автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Совершенствование управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на основе процессного подхода

На правах рукописи

ФЕДОРОВ Алексей Валентинович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ОСНОВЕ ПРОЦЕССНОГО ПОДХОДА

Специальность: 05.02.23 - "Стандартизация и управление качеством

продукции"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Тула - 2004

Работа выполнена на кафедре «Автоматизированные станочные системы» в Тульском государственном университете

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Анцев Виталий Юрьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Протасьев Виктор Борисович кандидат технических наук Токмаков Юрий Владимирович

Ведущая организация: Филиал «Рудаковский механический

завод» ОАО «Тулаточмаш»

Защита состоится <ДВ» июня 2004 г. в часов на заседании диссертационного совета Д 212.271.01 при Тульском государственном университете (300600 г. Тула, пр. Ленина, 92, 9-101)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Учёный секретарь диссертационного совета, д. т. н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Количественные и качественные изменения в оснащении промышленного производства, создание дорогостоящих автоматических, комплексно-механизированных и поточных линий, станков и автоматов с программным управлением выдвигают проблемы повышения долговечности и надежности техники, эффективности ее ремонта и межремонтного технического обслуживания (ТО). Эффективность основного производства все в большей мере становится зависимой от эффективной деятельности служб, призванных обеспечивать процесс поддержания орудий труда в работоспособном состоят с минимальными ремонтными издержками.

Однако, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции предприятия, уровень технической оснащенности этих подразделений, их организации и управления пока еще ниже, чем в основном производстве. Следствием этого является, например, высокая трудоемкость ремонтов, довольно высокие абсолютные и удельные (в расчете на единицу выпускаемой продукции) ремонтные затраты, которые в последнее время растут гораздо быстрее, чем выпуск продукции. Это объясняется тем, что в силу традиции ремонтной службе на промышленных предприятиях, как сугубо вспомогательному производству, уделялось меньше внимания, чем основному.

Отсюда очевидно и определенное невнимание исследователей к проблемам теории и практики управления ремонтной службой, хотя в последнее время, в связи с важностью и потенциально высокой эффективностью процесса поддержания основных фондов в работоспособном состоянии, в научной литературе появляется все больше публикаций, в которых находят отражение результаты теоретических и прикладных исследований в этой области. Но при этом до настоящего времени отсутствует единое мнение по многим вопросам. В частности, не разработан критерий эффективности управления ремонтной службой, велика доля субъективизма в оценке качества ее функционирования, а вследствие этого затруднено экономически обоснованное планирование ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием сырья, материалов, запасных частей и т.д. Это сдерживает улучшение технологии и организации, а также качества ремонтных работ, тормозит рост производительности труда ремонтного персонала промышленных предприятий и повышение эффективности использования ремонтных затрат.

Анализ современных методов повышения эффективности функционирования предприятий с различной серийностью выпускаемой продукции показывает, что решение проблемы совершенствования управления качеством ТО и ремонта технологического оборудования должно осуществляться на основе применения достижений современного

'ОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ |

библиотека ] СПст*!*»«- /т\

менеджмента, в том числе менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.

Таким образом, в условиях промышленной реформы и экономического стимулирования актуальной является задача разработки метода организации и стандартизации процесса ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с принципами процессного подхода с целью повышения качества работ, выполняемых ремонтной службой предприятия.

Работа выполнена в соответствии с грантом Министерства образования России по фундаментальным исследованиям в области машиностроения 2003 г., подпрограммой "Управление качеством продукции и услуг" научно-технической программы Министерства образования России "Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники" на 2003 - 2004 годы и рядом хоздоговорных НИР.

Цель работы заключается в повышении качества технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на основе применения процессного подхода к управлению ремонтной службой предприятия.

Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:

1) выполнить структурно-функциональный анализ процесса ТО и ремонта технологического оборудования с целью раскрытия структуры информационных связей, возникающих в ремонтной службе предприятия;

2) разработать модель процессного управления ремонтной службой предприятия;

3) определить ресурсы, требуемые процессу ТО и ремонта технологического оборудования, и разработать комплексную методику оценки их объема и механизм управления ими;

4) разработать методику оценки качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования и механизм оценки материального ущерба основному производству по вине ремонтной службы;

5) определить состав и разработать методику подготовки нормативной документации на процесс ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

Методы и средства исследования. При выполнении работы использовались методы теорий всеобщего управления качеством, вероятностей и математической статистики, структурно-функционального моделирования IDEF, метод хронометрических наблюдений за процессом ТО и ремонта технологического оборудования в производственных условиях.

Основные положения, выносимые автором на защиту:

-структурно-функциональная модель процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, позволяющая раскрыть структуру информационных связей, возникающих в ремонтной службе предприятия и построенная на основе методологии системного анализа и проектирования IDEF;

-модель процессного управления ремонтной службой предприятия, позволяющая повысить эффективность и качество процесса ТО и ремонта технологического оборудования;

-методика определения объема и управления ресурсами, необходимыми для выполнения технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, и оценки эффективности и результативности деятельности ремонтной службы по круговым диаграммам, учитывающим относительные технико-экономические показатели качества процесса ТО и ремонта и их коэффициенты весомости.

Научная новизна результатов исследования заключается в разработке модели процессного управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, раскрывающей взаимосвязи данного процесса с сетью процессов предприятия на основе использования механизма количественной оценки улучшений, построенного с применением круговых диаграмм.

Практическая значимость. Разработаны методики управления качеством процесса ТО и ремонта технологического оборудования и подготовки стандартов предприятий, регламентирующих деятельность их ремонтных служб и входящих в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

Реализация работы. Результаты данной работы приняты к внедрению на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2001-2004 г.; на Международных научно-технических конференциях: "XXVII Гагаринские чтения" (г. Москва, 2001 г.); студенческая научно-техническая конференция (г. Белгород, 2001 г.); "Технологическая системотехника" (г. Тула, 2002 г.); "Инструментальные системы - прошлое, настоящее, будущее" (г. Тула, 2003 г.); Применение ИПИ (САЬЗ)-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции (г. Москва, 2003 г.); Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-8) (г. Тула, 2003 г.); Всероссийской научно-практической конференции "Управление качеством" (г. Москва, 2004 г.).

Публикации. Основное содержание работы изложено в 9 публикациях.

Структура и объём работы: Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и трех приложений, изложенных на 127 страницах, содержит 12 таблиц, 28 рисунков, список литературы из 107 наименований и приложения на 12 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложена ее структура и кратко раскрыто содержание глав диссертации.

В первой главе проведен анализ методов организации и стандартизации процесса ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с

принципами процессного подхода.

Показано, что в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством, производственный процесс на любом предприятии должен рассматриваться как единая и согласованная сеть процессов, включающих в себя все виды деятельности, осуществляемые на предприятии. Причем сеть процессов должна быть привязана к существующих! функциональным подразделениям предприятия. Выполнена классификация бизнесс-процессов предприятия и показана роль вспомогательных процессов, связанных с ТО и ремонтом технологического оборудования, зданий и сооружений, транспортных средств, а также с обеспечением основных процессов оборудованием, приспособлениями, режущим и измерительным инструментом и т.п.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества. Однако они не учитывают специфику процесса ТО и ремонта технологического оборудования и поэтому должны быть развиты в направлении отражения особенностей деятельности ремонтной службы предприятия.

Вопросы практического применения процессного подхода к управлению деятельностью предприятий исследовали Адлер Ю.П., Азаров В.Н., Александровская Л.Н., АнцевВ.Ю., Безъязычный В.Ф., Бойцов Б.В., Бржозовский Б.М., Игнатьев А.А., Васильев В.А., Васин С.А., Галкин В.И., Григорович В.Г., Иноземцев А.Н., Пасько Н.И., Проников А.С., Протасьев В.Б., Репин В.В., Родионов B.C., Суслов А.Г., Цырков А.В., Шолом A.M., Юдин СВ. и др. ученые. Однако основное внимание при этом уделялось процессам выпуска продукции, т.е. основным производственным процессам, и задача разработки метода организации и стандартизации процесса ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с принципами стандартов ИСО серии 9000:2000 не нашла окончательного решения.

Проанализированы процесс ТО и ремонта технологического оборудования, как часть производственного процесса; значение, задачи и структура ремонтных служб предприятий; существующие способы организации выполнения ремонтных работ, методы мониторинга и анализа процессов в рамках создания сбалансированной системы показателей (BSC) на предприятии; экономические отношения между процессами основного производства и ремонтной службой предприятия. Показано, что процесс ТО и ремонта технологического оборудования относится к разряду критических, т.е. тех процессов, ненадлежащая организация которых или несоблюдение

требований к выполнению которых могут представлять фактическую или потенциальную опасность для производственного процесса в целом, а, следовательно, и для эффективности бизнеса предприятия, так как это влечет за собой потери в виде: несостоявшихся сделок, вызванных простоем оборудования; простоев рабочих на основных и вспомогательных работах; задержек на последующих стадиях производственного процесса; роста количества пришедшего в негодность и подлежащего ликвидации оборудования; недовольства потребителей из-за возможной задержки поставок и т.п. Поэтому техническое обслуживание в настоящее время нельзя считать деятельностью, не приносящей прибыли, а основной задачей ремонтных служб предприятий должно являться улучшение способов организации ремонтных работ, которого можно добиться применением принципов процессного подхода. При этом в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001 необходимо на детальном уровне рассмотреть: ответственность руководства, менеджмент ресурсов, процессы жизненного цикла продукции, измерение, анализ и улучшение.

Представлены общие принципы разработки, внедрения и сертификации систем менеджмента качества (СМК) на предприятиях. Показано, что одной из задач, которую необходимо решить при создании СМК, является определение основных элементов (процессов) СМК, требования к которым должны быть закреплены в виде нормативных документов - "внутренних" стандартов предприятия (СТП). Причем разработку СТП можно рассматривать с двух точек зрения. С одной стороны, разработка СТП предполагает формирование корпоративных принципов регулирования деятельности, с другой - формирование внутренних нормативных документов, закрепляющих эти принципы.

На основании вышеизложенного определена цель работы и сформулированы задачи исследования.

Во второй главе разработана модель процессного управления ремонтной службой предприятия.

В соответствии с концепцией процессного подхода выполнена идентификация важнейших характеристик процесса ТО и ремонта технологического оборудования (табл. 1), составлено иерархическое распределение управленческих задач в ремонтной службе предприятия и предложена интерпретация рекомендуемого стандартами ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001 цикла Деминга-Шухарта PDCA (Plan-Do-Check-Act), включающего в себя функции планирования, организации работ, контроля их выполнения и регулирования, для случая управления данным процессом.

При этом было установлено, что для каждого иерархического уровня управления процессом ТО и ремонта необходима разработка средств анализа и принятия оперативных управленческих решений, включающих регламентирующие документы, содержащие "регулировочные" критерии подпроцессов и функций, автоматизированные системы анализа, регламенты принятия типовых решений, документы, определяющие ответственность и полномочия по принятию решений, и т.д.

Таблица 1 - Характеристики процесса ТО и ремонта

Характеристика процесса Описание характеристики

Полное наименование процесса Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования

Определение процесса Удовлетворение потребностей предприятия в поддержании работоспособного состояния имеющихся средств производства (технологического оборудования, машин и т.д.)

Цель процесса Сохранение работоспособности оборудования при оптимальном сроке его службы и минимальных трудовых и материальных затратах

Владелец процесса Главный инженер

Руководитель процесса Главный механик

Нормативы процесса СТО (Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования), типовая система ТО и ремонта оборудования, предыстория. выполнения ремонтных работ, план-график ППР

Входы процесса - номенклатура оборудования; - технологическое оборудование: а) исправное (подлежащее ТО и плановому ремонту); б) неисправное (вышедшее из строя в результате аварии)

Выходы процесса - оборудование прошедшее ТО; • оборудование, прошедшее ремонт (плановый и неплановый); - отчет о проведении работ по ТО и ремонту

Ресурсы - персонал ремонтной службы; - инфраструктура (оборудование, здания и производственные помещения, транспорт, связь и т.д.); • материальные и временные ресурсы, необходимые для выполнения всех видов ремонтных работ; - программное обеспечение, задействованное при выполнении процесса

Поставщик и потребитель процесса Предприятие в целом, производственные подразделения, цехи в частности

Измеряемые параметры процесса • ТУРС (технический уровень ремонтной службы), материальный ущерб основному производству

Показатели результативности и эффективности процесса Технико-экономические показатели деятельности ремонтной службы (инструмент мониторинга процесса ТО и ремонта)

Для повышения качества управления процессом ТО и ремонта технологического оборудования выполнено его структурно-функциональное моделирование в производственных условиях ряда промышленных предприятий Тульского региона. Фрагмент разработанной структурно-функциональной модели процесса ТО и ремонта технологического оборудования представлен на рис. 1. В качестве лингвистического обеспечения при моделировании был использован пакет Международных стандартов моделирования IDEF. В результате структурно-функционального

моделирования установлено, что на некоторых этапах рассматриваемого процесса неоднократно требуется оперативное определение объема различных ресурсов, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Рис. 1. Структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования

Например, при плановом ремонте оборудования (текущем и капитальном) возникает необходимость в распределении нарядов на выполнение каждого вида ремонтных работ между персоналом ремонтной службы, установлении последовательности этапов данных работ, оценки трудоемкости ремонтных работ в человеко-часах, определении времени начала и конца работ. В случае возникновения необходимости непланового ремонта, вызванного отказом оборудования или не предусмотренного графиком ППР, в состав сформированного ранее производственного задания дополнительно вводятся срочные, внеплановые работы. При этом требуется оперативно определить материало- и трудоемкость предстоящих ремонтных работ, и в зависимости от результатов оценки принять решение о закупке необходимых материалов и требующих замены деталей или изготовлении их силами ремонтной службы. В этом случае руководителями ремонтных подразделений заново пересматриваются сроки . и последовательность проведения, как внеплановых ремонтных работ, так и работ, запланированных ранее, и оперативно назначаются их исполнители.

Таким образом, разработанная модель процессного управления ремонтной службой предприятия позволяет отслеживать изменения хода внутренних и внешних по отношению к процессу ТО и ремонта процессов и адекватно реагировать на них с целью повышения качества ремонта и технического обслуживания технологического оборудования.

Третья глава посвящена менеджменту ресурсов в процессе ТО и ремонта технологического оборудования.

Показано, что к ресурсам процесса ТО и ремонта технологического оборудования относятся: персонал ремонтной службы; ее инфраструктура (оборудование, здания и производственные помещения, транспорт, связь и т.д.); материальные и временные ресурсы, необходимые для выполнения всех видов ремонтных работ; программное обеспечение, задействованное при выполнении процесса. Оперативную оценку объема ресурсов, необходимых для производства работ по ремонту и обслуживанию оборудования, предложено осуществлять на основе степенной регрессионной зависимости вида:

где - значения параметров подлежащего ремонту

технологического оборудования или подлежащих изготовлению запасных деталей; Лд, а\,...,а„ — весовые коэффициенты параметров;? - прогноз требуемого объема ресурса; п - число учитываемых параметров. Для определения параметров использовался метод наименьших

квадратов с учетом статистических данных о потребностях ремонтной службы в ресурсах при проведении ТО и ремонта технологического оборудования, полученных в результате хронометрических наблюдений за процессом ТО и ремонта технологического оборудования в производственных условиях.

Для оценки величины отклонений прогнозируемого объема ресурсов от действительно необходимого и точности работы регрессионного уравнения использован доверительный интервал:

где /дт_1 - критерий Стьюд фн Ь-а:*; - доверительная вероятность; СС -уровень значимости, т-\ - число степеней свободы; от - число оценок требуемого объема ресурсов, о - квадратичное отклонение, определяемое по

В качестве примера практического использования данной методики рассмотрен случай определения временных ресурсов для выполнения работ по ТО и ремонту технологического оборудования в производственных условиях Филиала «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».

При определении параметров технологического оборудования, влияющих на время выполнения работ по его ТО и ремонту, были рассмотрены два возможных варианта проведения ремонтных работ:

1) проведение ремонтных работ, включающих разборку-сборку узлов технологического оборудования, замену изношенных деталей, а также регулировочные работы;

2) проведение ремонтных работ, связанных дополнительно с изготовлением и восстановлением деталей технологического оборудования.

Для обоих случаев были определены следующие регрессионные параметры технологического оборудования:

1) X} - категория ремонтной сложности (КРС) механической, гидравлической или электротехнической части оборудования, Х2 количество лет в эксплуатации, Х$ - количество деталей в ремонтируемом узле, Х4 - количество видов ремонтных работ (сборка, разборка, регулировка, замена, подгонка и т.д.), - количество привлекаемых рабочих для устранения неисправности;

2) X} - категория ремонтной сложности (КРС) механической, гидравлической или электротехнической части оборудования, Х2 количество лет в эксплуатации, Х$ - количество деталей в ремонтируемом узле, Х4 - количество видов ремонтных работ (сборка, разборка, регулировка, замена, подгонка и т.д.), Л^ - количество изготавливаемых или восстанавливаемых деталей, - количество видов обработки (токарная, фрезерная, шлифовальная и т.д.), Ху - количество привлекаемых рабочих для устранения неисправности.

Полученные для первого и второго вариантов регрессионные зависимости имеют вид:

У, = 10529- X0'796 • Л'0,171 • Л'0'586 • Л'0'580 • X"0,032 У( =16,3951-<479. ^0,173.^0,193.^0,406 ^ 0,255 .^0.231 .^-0,240

С целью определения временных ресурсов, необходимых ремонтной службе предприятия для выполнения работ по ТО и ремонту технологического оборудования, разработана методика формирования оптимальной структуры производственного задания ремонтным подразделениям. Представленная методика позволяет определить персонал, необходимый для выполнения ремонтных работ, установить последовательность этапов данных работ, оценить трудоемкость ремонтных работ, определить время начала и конца работ (рис. 2). При этом под структурой производственных заданий ремонтным подразделениям на. выполнение ТО и ремонта технологического оборудования понимается множество, приведенное в табл. 2.

Рис. 2. Порядок формирования производственных заданий

Таблица 2 - Структура производственного задания

Б = {2^,Тпя>Р,Тн,С+,С~, у)

2= {!...../,..., Л7 Набор ремонтных работ (нарядов, партий деталей, единиц неисправного оборудования и др.)

IV Последовательность выполнения

т ' пл Плановый период

г Плотность распределения времени выполнения

Т„ Время начала выполнения (по графику ППР)

с+ Экономический эффект от выполнения в срок (доход, зарплата, нормо-часы и пр.)

С" Экономический эффект от невыполнения в срок (расход, затраты, потери в соответствующих единицах).

У Вероятность выполнения ремонтных работ к заданному 7*п,

Оптимизация структуры производственного задания ремонтным подразделениям предприятия может осуществляться, например, по критерию гамма-процентного экономического эффекта от выполнения производственного задания, который рассчитывается следующим образом:

где ^ - булева переменная, к, е {0,1}, принимающая значения 1 или 0 и в зависимости от того, будет ли работа выполнена в срок с вероятностью не ниже величины

Здесь расчет функции <рД/) выполняется по формуле

г У плотность распределения времени выполнения и^-й работы,

® — операция свертки.

Предусмотрены две стратегии, оптимизации структуры производственного задания ремонтным подразделениям предприятия: статическая, выполняемая единожды в начале каждого планового периода, например, рабочей смены, и динамическая, выполняемая при возникновении срочных внеплановых работ по аварийному ремонту технологического оборудования. Алгоритм динамической оптимизации показан на рис:3.

выполнение работы ремонтным подразделением, бригадой, рабочим

Рис. 3. Алгоритм динамической оптимизации последовательности выполнения ремонтных работ

Четвертая глава посвящена разработке методики оценки качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования.

Под контролем качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования понимается проведение измерений контролируемых параметров процесса, т.е. характеристик, подлежащих измерению и контролю, и их сравнение с установленными требованиями с целью определения соответствия или несоответствия. При этом в соответствии с рекомендациями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001 измеряемые параметры процесса должны складываться из показателей процесса, продукта процесса и удовлетворенности потребителей процесса, которые могут проявляться в стоимостном, техническом и временном выражении.

В качестве измеряемых параметров для комплексной оценки качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования предложено использовать: технический уровень ремонтной службы (ТУРС); материальный ущерб основному производству от простоя оборудования и неплановых ремонтов; показатели эффективности и результативности (ПЭР) деятельности ремонтной службы. Причем важнейшими показателями процесса ТО и ремонта являются ПЭР, так как они отражают степень соответствия фактических результатов процесса запланированным, а также связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Преимущество ПЭР также заключается в том, что они могут быть использованы в качестве инструмента для непрерывного мониторинга процесса. В качестве ПЭР применяются следующие показатели: доля затрат на ТО и ремонт в добавленной стоимости, степень загрузки оборудования, коэффициент оперативной готовности, интенсивность отказов, потерянное из-за поломок время, эффективность политики ТО и ремонта, эффективность работ по ТО и ремонту, степень развития субподрядов, показатель старения оборудования, имеющийся уровень запасных частей.

Для получения наглядного представления об уровне качества процесса ТО и ремонта предложено использовать круговые диаграммы, построенные по представленным относительным технико-экономическим показателям качества процесса ТО и ремонта и их коэффициентам весомости (рис. 4).

На диаграмме каждый показатель изображается в виде кругового сектора, радиус которого равен значению показателя относительно выбранного аналога, а центральный угол - коэффициенту весомости, выраженному условной величиной в градусах или радианах. Базовые значения для всех показателей изображаются окружностью, имеющей радиус, равный единице. Уровень качества процесса ТО и ремонта определяется на основе комплексного среднего взвешенного показателя именуемого средним взвешенным круговым показателем.

Круговые диаграммы, заносимые в карту мониторинга процесса ТО и ремонта, позволяют руководителю отслеживать качество данного процесса, т.е. получать сигнал при возникновении в ходе обслуживания различных несоответствий, проводить систематические сравнения с прошлыми

результатами и выяснять тенденции в изменении параметров, судить о результатах работы различных подразделений ремонтной службы. В дальнейшем, на основе данной карты, возможно установление нормативных и целевых значений показателей качества работы ремонтной службы.

Рис. 4. Круговая диаграмма уровня качества процесса ТО и ремонта в марте 2004 г. на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш»

Показано, что при определении материального ущерба процессам основного производства от неплановых ремонтов и простоя оборудования следует учитывать показатели использования рабочей силы и оборудования. Тогда размер фактически причиненного ущерба (Л/^,) с достаточной

степенью достоверности можно определить суммой материальных потерь из-за простоя оборудования (Л/„) и рабочих (Мр).

где п - количество рабочих, принятых в расчет;

т - количество оборудования, принятого в расчет. Для предъявления претензий по каждому конкретному случаю нарушений условий производства составляется специальный акт на экономическую претензию. Если расходы по претензиям признает виновная стужба, то подписанная сторонами претензия передается заинтересованной стороной в планово-экономическую службу предприятия. Далее проверяется правильность произведенных расчетов, и сумма расходов отражается в отчетах соответствующих подразделений.

Пятая глава посвящена разработке методики подготовки стандарта предприятия, регламентирующего деятельность его ремонтной службы.

Представлена методика подготовки СТП "Процесс технического обслуживания и ремонта технологического оборудования", включающая

описание необходимых разделов стандарта, примерное содержание каждого раздела. При этом содержание разделов "Основные характеристики процесса", "Ресурсы процесса", "Выполнение процесса" и "Ответственность руководства за управление процессом" базируется на результатах полученных в главах 2 -М диссертации.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В результате обобщения производственного опыта и анализа трудов отечественных и зарубежных исследователей установлено, что одним из основных факторов, затрудняющих экономически обоснованное планирование ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием ремонтной службой предприятия сырья, материалов, запасных частей и т.д., является высокая доля субъективизма в оценке качества технического обслуживания и ремонта оборудования. Показано, что эффективность деятельности ремонтной службы предприятия может быть повышена на основе применения достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода.

2. В результате выполненного структурно-функционального моделирования процесса ТО и ремонта технологического оборудования разработана модель процессного управления ремонтной службой предприятия и выявлены этапы рассматриваемого процесса, на которых требуется оперативная оценка объема различных видов ресурсов, необходимых для выполнения ремонтных работ.

3. На основе степенных регрессионных зависимостей разработана математическая модель оперативной оценки объема ресурсов, необходимых для производства работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования, а также алгоритмы ее обучения и самообучения.

4. Разработаны методики оптимизации структуры производственного задания ремонтным подразделениям с использованием в качестве критерия оптимальности экономической меры риска, оптимизации последовательности выполнения ремонтных работ в составе производственного задания, ситуационного управления выполнением производственного задания в зависимости от производственной ситуации, складывающейся после выполнения каждой ремонтной работы.

5. Разработаны методика оценки эффективности и результативности деятельности ремонтной службы предприятия на основе использования круговых диаграмм, построенных по относительным технико-экономическим показателям качества процесса ТО и ремонта и их коэффициентам весомости, и механизм оценки материального ущерба основному производству по вине ремонтной службы.

6. Разработана методика подготовки стандарта предприятия, регламентирующего деятельность его ремонтной службы и входящего в документацию системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

7. Результаты данной работы приняты к внедрению на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Федоров А.В. Система экспресс-оценки материало- и трудоемкости изготовления технологической оснастки // Междунар. студенческая научно-технич. конф.: Сб. тез. докл. - Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2001. - 4.2. -С. 117.

2. Федоров А.В. Математическая модель экспресс-оценки материало- и трудоемкости изготовления технологической оснастки // XXVII Гагаринские чтения. Междунар. молодежная науч. конф. Тез. докл. М.: Изд-во "ЛАТМЭС", 2001. - Т. 3. - С. 27.

3. Анцев В.Ю., Федоров А.В. Управление качеством эксплуатации, технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). - Тула: ТулГУ, 2003. - С 363 - 368.

4. Анцев В.Ю., Федоров А.В. Управление качеством эксплуатации, технического обслуживания и ремонта металлорежущих станков // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 2. -Тула: ТулГУ, 2003. - С 400 - 401.

5. Анцев В.Ю., Зайков С.Г., Федоров А.В. Оптимизация последовательности выполнения работ при техническом обслуживании и ремонте металлообрабатывающего оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия Экономика. Управление. Финансы. Вып. 3. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 207 - 212.

6. Васин С.А., Анцев В.Ю., Федоров А.В. Информационная поддержка процессов технического обслуживания металлорежущих станков на стадии промышленной эксплуатации // Применение ИЛИ (САЬ8)-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции. Материалы международной конференции-форума / Под ред. Н.П. Алешина. -М: ИЦМГТУ "Станкин", "Япус-К", 2003. - С. 11 - 12.

7. Анцев В.Ю., Федоров А.В. Структурно-функциональная модель процесса технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия Технологическая системотехника. Вып. 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. - С 292-301.

8. Федоров А.В. Управление процессом технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-8). Сб. тр. междунар. конф. - Тула: Изд-во Тул. гос. ун-та, 2003. - С. 113 - 115.

9. Васин СА, Федоров А.В. Информационная поддержка процесса ремонтного обслуживания технологического оборудования // Управление качеством. Сб. матер, третьей Всеросс. научно-практич. конф. - М: ИТЦ "МАТИ"-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2004. - С.41.

Подписано в печать ¿Д. I*0 . Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типограф.1 2 Офсетная печать. Усл. печ. л. 1,2. ■ Усл. кр. отт. . Уч. изд. л. ^ О. Тираж 80 экз.

Заказ ¿5?

Тульский государственный университет. 300600, Тула, просп. Ленина, 92 Издательство Тульского государственного университета. 300600, Тула, ул. Болдииа, 151.

»1300 î

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

1.1 Стандартизация деятельности предприятия при внедрении системы менеджмента качества.

1.2 Содержание и цели процессного подхода.

1.3 Классификация процессов на предприятиях.

1.4 Способы выделения процессов на предприятиях.

1.5 Процесс технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, как часть производственного процесса.

1.5.1 Значение, задачи и структура ремонтной службы предприятия.

1.5.2 Существующие способы организации выполнения ремонтных работ.

1.6 Мониторинг и анализ процессов в рамках создания сбалансированной системы показателей на предприятии.

1.7 Экономические отношения между процессами основного производства и ремонтной службой предприятия.

1.8 Цели и задачи исследования.

2 МОДЕЛЬ ПРОЦЕССНОГО УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБОЙ.

2.1 Описание процесса ТО и ремонта технологического оборудования.

2.2 Управление процессом ТО и ремонта технологического оборудования.

2.3 Структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования.

2.4 Выводы.

3 МЕНЕДЖМЕНТ РЕСУРСОВ В ПРОЦЕССЕ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ.

3.1 Ресурсный подход к управлению процессом ТО и ремонта.

3.2 Оперативная оценка объема ресурсов, необходимых для выполнения работ по ремонту и обслуживанию оборудования.

3.2.1 Регрессионная модель оценки объема ресурсов. Ш 3.2.2 Погрешности модели и методы их сокращения.

3.2.3 Доверительный интервал и гамма-процентный объем ресурсов.

3.2.4 Практическое применение методики для расчета времени выполнения работ по ТО и ремонту технологического оборудования.

3.2.5 Повышение качества оценки на основе самообучения модели.

3.3 Методика оптимизации последовательности выполнения ремонтных

1 работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением.

3.3.1 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при текущем и капитальном ремонте.

3.3.2 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при неплановом ремонте.

3.3.3 Пример оптимизации структуры производственного задания.

3.4 Выводы.

4 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА ТО И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

4.1 Измеряемые параметры процесса ТО и ремонта технологического оборудования.

4.2 Графическое представление уровня качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования.

4.3 Определение материального ущерба.

4.4 Практический пример оценки уровня качества процесса ТО и ремонта.

4.5 Выводы.

5 МЕТОДИКА ПОДГОТОВКИ СТАНДАРТА ПРЕДПРИЯТИЯ "ПРОЦЕСС ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ".

5.1 Структура документа и принятые соглашения.

5.2 Методика написания СТП.

5.3 Выводы.

Количественные и качественные изменения в оснащении промышленного производства, создание дорогостоящих автоматических, комплексно-механизированных и поточных линий, станков и автоматов с программным управлением выдвигают проблемы повышения долговечности и надежности техники, эффективности ее ремонта и межремонтного технического обслуживания (ТО). Эффективность основного производства все в большей мере становится зависимой от эффективной деятельности служб, призванных обеспечивать процесс поддержания орудий труда в работоспособном состоянии с минимальными ремонтными издержками [35].

Однако, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции предприятия, уровень технической оснащенности этих подразделений, их организации и управления пока еще ниже, чем в основном производстве. Следствием этого является, например, высокая трудоемкость ремонтов. Довольно высоки абсолютные и удельные (в расчете на единицу выпускаемой продукции) ремонтные затраты, причем за последнее время они растут гораздо быстрее, чем выпуск продукции. Это объясняется тем, что в силу традиции ремонтной службе на промышленных предприятиях, как сугубо вспомогательному производству, уделялось меньше внимания, чем основному. Отсюда очевидно и определенное невнимание исследователей^ проблемам.теории и практики управления ремонтной службой, хотя в последнее время, в связи с важностью и потенциально высокой эффективностью процесса поддержания основных фондов в работоспособном состоянии в, научной литературе появляется все больше публикаций, в которых находят отражение результаты теоретических и прикладных исследований в этой области [2, 35, 40, 59, 69,70, 72, 100].

Но при этом до настоящего времени отсутствует единое мнение по многим вопросам; В частности, пока еще не- разработан критерий эффективности управления ремонтной службой, велика доля субъективизма в оценке качества ее функционирования, а вследствие этого затруднено экономически обоснованное планирование ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для «обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием сырья, материалов, запасных частей и т.д. Это сдерживает улучшение технологии и организации, а также качества ремонтных работ, тормозит рост производительности труда ремонтного персонала промышленных предприятий и повышение эффективности использования ремонтных затрат.

Анализ современных методов повышения эффективности функционирования предприятий с различной серийностью выпускаемой продукции показывает, что решение проблемы совершенствования управления качеством ТО и ремонта технологического оборудования должно осуществляться на основе применения достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества [9, 17 - 19, 30, 50, 66, 75], который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонентов, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо -t определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества.

Однако- они не учитывают специфику процесса ТО и ремонта технологического оборудования и поэтому должны быть развиты в направлении отражения особенностей деятельности ремонтной службы предприятия.

Таким образом, в условиях промышленной реформы и экономического стимулирования актуальной является задача разработки метода организации и стандартизации процесса ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с принципами процессного подхода с целью повышения качества работ, выполняемых ремонтной службой предприятия. Решению данной задачи и посвящены выполненные диссертационные исследования.

В; первой главе выполнен анализ методов управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, рассмотрены проблемы стандартизации деятельности предприятия при внедрении системы менеджмента качества, представлены содержание и цели процессного подхода, классификация процессов на предприятиях. Приведены обзор способов выделения процессов на предприятиях и анализ процесса технического обслуживания; и ремонта технологического оборудования, как части производственного процесса, а также обзор способов организации мониторинга и анализа процессов в рамках создания сбалансированной системы, показателей на предприятии. В результате сформулированы требования к методике совершенствования управления процессом технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

Во второй: главе описана модель процессного управления ремонтной службой предприятия. Представлены развернутое описание процесса ТО и ремонта технологического оборудования, результаты структурно-функционального моделирования процесса и схема управления процессом ТО и ремонта технологического оборудования по рекомендуемому ИСО 9000:2000 циклу PDCA, включающая иерархическое распределение управленческих задач.

Третья глава посвящена менеджменту ресурсов в процессе ТО и ремонта технологического оборудования. Определены виды ресурсов, необходимых процессу ТО и ремонта технологического оборудования и разработаны методики оперативной оценки объема ресурсов, необходимых для производства работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования, и методики оптимизации структуры производственного задания ремонтным подразделениям и последовательности выполнения ремонтных работ в составе производственного задания

В четвертой главе представлены методика оценки качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования на основе использования круговых диаграмм и механизм оценки материального ущерба основному производству по вине ремонтной службы от неплановых ремонтов и простоя оборудования.

Пятая глава посвящена разработке методики подготовки стандарта предприятия, регламентирующего деятельность его ремонтной службы. Представлено описание необходимых разделов стандарта и примерное содержание каждого раздела.

В заключении обсуждены итоги работы и сформулированы общие выводы по диссертации.

Автор защищает следующие теоретические и прикладные результаты работы:

- структурно-функциональную модель процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, позволяющую раскрыть структуру информационных связей, возникающих в ремонтной службе предприятия и построенную на основе методологии системного анализа и проектирования IDEF;

- модель процессного управления ремонтной службой предприятия, позволяющую повысить эффективность и качество процесса ТО и ремонта технологического оборудования;

-методику определения объема и управления ресурсами, необходимыми для: выполнения технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, и оценки эффективности и результативности деятельности ремонтной службы по круговым диаграммам, учитывающим относительные технико-экономические показатели качества процесса ТО и ремонта и их коэффициенты весомости.

Научная новизна результатов исследования заключается в разработке модели► процессного управления качеством технического обслуживания; и ремонта технологического оборудования, раскрывающей взаимосвязи: данного процесса с сетью процессов предприятия на основе использования механизма количественной оценки улучшений, построенного с применением круговых диаграмм.

Практическая значимость работы заключается в разработке методики управления качеством процесса ТО и ремонта технологического оборудования и подготовки стандартов предприятий, регламентирующих деятельность их ремонтных служб и входящих в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору Анцеву В.Ю. и д.т.н., профессору Иноземцеву А.Н. за научные консультации при подготовке диссертационной работы, а также другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе обсуждения диссертационной работы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Основным результатом данной диссертационной работы является решение важной научной задачи, имеющей существенное народнохозяйственное значение и заключающейся в разработке метода организации и стандартизации процесса ТО и ремонта технологического оборудования в соответствии с принципами процессного подхода.

Результаты проведенных теоретических исследований, математико-статистическая обработка данных о работе ремонтной службы промышленных предприятий, а также опыт практического использования разработанного методического и программного обеспечения позволяют сделать следующие основные выводы.

1. В результате обобщения производственного опыта и анализа трудов отечественных и зарубежных исследователей установлено, что одним из основных факторов, затрудняющих экономически обоснованное планирование ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием ремонтной службой предприятия! сырья, материалов, запасных частей и т.д., является высокая доля субъективизма в оценке качества технического обслуживания и ремонта оборудования. Показано, что эффективность деятельности ремонтной службы предприятия может быть повышена на основе применения достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода.

2. В результате выполненного структурно-функционального моделирования процесса ТО и ремонта технологического оборудования разработана модель процессного управления ремонтной службой предприятия и выявлены этапы рассматриваемого процесса, на которых требуется оперативная оценка объема различных видов ресурсов, необходимых для выполнения ремонтных работ.

3. На основе степенных регрессионных зависимостей разработана математическая модель оперативной оценки объема ресурсов, необходимых для производства работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования, а также алгоритмы ее обучения и самообучения.

4. Разработаны методики оптимизации структуры производственного задания ремонтным подразделениям с использованием в качестве критерия оптимальности экономической меры риска, оптимизации последовательности выполнения ремонтных работ в составе производственного задания, ситуационного управления выполнением производственного задания в зависимости от производственной ситуации, складывающейся после выполнения каждой ремонтной работы.

5. Разработаны методика оценки эффективности и результативности деятельности ремонтной службы предприятия на основе использования круговых диаграмм, построенных по относительным технико-экономическим показателям качества процесса ТО и ремонта и их коэффициентам весомости, и механизм оценки материального ущерба основному производству по вине ремонтной службы.

6. Разработана методика подготовки стандарта предприятия, регламентирующего деятельность его ремонтной службы и входящего в документацию системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

7. Результаты данной работы приняты к внедрению на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».

1. Акимов И.В. Самообучающаяся система экспресс-оценки трудоемкости изготовления деталей машин. Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н. Тула, 1999;-188 с.

2. Алексеев В.А. FMEA: новое применение // Методы менеджмента качества. 2002. - № 12. - С. 32 - 36.

3. Амиров Ю.Д. Основы конструирования: Творчество стандартизация — экономика: Справочное пособие. - М:: Издательство стандартов, 1991. -392 с.

4. Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н;, Пушкин Н.М. Автоматизация экспресс-оценки трудоемкости изготовления спортивного и охотничьего оружия // Автоматизация и современные технологии. -№ 8. — 2002. — С. 18 — 22.

5. Балдин К.В., Воробьев С.Н. Управленческие решения: Теория и практика принятия. Учебник для вузов. — М.: Проект, 2004. 304 с.

6. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник Ml: ИНФРА-М, 2000. - 212 с.

7. Васин С.А., Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н.,. Пасько Н.И. Автоматизированная^ экспресс-оценка трудоемкости обработки деталей // СТИН.-№ 10.-2000.-С. 9-13.

8. Циолковского. М.: ИЦ "МАТИ" РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2004. -С.4113; Вентцель Е. С., Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 576 с.

9. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей и ее инженерные приложения; Учеб. пособие для втузов.- 2-е изд., стер. — М.: Высш. шк, 2000.-480 е.: ил.

10. Виленкин Н.Я. Комбинаторика. М.: Наука, 1969. - 576 е.

11. Владимирцев А.В., Марцынковскии О.А., Шеханов Ю.Ф. Внедрение процессной модели на предприятиях // Методы менеджмента качества. — 2002. -№ 8: — С. 15 -21.

12. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов /О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров и др.; Под ред. О.П. Глудкина. М.: Радио и связь, 1999. -600 с.

13. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учеб. пособие. — Ростов н/Д: Феникс, 2000. 256 с.19: Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. М.: Изд-во АМН; 1998;-356 с.

14. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей. М. Наука, 1969. - 576 с.

15. ГОСТ 2.602-95. Ремонтные документы. М.: ИПК Издательство стандартов, 1996. - 34 с.

16. ГОСТ 2.604-2000. Чертежи ремонтные. Общие требования. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. — 7 с.

17. ГОСТ 28.001-83. Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 2 с.

18. ГОСТ Р 1.4-93. Стандарты отраслей, стандарты предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений. Общие положения. М.: Издательство стандартов, 1994. - 9 с.

19. ГОСТ Р 1.5-2002. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. - 100 с.

20. ГОСТ Р 50.1.028—2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методологиям функционального моделирования. М:: ИПК Издательство стандартов, 2001. — 50 с.

21. ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. -М!: ИПК Издательство стандартов, 2001. 26 с.

22. ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества. Требования. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001.-21 с.

23. ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. - 46 с.

24. Григорович В.Г., Юдин С.В., Козлова НО., Шильдин В.В1 Информационные методы в управлении качеством. М;: Стандарты и качество, 2001. - 208 с.

25. Гроппен B.O. Модели и алгоритмы комбинаторного #) профаммирования. Издательство Ростовского университета, 1983, 147 с.

26. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной рефессионный анализ. М: Статистика, 1973.-392 с.

27. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной рефессионный анализ: В 2-х кн. Кн.1 / Пер. с англ. — 2-е изд., перераб. и доп. М: Финансы и статистика, 1986. -366 с.

28. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной рефессионный анализ: В 2-х кн. Кн.2 / Пер. с англ. 2-е изд., перераб. и доп. - М: Финансы и статистика, 1987. -351с.

29. Драгун Л.Н. Совершенствование управления экономикой ремонтного производства (теория и практика). Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1985. — 140 с.

30. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования

31. У1 машиностроительных предприятий. Изд. 6-е. М., "Машиностроение", 1967.- 592 с.

32. Елиферов В.Г. Внедрение и сертификация системы менеджмента качества по стандарту ИСО 9001:2000 // Методы менеджмента качества. -2002. -№12. -С. 17-20.

33. Железнов Г.С. Графическое представление уровня качества продукции // Методы менеджмента качества. 2002. - №12. - С. 26 - 27.

34. Зайков С.Г. Оценка качества функционирования станочных систем единичного и серийного производства по параметрам надежности и производительности. Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н. Тула, 2000. -191 с.

35. Ингаллс П. Стоимость внедрения ТРМ // Методы менеджмента качества. 2003. - № 3. - С. 46 - 47.

36. Информационная поддержка систем управления качеством Ф изготовления машин / С.А.Васин, В.Ю. Анцев, А.Н. Иноземцев,

37. Н.М. Пушкин; Под общ. ред. С.А. Васина. — Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. — 428 с.

38. Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Надежность станков и станочных систем. Учеб; пособие. Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. - 182 с.

39. Искусственный интеллект: Применение в интефированных производственных системах / Под ред. Э. Кьюсиака; Пер. с англ. А.П.

40. Фомина; Под ред. А.И. Дащенко, Е.В. Левнера. — М.: Машиностроение,1991.-544 с.

41. Калашян А.Н., Калянов Г.Н. Структурные модели бизнеса: DFD-технологии; Под. ред. Г.Н. Калянова. М.: Финансы и статистика, 2003. -256 с.

42. Калянов Г.Н. CASE: структурный системный анализ (автоматизация и применение). М.: ЛОРИ, 1996. - 126 с.Р

43. Калянов Т.Н., Козлинский А.В., Лебедев В.Н. Сравнение и проблема выбора методов структурного системного анализа // PC WEEK/RE — 1996. -N.34.

44. Касимов А.М. Совершенствование ремонтного производства на предприятии. М.: Экономика, 1985. - 112 с.

45. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиностроит. спец. вузов.-2-изд., испр. -М.: Высш. ШК., 1999. 591 с.

46. Корольков В.Ф., Брагин В.В. Процессы управления организацией. -Ярославль: Ред. Из-центр Яртелекома, 2001.-416 с.

47. Костров А.В. Основы информационного менеджмента: Учебное пособие.- М.: Финансы и статистика, 2001. 336 с.

48. Лапидус В.А., Рекшинский А.Н. Диалог консультанта с руководителем компании. Изд-е 2-е: Н.Новгород: СМЦ "Приоритет", 2001.-88 с.

49. Липский В. Комбинаторика для программистов. М.: Мир, 1988. -213 с.

50. Липунцов Ю.П. Управление процессами. Методы управления предприятием с использованием информационных технологий М.: ДМК Пресс; М.: Компания АйТи, 2003.-224 с.

51. Литвак Б.Г. Экспертные оценки и принятие решений. — М."Патент", 1996.-56 с.

52. Марка Д., МакГоуэн К. Методология структурного анализа и проектирования: пер. с англ. М.: МетаТехнология, 1993. - 240 с.

53. Мельников А.В. Статистический анализ текущего ремонтного обслуживания технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). — Тула: ТулГУ, 2003. С 368 - 372.

54. Менеджмент и маркетинг. Том 2. Учебник / Под ред. А. Жичкина. — М.: "Европейский центр по качеству", 2002. 200 с.

55. Методы квалиметрии в машиностроении: Учебное пособие / Под ред. В.Я. Кершенбаума, P.M. Хвастунова. М.: МФ ОС "Технонефтегаз", 1999. -211 с.

56. Мора Э: Стоимость невнедрения ТРМ // Методы менеджмента качества. 2003.-№ 3. - С. 45.

57. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. М. Издательство стандартов, 1990. -328 с.

58. Нейман З.Н. Внутризаводское технико-экономическое планирование на машиностроительном предприятии. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. - 176 с.

59. Никитин В.А., Филончева В.В. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. 2-е изд. СПб.: Питер, 2004. - 127 с.

60. Николаева С.А., Шебек С.В. Корпоративные стандарты: от концепции до инструкции, практика разработки. М: Книжный мир, 2003. - 333 с.

61. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2002. — 392 с.

62. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования, М.: Экономика, 1989. -235 с.

63. Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для вузов /2-е изд., доп. и перераб. СПб: ОАО "Изд-во "Наука", 2000.-912 с.

64. Пасько Н.И. Надежность станков и автоматических линий. Тула: ТПИ, 1979.- 106 с.

65. Предприятие в нестабильной экономической среде: риски, стратегии, безопасность/ Клейнер Г.Б., Тамбовцев В.Л., Качалов P.M.; под. общ. ред. С.А. Панова. М.: ОАО "Изд-во "Экономика", 1997. - 288 с.

66. Пшенников В.В. Качество через ТРМ, или о предельной эффективности промышленного оборудования- // Методы менеджмента качества.-2001.-№10.-С. 5 -11.

67. Пшенников В.В. ТРМ'в Германии // Методы менеджмента качества. — 2003.-№3.-С. 41-44.

68. Репин В.В. Два? понимания процессного подхода к управлению предприятием // Методы менеджмента качества. 2003. - № 4. - С. 4 - 9.

69. Роберте Д. ТРМ в США // Методы менеджмента качества. 2003. — № 4. -С. 45-47.

70. Руководство для инженеров по решению задач теории вероятностей/ Б.Г.Володин,. М.П. Ганин, И.Я. Динер и др. Под общ. ред. А.А. Свешникова. JI.: Судпромгиз, 1962. - 423 с.

71. Свиткин М.З. Процессный подход при внедрении систем менеджмента качества в организации // Стандарты и качество. 2002. - № 3.-С. 74-77.

72. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М. Менеджмент качества продукции на основе международных стандартов ИСО. СПб.: Изд-во СПб картфабрики ВСЕГЕИ, 1999. 403 с.

73. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969. 512 с.

74. Статистические методы анализа экспертных оценок. — М.: Наука, 1977.-384 с.

75. СТП- 05356-09-04-2001. Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Стандарт предприятия. Тула: ОАО "Тулаточмаш", 2001. - 23 с.

76. СТП 40.808.2-99. Техническое обслуживание и ремонт технологического и подъемно-транспортного оборудования. Стандарт предприятия. Тула: ОАО "ТОЗ", 1999. - 30 с.

77. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев, A.M. Дальский, С.А. Клименко, Л.Г. Полонский и др. М.: Машиностроение, 2003. 256 с.

78. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования 7 Минстанкопром СССР, ЭНИМС. -М.: Машиностроение, 1988. 672 с.

79. Типовые нормы времени на ремонт пускорегулирующей аппаратуры, релейной защиты и средств автоматики, М.: Экономика, 1987. — 47 с.

80. Типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с числовым: программным управлением и роботов (манипуляторов), М.: Экономика, 1990. 93 с.

81. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту координатно-расточных станков (по видам ремонта), М.: Экономика, 1990. -29 с.

82. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту кузнечно-прессового оборудования (по видам ремонта), М.: Экономика, 1990.-27 с.

83. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту литейного оборудования (по видам ремонта), М.: Экономика, 1988. — 28 с.

84. Типовые укрупненные нормы; времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта), М:: Экономика, 1990.- 46 с.

85. Типовые укрупненные нормы, времени на работы по ремонту подъемно-транспортного оборудования, М.: Экономика, 1990. 33 с.

86. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением /по видам ремонта/,. М.: Экономика, 1989. 64 с.

87. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту токарных автоматов и полуавтоматов (по видам ремонта), М.: Экономика, 1988.-34 с.

88. Трушин Н.Н. Методологическое обеспечение, функционирования производственной системы по параметру оптимизации номенклатуры обрабатываемых деталей; Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н. Тула, 1988. -175 с.

89. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, B.G. Мхитарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд., перераб. и доп. - М:: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. - 334 с.

90. Управление эффективностью и качеством: Модульная программа: Пер. с англ. / Под ред. И.,Прокопенко, К. Норта: В 2ч. ЧЛ1 - М.: Дело, 2001.-608 с.

91. ПРОБЛЕМЫ, ИДЕИ, РЕШЕНИЯ: Сборник трудов международной конференции / Под ред. Ю.Л. Маткина, А.С. Горелова Тула, : Тул. гос. ун-т, 2003.-с 113- 115.

92. Цыпкин Я.З. Основы теории обучающихся систем. М.: Наука, 1970.-252 с.

93. Черемных С.В., Семенов И.О., Ручкин B.C. Моделирование и анализ систем: IDEF-технологии: практикум. М.: Финансы и статистика, 2002. -192 с.

94. Черемных С.В., Семенов И.О., Ручкин B.C. Структурный анализ систем: IDEF-технологии. М.: Финансы и статистика, 2001. - 208 с.

95. Швец-Тэнэта-Гурий Е.А. ТРМ эффективность оборудования в XXI в. // Методы менеджмента качества. - 2002. - № 12. - С. 1 - 3.

96. ШорА.Я., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. 228 с.

97. Шуляк П.Н. Финансы предприятия: Учебник. М.: Издательский Дом "Дашков и К0", 2000. - 752 с.

98. Экономика и организация ремонта оборудования в США. Пер. с англ. / Под ред. М.Л. Шухгальтер, М.: Издательство "Прогресс", 1969. 328 с.

99. Якимович Б. А., Коршунов А. И. Определение прогнозной трудоемкости изготовления корпусных деталей в условиях автоматизированного производства // Вестник машиностроения. 1996. -№8. -С. 41-45.

100. Blachard В. Logistical Engineering and Management. Prentice Hall, 1985.

101. Mackulak G.T. High Level Planning and Control: An IDEFO Analysis for Airframe Manufacturing.-j. of Manufacturing Systems. 1984. - V. 3, № 2. - P. 121 - 132.

102. Yourdon, Edward, and Larry L. Constantine. Structured Design: Fundamentals of a Discpline of Computer program and Systems Design. Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall, 1975.