных работ с коммутацией на монтажных площадках.

7. Результаты, полученные в ходе экспериментальной сравнительной проверки, подтвердили эффективность метода коррекции монтажного дисбаланса валопровода.

8. Выполненное натурное экспериментальное исследование закономерностей и связей уровней вибраций и дисбалансов обеспечили разработку показателя виброустойчивости валопровода и его элементов.

9. Проектирование и изготовление трансмиссий в НПО «Искра» с использованием разработанной методологии существенно повысило качество их сборки, обеспечило снижение уровня вибраций не менее, чем в 2 раза в рабочем диапазоне частот и в 2-2,5 раза - на максимальных оборотах.

Подтверждено предположение о повышении ресурса работы турбоагрегата на основе повышения динамической устойчивости его валопровода.

Результаты исследований и практических разработок апробированы и приняты к внедрению в производство ОАО ПНО «Искра», ОАО «Пермские моторы». Предлагаемая технология повышает качество изделия снижением уровня вибраций, уменьшает стоимость производства за счет внедрения новых технологий и укрепляет его конкурентоспособность за счет снижения объема обслуживания и увеличения ресурса работы. Все это позволит уверенно конкурировать с продукцией компрессорного производства фирм «СИМЕНС» (Германия), «СЕ» (США), «МН1» (Япония) и др., что крайне важно при эксплуатации крупномасштабных газопроводов «Северный поток» и «Южный поток».

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1.Публикации в центральных изданиях, включенных в перечень периодических изданий ВАК РФ по специальности диссертации:

1. Макаров, В.Ф. Применение методов адаптивной балансировки и сборки для обеспечения динамической устойчивости роторов газотурбинных агрегатов [Текст] / В.Ф. Макаров, С.М. Белобородое, А.Ю. Ковалев // Компрессорная техника и пневматика. - 2010. - №6. - С.37-40.

2. Макаров, В.Ф. Технологическое обеспечение виброзащиты элементов валопровода [Текст] / В.Ф. Макаров, С.М. Белобородое, А.Ю. Ковалев // Компрессорная техника и пневматика. - 2011. - №3,- С.14-17.

3. Белобородое, С.М. Расчетно-имитационный метод балансировки валов [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев II Компрессорная техника и пневматика, - 2010,- №4,- С.26-28.

4. Белобородов, С.М. Метод виртуально-эксцентриситетной сборки колес турбин [Текст] / С.М. Белобородов // Компрессорная техника и пневматика. - 2011,- №4,- С.22-24.

5. Белобородов, С.М. Расчетно-эксцентриситетный метод сборки роторов [Текст] / С.М. Белобородов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2010. - №6. - С. 21-23.

6. Белобородов, С.М. Расчетно-имитационный метод балансировки роторов [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев // Технология машиностроения. - 2010,- №8. - С.7-9.

7. Белобородов, СМ. Расчегп ю-обьемный метод балансировки роторов [Текст] /С.М. Белобородов// Вестник машиностроения,- 2010,- №9.- С.17-19.

8. Белобородов, С.М. Методы минимизации локальных монтажных дисбалансов сборных роторов [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев // Вестник машиностроения. - 2010. - №12,- С.16-19.

9. Белобородов, С.М. Балансировка ротора с магнитными подшипниками [Текст] / С.М. Белобородов, A.M. Козинов, В.В. Юрченко // Компрессорная техника и пневматика. - 2008.- №5.- С.6-7.

10. Бурдюгов, С.И. Прецизионный способ сборки трансмиссии [Текст] / С.И. Бурдюгов, A.M. Козинов, С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. - 2008г- №6.- С. 15-16.

11. Белобородов, С.М. Коррекция монтажных дисбалансов [Текст] / С.М. Белобородов A.M. Козинов // Сборка в машиностроении, приборостроении,- 2008.- №9,- С.9-10.

12. Белобородов, С.М. Обеспечение точности монтажа промышленного валопровода [Текст] / С.М. Белобородов, A.M. Козинов, Компрессорная техника и пневматика. - 2009,- №2.- С.37-38.

13. Белобородов, С.М. Методические аспекты обеспечения виброустойчивости валопровода агрегата [Текст] / С.М. Белобородов // Компрессорная техника и пневматика. - 2009.- №7. - С.13-15.

14. Белобородов, С.М. Обеспечение виброустойчивости валопровода методом прецизионной сборки [Текст] / С.М. Белобородов, С.И. Бурдюгов II Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2010,- №1,- С. 3-5.

15. Белобородов, С.М. Имитационные методы коррекции дисбаланса [Текст] / С.М. Белобородов // Компрессорная техника и пневматика. - 2009. -№8,- С.35-37.

16. Белобородов, С.М. Расчетный метод определения локальных дисбалансов [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев // Компрессорная техника и пневматика. - 2010. - №3. - С.22-24.

17. Белобородов, С.М. Расчетно-имитационный метод балансировки валов [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев // Компрессорная техника и пневматика. - 2010. - №4,- С.14-15.

18. Белобородов, С.М. Rotor balancing [Текст] / S.M. Beloborodov II Russian Engineering Research. - USA, 2010 - №9. C. 867-869.

19. Белобородов, С.М. Minimizing Lokal Installation Imbalances in Composite Rotors [Текст] / S.M. Beloborodov, A.Yu. Kovalev // Russian Engineering Research.-USA, 2010.-№12. C. 1205-1207.

2. Монография

20. Белобородов, С.М. Увеличение ресурса работы валопроводов турбоагрегатов на основе последовательного применения технологических методов адаптационной сборки [Текст]: монография / С.М. Белобородов. - Орел: ОГТУ, 2011. - 48 с. (Рецензии: В.А. Иванов НИПГТУ)

3. Патенты:

21. Пат №2347112 Российская федерация, МПК F 04 D 29/60. Способ сборки газоперекачивающего агрегата [Текст] / Пьянков И.И., Козинов A.M.,

Ильин В.Б., Белобородое С.М.; Заявитель и патентообладатель НПО «Искра». -№2007125435; заявл. 05.07.07; опубл.20.02.2009, Бюл. №5.

22. Пат №2372594 Российская федерация, МПК G 01 М 1/32. Способ балансировки сборного ротора [Текст] / Бурдюгов С.И., Козинов А.М., Белобородое С.М., Шкоркина Т.Н., Шеховцев Н.Г.; Заявитель и патентообладатель НПО «Искра». - №2008114123; заявл. 10.04.08; опубл. 10.11.2009, Бюл. №31.

23. Пат №2372595 Российская федерация МПК G 01 М 1/32. Способ балансировки сборного ротора [Текст] / Белобородов С.М., Юрченко В.В., Шкоркина Т.Н., Шеховцев Н.Г.; Заявитель и патентообладатель НПО «Искра».

- №2008116392; заявл. 24.04.08; опубл. 10.11.2009, Бюл. №31.

24. Пат №2379625. Российская федерация МПК G 01 В 5/25. Способ центрирования валов машин [Текст]. Белобородов С.М., Шеховцев Н.Г.; Заявитель и патентообладатель НПО «Искра». - №2008122182; заявл. 02.06.08; опубл. 20.01.10, Бюл. №2.

25. Пат № 2395447 Российская федерация МПК В 66 F 19/00. Монтажное устройство [Текст] / Козинов A.M., Белобородов С.М., Ильин В.В., Шкоркина Т.Н., Шеховцев Н.Г.; Заявитель и патентообладатель НПО «Искра». -№2008110674; заявл. 19.03.08; опубл. 27.07.10, Бюл. №21.

4. Публикации в иных изданиях:

26. Белобородов, С.М. Корректировка дисбаланса валопровода [Текст] / С.М. Белобородов, В.В. Юрченко // Транспорт и подземное хранение газа: науч. техн. сб. - 2008. - №3 - С.38-39.

27. Белобородов, С.М. Методика сборки прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов //17 науч-техн. конф.: тез. докл. - Пермь; ПВИ РВ, 1999. - С. 36.

28. Белобородов, С.М. Миниметрический недеформирующий способ определения величины и конусности зазоров прецизионных элементов [Текст] / Белобородов С.М., Клименко И.П. // Основные направления и проблемы развития комплексов ракетно-артиллерийского вооружения: мат. науч-техн. конф.

- Пермь: ПВИ ВВ МВД, 1999. - С. 16.

29. Белобородов, С.М. Обоснование методики повышения экономичности работы двигателей [Текст] / С.М Белобородов, Д.М Цимберов // Ресурсосберегающие технологии: маг. науч-пракг. конф. -Минск: НАНРБ, 2004. -С. 108-109.

30. Белобородов, С.М. Методика изготовления и контроля зазоров прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов // Материалы и технологии XXI века: мат. науч-техн. конф. - Пенза, 2004 г. С.114-116.

31. Белобородов, С.М. Основы методики синтеза насосных прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов // Опыт, проблемы и перспективы развития технического сервиса. - Минск: МНТК, 2004. - С. 57-58.

32. Белобородов, С.М. Математическая модель и методика расчета прироста моторесурса силовой установки [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов // Наука - образованию, производству, экономике: мат. науч-техн. конф. - Минск: БНТУ, 2004. - С.96-98.

33. Белобородов, С.М. Новое направление в изготовлении прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов // Информация, ин-

новации, инвестиции: мат. 5 Всеросс. науч-техн. конф. - Пермь: ЦНТИ, 2004. -С. 47-49.

34. Белобородов, С.М. Обоснование методики гидродинамической сортировки прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимбе-ров // Информация, инновации, инвестиции: мат. 5 Всеросс. науч-техн. конф. -Пермь: ЦНТИ, 2004. - С. 49-51.

35. Белобородов, С.М. Методика миниметрического и гидродинамического контроля узлов прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, A.M. Козинов, Д.М. Цимберов, П.В. Боровцов // Информация, инновации, инвестиции: мат. 6 Всеросс. науч-техн. конф. - Пермь: ЦНТИ, 2005. - С. 145-147.

36. Белобородов, С.М. Методика расчета применения пластинчатых прецизионных элементов [Текст] / С.М. Белобородов, Д.М. Цимберов, A.M. Козинов // Информация, инновации, инвестиции: мат. 7 Всеросс. науч-техн. конф. - Пермь: ЦНТИ, 2006. - С. 88-90.

37. Белобородов, С.М. Прикладная задача параллельных расчетов локальных дисбалансов динамически неустойчивых роторов с использованием кластерных систем [Текст] / С.М. Белобородов // Высокопроизводительные параллельные вычисления на кластерных системах: мат. X м.нар. науч-техн. конф. Пермь: ПГТУ, 2010. - С. 112-113.

38. Белобородов, С.М. [Текст] / С.М. Белобородов, А.Ю. Ковалев // Новые материалы и технологии: Всерос. науч-техн. конф. М.: МАТИ, 2010. -С. 23-24.

Подписано в печать 25.05.2011. Формат 60x90/16. Уч. печ. л. 1. Тираж 100 экз. Заказ № 1374/2011 .

Издательство

Пермского государственного технического университета. Адрес: 614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, к. 113. Тел. (342) 219-80-33.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ АКТУАЛЬНОСТИ ПРОБЛЕМЫ.

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Предмет исследования, основные понятия, термины и 21 определения

1.2. Анализ особенностей валопроводов и роторов современных 25 турбоагрегатов

1.3. Анализ возможностей типовых технологических.процессов- в 31 обеспечении точности сборки роторов

1.4. Анализ возможностей типовых технологических процессов 52 сборки по обеспечению динамической устойчивости валопроводов

1.5. Анализ возможностей типовых технологических 77 процессов в обеспечении точности сборки рабочих колес роторов компрессоров и турбин

Выводы по главе

1.6. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДОЛОГИЯ АДАПТАЦИОННОЙ СБОРКИ РОТОРОВ 87 КОМПРЕССОРОВ И ТУРБИН

2.1. Оптимизационные задачи обеспечения динамической 92 устойчивости валопроводов

2.2. Применимость основных положений классической теории 97 размерных цепей в сборке высокоскоростных гибких роторов

2.3. Применимость основных положений теории нежестких 108 размерных цепей в сборке высокоскоростных гибких роторов

2.4. Разработка адаптационных методов сборки 123 высокоскоростных гибких роторов

2.4.1. Расчетно-объемный метод подготовки валов к сборке

2.4.2. Расчетно-имитационный метод подготовки валов к сборке

2.4.3. Метод прецизионной подготовки элементов роторов к сборке

2.4.4. Метод эксцентриситетно-виртуальной сборки колес турбин

2.4.5. Метод расчетно-эксцентриситетной сборки роторов

2.4.6. Разработка расчетно-эксцентриситетного метода коррекции Г43 монтажных дисбалансов элементов валопровода

2.5. Применение адаптационных методов в технологических 150 процессах сборки

Выводы по главе

ГЛАВА'3. Математическое моделирование динамического состояния 152 роторов

Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 176 ДИНАМИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ РОТОРОВ И ВАЛОПРОВОДОВ

4.1. Материальная база экспериментального исследования

4.2. Методика сравнительных испытаний трансмиссий»

4.3. Методика определения монтажных дисбалансов роторов и 185' проверки эффективности коррекции локальных дисбалансов

4.3.1. Методика определения монтажных дисбалансов роторов

4.3.2. Проверка эффективности методики коррекции локальных 188 дисбалансов

4.4. Требования к измерениям, расчетам и моделированию

4.4.1. Требования к измерениям

4.4.2. Требования к расчетам и взвешиванию

4.4.3. Требования к моделированию

4.5. Методика коррекции и моделирования монтажных 195 дисбалансов трансмиссии 154.60.076.00.01.

4.6. Порядок проведения коррекции и моделирования 198 монтажного дисбаланса

Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 200 ДИНАМИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ РОТОРОВ. ПРОВЕРКА ЭФФЕКТИВНОСТИ АДАПТАЦИОННЫХ МЕТОДОВ СБОРКИ*

5.1. Результаты экспериментального исследования 203 динамического состоянияf роторов в валопроводах, обеспеченных трансмиссией 84-11

5.1.1. • Результаты испытаний динамического состояния* ротора* совместно с трансмиссией 84-11-824 в пусковом режиме

5.1.2. Результаты испытаний динамического состояния ротора" 205 совместно с трансмиссией 84-11-824 в рабочем диапазоне частот

5.2. Результаты экспериментального исследования 208 динамического состояния трансмиссии ТКМ-16/53 00/1.0000

5.2.1. Результаты испытаний динамического состояния 210 трансмиссии после проведения коррекции монтажных дисбалансов,

5.2.2. Результаты испытаний динамического состояния 222 трансмиссии ТКМ-16/5300/1.0000-000 в пусковом режиме

5.2.3. Результаты испытаний динамического состояния 224 трансмиссии в рабочем диапазоне частот с перекосами осей валов

5.3. Результаты экспериментального исследования. 231 динамического состояния роторов, смонтированных по типовому технологическому процессу ;

5.3.1. Результаты экспериментального исследования 231 динамического состояния роторов: с масляными' подшипниками скольжения, смонтированных по типовому технологическому процессу , . ; • :

5.3.2. Результаты экспериментального исследования 237 динамического состояния роторов с магнитными подшипниками

5.4. Результаты экспериментального исследования 241 динамического состояния роторов, смонтированных по адаптационному технологическому процессу

5.4.1. Результаты экспериментального . исследования 242 динамического состояния адаптированных роторов с масляными подшипниками скольжения

5.4.2. Результаты экспериментального исследования 252 динамического состояния адаптированных роторов с магнитными подшипниками

5.5. Результаты моделирования монтажных дисбалансов 260 валопроводов

5.6. Результаты экспериментального исследования 262 уравновешенности колес турбин и компрессоров с применением виртуально-эксцентриситетного метода сборки

5.7. Сравнение результатов экспериментального исследования 270 динамического состояния роторов и валопроводов Выводы по главе

Газотурбинные двигатели летательных аппаратов, силовые и энергетические установки на их основе являются в настоящее время наиболее высокотехнологичными, экономичными и экологичными энергоагрегатами. Это определило их преимущественное положение и широкое распространение в военной сфере, авиации, энергетике, трубопроводном транспорте, на флоте. Высокая удельная мощность делает их зачастую единственным энергоисточником.

Валопроводы таких агрегатов являются наиболее важной, но и одновременно наиболее напряженной составляющей. Они определяют уровень надежности и долговечности работы агрегатов.

Основным отрицательным фактором, приводящим к досрочному износу, являются вибрации. Наиболее высоки вибрации в рабочем диапазоне частот. Валы и роторы, особенно наиболее нагруженные — удлиненные, подвергаются модальным изгибам, устранить которые можно только на очень сложном высокочастотном оборудовании, стоимость которого несравнимо высока, а кроме того, использование такого оборудования высокоэнергоемко. В настоящее время отсутствуют технологии балансировки для роторов, у которых невозможно проводить балансировку на рабочих поверхностях. При монтаже возникают большие дисбалансы эксцентрично установленных элементов.

Основными мероприятиями, проводимыми в настоящее время для повышения надежности работы агрегатов и увеличения их ресурса, являются: усиление опор и подшипников роторов, повышение точности изготовления элементов валопровода, применение усовершенствованного дорогостоящего станочного оборудования, использование дорогостоящих композиционных материалов для изготовления подшипников, применение высококачественных смазочных материалов с демпфирующими свойствами, увеличение подачи смазочных материалов в зону трения, использование упругих подвесок.

Улучшение вибрационных характеристик валопровода, осуществляемое подобным образом, предполагает существенное усложнение конструкции агрегатов, сохранение значительной доли ручного труда, а повышение качества материалов и увеличение точности изготовления в настоящее время является самой больной и дорогостоящей проблемой в машиностроении.

Таким образом, налицо сложно составленное научно-техническое противоречие: между наличием неизвестного расположения дисбалансов вала (ротора) и отсутствием метода описания этих дисбалансов, между наличием монтажного дисбаланса и отсутствием метода его коррекции, между точностью изготовления и его стоимостью. Схема противоречия представлена на рис. 1. ф

Ф<3>Ф

Заданные параметры перекоса (смещения)

Отсутствие процедуры описания локальных дисбалансов

Отсутствие процедуры его коррекции

Отсутствие процедуры центрирования

Рис. 1. Схема научно-технического противоречия

Разрешение этого противоречия возможно на основе применения принципов адаптации (позднелат. adaptatio — прилаживание, приспособление, от лат. adapto — приспособляю), в частности — на основе применения методов адаптирующей сборки, моделирования и коррекции локальных монтажных дисбалансов, а также применения адаптирующих методик центрирования валов.

По мере увеличения мощности агрегатов, повышения частоты вращения, ранее принимаемые решения становятся все менее эффективными, и, кроме того, все очевиднее становится необходимость разработки и применения методов, адаптирующих валопроводы к такому форсированию. Следовательно, актуальность проблемы обусловлена и противоречием технологическим: между возможностью, целесообразностью улучшения виброустойчивости валопроводов на основе применения методов адаптирующей сборки и балансировки, моделирования и коррекции монтажного дисбаланса, применения адаптирующих методик центрирования валов и отсутствием научно-методического аппарата для их осуществления. Схема технологического противоречия представлена на рис.2.

Возможность, целесообразность обеспечения динамической устойчивости валопровода на основе применения адаптирующих методов сборки

Отсутствие методики применения адаптирующих методов сборки

Рис.2. Схема технологического противоречия

Кроме этого актуальность проблемы обусловлена и противоречием практическим: невозможностью изготовления и монтажа валопроводов с заданными характеристиками при существующих технологических возможностях без существенного увеличения стоимости. Схема практического противоречия представлена на рис.3.

Изготовление валопроводов с заданными характеристиками при существующих технологических возможностях

8>

Отсутствие технологических процессов центрирования, коррекции монтажных дисбалансов

Точность изготовления

Шк

8>

Стоимость изготовления

Рис.3. Схема практического противоречия

Актуальность работы. Обеспечение высокой эффективности машиностроительного производства на современном этапе - это, прежде всего, увеличение производительности и уменьшение себестоимости изготовления машин при сохранении или повышении качества, надежности и конкурентоспособности изделий. Проблемы обеспечения высокого качества изделий в процессе изготовления и сборки в настоящее время являются наиболее актуальными для такого особого класса сложнейших высокоточных и наиболее ответственных наукоемких машин и механизмов, как газотурбинные двигатели и агрегаты (ГТД и ГТА) для авиации, наземных энергетических и газоперекачивающих установок. В то же время нужно отметить, что эти проблемы сегодня активно решаются в процессе производства изделий, а процессу сборки изделий - одному из важных технологических процессов, занимающему до 60 % всей трудоемкости производства, уделяется недостаточно внимания как со стороны науки, так и практики. Наибольшие проблемы и значительную трудоемкость имеет процесс сборки высокоскоростных роторов газотурбинных двигателей и турбоагрегатов. Это связано с тем, что практически весь технологический процесс сборки таких роторов выполняется вручную наг основе практического опыта без четких научно обоснованных математизированных методик и рекомендаций; В результате действия; множества субъективных составляющих «человеческого1; фактора» в процессе сборки появляются; погрешности установки сборочных единиц. В свою очередь погрешности взаимного положения? эксцентриситетов сопрягаемых элементов сборочных единиц, устанавливаемых на вал ротора;, приводят к снижению качества сборки и последующей дополнительной разборке и сборке. При этом методы, научно-обоснованной оценки качества окончательной« сборки отсутствуют. Основное отрицательное последствие такой? бессистемной сборки* — появление развитых локальных дисбалансов как на отдельных роторах, так и на: валопроводах в целом: В процессе эксплуатации' при высокоскоростном вращении роторов (от 5000 до 50 000- об/мин) появляются общая динамическая неустойчивость валопровода,: и, как следствие, повышенные вибрации, увеличенные динамические нагрузки на опоры, значительное снижение эксплуатационных характеристик и сокращение ресурса работы изделия в целом. В то же время системная научно-обоснованная минимизация локальных и монтажных дисбалансов на основе разработки методологии? адаптаци<энной сборки в технологическом процессе установки сборочных единиц на вал ротора обеспечит необходимый уровень динамической устойчивости работы или ЕТД:

Научная и практическая реализация проблемы повышения динамической устойчивости ГТА и ТТД обеспечит значительный экономический эффект и; поднимет конкурентоспособность отечественной продукции. В настоящее время, когда Правительством РФ принято решение о прокладке газопроводов «Северного потока» и «Южного потока» с многомиллиардным бюджетом, именно конкурентоспособность отечественных газоперекачивающих агрегатов определит судьбу авиационного и энергетического турбостроения в России.

Таким образом, создание методологии обеспечения динамической устойчивости валопроводов с получением при этом высокого качества сборки и заданного уровня ресурса ГТА и ГТД при снижении себестоимости и трудоемкости сборочных работ является. весьма актуальной задачей.

Цель диссертационной работы: разработка методологии-обеспечения динамической устойчивости валопроводов высокоскоростных газотурбинных агрегатов на основе применения адаптационной сборки. .

Длядостиэкепияпоставлепной цслисформулированыследующие задачи:

1. Установить основные закономерности: и взаимосвязи между величинами шмрешностей установки, сборочных единиц при сборке роторов и величинами появляющихся при этом локальных дисбалансов ротора.

2. Разработать адаптирующие методы и алгоритмы технологических процессов подготовки к сборке валов и элементов роторов, обеспечивающие минимизацию локальных дисбалансов высокоскоростных гибких роторов и роторов с несовпадающими балансировочными и рабочими поверхностями.

3. Разработать адаптирующий метод и алгоритм технологического процесса сборки, обеспечивающего минимизацию прироста локальных дисбалансов ротора.

4. Разработать адаптирующий метод и алгоритм выполнения технологического процесса, обеспечивающие коррекцию» монтажных дисбалансов валопровода при:его сборке. ;

5. Провести сравнительное математическое моделирование динамического состояния' роторов, собранных по типовому и адаптирующему технологическим процессам.

6. Провести сравнительные экспериментальные исследования качества сборки при типовом и адаптирующем технологическом процессе.

7. Разработать практические рекомендации и алгоритмы проектирования технологических процессов сборки на основе адаптационных методов.

Методы исследований. При выполнении работы использовались основные научные положения технологии машиностроения, теории сборки, статистических методов, имитационного моделирования дисбалансов, метода конечных элементов, математического и, физического моделирования, экспериментального сравнительного исследования. Математическое моделирование изгибов роторов и их элементов выполнено с использованием программы «АЫ8У8». Сравнительные экспериментальные исследования, физическое моделирование и экспериментальная проверка эффективности методов сборки совмещены с натурными испытаниями компрессоров производства НПО «Искра». Сравнительные испытания трансмиссий выполнены по специально разработанной программе на испытательном стенде ОАО «Искра-ТУРБОГАЗ».

Достоверность и обоснованность научных результатов

Достоверность результатов проведенного исследования подтверждается согласованностью результатов математического моделирования с экспериментально полученными данными:

- согласованием результатов испытаний роторов, собранных по типовому и адаптированному технологическим процессам;

- согласованием результатов физического моделирования монтажного дисбаланса на стенде при проведении приемо-сдаточных испытаний с данными, полученными в ходе пусконаладочных работ на компрессорной станции;

- внедрением разработок в производство и в учебный процесс.

На защиту выносятся следующие основные положения, сформулированные в диссертационной работе:

1. Результаты теоретических исследований, математического моделирования и сравнительных экспериментальных исследований факторов и параметров динамической устойчивости валопровода:

- закономерности и взаимосвязи величин погрешностей изготовления и установки деталей и сборочных единиц с распределением локальных дисбалансов роторов при сборке;:

- математическая модель влияния? параметров сборочных единиц- на появление монтажных дисбалансов роторов и валопроводов. .

2: Модель адаптирующего технологического процесса сборки роторов.

3; Алгоритмы* и методы^ осуществления; технологических: процессов; построенные на основе методов адаптирующей' подготовки? ксборке валов да элементов роторов, адаптирующей сборки колес турбин и' роторов, коррекции монтажных дисбалансов элементов валопроводов* включающие в себя::- •.„■:■■■.;. ■

- расчетно-объемный; метод подготовки высокоскоростного гибкого; вала к сборке; обеспечивающий4 его многоплоскостное; уравновешивание на всех частотах работы; . расчетно-имитационный. метод подготовки вала к сборке, обеспечивающий минимизацию монтажных локальных дисбалансов роторов при переходе с балансировочных на рабочие оси вращения;

- прецизионный' метод подготовки! к сборке элементов роторов по заранее измеренным и рассчитанным параметрам их установки;

- метод эксцентриситетно-виртуальной сборки колес турбин, обеспечивающий минимизацию начального дисбаланса ротора при сборке;

- метод расчетно-эксцентриситетнойо сборки роторов, обеспечивающий минимизацию локальных монтажных дисбалансов;

- метод многоплоскостной.коррекции, обеспечивающий;нормализацию монтажных дисбалансов элементов валопроводов. . ,, .

Дйссертационнаяг.работа^ в? полном?; объеме? дрложена;, обсуждена ; и : рекомендована, к защите на совместном! заседаний' кафедр. «Технология» машиностроения»; «Металлорежущие станкш и« инструмент» ПНИПУ, а также: наззаседаниш кафедры ¿«Технология авиационных двигателейш общего: машиностроения» РГАТА им. П.С. Соловьева.

Научная? новизна. Разработаны теоретические:; основы обеспечения динамической устойчивости высокоскоростных газотурбинных агрегатов на1 основе применения методологии- адаптационной сборки роторов и валопроводов;. включающей .в<. себя методы; подготовки; . осуществленияг и коррекции результатов сборки. '

На разработанные новые технические решения; получены патенты РФ №23471?12; 2372594; :2372595;, 2379625; 2395447 И'по двум заявкам приняты положительные решения о выдаче' патентов: 12:10:2010) г. по заявке №2009146653 (приоритет 15.12.2009 г.), 24.01.2011 г. по заявке №2010112363 (приоритет 30.03.10 г.): .

Практическая полезность. По результатам диссертационного исследования разработаны:

- методики и программное обеспечение адаптационной подготовки валов и элементов роторов к.сборке;

- методика* и программное: обеспечение адаптационной сборки- колес турбин;

- методика и программное обеспечение адаптационной сборки роторов;

- методика и программное обеспечение коррекции монтажных дисбалансов элементов валопроводов;

- программа- обучения специалистов студентов энергетического машиностроительного комплекса основам методологии; обеспечения виброустойчивости валопроводов 1?ТД^ТТУ иЕПА.

Реализация результатов. Результаты, исследования, внедрены, в произволственный процесс вНП0«Искра»,0А0«Искра-ТУРБ0ТАЗ»;000 «Спец-М», ОАО «Пермский .моторный» завод» в. г. Перми и, в учебный' процесс при; чтении*; курса: лекций- «Основы, методологии обеспечения; виброустойчивости? валопроводов газоперекачивающих агрегатов», а. также используются при дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных. работ, магистерских диссертаций, на кафедре «Технология машиностроения» ПНИПУ.

Апробация работы: Основные положения« и результаты диссертационной^ работы изложены: и . обсуждены на международных, всероссийских и межвузовских конференциях; а именно: 17-я? НТК ПВИ РВ, г. Пермь: (1999); НПК ПВИ ВВ МВД, г. Пермь (1999); МНПК «Ресурсосберегающие технологии» НАН РБ, г. Минск (2004); МНТК «Материалы и техно л огии^ XXI века», г. Пенза (2004); МНТК «Опыт, проблемы и перспективы развития технического сервиса», г. Минск (2004); МНТК БИТУ «Наука - образованию, производству, экономике», г.Минск (2004); ВНТК ЦНТИ: «Информация, инновации, инвестиции»; г.Пермь (2004,.2005, 2006); X МНТК «Высокопроизводительные:параллельные: вычисленияша кластерных системах», ПГТУ, г. Пермь (2010); ВНТК «Новые материалы и технологии», МАТИ; г. Москва (2010). и специализированных семинарах: Санкт-Петербурге (2008), Перми (2009, 2010, 2011), Рыбинске (2010). Разработка экспонировалась, на 10-й Международной выставке (2011) «Станки, приборы, инструмент» в Перми и награждена дипломом.

Публикации. Содержание диссертации опубликовано в 38 печатных работах, в том числе 1 монография, 18 статей в журналах, рекомендованных ВАКом, 2 статьи в иностранных изданиях (Russian Engineering Research, США), 13 публикаций в иных изданиях, получено 5 патентов РФ.

Автор выражает искреннюю благодарность научному консультанту — доктору технических наук, профессору Макарову Владимиру Федоровичу за методическое руководство и оказанную поддержку.

Выводы по главе 6

1. Технологический процесс управляемой сборки обеспечивает снижение динамических нагрузок на опоры и гибкие элементы валопроводов в 3 — 5 раз, снижает трудоемкость, позволяет заменять технологические операции виртуальным моделированием.

2. Балансировка трансмиссий, проведенная на поясках вала, позволяет производить коррекцию эксцентриситета масс при ее установке по результатам измерения величин биения контрольных поясков с использованием численного метода определения масс и мест установки корректировочных грузиков, что делает ее предпочтительнее балансировки, проведенной на оснастке;

3. Дискретность грузиков в 0,5 г позволяет провести коррекцию дисбаланса трансмиссии, вызванного эксцентриситетом ее установки, до пределов требований КД.

4. Коррекция дисбаланса трансмиссии, вызванного эксцентриситетом ее установки, повышает точность монтажа в 15-25 раз в сравнении с существующими способами,

1. Аверьянов, И.Н. Повышение качества сборки бандажированных ступеней компрессора на основе автоматизированного подбора лопаток Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук. Рыбинск: Изд-во РГАТА, 1997. - 16 с.

2. Авиационный двухконтурный турбореактивный двигатель Д-ЗОКУ: руководство по эксплуатации 40ИЭ 14 Текст. -М.: Машиностроение, 1975. -184 с.

3. Авиационный двухконтурный турбореактивный двигатель Д-ЗОКУ: техническое описание Текст. -М.: Машиностроение, 1975. 192 с.

4. Свищев, Г.П. Авиация: Энциклопедия Текст. / под ред. Г.П. Свищева. М.: Большая Российская энциклопедия, 1994. — 736 с.

5. Черников, В. А. Аэродинамические характеристики ступеней тепловых турбин Текст. / под общ. ред. В. А. Черникова. — Д.: Машиностроение, 1980. —263 с.

6. Базров, Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ Текст. — М.: Машиностроение, 1984.—256 с: —

7. Базров, Б.М. Технология сборки машин Текст. / Б.М. Базров, О.В. Таратынов, В.В. Клепиков; под общ. ред. Б.М. Базрова. М.: Спектр, 2011. -368 с.

8. Базров, Б.М. Основы технологии машиностроения Текст. — М.: Машиностроение, 2007. 736 с. - -

9. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения Текст. -М.: Машиностроение, 1982. 367 с.

10. Билик, Ш.М. Макрогеометрия деталей машин Текст. М.: Машиностроение, 1972. - 344 с.

11. Биргер, И.А. Сопротивление материалов Текст. / И.А. Биргер, P.P. Мавлютов. М.: Наука, 1986. - 500 с.

12. Биргер, И.А. Расчет на прочность деталей машин: справочник Текст. 3-е изд., перераб. и доп. / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. -М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

13. Бишоп, Р. Применение балансировочных машин для уравновешивания гибких роторов Текст. / Р. Бишоп, А. Паркинсон // Конструирование и технология машиностроения. 1972. — № 2.

14. Бойцов, В.В Сборка агрегатов самолета Текст. / Бойцов В.В., Ганиханов Ш.Ф., Крысин В.Н. // М.: Машиностроение, 1988. - 152 с.

15. Бордзыка, A.M. Релаксация напряжений в металлах и сплавах Текст. 2-е изд., перераб. и доп. / A.M. Бордзыка, Л.Б. Гецов. - М.: Металлургия, 1978. - 256 с.

16. Бородачев, H.A. Основные вопросы теории точности производства Текст. М. - JI.: Изд-во АН СССР, 1950. - 416 с.

17. Братухин, А.Г. Перспективные технологии для газотурбинных двигателей нового поколения Текст. / А.Г. Братухин, Б.Е. Карасев, A.B. Логунов // Авиационная промышленность. 1995. -№ 1-2. - С. 3-12.

18. Бутенко, В.И. Анализ размерных цепей, показателей точности и качества поверхностей деталей промышленных роботов Текст. / В.И. Бутенко [и др.]; ВНИИТЭМР М., 1990. - 56 с.

19. Васильев, Д.В. Делопроизводство на компьютере Текст. М.: Приор, 1996.-224 с.

20. Виноградов, Р.И. Развитие самолетов мира Текст. / Р.И. Виноградов, А.Н. Пономарев. — М.: Машиностроение, 1991. 384 с.

21. Вороненко, В.П. Повышение эффективности сборочных машиностроительных производств путем обеспечения гибкости технологических процессов и структур подразделений Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. М.: Изд-во СТАНКИН, 1997. - 45 с.

22. Воскресенский, Е.А. К вопросу о статистическом моделировании сборочных процессов с помощью ЭВМ Текст./ Е.А. Воскресенский, A.C. Симонов // Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула: Изд-во ТПИ, 1978. - С. 110-118.

23. Анисимов, Б.В. Вычислительная техника в инженерных и экономических расчетах Текст./ под ред. Б.В. Анисимова. М.: Высшая школа, 1975. - 302 с.

24. Гарькавый, A.A. Двигатели летательных аппаратов Текст. / A.A. Гарькавый, A.B. Чайковский, С.И Ловинский. М.: Транспорт, 1977. — 312 с.

25. Геллер, Ю.А.Повышение стабильности размеров инструментов и деталей путем термообработки Текст. / Ю.А. Геллер, И.А. Бусурина // Станки и инструмент. — 1966. — № 2. С. 5-7.

26. Глейзер, А.И. Вероятностные методы решения конструкторско-технологических задач снижения вибраций роторных машин Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. Самара: Изд-во СГАУ, 1996. - 34 с.

27. Горячева, И.Г. Контактные задачи в трибологии Текст./ И.Г. Горячева М.Н. Добычин М.: Машиностроение, 1988. - 253 с.

28. ГОСТ 31320-2006. Методы и критерии балансировки гибких роторов Текст. М.: Изд-во стандартов, 2006. - 28 с.

29. ГОСТ 22061-76. Машины и технологическое оборудование: Система классов точности балансировки. Основные положения Текст. — М.: Изд-во стандартов, 1977. 140 с.

30. ГОСТ 19534-74. Балансировка вращающихся тел: Термины Текст. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 46 .с.

31. Гостелоу, Дж. Аэродинамика решеток турбомашин Текст.: пер. с англ. М.: Мир, 1987. - 392 с.

32. Грач, С.А. Расчет круглых пластин Текст. — Фрунзе: Мектеп, 1979.-256 с.

33. Гринберг, A.C. Закономерности формирования и ценность информационных ресурсов Текст. / A.C. Гринберг, JI.B. Таубкин, Э.И. Точицкий // Методологические основы новой информационной технологии: сб. науч. тр НПО «Центрсистем» . Минск, 1990. - С. 27-45.

34. Гусаров, A.A. Балансировка гибких роторов с распределенной массой Текст. -М.: Наука, 1974. 144 с.

35. Гусаров, A.A. Балансировка упругодеформируемых роторов методом постановки балансировочных грузов на упругих элементах Текст. / A.A. Гусаров, Э.Г. Деглин // Колебания и уравновешивание роторов. — М.: Наука, 1973.-С. 99-103.

36. Гусев, A.A. Адаптивные устройства сборочных машин Текст. — М.: Машиностроение, 1979. 208 с.

37. Дальский, А.М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин Текст. М.: Машиностроение, 1975. — 223 с.

38. Дальский, A.M. . Сборка высокоточных соединений в машиностроении Текст./ A.M. Дальский, 3.F. -- Кулешова. - М.:

39. Машиностроение, 1988. 304 с.

40. Даукшас, К.К. Стабилизация формы деталей вибрационным нагружением Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук. Иркутск: Изд-во ИГТУ, 1996. -20 с.

41. Двигатель Д-277 для самолетов гражданской;авиации: техническое предложение. Пояснительная записка: Текст./ АО РКБМ. — Рыбинск, 1992.-162 с. • ■ '

42. Двигатель Д-30КУ-154 2-й серии: руководство по технической эксплуатации 59-00-800 РЭ: Кн. 1 Текст. М.: Воздушный транспорт, 1992. -211 с. . , , .

43. Дёмин, Ф.И. Прогнозирование и обеспечение качества сборки колес турбины ГТД Текст. / Ф.И. Демин, О.С. Сурков // Качество сборочных единиц машин: тез: докл. науч.-техн. конф. Уфа: Изд-во УАИ, 1991; - С. 3334.

44. Д ем кип, Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей Текст. М.: Наука, 1970. 227 с.

45. Демкин, Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей Текст. М.: Изд-во АН СССР, 1962. - 111 с.

46. Демкин, Н.Б. Методика расчета характеристик фрикционного контакта Текст. / Н;Б. Демкин, М.А. Коротков, В.М. Алексеев // Расчет и моделирование режима; работы тормозных и фрикционных устройств. — М.: Наука, 1974.-С. 5-15.

47. Демкин, Н.Б. Деформация контакта деталей машин и .ее временная зависимость Текст. / Н.Б.Демкин, М.А. Коротков, П.Д. Нётягов // Технология машиностроения. Брянск: Приокское книжное изд-во, 1973. — С. 13-19.

48. Ден-Гартог, Дж.П. Теория колебаний Текст. М.: Машиностроение, 1964. 468 с.

49. Джонсон, К. Механика контактного взаимодействия Текст.: пер. с англ. -М.: Мир, 1989. 510 с.

50. Диментберг, Ф.М. Колебания машин Текст. / Ф.М. Диментберг, К.Т. Шаталов, А.А. Гусаров-М.: Машиностроение, 1964. 220 с.

51. Дунаев, П.Ф. Размерные цепи Текст. М.: Машгиз, 1963. - 308 с.

52. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин Текст./ П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1985.-416 с.

53. Дынкин А.Л. Самолет начинается с двигателя Текст.: в 3 кн. Кн. 3. Рыбинск: Рыбинское подворье, 1999. - 384 с.

54. Брошков В.Ю. Разработка методологии комплектования деталей в роторных пакетах газотурбинных двигателей Текст.: дис. . канд. техн. наук. -Рыбинск: Изд-во РГАТА, 1999. 201 с.

55. Жигалов, Б.К. Применение графов в размерных расчетах: учеб. пособие Текст. / Б.К. Жигалов, Е.Г. Лещинер // Томск, политехи, ин-т. -Томск, 1978. 80 с.

56. Житников, Ю.З. Методология разработки универсальных, высокоточных, „многошпиндельных завинчивающих устройств нового класса: монография Текст. / Б.Ю.Житников, А.Л.Симаков; под общ. ред. Ю.З. Житникова Ковров: Изд-во КГТА, 2003. - 215 с.

57. Журавлев, А.Н Влияние структурного фактора упорядоченной сборки на динамические параметры роликовых опор Текст. // Тяжелое машиностроение. 2006. - №2. - С. 25-27.

58. Захаров, В.А. Пути достижения заданного качества при сборке ГТД Текст. Куйбышев: Изд-во КуАИ, 1988. - 67 с.

59. Иванов, В.А. Прогнозирование и обеспечение точности^ сборки колес Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук. Куйбышев: Изд-во КуАИ, 1987. -20 с.

60. Иващенко, И. А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов Текст. М.: Машиностроение, ; 1981.-224 с.

61. Иващенко; И.Л. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации Текст. М.: Машиностроение, 1975. -221 с.

62. Ильянков, А.И. Основы,сборки авиационных двигателей Текст. / Л.И. Ильянков, М.Е. Левит. М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.

63. Казанджан, П.К. Теория авиационных двигателей Текст./ П.К. . Казанджан; Н1Д; Тихонов, А.К. Янко. М.: Машиностроение, 1983. —217 с.

64. Кандебо, С.В. Обслуживание двигателей: — ключевой бизнес в стратегии "Дженерал Электрик" Текст.;// Авиатранспортное обозрение. — 1998; -№12.-С. 26-31.

65. Карпунин, 1У1.Г. Жизненный цикл и эффективность машин Текст.;/ М:Г. Карпунин [и др.] М:::Машиностроение, 1989. - 312 с.

66. Суслов, A.F. Качество машин: справочник Текст.: в:2 т. Т. 1 / А.Г. Суслов, Э.Д. Браун;.Н;А. Вйткевич [и др.] Ml: Машиностроение, 1995. -256 с. Т.2 / А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, А.М. Дальский [и др.] - М.: Машиностроение, 1995.-430 с.

67. Кашмин, О.С. Технологическая компенсация размеров деталей при сборке узлов запирания стрелкового оружия; Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук. Тула: Изд-во ТГУ, 1997. - 15 с.

68. Кесаев, Х.В. Надежность двигателей летательных аппаратов. Текст./ Х.В. Кесаев, P.C. Трофимов. М:: Машиностроение, 1982. — 136 с.

69. Козлов, В.И. О влиянии угла пересечения следов обработки на сближение и площадь шероховатых поверхностей Текст. // Жесткость в машиностроении: тез. докл. всесоюзной науч.-техн. конф. Брянск: Изд-во БИТМ, 1971.-С. 331-335.

70. Колесов, И.М. Исследование связей между формой, поворотом, и расстоянием плоских- поверхностей деталей' машин Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. М.: Изд-во СТАНКИII, 1967. - 48 с.

71. Колесов, И.М. Основы технологии машиностроения. Текст.- М.: Машиностроение, 1997. 592 с. •

72. Хрошш, Д.В. Конструкция и проектирование авиационных; газотурбинных двигателей Текст. / под общ: ред. Д.В; Хронина. М;: Машиностроение, 1989. — З68'с.

73. Корн, Г. Справочник; по математике для научных работников и инженеров Текст. / Г. Корн, Т. Корн. -М.: Наука, 1974. 932 с: '

74. Корнссв, Н. В. Методы прогнозирования и снижения вибрации гибких систем турбоагрегатов Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. М.: Изд-во СТАНКИН, 1967. -48 с.

75. Корнеев, Н. В: Метод и устройство вибростабилизационной обработки для снижения эксплуатационного дисбаланса гибких роторных систем Текст.;// известия Самарского науч. центра РАН. 2007. - т.9. - С. 707711'., . ' ■. •',

76. Корсаков, В.С. Пути повышения эффективности сборочных работ Текст!/ В.С. Корсаков [и др. М.: Изд-во 11ИИМАШ, 1981. - 36 с.- -- 87-^^Крагельский, И.В. Трение и'износ Текст.; — М.: Машиностроение, 1968.-480 с.

77. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ Текст./ И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, B.C. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977.-526 с.

78. Кубарев, А.И. Линейные и угловые размерные цепи. Расчет Текст. // Справочник. Инженерный журнал. 1998. — № 8. - С. 2-6.

79. Левит, М.Е. Вибрация и уравновешивание роторов авиадвигателей Текст. / Левит М.Е., Ройзман В.П. М.: Машиностроение, 1970. - 172 с.

80. Локай, В.И. Газовые турбины двигателей летательных аппаратов Текст./ В.И. Локай [и др.]. М.: Машиностроение, 1979. - 447 с.

81. Лоповок, Т.С. Волнистость поверхности и ее измерение Текст. — М.: Изд-во стандартов, 1973. 184 с.

82. Любановский, Е.В. Развитие газотурбинных двигателей самолетов гражданской авиации Текст. -М.: Машиностроение, 1984. -262 с.

83. Марингер, P.E. Влияние некоторых факторов на стабильность размеров Текст. / P.E. Марингер, А.Г. Ингрем // Проблемы трения и смазки: труды Американского общества инженеров-механиков. — 1968. — № 4.- С. 212216.

84. Масленников, И.М. Авиационные газотурбинные двигатели Текст. / И.М. Масленников, Ю.Н. Шальман. М.: Машиностроение, 1975. -576 с.

85. Маталин, A.A. Технология машиностроения Текст. Л.: Машиностроение, 1985. -496 с.

86. Медведев, Л.П. Взаимосвязь чистоты обработки и контактной --- --жесткости Текст.7/ Качество поверхностей деталей машин. — М.: Изд-во АН

87. СССР, 1961.-№ 5. С. 49-61.

88. Митрофанов, В.Г. Связи между этапами проектирования технологических процессов изготовления деталей и их влияние на принятие оптимальных решений Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. М.: Изд-во СТАНКИН, 1980.-48 с.

89. Мордвинов, Б.С. Исследование геометрической структуры с применением теории графов Текст. // Известия вузов. Машиностроение. -1965. -№3.- С. 54-62.

90. Московский станкоинструментальный институт Текст. М.: Московский рабочий, 1980. - 128 с.

91. МР 36-82.Цепи размерные. Расчет допусков с учетом условий контакта сопряженных деталей Текст.: метод рекомендации/ ВНИИНМАШ. — М., 1982.-62 с.

92. Свищев, Г.П. Надежность и ресурс авиационных газотурбинных двигателей Текст./ под ред. Г.П. Свищева и И.А. Биргера. М.': Машиностроение, 1969. — 539 с.

93. Новиков, М.П. Научные основы автоматизации сборки машин Текст./ под ред. М.П. Новикова. — М.: Машиностроение, 1976. 472 с.

94. Непомилуев, В.В. Разработка технологических основ обеспечения качества сборки высокоточных узлов газотурбинных двигателей Текст. / автореф. дис. . д-ра техн. наук. Рыбинск: Изд-во РГАТА, 2000. - 44 с.

95. Никитин, А.Н. Технология сборки двигателей летательных аппаратов Текст. М.: Машиностроение, 1982. - 269 с.

96. Никитин,- А.Н. Исследование взаимосвязей некоторых - - - — динамических и сборочных параметров на надежность „работы сложных машин

97. Текст. // Качество сборочных единиц машин: тез. докл. науч. -техн. конф. /

98. Никитин А.Н., Максименко А.И., Демин М:М. Уфа: Изд-во УАИ, 1991. - С. 27-28.

99. Новиков, A.C. «Рыбинские моторы» взгляд в будущее Текст. // Рынок и качество Ярославии. - 1999. - № 1. - С. 1-4.

100. Новиков, М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов Текст. 5-е изд. - М.: Машиностроение, 1980. - 592 с.

101. Базров, Б.М. Новое в расчетах и исследовании точности в машиностроении Текст. / под ред. Б.М. Базрова. М.: Изд-во Москов. ин-та нефт. и газ. пром, 1981. - 199 с.

102. Новожилов, В.В. Микронапряжения в конструкционных материалах Текст. / В.В. Новожилов, Ю.И. Кадашевич. — JL: Машиностроение, 1990.-223 с.

103. Норенков, И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем Текст. -М.: Высшая школа, 1980.,—311 с.

104. Основные недостатки конструкции узлов двигателя Д-30 КУ и его модификаций: отчет по НИР (Альбом) Текст. М.: Изд-во ГосНИИГА, • 1989.- 15 л.

105. Крутов, В.И. Основы научных исследований Текст./ В.И. Крутов, И.М. Грушко, В.В. Попов [и др.]; под ред. В.И. Крутова, В.В. Попова. М.: Высшая школа, 1989. - 400 с.

106. ОСТ 1.41185 72. Ротор компрессора с дисками, имеющие торцевые зубья: Типовой технологический процесс сборки ротора компрессора Текст. - М.: Изд-во НИАТ, 1972. - 12 с.

107. ОСТ 1.41798-78. Роторы ГТД: Классы точности балансировки. Общие технические требования Текст. — М.: Госстандарт, 1978. 48 с.

108. ОСТ 1.42160-83. Роторы ГТД: Методы контроля дисбалансов Текст. М.: Госстандарт, 1983. - 54 с.

109. ОСТ 1.42167-83. Роторы ГТД: Методы балансировки Текст. М.: - -- ~ - Госстандарт, 1983. —49 с.-- -

110. OCT 1.41672-77. Статическая балансировка колес роторов ГТД путем распределения лопаток в дисках: Метод анализа Текст. М.: Изд-во МАП, 1977.-50 с.

111. Павлов, В.В. Структурное моделирование производственных систем Текст. -М.: Изд-во СТАНКИН, 1987. 80 с.

112. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей Текст. — М.: Машиностроение, 1978. — 136 с.

113. Пузанова, В.П. Размерный анализ и простановка размеров в рабочих чертежах Текст. M. - JL: Машгиз, 1958. - 196 с.

114. Матвеев, В.В. Размерный анализ технологических процессов Текст. / В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.И. Бойков [и др.]. М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

115. Фридлендер, И.Г. Размерный анализ технологических процессов обработки Текст./ И.Г. Фридлендер, В.А. Иванов, М.Ф. Барсуков, В.А. Слуцкер; под общ. ред. И.Г. Фридлендера. — JL: Машиностроение, 1987. 141 с.

116. Мяченков, В.И. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов Текст.: справочник / под общ. ред. В.И. Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. — 520 с.

117. Пономарев, С.Д. Расчеты на прочность в машиностроении Текст./ С.Д. Пономарев, B.JI. Бидерман, К.К. Лихарев [и др.] — М.: Машгиз, 1952.-420 с.

118. Решетов, Д.Н. Детали машин Текст. 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1989. - 496 с.

119. РТМ 1.4.775-80. Сборка и балансировка роторов ГТД Текст.: Руководящий технологический материал. — М.: Изд-во НИАТ, 1981. — 125 с.

120. Рудзит, Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей Текст. — Рига: Зинатне, 1975. —216 с.

121. Рыжов, Э.В. Контактная жесткость деталей машин Текст. — М.: Машиностроение, 1966. 195 с.

122. Рыжов, Э.В. Определение длины контакта призма деталь с учетом волнистости и макроотклонений Текст. / Э.В. Рыжов, В.Б. Ильицкий // Технология машиностроения. - Брянск: Приокское книжное изд-во, 1973. — С. 34-40.

123. Рыжов, Э.В. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках Текст. /Э.В. Рыжов, Ю.В. Колесников, А.Г. Суслов. — Киев: Наукова думка, 1982. — 183 с.

124. Рыжов, Э.В. К вопросу определения опорных площадей Текст. / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов // Технология машиностроения. Брянск: Приокское книжное изд-во, 1973. - С. 67-71.

125. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Текст. / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

126. Сагалевич, В.М. Стабильность сварных соединений и конструкций Текст. / В.М. Сагалевич, В.Ф. Савельев. М.: Машиностроение, 1986. - 264 с.

127. Самсаев, Ю.А. Основные сведения из теории балансировки роторов Текст. // Автоматизация и современные технологии. 1992. — № 2. — С. 18-22.

128. Жук, Д.М. Системы автоматизированного проектирования Щ 1Гекст.: в 9 кн. Кн. 9: Иллюстрированный словарь / Д.М. Жук, П.К. Кузьмин ьс, В.Б. Маничев и др.]; под ред. И.П. Норенкова. -М.: Высшая школа, 1986. — 1 ^9 с.

129. Скубачевский, Г.С. Авиационные ГТД: конструкция и ^расчетдеталей Текст. М.: Машиностроение, 1981. — 552 с.

130. Щепетильников, В.А. Современные методы и cj- едствабалансировки машин и приборов Текст. / под общ. ред. В.А. Щепетильг ^икова. -М.: Машиностроение, 1985.-232 с.

131. Братухин, А.Г. Современные технологии в произ1=—-—- одствегазотурбинных двигателей Текст./ под ред. А.Г. Братухина, Г.К. Язо*-Б.Е.

132. Карасева. М.: Машиностроение, 1997. - 416 с.

133. Соколов, С.Н. Изгиб круглых и кольцевых пла*. -^тинок,подкрепленных кольцевыми ребрами Текст. // Расчеты на про —шость, жесткость, устойчивость и колебания. - М:: Машгиз, 1955. - С. 28-50.

134. Соколовский, А.П. Научные основы технологии машиносх' ¿гэоения Текст. -М. Л.: Машгиз, 1955. - 515 с.

135. Соколовский, А.П. Жесткость в технологии машиносх" гноения Текст. М. - Л.!: Машгиз, 1946. - 207 с.

136. Соломенцев, Ю.М. Адаптивное управление технологичу -скимипроцессами Текст. / Ю.М. Соломенцев [и др]. М.: Машиностроение, 980. —536 с.

137. Соломенцев, Ю.М. Моделирование точности при проектир^ звании процессов механической обработки Текст./ Ю.М. Соломенцев, М.Г. ZECocob, В.Г. Митрофанов. М.': Изд-во НИИМАШ, 1984. - 56 с.

138. Солонин, И.С. Расчет сборочных и технологических рази^— ^ ерных цепей. Текст. / Солонин И.С., Солонин С.И. М.: Машиностроение, 1 980. —- ------ 110 с. ------- -- -- — — - *

139. Чернавский, С.А. Справочник металлиста Текст.: в 5 т. T. Z / подред. С.А. Чернавского. М.: Машгиз, 1960. - 974 с.

140. Справочник по авиационным материалам Текст.: в 3 т. М.: Машиностроение, 1965.

141. Левит, М.Е. Справочник по балансировке Текст. / М.Е. Левит, Ю.А. Агафонов, Л.Д. Вайнгортин, А.И. Максименко [и др.]; под общ. ред. М.Е. Левита. -М.: Машиностроение, 1992. -464 с.

142. Косилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т.1 Текст./ под ред. А.Г. Косиловой и» Р.К. Мещерякова. — 4-е изд. М.: Машиностроение, 1985.-656 с.

143. Лапидус, В.А; Статистический контроль качества продукции на основе принципа распределения приоритетов' Текст./ В.А. Лапидус, М.И. Розно, A.B. Глазунов [и др.]'— М.: Финансы и статистика, 199Г. 224 с.

144. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. -М.: Наука, 1977. 100 с.

145. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение и повышение качества деталей. Разработка новых методов обработки: справочник Текст. // Инженерный журнал. 1998. - № 9. - С. 9-13.

146. Taxa, X. Введение в исследование операций: в 2 кн. Khi 2: пер. с англ Текст. М.: Мир, 1985. - 496 с.

147. Колесников, К.С. Технологические основы обеспечения качества машин Текст./ К.С. Колесников, Г.Ф. Баландин, A.M. Дальский [и др.]; под общ. ред. К.С. Колесникова. М'.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

148. Емельянову C.B. Технология системного моделированияТекст. / под общ. ред. C.B. Емельянова [и др.]. - М.: Машиностроение; Берлин: Техник,1988.-520 с.

149. Тимофеев, В.П. Условия компенсации дисбалансов гибкого ротора сборкой по расчетным данным Текст. // Технология авиационногопроизводства: сб. науч. тр. / под ред. П.Н. Белянина. М.: Изд-во НИАТ, 1981. — С. 146-150.

150. Тимофеев, Ю.В. Повышение качества сборки агрегатных станков Текст. / Ю.В. Тимофеев, A.A. Мельченко, Н.В. Захаров // СТИН. 1994. - № 12.-С. 15-17.

151. Ершов,В.И. Технология сборки самолетов Текст. / В.И. Ершов, В.В. Павлов, М.Ф. Каширин, B.C. Хухорев. М.: Машиностроение, 1986.-456 с.

152. Толоконников, JI.A. Механика деформируемого твердого телаТекст. М.: Высшая школа, 1979. - 318 с.

153. Тихонов, A.C. Влияние погрешностей изготовления газовоздушного тракта на разброс эксплуатационных характеристик-. ТРД Текст. / A.C. Тихонов, A.M. Ахметзянов // известия вузов. «Авиационная техника». 1967. - № 4. - С. 124-129.

154. Трудоношин, В.А. Математические модели технических объектовТекст. / В.А. Трудоношин, Н.В. Пивоварова. М.: Высшая школа, 1986.- 160 с.

155. Тунаков, А.П. Методы оптимизации при доводке и проектировании газотурбинных двигателей Текст. М.: Машиностроение, 1979.- 184 с.

156. Тунаков, А.П. Применение метода коэффициентов влияния к доводке осевых компрессоров Текст. / А.П. Тунаков, Г.С. Ибрагимов // Труды КАИ. Вып. 128. Казань: Изд-во КАИ, 1971. - С. 32-39.

157. Тунаков, А.П. Коэффициенты влияния многоступенчатой газовой турбины Текст. / Тунаков А.П., Ржавин Ю.А. // Труды КАИ. Вып. 128.— Казань: Изд-во КАИ, 1971. С. 40-45.

158. Тюрин, Ю.Н. Некоторые вопросы состояния эксплуатации и разработки авиадвигателей в России Текст. // Авиатранспортное обозрение. — 1998. -№ 12.-С. 20-24.

159. Управление качеством продукции. Стандарты ИСО 9000 ИСО 9004, ИСО 8402 Текст. - М.: Изд-во стандартов, 1988. - 95 с.

160. Ильенкова, С. Д. Управление качеством Текст. / под ред. С-Д. Ильенковой. М: Банки и биржи ЮНИТИ, 1998. - 199 с.

161. Щепетильникова, В.А. Уравновешивание роторов и механизмов Текст. / под ред. В.А. Щепетильникова. М.: Машиностроение, 1978. — 320 с.

162. Урьев, Е.В. Основы надежности и технической диагностики турбомашин Текст.: учеб. пособие. Екатеринбург, 1996. — 70 с.

163. Фридман, Я.Б. Физические свойства металлов Текст.: в 2 ч. 3-е изд. -М.: Машиностроение, 1974. -Ч. 1.-472 с.

164. Хенкин, М.И. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении Текст./ М.И. Хенкин, И.Х. Локшин. М.: Машиностроение, 1974. - 256 с.

165. Хорват, М. Компьютерная среда высоких технологий Тексх.// Высокие технологии в машиностроении: тенденции развития, менеджмент, маркетинг: тр. VII Междунар. науч.-техн. сем. Харьков: Изд-во ХДГГУ, 1997. — С. 259.

166. Хохлов, В.М. Технологическое обеспечение шероховатости и износостойкости поверхностей трения в условиях избирательного переноса Текст.: автореф. дис. .г. канд. техн. наук. Брянск: Изд-во БИТМ, 1971. - 26 с.

167. Черневский, Л.В. Технологическое обеспечение точности сборки прецезионных изделий Текст. М.: Машиностроение, 1984. — 176 с.

168. Шевелев, А.С. Исследование точности размерных цепей в авиадвигателестроении Текст.: автореф. дис. . д-ра техн. наук. Казань: Изд-воКАИ, 1970.-30 с.

169. Шевелев, А.С. О методологии изучения вопросов технологии Текст. // Повышение надежности изделий авиастроения технологическими методами: межвуз. сб. науч. тр. Куйбышев: Изд-во КуАИ, 1978. - С. 18-25.

170. Шеннон, Р. Имитационное моделирование систем: искусство и наука Текст. / пер. с англ. М.: Мир, 1975. - 420 с.

171. Шепель, В.Т. Пути и методы, обеспечения эксплутационных качеств авиационных ГТД. Текст. / В.Т. Шепель, Д.М. Соколов. Ярославль: Изд-во ЯПИ, 1986. - 84 с.

172. Щепетильников, В.А. Уравновешивание механизмов Текст. — М.: Машиностроение, 1982. -256 с.

173. Яворский, Б.М. Справочник по физике Текст. / Б.М. Яворский, А.А. Детлаф. -М.: Наука, 1968. 940 с.

174. Bishop, R. On the use of balancing machines for flexible rotors Text. / Bishop R.E.D., Parkinson A.G. // Transactions of the ASME. Vol. 94. Series B. -1972.-№2-P. 66-84.

175. Clement, A. Commande adaptive dimensionelle d'une machine a measurer tridimensionelle Text./ A. Clement, P. Bourdet, R. Weill // CIPR Ann. Vol. 30. № 1. - 1981. - P. 429-432.

176. Donaldson, R.R. Design and construction of the Large Optics Diamond Turning Machine Text. //Precision Engineering. Vol. 6. 1984. -№1 - P. 50-51.

177. Flack, R.D. Comparison of the imbalance responses of Jeffcott rotors with shaft bow and shaft runout Text. / R.D. Flack, J.H. Rooke Gunter E.J. // Jornal of mechanical design. 1982. - №2 - P. 318-328.

178. Hashish, E. Finite element and modal analysis of rotor - bearing systems under stochastic loading conditions Text. / E. Hashish, T.S. Sankar // Jornal of vibration,- acoustics, stress, and reliability in design. - 1984: - №1 - P. 80-89.

179. Hornby, A.S. Oxford student's dictionary of current english Text. — Oxford: Oxford university press, 1981. 770 p.

180. Kellenberger, W. Should a flexible rotor be balanced in N or (N+2) planes? Text. // Transactions of the ASME. Vol. 94. Series B. 1972. -№2 - P. 5366.

181. Kirk, R.G. Analysis and identification of subsinchronous vibration for a high pressure parallel flow centrifugal compressor Text./ Kirk R.G., Nicholas J.C., Donald G.H., Murphy R.C. // Jornal of mechanical design. 1982. - №2 - P: 375383.

182. Marsaglia, G. Toward a Universal Random Number Generator Text. / G. Marsaglia, A. Zaman. Florida State University Report: FSU-SCRI-87-50, 1987. -33 p.

183. Mehalic, Ch.M. Perfomance deterioration of comercial high bypass ratio of turbofan engines Text. / Ch.M. Mehalic, J.A. Ziemianski // SAE Techn. Pap.1 Ser. - № 80111. - 1980. - P. 8-12.

184. Meldal, A. Auswuchten elastischer Rotoren Text. ZAMM, BD. -1954.-34, №8/9.

185. Naghdi, A.K. An approximate analysis of circular plates with variable thickness Text. // Jornal of mechanical design. 1982. - №3 - P. 533-535.

186. Okada, Yoji. Analisis and application of the electromagnetic servo damper Text. // Proc. 19th Ing. Machine Tool Design and Res. Conf. Manchester, 1979.-P. 481-486.

187. Ozguver, H.N. Whirl speeds and unbalance response of multibearing rotors using-finite elements Text. / H.N. Ozguver, Z.L. Ozkan // Jornal of vibration, acoustics, stress, and,reliability in design. 1984. — №1 — P. 72-79.

188. Patterson, S.R. Design and testing of a fast tool servo for diamond turning Text. / S.R. Patterson, E.B. Magrabt// Precision Enginering. 1985. Vol. 7. -№3. - P. 248-256.

189. Shiohata, К. Method of determining locations of unbalances in rotating machines Text./ K. Shiohata, F. Fujisawa, K. Sato // Transactions of the ASME. -1982. Vol. 104. - № 2. - P. 26-31.

190. Tsuchiya, K. Passage of a rotor through a critical speed Text.// Transactions of the ASME. 1982. Vol. 104. - № 2. - P. 68-73.

191. Witte, H.W. Montagegerechte gestaltete Produkte-Vorausssetzang fur eine rationelle Montage Text. // ZWF. 1984. - P. 316-321.