автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.14, диссертация на тему:Средства диагностирования виброактивности трибомеханических систем в процессе их производства

Введение.

Глава 1. Вибрация в трибомеханических системах точного приборостроения.

1.1. Анализ вибрационного состояния трибомеханической системы.

1.2. Анализ реодинамики виброакустических характеристик.

1.3. Влияние геометрических аномалий поверхностей трибомеханических систем на вибрационные параметры.

Выводы.

Глава 2. Вибродиагностика качества трибомеханиче ских систем.

2.1. Моделирование изменения состояния.

2.2 Моделирование кинетики статических характеристик

2.3 Вибродиагностика трибомеханических систем.

Выводы.

Глава 3. Технологический процесс контроля элементов трибомеханических систем.

3.1. Структура технологического процесса контроля.

3.2. Обеспечение контроля виброобуславливающих параметров.

3.3. Контроль и диагностика вибрации.

Выводы.

Глава 4. Технологический процесс и технические средства диагностирования.

4.1. Диагностические имитационные испытания.

4.2. Технические средства диагностирования.

4.3. Оценка эффективности результатов диагностирования.

Выводы.

Основные результаты работы.

Предметом диссертационного исследования является средне - и малосерийное производство, предназначенное для изготовления деталей и сборки трибомеханических систем в малошумном и особо малошумном исполнениях, применяемых в специальном приборостроении в качестве передаточных, опорных и направляющих элементов.

Ключевые аспекты процесса управления качеством [2.1-2.16]:

1. В области повышения качества продукции - снижение виброактивности трибомеханических систем, повышение ресурса их работы;

2. В области совершенствования технологических процессов - повышение стабильности технологических процессов и обеспечение их управляемости, а также автоматизация процессов контроля виброактивности рабочих поверхностей элементов трибомеханических систем на этапах их изготовления, сборки, контроля и испыний;

3. В области эксплуатации - повышение ресурса работы и функциональных характеристик специальных приборов, в которые входят подшипники качения и другие трибомеханические системы в качестве комплектующих элементов, а также снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание специальных приборов, снижение затрат от внезапных отказов.

Алгоритм реализации процесса управления качеством:

- выявление информативных признаков для оценки показателей качества рабочих поверхностей элементов трибомеханических систем, определяющих уровень их виброактивности;

- разработка математической модели зависимости выявленных информативных признаков и виброактивности рабочих поверхностей элементов трибомеханических систем от показателей точности их изготовления;

- разработка математической модели связи уровня вибрации узлов технологического оборудования, на котором производится обработка рабочих поверхностей элементов трибосистем, от фактического текущего состояния этих поверхностей в процессе изготовления и сборки;

- разработка и внедрение методов и технических средств диагностирования виброактивности поверхностей качения элементов трибомеханических систем в процессе их изготовления, с целью обеспечения качества серийного производства.

В работах [1.45, 1.53, 1.55] трибомеханическая система определяется "как целое, функциональное назначение которого связано с взаимодействующими поверхностями в относительном движении". Примером трибомеханических систем (ТС), применяемых в точном приборостроении, являются зубчатые, шариковинтовые, фрикционные передачи; подшипники и направляющие качения; кулачковые механизмы и др.

Исследования показывают, что 85% машин и приборов выходят из строя из-за износа трущихся элементов подвижных сопряжений. В книге [1.32] приводятся данные, что только в Соединенном Королевстве расходуется ежегодно примерно 500 млн. фунт.ст. на замену изношенных деталей.

Повышение надежности ТС во многом связано с развитием и усовершенствованием методов и средств технической диагностики. Основными задачами при применении технической диагностики являются проблемы максимального использования ресурса ТС снижение их энерго- и материалоемкости.

Техническая диагностика направлена на изучение и обоснование способов косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционирования. Предупредительный характер технической диагностики заключается в постоянном наблюдении и контроле технического состояния ТС с целью обнаружения их состояния, предшествующего выходу из строя. Различают тестовую диагностику, связанную с необходимостью осуществления специальных внешних воздействий, и функциональную, которая служит для оценки работоспособности ТС в процессе ее функционирования.

Трибологическая диагностика [1.45, 1.55] как совокупность средств и методов непрерывного контроля состояния фрикционных характеристик подвижных сопряжении, являясь составной частью технической диагностики, играет все более важную роль в развитии теории и практики трения, изнашивания и смазки. Эта роль обусловлена общей тенденцией современной техники создания замкнутых систем с так называемым мониторингом, изменяющих свою работу в соответствии с заданной программой и изменением внешних условий. В такой системе реализуется функция измерения (оценки) структурных параметров ТС, непрерывного контроля, прогнозирования ее технического состояния, автоматического управления.

В связи с интеграцией российской промышленности в мировую экономику резко возросли требования к качеству и конкурентоспособности ТС. Из всех показателей качества наиболее критичным и проблемным для обеспечения стабильности является их виброактивность. Спецификой этого показателя является то, что он формируется в процессе изготовления и сборки элементов, а выявляется на конечной стадии производства и в процессе эксплуатации. При этом существующие методы размерного контроля элементов ТС не позволяют прогнозировать виброактивность изделия завершенного производством. Поэтому для повышения конкурентоспособности необходимо: контролировать формирование показателей качества элементов ТС, влияющих на виброактивность, на возможно более ранних стадиях производства; внедрить технологии производства элементов ТС, обеспечивающие снижение виброактивности и обеспечение стабильности показателей качества.

Все эти задачи ориентированы на применение международных стандартов ИСО [1.40]. Внедрение стандартов ИСО базируется на действующей или когда-то действовавшей комплексной системе управления качеством продукции (КС УКП). Анализ КС УКП с позиций стандартов ИСО показывает, что эта система не содержала в своем составе таких элементов, как аудит качества, анализ и оценка затрат на качество, маркетинг и др.

Для того, чтобы действующая на предприятии система качества (КС УКП или какая-то из ее модификаций) отвечала требованиям стандартов ИСО, необходимо решить большой комплекс весьма серьезных научно-методических и организационных задач. Как показано в работе [1.40], ряд принципиально новых подходов был изложен в работах специалистов американских фирм.

В середине 20-х годов они разработали и применили на практике метод контроля, основанный на использовании контрольной карты. Полученная информация могла использоваться для определения выхода параметров за пределы статистических контрольных границ и выявления неслучайных отклонений. Однако еще не делались попытки вскрыть причины этих флуктуаций. Вместо обнаружения дефектов продукции ставилась задача их предупреждения. Конец 80-х годов ознаменовался появлением новой методологии обеспечения качества продукции на основе международных стандартов ИСО серии 9000. Решающее влияние на современную теорию и практику обеспечения качества, начиная с четвертого этапа, оказали работы таких всемирно известных специалистов, как У. Шухарт, Э. Деминг, Ф. Кросби, А. Фейгенбаум, К. Исикава, Г. Тагути.

Целью работ Шухарта было улучшение качества за счет уменьшения изменчивости процессов. Шухарт считал, что во всём имеют место вариации они могут быть крайне большими или ничтожно малыми, но они всегда есть. Это можно рассматривать как утверждение о динамичности системы и необходимость непрерывного и осознанного устранения вариаций из всех процессов производства продукции.

Деминг впервые разработал программу, направленную на повышение качества труда. Его взгляды были изложены в виде постулатов, приобретших всемирную популярность. Один из них утверждает, что крайне важно исключить дефекты до того, как они появились.

Широкую известность получили следующие принципы Кросби, определяющие последовательность действий по обеспечению качества на предприятиях. Один из них требует определять методы оценки качества на всех этапах его формирования и разработывать процедуры, устраняющие причины дефектов.

В 1964 г. Кросби предложил программу ZD ("ноль дефектов"), которая, по мнению некоторых американских специалистов, использует подходы разработанной в 1955 г. в Советском Союзе системы бездефектного изготовления продукции. Программа ZD базируется на концептуальных положениях, одно из них делает упор на предупреждение появления дефектов.

В 60-х годах Фейгенбаумом была сформулирована концепция комплексного управления качеством. Для того, чтобы комплексное управление качеством было эффективным, его следует проектировать и осуществлять на ранних стадиях создания продукции.

Исикава - автор японского варианта комплексного управления качеством, наиболее характерными его чертами являются: всеобщее участие работников в управлении качеством; широкое внедрение статистических методов контроля.

Тагути развил идеи математической статистики, относящиеся, в частности, к статистическим методам планирования эксперимента и контроля качества. Он считал, что отклонения в функционировании продукта (или процесса) могут быть снижены посредством использования нелинейных зависимостей рабочих характеристик от параметров продукта (или процесса); для идентификации параметров продукта (и процесса), влияющих на снижение отклонений в функционировании, могут использоваться статистически планируемые эксперименты.

В СССР системному управлению качеством уделялось большое внимание. Начало этой деятельности было положено созданием системы бездефектного изготовления продукции (системы БИП). Система БИП получила широкое признание не только в СССР, но и за рубежом. Важно отметить, что подходы и идеи этой системы были использованы в знаменитой американской системе ZD («ноль дефектов»), которая впервые появилась в 1964г. Заметное влияние на работы в области обеспечения качества оказали достижения в таких областях знаний как: общая теория систем, кибернетика, социология, психология, педагогика, квалиметрия, стандартизация, математическая статистика и др. Поиск оптимальных путей обеспечения качества продукции, приемлемых для всего мирового сообщества, обусловил разработку и широкое внедрение концепции международных стандартов исо.

К концу 70-х годов мировая рыночная экономика характеризовалась тем, что требовалось не только повышение уровня качества продукции, но и его стабильность. В 1998 г. стандарты ИСО серии 9000 действовали более чем в 90 странах мира, в большинстве из которых они приняты в качестве национальных. Система качества выступает как средство, обеспечивающее стабильность качества конкретной продукции. Процессы производства, монтажа и технического обслуживания оказывают решающее влияние на качество продукции. Важное место при контроле материальных потоков в процессе производства принадлежит диагиостируемости, т. е. способности проследить предысторию. Принцип диагиостируемости применительно к производственному процессу означает, что по каждой продукции соответствующим образом фиксируются особенности этапов ее изготовления и перемещения. Это необходимо для обеспечения однородности партий, для упрощения исследований, связанных с отказами изделий. Диагности-руемостъ позволяет определить источник несоответствия. Достижение полной диагиостируемости для сложных изделий, состоящих из многих компонентов, может оказаться достаточно трудной задачей.

Основным средством обеспечения диагиостируемости является идентификация - установление принадлежности объекта определенному виду или определенной группе. На всех этапах производства, а также при поставке и эксплуатации продукции идентификация позволяет отличить данный объект от всех остальных аналогичных объектов. С помощью идентификации определяется возможные причины отклонения от установленных требований.

Требования к идентификации рассматриваются участниками производственного цикла как требования по выполнению основных технологических операций. Важное место в управлении производственным процессом занимает оборудование. Особое внимание рекомендуется уделять ЭВМ, применяемым для управления процессами, и техническому обслуживанию программного обеспечения. Управление производственным процессом требует периодического контроля и регулирования его параметров, включая и использование статистических методов.

В стандартах ИСО деятельность по проведению контроля и испытаний продукции структурируется по следующим основным направлениям: входной контроль и испытания (контроль и испытания покупных материалов и комплектующих изделий), контроль и испытания в процессе производства, контроль и испытания готовой продукции.

Контроль и испытания в процессе производства (иногда такую деятельность называют операционным контролем). Операционный контроль - неотъемлемая часть технологического процесса изготовления продукции. Контролируемые признаки продукции и технология операционного контроля устанавливаются при разработке технологического процесса и отражаются в таких технологических документах, как операционная карта контроля, ведомость операций контроля, технологический паспорт, журнал контроля технологического процесса. На практике используются самые разнообразные формы и методы контроля и испытаний в процессе производства:

-контроль и испытания установочного и первого образца;

-контроль и испытания в установленных точках технологического процесса через определенные промежутки времени;

-контроль конкретных операций, проводимый специальными контролерами;

-контроль и испытания ускоренными методами и др.

Среди сравнительно новых для отечественной практики методов операционного контроля отметим автономный контроль непосредственно на рабочем месте. Автономный контроль означает установку на технологической линии таких устройств, которые могли бы предупредить массовое появление брака или выход из строя оборудования.

Чтобы обеспечить идентификацию возникающих в процессе изготовления несоответствий, возможность их выявления и устранения, разрабатывается специальный классификатор, который включает наименование несоответствия, его описание, причины возникновения, методы устранения и виновника. Все необходимые требования к операционному контролю включаются в план контроля и испытаний, где указываются: тип контроля (визуальный, инструментальный, органолептический и др.), его периодичность и объем, а также ответственный за проведение контроля.

Существуют две формы работ, связанных с контролем и испытанием готовой продукции:

1) контроль и испытания для подтверждения соответствия готовой продукции установленным требованиям;

2) контроль и испытания для комплектования партий. В зависимости от целесообразности применяются одна или обе формы.

Результаты контроля и испытаний готовой продукции используются для обеспечения оперативной обратной связи с целью проведения корректирующих воздействий в отношении продукции, производственного процесса или системы качества. Согласно ИСО 8402 под корректирующим действием понимается действие, предпринятое для устранения причин существующего несоответствия, дефекта или другой нежелательной ситуации с тем, чтобы предотвратить их повторное возникновение. Таким образом, корректирующее действие связано с существующим, т. е. уже обнаруженным несоответствием. В отличие от корректирующего под предупреждающим действием понимается прогнозирование, предпринятое для устранения причин потенциального, т. е. еще не обнаруженного, но предполагаемого несоответствия, а также дефекта или другой нежелательной ситуации с тем, чтобы предотвратить их возникновение.

Использование измерений вибраций и анализа, чтобы контролировать и диагностировать неисправности в оборудовании стало основным содержанием программ развития для многих отраслей промышленности. Другие технологии, включая инфракрасную термографию, анализ смазок, и другие также широко используются для той же самой цели. Эффективность таких усилий зависит от развития технических средств, теоретического и практического познания методологии контроля состояния оборудования и подготовки персонала.

Необходимые условия для измерения вибраций и их анализа изложены в международных стандартах и их отечественных аналогах:

- ISO 9712: 1992 - Non-destructive testing: Qualification and certification of personnel;

- ISO 10816 - Mechanical vibration: Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts: Parts 1-6; ISO 7919 - Mechanical vibration of non-reciprocating machines: Measurements on rotating shafts and evaluation criteria: Parts 1-5.

Для решения технологических задач, связанных с оптимизацией выпуска высококачественной продукции, нужны новые подходы, основанные на учете технологической наследственности и индивидуалыюй изменяемости элементарных технологических процессов во времени. Необходима разработка методов и средств контроля текущего состояния техпроцесса, и прогнозирования направления изменений его состояния в будущем.

Анализ и классификация отказов трибомеханических систем позволили установить, что часто причиной выхода их из строя в условиях эксплуатации является не поломка деталей, а износ и нестабильность положения подвижных деталей сопряжения, приводящие к постепенной утрате работоспособности вследствие разрегулирования и снижения точности функционирования кинематических цепей, изменения прочности и жесткости отдельных звеньев. Статистика отказов подтверждает остроту проблемы ранней диагностики трибомеханических систем приборов. Надежный диагноз становится основой снижения трудозатрат и стоимости ремонта. Он позволяет наметить оптимальный план мероприятий для устранения неполадок, повреждений или аварийной ситуации. Ошибочный выбор предельных износов ведет или к неполному использованию ресурса, или эксплуатации неисправного оборудования. То и другое является недопустимым и в ряде случаев дорогостоящим по своим последствиям.

В связи с актуальностью описанной проблемы в диссертационной работе предлагается метод диагностики ТС, принцип которого основан на анализе виброакустического сигнала. Параметры этого сигнала связаны со скоростью взаимодействия, степенью нагружения сопряжения, качеством, износом соприкасающихся поверхностей, состоянием смазки и т.д. Таким образом, актуальна научная проблема, решению которой и посвящена настоящая диссертационная работа: создание высокоэффективных средств контроля, соответствующих тенденциям развития приборостроения, направленным на выпуск конкурентоспособных ТС с гарантированным уровнем виброактивности.

Решение проблемы лежит в научной области технологии приборостроения, так как ТС по своим специфическим особенностям, связанным с высокими точностными требованиями, сложностью формы, особенностями технологических методов изготовления, сборки и испытаний, а также сфере применения могут быть отнесены к объектам приборостроения.

Важность решения данной проблемы, имеющей большое народнохозяйственное значение, подтверждается следующими обстоятельствами:

1. Для улучшения и обеспечения стабильности показателей качества ТС путем формирования корректирующих воздействий на этапе, где возникают погрешности, необходим системный подход к анализу взаимосвязи вибрационных параметров собранных ТС с параметрами виброактивности рабочих поверхностей (РП) в процессе изготовления и сборки.

2. Требуется разработать и внедрить автоматизированные средства диагностирования РП, встраиваемые в автоматические линии и обеспечивающие сопоставимость результатов контроля виброактивности РП с результатами контроля вибрации ТС в сборе.

3. По мере достижения заданных требований к отклонениям формы, взаимного расположения и шероховатости РП, возрастает влияние на виброактивность нестабильности интегрального параметра-контактной упругости рабочих поверхностей элементов ТС, обусловленной неоднородностью физико-механических свойств РП, связанной с «пятнистой» закалкой, пятнами вторичного отпуска, неметаллическими включениями и другими факторами, влияющими на величину упругого сближения контактирующих элементов. Поэтому перспективна разработка методов и внедрение технических средств контроля неоднородности физико-механических свойств РП, встраиваемых в автоматические линии и отвечающих экологическим требованиям.

4. Имеются предпосылки создания автоматизированной системы стендовых испытаний ТС на базе мониторинга вибрационных процессов.

Наибольшее развитие теория и практика вибродиагностики механических систем получила в работах А.В. Баркова, М.Д. Генкина, В.П. Каляви-на, В.И. Попкова, О.И. Попкова, А.Г. Соколовой, А.К. Явленского, К.Н.

Явленского, С. Cempel и других [1.1-1.73], однако в этих работах не рассматриваются вопросы теоретического обоснования и разработки средств диагностирования виброактивности элементов ТС с учетом погрешностей формы и неоднородности физико-механических характеристик РП элементов ТС и не решаются проблемы вибродиагностирования элементов ТС при их изготовлении.

Таким образом, отсутствуют работы, содержащие комплексный подход к обеспечению требуемого уровня виброактивности ТС, охватывающий разработку средств диагностирования и решение задач обеспечения их эффективного функционирования. Необходимость решения данных теоретических и практических проблем предопределила цель исследования данной диссертационной работы.

Цель исследования : разработка теоретических основ и создание методов и средств диагностирования виброактивности ТС в процессе их производства, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции с гарантированным уровнем качества. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Выявить для комплектующих элементов ТС характеристики, определяющие заданный уровень качества по виброактивности.

2. Разработать математические модели, описывающие зависимость вибрационных процессов ТС от погрешностей формы и неоднородности физико-механических свойств поверхностей качения элементов.

3. Разработать математические модели процессов формоизменения поверхностей качения элементов ТС в процессе финишной обработки поверхностей качения и стендовых испытаний. Выявить диагностические признаки для каждого этапа техпроцесса изготовления элементов ТС .

4. Разработать методы и средства диагностирования состояния поверхностей элементов ТС по параметрам вибрации элементов технологического оборудования в процессе финишной обработки и стендовых испытаний.

5. Разработать методы и средства оперативного контроля виброактивности элементов ТС по диагностическим признакам.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Математическая модель, описывающая зависимость параметров вибрационных процессов ТС от погрешностей формы, и от неоднородности физико-механических свойств поверхностей качения элементов.

2. Методика прогнозирования виброакустических характеристик ТС по параметрам виброактивности их элементов.

3. Методика диагностирования состояния поверхностей трения элементов ТС по параметрам вибрации элементов технологического оборудования в процессе изготовления и стендовых испытаний ТС на ресурс.

4. Комплекс технических средств автоматизированного контроля виброактивности элементов ТС, встраиваемых в автоматические линии.

Методы исследования. При проведении теоретических исследований использовались положения теории динамики и диагностики механических систем, теории вероятности и математической статистики, теории надежности. Для качественного и количественного анализа достоверности разработанных моделей использованы методы компьютерного моделирования динамических процессов в реальном масштабе времени.

Научная новизна:

1 .Предложено математическое описание параметров рабочих поверхностей (РП) различной физической природы, влияющих на виброактивность ТС, как геометрических погрешностей, так и неоднородности физико-механических свойств поверхностей качения.

2.Получены аналитические зависимости, связывающие вибрационные параметры элементов технологической системы с виброактивностью РП в процессе изготовления.

3.Разработаны математические модели формоизменения РП элементов ТС в процессе изготовления для снижения уровня виброактивности.

4.Разработана модель прогнозирования качества ТС по начальному уровню и кинетике изменения виброакустических характеристик.

5.Получены аналитические зависимости, связывающие диагностические признаки состояния ТС с геометрическими параметрами РП.

Практическая ценность. Полученные в работе результаты являются методологической основой, обеспечивающей выпуск ТС гарантированного уровня качества. Их практическая ценность состоит в том, что они позволяют:

1. Перейти к практическому применению контроля РП элементов ТС по гармоническим составляющим за счет использования компактной двухпараметрической модели, связывающей амплитуду контралируе-мой гармоники с амплитудой опорной гармоники.

2. Разработать системы диагностирования виброактивности элементов ТС в процессе обработки, мониторинга за состоянием технологического процесса изготовления и стендовых испытаний.

3. Выполнять компьютерное моделирование в реальном масштабе времени, формировать диагностические опорные и тестовые сигналы для проверки и настройки технических средств диагностирования.

4. Создать информационные базы для документирования данных о качестве, статистического анализа воспроизводимости технологических процессов и прогнозирования тенденций изменения показателей качества элементов ТС.

5. Обеспечить сопоставимость параметров виброакустических характеристик ТС, полученных при использовании различных методов, средств и режимов измерений.

Реализация и внедрение результатов работы.

Разработанные модели, методики и комплекс технических средств использованы в ЗАО"Вологодский подшипниковый завод" при разработке, изготовлении и эксплуатации автоматических линий для серийного произ

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ Основные теоретические результаты работы:

1. Разработана математическая модель, описывающая зависимость вибрационных процессов трибомеханических систем от погрешностей формы и от неоднородности физико-механических свойств элементов (контактной упругости).

2. Разработана методика диагностирования виброакустических характеристик трибомеханических систем по информативным параметрам виброактивности элементов трибосистем, что позволяет использовать эти параметры для селективной сборки ТС по параметрам макрогеометрии.

3. Разработана методика диагностирования состояния поверхностей качения элементов трибомеханических систем по информативным параметрам вибрации узлов технологической системы, используемой для конечных этапов изготовления, сборки, контроля и стендовых испытаний.

Основные практические результаты работы:

1. Разработан комплекс технических средств автоматизированного контроля виброактивности трибомеханических систем в сборе, встраиваемых в автоматические линии.

2. Выявлены информативные параметры поверхностей элементов трибомеханических систем, определяющие виброакустические характеристики, а, следовательно, и качество трибомеханических систем.

3. Разработаны компьютерные модели, позволяющие в реальном масштабе времени моделировать вибрационные процессы трибомеханических систем в сборе и вибрации элементов технологической системы.

Реализация и внедрение результатов работы, технико-экономический эффект.

Разработанные модели, методики и комплекс технических средств внедрены и использованы в ЗАО «Вологодский подшипниковый завод» при разработке, изготовлении и эксплуатации автоматических линий для серийного производства приборных трибомеханических систем регламентированного и повышенного уровней качества. Технико-экономический эффект в 1993 - 2000 годах составил 250 млн. рублей.

1. ЦИТИРУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

2. Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядерной энергетике / Под ред. К.Б. Вакара. М.: Атомиздат, 1980.- 216с.

3. Андрейкив А.Е., Лысак Н.В. Метод акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения. Киев.: Наук, думка, 1989. - 176с.

4. Артоболевский И.К. Введение в акустическую динамику машин. М.: 1979.

5. Баранов В.М. Акустические измерения в ядерной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 320с.

6. Баранов В.М., Кудрявцев Е.М., Сарычев Г.А. Расчет параметров акустической эмиссии при внешнем трении твердых тел. //Дефектоскопия. 1995, №8, с. 3-12.

7. Боровиков В.П., Боровиков И.П. STATISTICA- Статистический анализ и обработка данных в среде Windows М.:Инф.-изд. дом "Фи-линъ", 1997,- 608с.

8. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение, 1968, 543с.

9. Брагинский А.П., Евсеев Д.Г., Зданьски А.К., Кукол Н.П. Исследование приработки по электрическим и акустическим характеристикам. //Трение и износ. 1985. Т.6, №5. С.812-826.

10. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. 239с.

11. Бродский Б. М., Черновский A. JI. И др. Совершенствование технологии финишной обработки колец подшипников. Обзор. М.: НИИ-Навтопром, 1990.

12. Бродский Б. М., Алферов А. И. Повышение производительности и качества финишной обработки колец подшипников. Обзор. М.: НИ-ИН автопром, 1990.

13. Брозголь И. М. Влияние финишных операций на долговечность подшипников. Обзор. М.: НИИНавтопром , 1979, 61 с.

14. Генкин М.Д. Виброакустическая диагностика машин и механизмов.1987.

15. Глазунов Л.П., Смирнов А.Н. Проектирование технических систем диагностирования.-Л.:Энергоатом издат. Ленинрг.отд.Д980.-168 с.

16. ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения. 1990.

17. ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.

18. ГОСТ 24346-80 Вибрация. Термины и определения.

19. ГОСТ 24347-80 Вибрация. Обозначения и единицы величин.

20. ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования. 1986.

21. ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования.1988.

22. ГОСТ 27655-88 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения.

23. ГОСТ 27674-88 Трение, изнашивание, смазка.

24. Грешников B.A., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия для испытаний материалов и изделий. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 272с.

25. Демкин Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин. 1981.

26. Драчев А.Н., Явленский А.К. Диагностика состояния смазки в системах трения. М.: деп. рук. (№3710-В96), ВИНИТИ,1996.

27. Драчев А.Н., Явленский А.К. Исследование ультразвуковых колебаний, возникающих в узле трения. М.: деп. рук. (№2479-В96), ВИНИТИ, 1996.

28. Евсеев Д.Г., Брагинский А.П. О выборе диагностических параметров акустической эмиссии. //Повышение прочности и надежности деталей подвижного состава прогрессивными технологическими методами. М.: Изд-во МИНТ, 1983. Вып. 717.

29. Ерминсон A.J1., Муравин Г.Б., Шин В.В. Акустико-эмиссионные приборы и системы. //Дефектоскопия. 1986. - №5. - с. 3-11.

30. Иоаннидис, Харрис. Новая модель усталостной долговечности подшипников качения // Проблемы трения и смазки. 1985. Т. 107, № 3, с. 44-58.

31. Кудиш И. И. Расчет износа и усталостного выкрашивания в подшипника каченияю. М.: ЦНИИТЭН автопром , 1989. 125 с.

32. Ленк А., Рениту Ю. Механические испытания приборов и аппаратов / Пер. с нем. М.: Мир, 1976. 270 с.

33. Мур Д. Основы и применение трибоники /Пер. с англ. М.: Мир, 1978. 487 с.

34. Носовский Н.Г., Миронов Е.А., Стадниченко Н.Г. Исследование процессов деформирования и разрушения поверхностных слоев металлов при трении методом акустической эмиссии. //Трение и износ. 1982. Т. 3, №3. с. 531-536.

35. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. 224с.

36. Перельман Р. Д., Цыпин Б. В., Перель Л. Я. / Подшипники качения. Справочник // М.: Машиностроение, 1975. 572с.

37. Подмастерьев К. В. Электропараметрические методы комплексного диагностирования опор качения. М.: Машиностроение 1, 2001. - 376 е.: ил.

38. Сарычев Г.А., Шахновский М.И., Щавелин В.М. Влияние внешних факторов на ультразвуковое излучение при трении //Методы и ср-ва исслед-я материалов и констр. в радиац. полях. М.: Энергоиздат, 1982, с. 56-64.

39. Свириденок А.И., Мышкин Н.К., Калмыкова Т.Ф., Холодилов О.В. Акустические и электрические методы в триботехнике /Под ред. В.А. Белого. Мн.: Наука и техника, 1981. - 280с.

40. Свириденок А.И., Чижик С.А., Петроковец М.И. Механика дискретного фрикционного контакта. Мн.: Навука i тэхнпса, 1990. - 272с.

41. Свиткин М. 3., Мацута В. Д., Рахлин К.М. Менеджмент качества и обеспечение качества продукции на основе международных стандартов ИСО. СПб.: Изд-во СПб картфабрики ВСЕГЕИ, 1999. - 403 с.

42. Силин В.Б., Заковряшин А.И. Автоматическое прогнозирование состояния аппаратуры управления и наблюдения. М.: Энергия, 1973, 335 с.

43. Скурка Упруго-гидродинамическая смазка роликовых подшипников // Проблемы трения и смазки. 1970, № 2, с. 110-121.

44. Стухлик Я., Осина В. Зарождение усталостных трещин в подшипниковой стали // Физика металлов и металловедение. 1971. Т. 32. Вып. 2, с. 402-407.

45. Технические средства диагностирования: Справочник/В.В.Клюев,П.П.Пархоменко и др.; Под общ.ред.В.В.Клюева,-М. Машиностроение, 1989.-672 с.,илл.

46. Трибология: Исследования и приложения: опыт США и стран СНГ. Под. ред. В. А. Белого, К. Лудемы, Н. К. Мышкина. М. Машиностроение; Нью-Йорк: Аллертон пресс, 1993. 454с.

47. Трипалин А.С., Буйло С.И. Акустическая эмиссия. Физико-механические аспекты. //Ростов н/Д.: Изд-во Ростов, ун-та, 1986. -160с.

48. Трощенко В. Т., Покровский В. В., Прокопченко А. В. Трещиностой-кость металлов при циклическом нагружении. Киев.: Наукова Думка, 1987. 252с.

49. Тэллиан. Оценка долговечности при контактной усталости в условиях качения и загрязненной смазке. 4.1. Математическая модель / Проблемы трения и смазки . 1976. Т.98, № 2, с. 65-73.

50. Тэллиан. Оценка долговечности при контактной усталости в условиях качения и загрязненной смазке. Ч.П. Эксперимент / Проблемы трения и смазки . 1976. Т.98, № 3, с. 35-46.

51. Тэллиан, Цэю, Ван Амеронсен. Прогнозирование влияния коэффициента трения и микрогеометрии поверхности на усталостную долговечность при качении / Проблемы трения и смазки. 1978. Т. 100, № 2, с. 12-24.

52. Тэллиан. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние толщины масляной пленки, микрогеометрии поверхностей и трения на долговечность подшипников качения / Проблемы трения и смазки. 1981. Т.103, № 4, с. 37-51.

53. Хартман К., Лецкий Э., Шефер В. и др. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов/Пер. с нем. М.: Мир, 1977. 552 с.

54. Чихос X. Системный анализ в трибонике/Пер. с англ. М.: Мир, 1982.351 с.

55. Щавелин В.М., Сарычев Г.А. Акустический контроль узлов трения ЯЭУ. М.: Энергоатомиздат, 1988.- 176с.

56. Эльперин А.И., Явленский А.К., Талашов Г.И. Диагностирование ре-одинамики систем трения. СПб.: Наука, 1998. - 142 е., ил. - 11.

57. Явленский А. К. О возможности вибродиагностики состояния смазочного слоя в шарикоподшипнике. Прикладная механика в приборостроении, 1978, вып. 123, с. 132-135.

58. Явленский А. К., Явленский К. Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. Л.: ЛГУ, 1978. 184 с.

59. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1983. 239с.

60. Adirovich Е., Blokhinzev D. On the forces of dry friction // J. Of Physics, 1943. Vol. 11, №1, P. 29-36.

61. Averbach B. Z., Lou Bingzhe, Pearson P. K., Tairchild R. E., Bamberger E.N. Fatigue Crack Propagation in Carburized High Alloy Bearing steels // Metallurgical Transactions A. 1985. 16A,№7,p. 1253-1265.

62. Belyi V.A., Kholodilov O.V., Sviridenok A.I. Acoustic spectrometry as used for the evaluation of tribological sistems //Wear. Vol.69, №3. 1981. P. 309-319.

63. EL Haddad M. H., Smith K. N., Topper T. U. Fatigue crack propagation of short cracks//Trans. ASME: I. Eng. Mater. Techn. 1979 101, № 1, p. 4246.

64. EL Haddad M. H., Topper T. U., Makhorjoe B. Review of new developments in crack propagation Studies //1. Test. And Eval. 1981 9, № 2, p. 65-81.

65. Ichikawa M. Some Problems in Probabilistic Fracture Mechanics // Trans, of the Japan Society of Mechanical Engineers. 1984, Ser. A, 50, № 456, p. 1435-1442.

66. International Standards Organization "Rolling Bearings Dynamic Load Ratingsand Rating Life Part 1: Calculation Methods International Standard 281/1 -1977 (E).

67. Iglewicz В., Hoaglin D. C. Use of leoxplots for process evaluation. "J. Qual. Technol.", 1987, 19, №4, 173-244.

68. Jaffrey D. Sources of Acoustic Emission (AE) in Metalls A Rewiew I. //Australasion corrosion engineering. 1979. Vol. 16, №4. P. 9-21; II, №6. P.9-18; III, №6. P. 19-28.

69. Jorosck Hans-Karl . Research on Longer Liefe for Rolling Element Bearing // Lubrication Engineering. 1985. - 41, № 1, p. 37-43.

70. Lundberg G., Palmgren A. Dynamic Capacity of Rolling Bearings //Asta Polytechia , Ser. Mech. Eng. R.S.A.E.E., 1947, 1 № 3.

71. Rogers L.M. The application of vibration signature analisis and acoustic emission source location to on-line condition monitoring of anti-friction bearing//Tribology International. 1979. Vol. 12, №2. P. 51-59.

72. Tanaka Т., Sakai T, Okada C. A Statistical Study on Fatigue Zife Distribution Based on the Coalescence of Cracks from Surface Defects // Trans, ofthe Japan Society of Mechanical Engineers. 1984, Ser. A, 50, № 454, p. 1166-1173.

73. Williams K.V. Acoustic emission. Bristol Hilger. 1980.1.73, Yokoyama Yosko, Okabe Sakiichi, Ishikawa Ken-ichi. Reduction of kinetic friction by harmonic vibration in an arbitraty direction. Bull. ISME, 1971, V. 14, №68, p. 139-146.

74. ПО МАТЕРИАЛАМ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ

75. Мельников A.JI. Путь к качеству Качество (приложение к журналу Стандарты и качество), №3,1999 г., с. 61-64.

76. Мельников А.Л. Роль руководства предприятия в обеспечении качества продукции в рыночных условиях. Стандарты и качество, 1994, № 12, с.12-13

77. Мельников А.Л. Два приоритета в работе по обеспечению выживаемости российского предприятия Стандарты и качество, 1994, № 12, с.13-17.

78. Мельников А.Л. Качество флаг Вологодского подшипникового завода - Стандарты и качество функционирования и стабильного развития предприятия. Стандарты и качество, 1995, № 10 с. 57- 61.

79. Мельников А.Л. Формирование системы качественного функционирования и стабильного развития. Стандарты и качество, 1995, № 12, с.57-61.

80. Мельников А.Л. Интегральный подход к решению интегральной проблемы. Стандарты и качество, 1998, № 3, с.78-81.

81. Мельников A.JI. Сертификация системы качества как гарант коммерческого успеха предприятия. Доклад на VII ежегодной международной конференции " Обеспечения качества ." , 1-2.10.1996 г., С. Петербург.

82. Мельников A.JI. Совершенствование системы качества предприятия на основе стандартов автомобильных корпораций США QS-9000. Доклад на УП ежегодной международной конференции "Обеспечение качества .", 1-2.10.1997,С. Петербург.

83. Мельников A.JI. Практика внедрения QS-9000 и тенденции развития системы качества на основе принципов TQM Доклад на УШ ежегодной международной конференции "Менеджмент качества на пороге XXI века", 6-8.10.1998 , С. Петербург.

84. Мельников A.JI. Менеджмент качества на Вологодском подшипниковом заводе: проблемы и перспективы Доклад на IX ежегодной международной конференции " Менеджмент качества на пороге XXI века", 5-6.10.1999, С. Петербург.

85. Мельников A.JI. и др. Муфта выключения сцепления Свидетельство на полезную модель РФ 3 8068, БИ №10,1998 г.

86. Мельников A.JI. и др. Подшипник качения заявка на изобретение № 99111562/28 от 01.06 99г.

87. Alexander Melnikov and other. Vibration and deformation simulation. XIX Symposium -vibrations in physical systems Poznan-Blazejewko, May 2427, 2000, 2 p.

88. Alexander Melnikov. Identification and diagnosing the reodynamics of systems. Conference on System Identification & Structural Health Monitoring. Madrid, 6 9 June 2000, 4 p.

89. Alexander Melnikov and other. Vibration condiion monioring and tribo-systems diagnostics. 7th International Congress on Sound and Vibration 4 -7 July 2000 Garmisch-Partenkirchen, Germany, pp 523-530.