автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Структура самообучающейся адаптивной технологической системы прогнозирующего типа для многопроходной токарной обработки

ВВЕДЕНИЕ.

1. Обзор способов и технических средств повышения точности обработки резьб точением.

1.1. Способы формообразования резьбовых поверхностей точением.

1.2. Погрешности, возникающие при резьбообработке и проблема обеспечения точности резьбовой поверхности.

1.3. Адаптивные технологические системы - прогрессивное направление повышения точности обработки.

Выводы.

2. Концепции построения адаптивных технологических систем прогнозирующего типа.

2.1. Пассивные адаптивные технологические системы прогнозирующего типа с входным контролем заготовок.

2.2. Принципы построения активных адаптивных технологических систем прогнозирующего типа.

Выводы.

3. Разработка динамической модели технологической системы для токарных процессов несвободного резания.

3.1. Структура динамической модели технологической системы.

3.2. Динамическая модель эквивалентной упругой системы.

3.3. Динамическая модель процесса резания.

3.4. Логико-математический метод определения параметров срезаемого слоя при многопроходном резьботочении.

3.4.1. Способы определения геометрических параметров сечения срезаемого слоя.

3.4.2. Логико-математические модели элементов технологической системы (заготовка и инструмент).

3.4.2.1. Логико-математическая модель заготовки под резьбу.

3.4.2.2. Логико-математическая модель передней поверхности резца. 76 3.4.3. Определение параметров срезаемого слоя материала с использованием матричных моделей рабочей зоны заготовки и передней поверхности резьбового резца.

3.4.3.1. Площадь сечения срезаемого слоя.

3.4.3.2. Толщина и ширина сечения срезаемого слоя. Угол вектора нормальной составляющей силы резания.

3.5. Структурная схема технологической системы для процесса многопроходного резьботочения одним резцом.

3.6. Разработка программного обеспечения для динамического моделирования процесса МРТ и прогнозирования погрешности обработки.

Выводы.

4. Экспериментальные исследования и компьютерное моделирование процессов многопроходного резьботочения.

4.1. Исследовательский компьютерный комплекс.

4.2. Экспериментальное обоснование способа расчета параметров срезаемого слоя для динамической модели ТС.

4.3. Экспериментальное исследование удельной силы резания при МРТ

4.4. Экспериментальные исследования динамических характеристик технологической системы.

4.4.1. Динамические характеристики ЭУС токарного станка.

4.4.1.1. Методика определения динамических характеристик ЭУС по переходному процессу в подвижном соединении «заготовка-инструмент».

4.4.1.2. Результаты исследований переходных процессов в ЭУС токарного станка.

4.4.2. Динамические характеристики процесса МРТ.

4.5. Экспериментальная оценка достоверности динамической модели технологической системы для процесса МРТ.

Выводы.

5. Разработка алгоритма адаптивного двухкоординатного управления точностью обработки и варианта структуры АТСПТ.

5.1. Структура активной адаптивной технологической системы прогнозирующего типа.

5.2. Алгоритм прогнозирования погрешности обработки и коррекции рабочих движений формообразования.

5.3. Оценка эффективности активной АТСПТ.

Достижение требуемого качества изделий при наименьших затратах - одна из главнейших задач технологии машиностроения, поскольку качество является основным критерием, определяющим надёжность и долговечность машин. Качество любого изделия характеризуется целым рядом показателей, среди которых первостепенным является точность сборки, напрямую зависящая от точности размеров, формы и взаимного положения поверхностей составляющих изделие сборочных единиц и деталей. Точность деталей машин имеет явную тенденцию к неуклонному увеличению. С учетом одновременного повышения физико-механических свойств используемых конструкционных материалов, имеющих более низкие показатели обрабатываемости как давлением, так и резанием, увеличение точности обработки вызывает наибольшие технические трудности и экономические затраты в процессе изготовления деталей машин.

Появляющиеся в последнее время изделия, применяемые в самых различных областях техники, имея высокие эксплуатационные показатели, предъявляют к технологии требования обеспечения очень высокого качества деталей. Примерами могут служить высокоточные детали полиграфических и текстильных машин, диски стационарных накопителей информации для вычислительной техники («винчестеры»), муфты и трубы буровых машин (особенно для глубокого высокоточного бурения), прецизионные металлорежущие и электротехнологические станки, детали запорной арматуры высокого и сверхвысокого давления, компоненты техники военного назначения и т.п. Многие из перечисленных деталей имеют высокоточные винтовые и резьбовые поверхности, предназначенные для их взаимного соединения, передачи усилия или преобразования движения.

Современная тенденция преобладающего развития в рыночных экономических условиях средне- и мелкосерийного машиностроительных производств делает неизбежным более интенсивное применение и совершенствование технологий механической обработки на станках с числовым программным управлением, обеспечивающих оптимальное соотношение затрат на технологическую подготовку производства, производительности труда и качества (точности) продукции.

При этом актуальная задача повышения точности обработки, как важнейшего компонента качества, имеет два основных принципиально различных пути решения.

Первый путь - увеличение точностных характеристик и жесткости технологического оборудования за счет повышения качества деталей и узлов самих станков. Это направление активно развивается всеми станкостроительными фирмами, которые, как правило, выпускают один и тот же тип оборудования с различными нормами точности. В России стандартами регламентированы 5 классов точности - нормальный (Н), повышенный (П), высокий (В), особо высокий (А) и прецизионный (С), каждый из которых обеспечивает контролируемые нормы геометрической точности в 1,6 раза более высокие, чем предшествующий класс. Реализация этого направления повышения точности обработки требует достаточно больших экономических затрат. На рис. 1 представлен график стоимости, косвенно отражающей издержки производства, токарных станков типа 16К20ФЗ различных классов точности (по данным регионального центра снабжения и сбыта Тульской области на 01.09.1999 г.). Как видно из графика, увеличение точности на 60% удорожает оборудование почти в 2 раза.

Вместе с тем, для станков с ЧПУ имеется второй путь повышения точности обработки за счет использования возможностей их процессорных систем автоматического управления.

Развитие систем ЧПУ и компьютерной техники привело к фактическому слиянию технических средств, выразившееся в появлении нового класса PCNC систем ЧПУ на базе серийных компьютеров типа IBM PC/AT и Pentium. Структурная и вычислительная мощь современных компьютеров при относительно невысокой стоимости предоставляет принципиально новые возможности в управлении технологическими машинами, в том числе и с целью повышения точности обработки. Системы РСЫС [39, 57] позволяют вести программирование на языках высокого уровня, эффективно использовать подсистемы САПР в процессе непосредственной обработки деталей, создавать более эффективные подсистемы (фактически подпрограммы) диагностики оборудования, его узлов, инструментов и процессов резания, обеспечивать моделирование обработки и другие сервисные функции. При этом не требуется дополнительных экономических затрат на технические средства, а лишь на программное обеспечение соответствующих сервисных функций.

Стоимость, тыс. руб.

420

242

165 97

Т~ н г П нг А В классы точности

Рис. 1. Зависимость стоимости станков модели 16К20ФЗ от норм точности классов Н, П, В и А (на 01.09.1999 г.)

Распространение систем автоматического регулирования параметров технологических процессов в станках привело к развитию так называемых адаптивных технологических систем, начало которому было положено Б.С. Ба-лакшиным и продолжено его учениками Ю.М. Соломенцевым, Б.М. Базровым, В.Г. Митрофановым, В.П. Вороненко и другими [1, 2, 31].

Практически все созданные и исследованные адаптивные технологические системы (АТС) являлись разновидностями систем автоматического регулирования в реальном масштабе времени, для которых точность функционирования, выражающаяся погрешностью управления (регулирования), напрямую зависит от быстродействия. С этой точки зрения АТС прямого управления (АТСПУ) точностью механической обработки имеют явные ограничения по применению для процессов резания с относительно невысокими скоростями (порядка 10.30 м/мин) [42, 51]. В работе [56] создано и исследовано устройство стабилизации силы резания при точении, которое может быть отнесено к АСТПУ пассивного типа, показавшее быстродействие порядка 0,004 с. Но даже такой величины недостаточно для прямого управления точностью обработки при точении современными инструментальными материалами, допускающими скорости резания 80.400 м/мин и более. Например, для обработки резьбы любого шага диаметром 40мм резцом с многогранной неперетачиваемой пластиной из твердого сплава МС2210 (Московский комбинат твердых сплавов) рекомендуемая скорость резания по стали 45 V= 150. 180 м/мин, то есть время половины оборота, на котором достигается максимальная погрешность шага и среднего диаметра [51, 53], составляет 0,02.0,025 с. Для эффективного управления процессами, протекающими с такой скоростью, необходимо быстродействие в 10.20 раз меньшее времени переходного процесса, то есть 0,002.0,001 с, что следует признать реально недостижимым для сегодняшнего уровня развития техники. Таким образом, прогресс в развитии новых инструментальных материалов, инструментов, высокоскоростных технологий ограничивает развитие АТСПУ точностью обработки, делает это направление малоэффективным.

Вместе с тем существует принципиально новое направление развития адаптирующихся по точности обработки технологических систем прогнозирующего типа (АТСПТ) на базе станков с системами ЧПУ класса PCNC. Такие системы применимы для случаев обработки нескольких поверхностей одним инструментом или многопроходной обработки. Одним из наиболее характерных и сложных примеров последнего вида обработки может служить многопроходное резьботочение (МРТ), которое требует, в общем случае, двухкоор-динатного управления точностью - по среднему диаметру и шагу. Именно по этой причине МРТ рассматривается в данной работе как технологический объект исследования.

На основании изложенного можно сделать вывод об актуальности задачи создания АТСПТ на основе исследований технологических принципов прогнозирования точности при многопроходной обработке поверхностей деталей и вариантов структур таких систем для станков с ЧПУ класса PCNC.

Для этого необходимо было решить следующие общие задачи:

- разработать обобщенную динамическую модель технологической системы как совокупности эквивалентной упругой системы заготовка-инструмент-приспособление-станок (ЗИПС) и процесса несвободного резания при МРТ;

- обосновать математическую модель силы резания как функции механических свойств и геометрических параметров срезаемого слоя при МРТ с учетом погрешностей винтового движения формообразования;

- разработать способ расчета параметров сечения срезаемых слоев материала при МРТ в любой момент времени резания с учетом погрешностей и коррекции движения формообразования;

- разработать компьютерную модель процесса МРТ для прогнозирования погрешности обработки с целью упреждающей коррекции траектории движения формообразования в АТСПТ;

- разработать вариант структуры АТСПТ, приемлемой для современных систем ЧПУ класса PCNC.

Каждая из изложенных общих задач, в свою очередь, подразделяется на ряд частных задач, которые формулируются в соответствующих главах работы.

Научно-исследовательская работа проводилась в рамках гранта РФФИ поддержки ведущих научных школ №96-15-98241 «Прогрессивные технологи

10 ческие процессы формообразования сложных поверхностей и сборки высокоточных изделий».

Автор выражает признательность зав. кафедрой «Инструментальные и метрологические системы» ТулГУ, д.т.н., профессору В.Б. Протасьеву и д.т.н., доценту М.В. Ушакову за любезное предоставление измерительного усилителя, использованного при создании исследовательского компьютерного комплекса на базе аналого-цифрового преобразователя, а также к.т.н., доценту Э.С. Спиридонову за полезные консультации по вопросам теории резания материалов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

Выполненная научно-исследовательская работа была направлена на фундаментальные исследования в области технологии машиностроения по изучению принципиальной возможности создания нового вида прогнозирующих адаптивных технологических систем для многопроходных процессов механической обработки на основе станков с ЧПУ класса РСЫС. Основное преимущество подобных систем заключается в максимально эффективном использовании огромных возможностей современных компьютерных систем ЧПУ для целей активного управления точностью высокоскоростных процессов обработки. Естественно, что первые полученные результаты еще не дают исчерпывающих ответов на все сложные научные и технические вопросы, которые возникли одновременно с самой идеей подобного направления развития адаптивных технологических систем и ещё могут возникнуть при практическом ее воплощении. Однако, эти результаты реально подтверждают возможность прогнозирования погрешности многопроходной обработки компьютерным динамическим моделированием функционирования технологической системы и значительного повышения точности за счет упреждающей коррекции движений формообразования. Направление развития адаптивных технологических систем (на станках с ЧПУ класса РСИС) перспективно еще и потому, что не требует значительных экономических затрат на технические средства для их реализации. Основополагающим базисом таких адаптивных систем должно служить программное обеспечение, созданное на основе научных исследований, подобных изложенным в данной работе.

Каждый раздел диссертации содержит выводы по соответствующей части решаемых задач. На их основании можно сделать обобщающие выводы и отметить наиболее значимые результаты.

1. Анализ способов формообразования резьб в машиностроении показал преобладание способа многопроходного точения одним резцом как наиболее полно отвечающего современным требованиям серийного производства: высокая производительность, универсальность, гибкость, простота технологического оснащения и настройки.

2. Разработаны варианты функциональных схем пассивных и активных адаптивных технологических систем прогнозирующего типа. Логически доказана неперспективность разработки на данный момент пассивных систем, требующих значительных экономических затрат на технические средства автоматического входного контроля размеров и твердости заготовок.

3. Для изучения силовых и быстропротекающих динамических процессов в технологических системах разработан и отлажен экспериментальный исследовательский комплекс на базе компьютера IBM РС/АТ486/133 с платой 16-канального аналого-цифрового преобразователя JIA2-M3 как возможный прототип подобного комплекса в АТСПТ. Для комплекса разработано дополнительное программное обеспечение:

- преобразования бинарных файлов данных, записываемых АЦП, в десятичную форму для применения стандартных программ-анализаторов; тарировки этих данных и устранения дрейфа нуля измерительного преобразователя комплекса;

- обработки экспериментальных данных о переходных процессах в технологических системах методом случайного сканирования.

4. Разработана динамическая модель технологической системы для токарной многопроходной обработки, состоящая из взаимосвязанных динамиче-:ких моделей двухкоординатной эквивалентной упругой системы станка с независимым управлением (моделированием) по осям координат и процесса не-:вободного резания (на примере МРТ). Для эмпирического учета влияния на ;илу резания эффекта «несвободного стружкообразования» в динамическую модель технологической системы введен коэффициент сложности стружкооб-разования как отношение фактической нормальной составляющей силы резания к расчетной при представлении резания каждой кромкой инструмента свободным.

5. Результаты экспериментальных исследований сил резания при многопроходном резьботочении позволяют сделать вывод, что:

- произведение коэффициентов усадки стружки и сложности стружко-образования (Ксл-<^!), а также удельная сила резания, зависят от площади сечения срезаемого слоя, глубины врезания резьбового резца и шага резьбы;

- величины (Ксл-^г) и удельной силы резания нелинейно убывают с возрастанием площади среза / и нелинейно возрастают с увеличением глубины врезания t. Эта нелинейность слабо выражена в областях малых значений /или г и увеличивается в области сочетания их больших значений;

- с погрешностью не более 10% возможна аппроксимация зависимости (Ксл-<^") и удельной силы резания от / и ? полиномом первой степени (плоскостью) для резьб с шагами 1.3 мм.

6. Разработаны способ и конструкция экспериментального прибора для определения динамических параметров эквивалентной упругой системы по переходному процессу от ступенчатого силового воздействия в стыке «заготовка-инструмент».

7. Исследованиями с помощью данного прибора переходных процессов в эквивалентной упругой системе токарного станка и динамических характеристик установлено, что:

- переходный процесс является колебательным с коэффициентом колебательности 0,6. .1,1;

- динамические характеристики в значительной мере зависят от «наименее жестких» ее элементов - заготовки и инструмента, а также от схемы базирования и места приложения ступенчатого силового воздействия, начального натяга в системе и в меньшей степени зависят от величины этого воздействия;

- численные значения динамических характеристик, определенные экспериментально для различных условий находились в пределах: коэффициент передачи 0,00089.0,0001 мм/Н, постоянная времени 0,0007.0,003 с.

8. Динамические характеристики эквивалентной упругой системы являются индивидуальными для конкретных условий обработки (в основном заготовки и инструмента), что требует применения в адаптивных технологических системах прогнозирующего типа автоматических устройств, аналогичных по принципу действия разработанному прибору, для экспрессной оценки этих параметров в режиме «самообучения».

9. Экспериментально установлено, что для резьб с шагами 1.3 мм постоянная времени стружкообразования может приниматься постоянной в пределах 0,0003. .0,001 с, а коэффициент резания (передачи) фактически соответствует удельной силе резания.

10. Компьютерным моделированием процесса многопроходного точения без автоматического управления и экспериментальной проверкой точности обработки резьбы М40х2 на стали 45 подтверждена достоверность разработанной динамической модели и алгоритма прогнозирования погрешности обработки как технологического базиса активных адаптивных технологических систем прогнозирующего типа. Фактическая погрешность приведенного среднего диаметра резьбы составила 0,203 мм при прогнозе 0,1852 мм.

11. Компьютерное моделирование процесса многопроходного точения резьбы М40х2 с адаптивным прогнозирующим управлением показало увеличение точности обработки в 3,5 раза: ожидаемая погрешность по приведенному среднему диаметру составила 0,0526 мм против 0,1852 мм при обработке без адаптации (коррекции движения формообразования).

12. Таким образом, теоретически доказана и технологически обеспечена зозможность построения нового типа адаптивных технологических систем с 1рогнозирующим активным управлением точностью механической многопроходной обработки на станках с ЧПУ класса РСИС. В структуру активной адап-гивной технологической системы прогнозирующего типа входят:

- функциональная схема АТСПТ (вариант) для многопроходной обработки сложных поверхностей на примере резьботочения резцом;

- алгоритм адаптивного управления точностью двухкоординатного многопроходного точения за счет коррекции траектории движения формообразования по прогнозу погрешности обработки на последующем проходе на основании силового анализа предыдущих проходов;

- динамическая модель технологической системы как совокупности эквивалентной упругой системы станка и процесса несвободного резания на 1римере многопроходного резьботочения;

- матричный метод расчета параметров сечения срезаемого слоя в любой ломент резания с учетом погрешностей движения формообразования и коррекции этих движений при управлении;

- методика автоматического экспериментального определения в АТСПТ * режиме «самообучения» по пробным проходам ответственных параметров динамической модели - произведения коэффициентов сложности стружкообра-ювания и усадки стружки (с показателем политропы сжатия), удельной силы эезания, а также динамических параметров ЭУС при использовании специаль-юго прибора;

- программное обеспечение для компьютерного моделирования функционирования адаптивных технологических систем прогнозирующего типа (на ггадии прогнозирования погрешности).

1. Адаптивное управление станками./ Под ред. Б.С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973.-688 с.

2. Адаптивное управление технологическими процессами./ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980.-536 с.

3. Анисимова М.А. Контурное протягивание зубчатых венцов прямозубых колёс./ Диссертация на соискание учёной степени канд. техн. наук. Тула: Тул-ГУ, 1997.- 98 с.

4. Антонов Н.П. Скоростное нарезание резьбы резцами методом последовательных проходов. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1971, вып.23, с. 17-18.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т., Т.1.- 6-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1982.- 736 с.

6. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках.- М.: Машиностроение, 1988.136 с.

7. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. М.: Наука, 1966.- 985 с.

8. Бобров В.Ф. Многопроходное нарезание крепёжных резьб резцом. М.: Машиностроение, 1982. - 104 с.

9. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов. М.: Гос. Изд-во физ.- мат. лит., 1962. 608 с.

10. Васин JI.A. Комплексная система проектирования безвибрационного процесса токарной обработки на основе динамических характеристик элементов технологической системы /Диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук. Тула: ТулГТУ, 1994.

11. Васин С.А. Повышение стойкости твердосплавных резцов при прерывистом резании за счет введения диссипативных элементов в технологическуюсистему /Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук. Тула: ТулПИ, 1982,- 323 с.

12. Васин С.А., Васин JI.A., Сержантова E.H. Исследование метода определения динамических характеристик по кривой следа // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. Трудов /ТулГТУ, Тула, 1992.- С.98-105

13. Вульф А.М. Резание металлов. Изд. 2-е. JL: Машиностроение, Ленингр. отд., 1973,- 496 с.

14. ГОСТ 10177-82. Резьба упорная. Профиль и основные размеры. М.: Изд-во стандартов, 1983.- 15 с.

15. ГОСТ 24705-81. Резьба метрическая. Основные размеры. М.: Изд-во стандартов, 1981.- 19 с.

16. Грановский Г.И., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для вузов. -М.: Высшая школа, 1985. 304 с.

17. Дьяконов В.П. Справочник по алгоритмам и программа на языке БЕЙСИК для персональных ЭВМ. М.: Наука, 1987. - 238 с.

18. Кривоухов В.А. Деформирование поверхностных слоев металла в процессе резания. М.: Машгиз, 1945.- 178 с.

19. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

20. Кушнир Э. Ф. Динамическая характеристика процесса несвободного резания. // Станки и инструмент. 1994. - №5. - С. 16-19.

21. Кушнир Э. Ф. Динамическая характеристика процесса резания и динамическое качество станка при многоинструментальной обработке// Станки и инструмент. 1991. - №4. - С. 10-13.

22. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. М.: Машгиз, 1952,- 200 с.

23. Маталин A.A. Технология машиностроения. -Л.: Машиностроение, 1985. -496 с.

24. Маталин A.A. Технология механической обработки. -Л.: Машиностроение, 1977.-464 с.

25. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб. М.: Машиностроение, 1978. - 88 с.

26. Мирнов И.Я., Щуров H.A. Нарезание высокоточных резьб на токарных многошпиндельных станках. (Теоретические основы, инструмент и технологическое оснащение). Челябинск: ЧГТУ, 1996. - 244 с.

27. МКТС. Сменные многогранные пластины для точения, фрезерования и резьбонарезания: Каталог/ МКТС. М. 1995. - 128 с.

28. Моисеев A.B. Исследование некоторых вопросов нарезания крепёжных резьб резцом /Диссертация на соискание учёной степени канд. техн. наук. -Тула: ТПИ, 1974,- 204с.

29. Никифоров А.Д. Точность и технология изготовления метрических резьб. -М.: Высшая школа, 1963. 108 с.

30. Пестунов В. М. Развитие систем адаптивного управления. // Станки и инструмент. 1990. - №7. - С. 32-36.

31. Попов М.А. Определение динамических характеристик эквивалентной упругой системы токарных станков./ ТулГУ. Тула, 1999. - 13 с. - Деп. в ВИНИТИ 20.10.99, №3127-В99.

32. Пушмин Б.М. Исследование процесса многопроходного нарезания упорной резьбы /Диссертация на соискание учёной степени канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1974. - 124 с.

33. Санкин Ю.Н., Жиганов В.И., Санкин Н.Ю. Устойчивость процесса резания на токарных станках// Станки и инструмент. -1997. №7. - С. 20-24.

34. Сержантова E.H. Прогнозирование точности формы поперечного сечения деталей при точении поверхностей с неравномерным припуском./ Диссертация на соискание учёной, степени кандидата технических наук. Тула: Тул-ПИ, 1991.-270 с.

35. Силин С. С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. -152 с.

36. Сопряжение датчиков и устройств ввода данных с компьютерами IBM PC: Пер. с англ. /Под ред. У. Томпкинса, Дж. Уэбстера. М.: Мир, 1992. - 592 с.

37. Сосонкин B.JI. Концепция системы ЧПУ на основе персонального компьютера (PCNC) // Станки и инструмент. -1990. №3. - С. 9-14.

38. Техническая кибернетика. Книга 1. Теория автоматического регулирования. Под ред. В.В. Солодовникова. М.: Машиностроение, 1967, 770 с.

39. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. По-дураев В.Н., Борзов A.A., Горелов В.А. М.: Машиностроение, 1988.- 56 с.

40. Федин Е.И. Разработка и исследование адаптивной технологической системы для процессов нарезания резьб мерными инструментами / Диссертация на соискание учёной степени канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1975.- 183с.

41. Федин Е.И., Попов М.А. Определение геометрических параметров срезаемого слоя при многопроходном резьботочении с использованием логико-математических моделей./ ТулГУ. Тула, 1999. - 10 с. - Деп. в ВИНИТИ 20.10.99, №3126-В99.

42. Федин Е.И., Попов М.А. Теоретическое исследование динамики процесса многопроходного резьбонарезания //Известия Тульского государственного университета. Серия «Машиностроение». Вып. 1. Тула: ТулГУ, 1997. - С. 67-72.

43. Фёдоров А.Г. Delphi 3.0 для всех. М.: КомпьютерПресс, 1998. - 544 с.

44. Фейман И.И., Садов В.А. Особенности силовых зависимостей при нарезании резьб резцами.// «Прогрессивная технология формообразования и контроля резьб»: Тез. докл. Всесоюзной научно техн. конференции./ Тула: ТПИ, 1980.-С.56-57.

45. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

46. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1975. - 471с.

47. Ямников A.C. Научные основы повышения производительности и точности нарезания резьб на тонкостенных деталях из труднообрабатываемых материалов./ Диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук. Тула: ТулПИ, 1983. - 532 с.

48. Ямников A.C. Точность нарезания резьб методом последовательных проходов. В кн.: Исследования в области технологии образования резьб, резь-бообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула: ТПИ, 1979, с 5-15.

49. Ямников A.C., Федин Е.И., Попов М.А. Концепция построения адаптивной технологической системы прогнозирующего типа для многопроходного резьбонарезания. // СТИН. 1999 (в печати).

50. Ямников A.C., Федин Е.И., Попов М.А. Методика расчёта динамических характеристик технологической системы по экспериментальным данным. //Известия Тульского государственного университета. Серия «Машиностроение». Вып. 3. Тула: ТулГУ, 1998. - С. 82-86.

51. Ямникова O.A. Стабилизация силы резания при точении./ Диссертация на соискание учёной степени канд. техн. наук. Тула: ТулГУ, 1997. - 100 с.

52. WinPCNC. http://WWW.BESTSOFT.COM/WINPCNC

53. Е. J. А. Armarego, R. Н. Brown. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977.- 325с.