автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии производства древесных гранул

На правах рукописи

МЮЛЛЕР Оскар Давидович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНЫХ ГРАНУЛ

05.21.05 -древесиноведение, технология и оборудование деревопереработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

1 1 дяг 2015

Архангельск 2015

005571374

005571374

Работа выполнена в федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова

Научный консультант: заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор Мелехов Владимир Иванович

Официальные оппоненты: Шамаев Владимир Александрович

доктор технических наук, профессор ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный лесотехнический университет имени Г.Ф. Морозова», кафедра древесиноведения, профессор

Быков Владимир Васильевич

доктор технических наук, профессор ФГБОУ ВПО «Московский государственный университет леса», кафедра технологии машиностроения и ремонта, заведующий кафедрой

Глухих Владимир Николаевич

доктор технических наук, доцент ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный Архитектурно-строительный университет», кафедра технической механики, заведующий кафедрой

Ведущая организация ФГБОУ ВПО «Вологодский государственный

университет»

Защита состоится 30 сентября 2015 г. в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 212.008.01 на базе ФГАОУ ВПО «Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова» по адресу: 163002, г. Архангельск, набережная Северной Двины, 17, ауд. 1220

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГАОУ ВПО «Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова» и на сайте www.narfu.ru.

Автореферат разослан «_» _

2015 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

А.Е. Земцовский

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследования. Современный уровень развития лесозаготовок и деревообрабатывающей промышленности сопровождается образованием большого количества древесных отходов как на стадии заготовки древесины, так и на стадии ее переработки. В России на предприятиях лесопромышленного комплекса большая доля древесной биомассы в процессе заготовки и переработки выходит из хозяйственного оборота в виде отходов лесозаготовок, рубок ухода, лесопиления и деревообработки. Кроме того значительное количество древесных отходов образуется в виде так называемых амортизированных изделий из древесины - деревянной тары, мебели и т.п. При существующем в России уровне заготовки и переработки древесного сырья ежегодно образуется свыше 150 млн. пл. м3 древесных отходов.

Следует учесть и тот факт, что из-за нестабильности мировых цен и спроса на продукцию из древесины и условий мирового кризиса использование расчетной лесосеки составляет 50 и менее процентов. Так в 2012 году по оценкам экспертов общий объем срубленной древесины составил 264,5 млн. куб. м. При этом в этом же году в результате лесозаготовок в доступной зоне было срублено и не использовалось 59,3 млн. куб. м. Указанный объем древесных ресурсов ежегодно оставляется в лесу. Таким образом, в лесах накапливается большое количество невостребованной низкокачественной древесины. Все это в конечном итоге ведет к деградации лесных насаждений, ухудшению экологической обстановки и повышению пожароопасное™.

Проблема утилизации или переработки древесных отходов и низкокачественной древесины, не смотря на то, что ею занимаются уже многие десятилетия, по-прежнему остро стоит перед предприятиями лесопромышленного комплекса России.

В настоящее время утилизация древесных отходов развивается по двум направлениям. Первое — использование крупнокусковых отходов для изготовления товарной продукции или древесной биомассы в качестве сырья для химической промышленности. Второе — вовлечение древесной биомассы в топливно-энергетический комплекс как альтернативный экологически чистый возобновляемый источник энергии.

К сожалению, основная масса древесных отходов рассредоточена на значительной территории, имеет малую транспортную плотность и при очень низком раз-

\

витии лесной инфраструктуры, в первую очередь лесных дорог, промышленная утилизация древесных отходов экономически невыгодна. В этих условиях создание и развитие технологий, способных значительно повысить транспортную плотность и привлекательность древесных отходов весьма актуально для лесопромышленного комплекса страны.

Об актуальности проблемы говорит и тот факт, что по итогам заседания президиума Государственного совета РФ, состоявшегося 11 апреля 2013 года, президентом В.В. Путиным поручено Правительству РФ принять меры, направленные на создание условий, стимулирующих увеличение объемов использования низкотоварной древесины и отходов древесного сырья, в том числе в коммунальной и промышленной энергетике.

Настоящая работа выполнена при поддержке:

— гранта по научному проекту №6-02 «Разработка оборудования и технологии для производства пеллет из отходов древесины и сухостоя для нужд муниципальных образований Архангельской области» в рамках целевой программы Архангельской об-ласти_«Развитие науки, высшего и среднего профессионального образования в Архангельской области на 2006-2008 годы»;

- гранта по государственному контракту от 08 сентября 2010 г № 14.740.11.0097 по теме «Исследование и разработка методов совершенствования технологического процесса получения гранулированного топлива из древесного сырья как возобновляемого источника энергии» в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы.

Степень разработанности проблемы. Проблемам повышения транспортной привлекательности древесных отходов и технологиям увеличения их плотности посвящены работы ряда отечественных и зарубежных ученых. Из отечественных ученых вопросами уплотнения измельченной древесины занимались П.Н. Хухрянский, В.А. Шамаев, В.И. Огарков С.М. Базаров, H.A. Модин и другие. Вопросами напряженно-деформированного состояния древесины под воздействием динамических нагрузок занимались Б.М. Буглай, В.А. Баженов, В.Н. Быковский, В.Ф. Яценко и другие.

Производство древесных гранул (пеллет) появилось сравнительно недавно, в середине 90-х годов прошлого века в США, вследствие чего здесь в основном присутствуют исследования зарубежных ученых: WU Kai, SHI Shuijuan, Milos Matus, Peter Krisan, David Andersson, Daniel Johansson и др. Из отечественных исследователей вопросами прессования древесных гранул занимались ЕЛ. Ивин, В.М. Глуховской, Плотников Д.А. и другие. Не смотря на довольно значительное количество трудов в области прессования измельченной древесины, до сих пор до конца не разработана математическая модель процесса прессования пеллет, отсутствуют научно-обоснованные режимы прессования и операторам пресс-грануляторов приходится практически вручную подбирать режимы прессования древесных гранул.

Цели и задачи исследования. Целью настоящих исследований является дальнейшее развитие научных основ совершенствования технологии получения древесных гранул методом прессования мелкодисперсной древесины.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

1. Изучение состояние проблемы утилизации древесных отходов.

2. Разработка теоретических основ процесса прессования мелкодисперсного древесного сырья при его продавливании через фильеры матрицы.

3. Разработка экспериментальных установок и методик проведения и обработки результатов экспериментов по исследованию физико-механических свойств изделий из спрессованного мелкодисперсного древесного сырья.

4. Исследование физико-механических свойств спрессованного мелкодисперсного древесного сырья.

5. Разработка промышленного стенда по исследованию влияния технологических параметров прессования на качественные показатели спрессованных древесных гранул.

6. Изучение влияния технологических параметров процесса прессования древесных гранул на их качественные показатели.

7. Исследование энергетических затрат при прессовании древесных гранул.

Научная новизна исследования.

1. Впервые разработана обобщенная математическая модель процесса прессования древесных гранул в прессах-грануляторах с плоской и цилиндрической матрицами,

описывающая основные стадии процесса: спрессовывание древесной муки прессовочными валками, вдавливание спрессованной древесной муки через конический канал в цилиндрический канал фильеры матрицы и движения спрессованной древесной гранулы через цилиндрический канал фильеры матрицы. Разработаны методики по проведению исследований и обработки данных для определения физико-механических свойств спрессованного мелкодисперсного древесного сырья (далее - древесной муки).

2. Впервые экспериментально определен коэффициент сжимаемости древесной муки и зависимость его от влажности и гранулометрического состава.

3. Впервые экспериментально определены модуль Юнга и коэффициент Пуассона для спрессованной древесной муки в зависимости от давления прессования.

4. Разработаны методики обработки экспериментальных данных исследований технологических параметров прессования на качественные характеристики спрессованных древесных гранул.

5. Установлены зависимости по влиянию технологических параметров прессования на качественные характеристики готовых древесных гранул.

Теоретическая и практическая значимость исследований. Теоретическая значимость исследований заключается в том, что разработанная на базе теорий упруго-пластического деформирования, упругости и теплообмена математическая модель технологического процесса прессования мелкодисперсного древесного сырья позволяет по-новому взглянуть на роль отдельных локальных участков фильеры матрицы на формирование древесной гранулы. Полученные аналитическим путем уравнения устанавливают взаимосвязь физических характеристик прессуемой древесной муки с геометрическими и энергетическими характеристиками прессового оборудования.

Практическая значимость работы заключается в том, что:

— получены инженерные уравнения, которые предназначены для расчетов прессового оборудования для прессования древесных гранул из мелкодисперсного древесного сырья и потребляемой мощности;

- получены инженерные уравнения по расчету давления прессования древесных гранул, по расчету давления в древесной грануле на основных этапах ее прессования,

температуры древесной гранулы на всех технологических этапах, а также на поверхности гранулы по мере продвижения ее в цилиндрическом канале матрицы;

- определены оптимальные границы изменения технологических параметров древесной муки на всех этапах процесса прессования и режимов работы прессового оборудования, обеспечивающих получение древесных гранул соответствующего качества;

- получены новые данные по физико-механическим свойствам спрессованного мелкодисперсного древесного сырья в зависимости от давления прессования. Методология и методы исследования. Теоретические исследования выполнены на основе теорий математического анализа, дифференциальной геометрии, теоретической механики, теорий упругости и пластического деформирования, теории тепло-массопереноса. В экспериментальных исследованиях применены математико-статистические методы обработки экспериментальных данных. Эксперименты, регистрация и анализ результатов проведены с помощью цифровой измерительной аппаратуры на созданных для проведения исследований экспериментальных установках.

Положения, выносимые на защиту. На защиту выносятся:

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований процесса получения древесных изделий методом прессования мелкодисперсной древесины.

2. Математическая модель технологического процесса прессования древесной муки в прессе-грануляторе на базе теории упруго-пластических деформаций.

3. Математическая модель энергетического состояния древесной гранулы на всех этапах технологического процесса прессования.

4. Результаты экспериментальных исследований по физико-механическим характеристикам спрессованной древесной муки.

5. Результаты экспериментальных исследований по определению влияния технологических параметров на качественные показатели древесных гранул.

Степень достоверности н апробация результатов. Достоверность подтверждается глубоким математическим анализом, большим по объему и разнообразию экспериментальным материалом, применением научно-обоснованных методик проведения экспериментальных исследований и сбора данных, использованием современных методов обработки, анализа и оценки достоверности данных.

Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на

Международных конференциях:

• на II международном форуме «Возобновляемая энергетика, экология и ЖКХ 2011» (Санкт-Петербург, 2011г.);

• на XIV Минском международном форуме по тепломассообмену (Минск, 2012

г.);

• на международном семинаре «Возобновляемые источники энергии и энергоэффективность» (Архагельск, 2013 г.);

• на семинаре с международным участием «VIII всероссийский семинар ВУЗов по теплофизике и энергетике» (Екатеринбург, 2013 г.);

• на международной научной конференции "SCIENCE, TECHNOLOGY AND LIFE - 2014", (Karlovy Vary, December 2014);

• международной научно-технической конференции «Строительная наука-XXI век: теория, практика, инновации Северо-Арктическому региону» (Архангельск, 2015 г.).

Региональных конференциях:

• «Развитие Северо-Арктического региона: проблемы и решения» (Архангельск, 6-9 февраля 2012 г.)

• «Экосистемы северных территорий и рациональное промышленное освоение природных ресурсов» (Архангельск, 2015 г.)

Результаты работы экспонировались на выставке Вузпромэкспо 2014 (Москва,

2014).

Материалы и основные положения диссертационного исследования полностью отражены в 18 научных публикациях, включая 12 статей в журналах, входящих в перечень изданий, рекомендованных ВАК РФ.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения и списка литературы. Работа изложена на 287 страницах текста и содержит 118 рисунков, 29 таблиц, список литературы из 187 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении представлена общая характеристика проблемы, ее актуальность. В первой главе приведен аналитический обзор состояния вопроса заготовки и переработки лесоматериалов, а также тесно связанному с этим процесс образования и

утилизации древесных отходов. Россия по запасам лесных ресурсов занимает первое место в мире. Общий запас древесины составляет около 80, 7 млрд. м3 древесины, что составляет около 22% от мировых запасов. Расчетная лесосека в РФ составляет 669,63 млн. м3. Самые большие возможности заготовки древесины находятся в Сибирском и Северо-Западном федеральных округах. На их долю приходится свыше 57% от общефедеральной расчетной лесосеки.

По данным Рослесхоза в России сложился объём лесозаготовок на уровне около 200 млн. м3, т.е. 29,4 % от расчетной лесосеки. Из общего объема лесозаготовок около 10 % экспортируется в страны ближнего и дальнего зарубежья, а остальная древесина поступает на переработку.

Проведенный анализ показал, что при сложившемся уровне лесозаготовительных работ в лесу ежегодно образуется свыше 96,6 млн. пл. кубометров лесосечных отходов. Если дополнительно учитывать дровяную древесину, отходы от рубок ухода и санитарных рубок, то ежегодный прирост лесосечных отходов значительно превышает 150 млн. пл. м3/год. Зарубежный опыт показывает, что из этого количества лесосечных отходов по техническим и, главным образом, экономическим причинам, использование древесных отходов, остающихся на лесосеках, возможно не более чем на 50 %. Таким образом, ежегодный прирост экономически доступного древесного материала в виде лесосечных отходов составляет около 61 млн. пл. м3/год.

Проведенный анализ работы лесоперерабатывающего комплекса показал, что при дальнейшей переработке древесины на лесопильных и лесоперерабатывающих предприятиях образуется более 35 млн. пл. м3/год древесных отходов. Наряду с отходами от деятельности лесопромышленного комплекса в РФ образуется значительное количество древесных отходов в виде так называемых амортизированных изделий из древесины - деревянной тары, упаковки, мебели, поддонов и других изделий, объем которых составляет около 20 - 25 млн. м3 ежегодно. Таким образом, ежегодный суммарный прирост доступного древесного материала в виде древесных отходов составляет свыше 120 млн. пл. м3/год, которые рассредоточены по огромной территории. Это количество древесных отходов ежегодно необходимо утилизировать.

В настоящее время имеется два основных направления утилизации древесных отходов - выпуск готовой товарной продукции и энергетическое использование. Ана-

лиз возможных технологий использования древесных отходов выявил, что это экономически целесообразно осуществлять на достаточно крупных предприятиях, где концентрируется достаточное количество древесных отходов.

Логистический анализ показал, что из-за малой насыпной плотности древесных отходов перевозка их экономически целесообразна, если плечо перевозок не превышает 50 км, что в условиях РФ практически невыполнимо. Поэтому лесосечные отходы в основном остаются в местах их образования, где сжигаются или утилизируются естественным способом. Отходы лесоперерабатывающих предприятий вывозятся на свалку.

Интенсивно развивается новое направление по производству топливных гранул - пеллет, которые позволяют повысить насыпную плотность древесины более чем в 4 раза, причем производство их может быть организовано от нескольких килограммов до десятков тонн древесных гранул в час. Такое повышение насыпной плотности делают положительной логистику по транспортировке древесных гранул на значительные расстояния.

Принципиально технологический процесс производства древесных гранул предусматривает измельчение сырья, сушку и прессование измельченной до мелкодисперсного состояния древесной массы. Анализ существующих технологий по переработке древесных отходов показал, что в подавляющемся большинстве процессов одним из этапов технологии является процесс измельчения древесного сырья. Таким образом, топливные древесные гранулы помимо своего прямого назначения могут быть использованы как сырье для других производств.

На качественные характеристики спрессованных древесных гранул оказывает влияние большое количество факторов. За более чем 20-ти летнее интенсивное развитие производства древесных гранул и конструкций оборудования многие вопросы по повышению качества древесных гранул не решены. По мнению ведущих мировых производителей оборудования, в т.ч. грануляторов, недостаток теоретических и экспериментальных исследований в рассматриваемом направлении не позволяет решить технологические вопросы. Отмечается, «...день давно ожидающегося автоматического гранулирования может быть близок. Между тем, в настоящий момент, мы, тем не менее, все еще должны рассматривать гранулирование скорее как «искусство», а не

«науку»...(из инструкции к грануляторам фирмы СРМ (California Pellet Mill). В связи с этим настоящее исследование является развитием научных основ и совершенствования технологии прессования мелкодисперсной древесины.

Во второй главе рассмотрена математическая модель процесса прессования древесных гранул прессовочными валками через фильеры матрицы. В настоящее время для производства древесных гранул используется принцип формования гранул, заключающийся в продавливании древесного сырья в виде древесной муки грубого помола при помощи одного или нескольких прижимных валков через перфорированные поверхности. Различают машины для формования гранул бегунами с продавли-ванием древесной массы через перфорации горизонтальной поверхности (так называемые прессы с плоской матрицей) (рисунок 1 а) и продавливанием древесной массы через перфорированную цилиндрическую поверхность барабана вращающимися прижимными роликами (прессы с барабанной матрицей) (рисунок 1 б).

При рассмотрении процесса прессования мелкодисперсного древесного сырья И.А. Булатовым предложена математическая модель, при которой давление прессования рпр рассматривается как экспоненциальная зависимость от относительной длины цилиндрического канала фильеры матрицы:

D

а) с плоской матрицей

б) с барабанной матрицей

Рисунок 1 - Основные схемы пресс-грануляторов: 1 - исходная древесная масса; 2 - прижимные ролики; 3 - перфорированная матрица; 4 - ножи; 5 - древесные гранулы

где / - коэффициент трения древесной муки о стенки фильеры, V — коэффициент Пуассона. I — длина цилиндрического канала фильеры, £> — диаметр фильеры.

Для проверки соответствия данной математической модели действительным физическим процессам в пресс-грануляторе были выполнен ряд экспериментальных исследований по определению давления выталкивания спрессованной древесной гранулы диаметром 8 мм из одиночной фильеры матрицы длиной 50 мм. На рисунке 2 представлены результаты экспериментальных исследований для древесной гранулы из сосновых опилок различной влажности исходного сырья и фракционным составом до 1 мм, из которого видно, что зависимость давления выталкивания от длины спрессованной гранулы р = /(•£) носит линейный характер, что явно противоречит зависимости (1). На основании выше сказанного можно утверждать, что используемая в настоящее время математическая модель процессов гранулирования древесных гранул в прессах-грануляторах не отражает реальной физики процесса гранулирования.

Длина гранулы С. мм • \н=6% ■ V* = 10% а\*=15% ™ = 20%

Рисунок 2 - Изменение давления выталкивания гранулы из древесины сосны в зависимости от ее длины; исходная фракция древесной муки 5 < 1 мм Анализ процесса гранулирования показал, что максимальное давление при прессовании древесных гранул образуется в спрессованном на поверхности матрицы слое древесного сырья в момент прохождения прессовочного ролика над фильерой. Величина этого давления равна сумме давлений формирования и выталкивания древесной гранулы из фильеры и одинаково по толщине древесного слоя. Вследствие

этого обстоятельства спрессованная древесная масса при входе в фильеру через конический канал, формировании цилиндрической гранулы, продвижению ее в фильере и выходе из нее претерпевает только упруго-пластические деформации при неизменности удельного объема.

Для создания математической модели процесса гранулирования была рассмотрена схема пресс-гранулятора с плоской матрицей (рисунок 3).

2 и

Рисунок 3 — Принципиальная схема пресс-гранулятора с плоской матрицей и цилиндрическими прессовочными роли-

Математическая модель процесса прессования древесной муки при обкатке прессовочным роликом была получена на основе энергетического баланса действующих сил. Расчетная схема процесса прессования древесной муки представлена на рисунке 4.

При прокатке массы древесной муки прессовочным роликом можно выделить три основных участка: А - В, 5 - С и С - £> (рисунок 4). На участке А - В при повороте прессовочного ролика от угла <р() (точка А), равного углу естественного откоса а древесной муки, до угла фь (точка В) происходит уплотнение древесной массы и повышение давления до давления проталкивания рпр. Проведенными исследованиями было установлено, что в процессе прессования относительная плотность древесной муки связана с приложенным давлением прессования р зависимостью: Р

■ = 1 + Ип

Ро ^Р о

\рп>

(2)

где р0 — базовое давление, за которое принято наружное давление (р0 = 1),

к — угловой коэффициент, зависящий от фракционного и породного состава, а также

физических характеристик древесной муки.

13

Рисунок 4 - Расчетная схема процесса прессования древесной муки: 1 - прессовочный ролик; 2 - матрица; 3 - спрессованная гранула; 4 - спрессованный слой древесной муки; 5 - насыпной слой древесной муки

На участке В - С при повороте прессовочного ролика от угла ф| (точка В) до угла ср=0, (точка С) происходит вдавливание спрессованной массы древесной муки в конический канал фильеры матрицы. Давление прессования на этом участке постоянно и равно давлению проталкивания рпр. На участке С - О происходит упругое восстановления спрессованного слоя древесной муки. Давление в слое снижается от давления р„р до 0.

Для решения задачи был выбран элементарный объем древесной муки между плоской поверхностью матрицы и цилиндрической поверхностью прессовочного ролика высотой И и опирающийся на дугу <И = Ягй(р (рисунок 4). Для этого элементарного объема был определен элементарный момент сопротивления сжатию со стороны древесной шихты на прессовочный ролик относительно его оси вращения: участок А-В:

сШЛ = ■ р0ехр (к 51п(ф)с1ф. (3)

участок В-С:

АМЛ = Яг№5 = рпрЫ1? ' 5ш(ф)с1ф. (4)

участок С-О:

йМ$3 = =

1 -

+Йг(1-соб((Р))

sin(ф)dф. (5)

После интегрирования по участкам, сложения и умножения на угловую скорость вращения прессовочного ролика со была определена зависимость по определению мощности, которая затрачивается на привод 1 прессовочного ролика при прессовании древесной муки до давления рпр :

= ы { 1Щкр0е~к{ 1 - соБ(а))

,1-С05(а)

* Ф

, - со5(а)^

(1 — соз(а)\3

Ф ) ~

+

Ф к2

2-2!

■ +

3-3!

"Рпр£Яг

(-1 )пкп

п ■ п!

1 — соБ(а) Ф

/1 — соз(сх)\

V ф ) ~

'1-со5(а)-|ц{Ь ^ РпрЛ ^ рпр Й2 1 + 1п(рпр) Я„ЯГ1 2Б„ЯГ

(6)

л 1~со5(а)-^ ^

где Ф =-—11 + гг^—-

1 + 1п(рпр) Е„ Яг

Полученное уравнение устанавливает связь между параметрами прессовочного ролика и давлением проталкивания древесной гранулы с мощностью привода пресс-гранулятора.

Перепад давления на проталкивание древесной гранулы через фильеру матрицы рпр был определен как сумма перепада давления на проталкивание спрессованной древесины через конический канал Дрк и перепада давления на проталкивание

Определение перепада давления на коническом канале было построено на балансе мощностей для выделенного элемента. Были учтены мощности сил выталкивания во входном и выходном сечениях конического канала, мощность сил трения

спрессованной древесной муки о стенки канала и мощность, затрачиваемая на пластическую деформацию спрессованной древесной муки в коническом канале.

+ + Ывых + ЛГтр = 0. (7)

В результате выполнения математических выкладок было получено уравнение по расчету перепада давления на коническом канале фильеры матрицы:

ЛР* = ** (* + 2(1-со5М) + ^(У)) Ы (* + (8)

После выхода из конического канала спрессованная древесная мука поступает в цилиндрический канал фильеры матрицы, который часто называют «калибровочным». При движении спрессованной гранулы по цилиндрическому каналу форма древесной гранулы имеет форму цилиндра и практически не изменяется. Таким образом, на этом этапе прессования древесной гранулы отсутствуют пластические деформации. а сама древесная гранула находится в упругодеформированном состоянии (в состоянии «натяга»). Диаметр упругодеформированной гранулы равен диаметру цилиндрического канала й0 (рисунок 5). Гак как модуль упругости материала матрицы много больше модуля упругости спрессованной древесной муки, упругими деформациями цилиндрического канала матрицы пренебрегаем.

Рисунок 5 — Схема упругодеформированного состояния древесной гранулы в цилиндрическом канале матрицы После выхода из цилиндрического канала за счет упругого смещения по радиусу на иг диаметр гранулы увеличивается до Огр Так как при движении в цилиндриче-

16

ском канале древесная гранула испытывает только упругие деформации, то для определения перепада давления на цилиндрическом канале фильеры матрицы Дрк были использованы базовые положения и уравнения теории упругости в цилиндрической системе координат. Проведенные математические исследования позволили получить уравнение по расчету перепада давления в цилиндрическом канале фильеры матрицы:

.Я2

. Утргц __"о_

554 дГо+То V • и

<*„(1 - +

"о

Из полученного уравнения видно, что перепад давления по длине цилиндрического канала фильеры матрицы прямо пропорционален ее длине. Таким образом, полученная математическая модель соответствует экспериментальным данным.

Полный же перепад давления на проталкивание спрессованной древесной муки через фильеру матрицы модно определить по зависимости:

4к [йг(1-со8(<х))-^А2]

+ 2(1 — собСУ)) + Бт2(у)) •+ +

"о

Полученное уравнение связывает давление прессования древесных гранул с основными геометрическими характеристиками прессовочного оборудования и физическими характеристиками древесной муки.

Для пресс-грануляторов с плоской матрицей и цилиндрическими прессовочными роликами к мощности привода необходимо добавить мощность, затрачиваемую на преодоление сил трения при проскальзывании цилиндрической поверхности прессовочного ролика по древесной муке на радиусах водила роликов больше или меньше среднего. В этом случае мощность привода можно определить по зависимости:

Na p = u>0n^LRÍkPoe-k(l - eos (a))

'l-cos(a)\ к (1 — Ф - cos(a)

í-cos(a)

k

+ ^lnfc + In

Ф

j 1!

3-3!

1 — cos(a)^3

Ф

Ф

(-1)nkn

+

2-2!

■ +

1 - cos(a)\2

Ф )

(1 — cos(a)\" Ф ) ~

-PnpiKr

'cos(a)~Sfe Pnpft2 I Pnp h2 1+ln(P|¡E) EwRr¡ 2 EWR

■ +

+/трпДгсо0(Дн-пф)2|р0е kJ

Rr Фг . h2-h1- R.

1—cos(a)

el-cos(<P)cos((p)cl(p +

Ew

h2 2

зт(ф2) +

Яг5т(2ф2)

(11)

Так как процессы прессования и продвижения древесных гранул через фильеры матрицы связаны с тепловыми эффектами, были выведены уравнения, позволяющие рассчитать среднюю температуру как самой гранулы на входе и выходе в конический и цилиндрический каналы, так и температуру на ее поверхности по мере продвижения по цилиндрическому каналу.

Проведенный математический анализ показал, что для полного выполнения расчетов по технологическому процессу прессования древесных гранул необходимо иметь данные по таким физическим характеристикам исходной древесной муки и спрессованных древесных гранул, как угол естественного откоса и уплотняемость исходной древесной муки, модуль Юнга и коэффициент Пуассона для спрессованной древесной муки, влияния на них исходной влажности, фракционного и породного состава древесной муки, а также давления прессования. В настоящее время в технической литературе ощущается существенный недостаток по этим данным, вследствие чего возникла необходимость в восполнении этих данных опытным путем.

В третьей главе приведены методики проведения экспериментов и обработки их результатов, характеристики экспериментальных стендов.

18

Для проведения экспериментальных исследований было разработано и создано два экспериментальных стенда. Один стенд, схема которого представлена на рисунке 6, изготовлен на базе одиночной пресс-формы для исследования таких характеристик, как уплотняемость древесной муки, коэффициент Пуассона и модуля Юнга для спрессованной древесной муки и влияния на них давления прессования, температуры и других параметров исходного древесного сырья.

1 - пресс АР-2; 2 - матрица с фильерой диаметром 8 мм (6 мм); 3 - рабочий пуансон; 4 - пуансон бокового давления; 5 - датчик силы типа UM фирмы Dacell на 20

кН; 6 - датчик силы типа UMMA фирмы Dacell; 7 - датчик перемещения на базе штангенциркуля Electronic digital caliper; 8 - две термопары хромель-аллюмель; 9 -

спиральный индуктор для нагрева матрицы; 10 - генератор ТВЧ; 11 -предварительный усилитель модели 411; 12 - 16-ти разрядный АЦП/ЦАП модели 211 Sigma USB 2.0; 13 - компьютер; 14 - интерфейс USB 2.0; 15-опорная плита; 16-

Второй стенд представляет собой опытно-промышленную технологическую линию по производству древесных гранул на базе пресс-гранулятора с плоской матрицей фирмы «Амандус Каль», типа 14-175 производительностью 20 кг/ч древесных гранул (рисунок 7). В состав стенда входит молотковая мельница, барабанная сушильная камера, парогенератор насыщенного пара и охладитель древесных гранул.

ЛВ \_I_5V_2_

Рисунок 6 - Функциональная схема экспериментального стенда:

древесная гранула.

4

Гранулы

Рисунок 7 - Технологическая схема работы исследовательского стенда: 1-сушилка; 2 — тепловентилятор; 3 - молотковая мельница; 4 - пресс-гранулятор; 5 - парогенератор; 6 - охладитель гранул Приведены разработанные методики проведения экспериментальных исследований и обработки экспериментальных данных. Для определения оценки влияния технологических параметров на качественные показатели изготовленных древесных гранул в качестве целевой функции определена минимизация показателя истираемости древесных гранул, разработана методика его определения.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований по определению основных характеристик исходной и спрессованной древесной муки и влиянию на них исходной влажности, фракционного и породного состава.

Результаты исследования угла естественного откоса представлены в таблице 1. Таблица 1- Угол естественного откоса для древесной муки

Влажность шихты Угол естественного откоса а, град.

5 = 1 — 2 мм 5 = 0,5 — 1 мм Не фракционированный состав

IV = 6% 33 37 35

№ = 8,5% 33 34 34,5

Таким образом, для древесной муки, используемой для прессования древесных гранул, в расчетах следует принимать угол естественного откоса а = 35°.

На рисунке 8 представлен характерный график экспериментальной зависимости коэффициента уплотняемости древесной муки от давления прессования в полулогарифмической системе координат. Из графика видно, что в полулогарифмической системе координат экспериментальные данные хорошо аппроксимируются уравнени-

р

— = к\оё(р0) + Ь, Ро

где к - угловой коэффициент, Ь - константа.

Ы о 20 40 60 80 100 120

Давление прессования р0, МПа

—*—&<2 мм; \Л/=5% -в-6<2 мм; \Л/=10% -*-6<2 мм; \М=15% -*-6<1 мм; «/=5% -Ж-6<1мм; W=10% -•-б<1 мм; \М=15% —I—6<0,5мм; \Л/=5% -6<0,5 мм; \Л/=10% 6<0,5 мм; \Л/=15%

Рисунок 8 — Зависимость коэффициента уплотняемое™ муки из древесины сосны от избыточного давления прессования

В таблице 2 представлены значения коэффициентов к и Ь в зависимости от влажности, фракционного и породного состава древесины, а на рисунке 9 - их графическая зависимость.

Анализ результатов показал, что при изменении влажности от 5% до 15% угловой коэффициент к сначала возрастает, достигая максимального значения при 10% влажности, а затем снижается вне зависимости от фракционного и породного состава древесной муки. Отсюда можно сделать вывод, что оптимальной для процесса прессования древесных гранул является исходная влажность древесной муки ]/\/ = 10% ± 2%. Константа Ь для этой влажности равна 2.

Влияние породы древесины на величину углового коэффициента к при оптимальной влажности древесной муки незначительно. Величина самого углового коэффициента в этом случае в зависимости от фракционного состава б может быть рассчитана по уравнению:

к = 0.039362 - 0,2396 + 3,3017. (13)

Таблица 2 - Значения коэффициентов к и Ь для уравнений по определению коэффициента уплотняемости древесной муки

8<2 мм 5<1мм 5<0,5мм

\У=5% \¥=10% \У=15% ¥/=5% \¥=10% \¥=15% \У=5% \¥=10% \¥=15%

[Сосна к 3,049 3,089 3.084 2,861 3,001 2,943 3,1 3,143 3,112

Ь 2,146 2,161 1,997 2,065 2,154 2,199 2,556 2,271 2,34

л Ч Ш к 3,035 3,107 3,107 2,853 2,973 3,001 3,143 3,176 2,914

Ь 2,169 2,109 1,983 2,509 2,209 2,154 2,271 2,286 2,438

| Береза к 3,141 3,089 3,084 2,861 3,001 2,943 3,183 3,220 3,176

Ь 2,088 2,161 1,997 2,065 2,154 2,199 2,520 2,14 2,286

|

Рисунок 9 - Зависимость углового коэффициента к и константы Ь от фракционного состава 8 и влажности IV муки из древесины сосны

Исследования коэффициента Пуассона для спрессованной древесной муки показало, что на его величину оказывают влияние исходная влажность, гранулометрический и породный состав, а также давление прессования, причем наибольшее влияние оказывает давление прессования. При давлениях прессования древесной муки до 9 МПа коэффициент Пуассона растет с увеличением давления прессования, достигая

Влажность древесной муки, V/ 6< 2 мм и 5< 1 мм —А—б< 0,5 мм

Влажность древесной муки, АУ

6< 2 мм И 6< 1 мм А 6< 0,5 мм

локального максимума при давлении 9... 10 МПа (рисунок 10). После достижения максимума коэффициент Пуассона начинает асимптотически снижаться с ростом давления прессования древесной муки.

0,14

> одз й 0,12 х 0,11

Я о*1

й 0,08 >> 0,07

С 0,06

Н 0,05 £ о,04 ё 0,03

Я 0,02

к 0,01

•©• о

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Давление прессования р0, МПа

Рисунок 10 - Влияние давления прессования р0 на коэффициент Пуассона V при прессовании муки их древесины сосны фракционным составом 5<2 мм

в зависимости от ее влажности IV Влияние влажности и гранулометрического состава древесной муки на величину коэффициента Пуассона носит однонаправленный характер. Чем ниже влажность и мельче гранулометрический состав исходной древесной муки, тем выше коэффициент Пуассона у спрессованной древесной муки. В расчетах для оптимальной влажности по условиям уплотняемое™ = 10% ± 2%) при давлении прессования р0 = 20 — 30 МПа коэффициент Пуассона может быть принят равным V = 0,08 — 0,07.

Ввиду того, что рекомендуемое давление прессования для производства древесных гранул лежит в диапазоне 30 МПа, исследования по определению модуля упругости (модуля Юнга) на сжатие для спрессованной древесной муки были выполнены в диапазоне давления прессовании 20...60 МПа. Исследования показали, что величина модуля упругости на сжатие прямо пропорциональна давлению, при котором была спрессована древесная мука (рисунок 11). С ростом температуры величина модуля упругости снижается, причем наибольшее снижение наблюдается при росте температуры спрессованной древесной муки до 100 °С. При дальнейшем росте температуры снижение модуля упругости на сжатие резко замедляется.

3500

се

С 3000 2 С 2500

Ы

cd 2000

1

2 1500

^ 1000 s

5 500

о

10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00

Давление прессования ра, МПа

♦ 6<0,5 mm; t = 24 оС и6<1 mm; t = 24 оС аб<2 mm; t = 24 оС X 6<0,5 мм; t = 100 ОС Ж 6<1 мм; t = 100 оС • б<2 мм; t = 100 оС + 6<0,5 мм; t =150 оС - 6<1 мм; t = 150 оС 6<2 мм; t = 150 оС

Рисунок 11 - Влияние давления прессования р0 на модуль Юнга Ew спрессованной муки из древесины сосны в зависимости от температуры t и фракционного состава 5 при влажности W = 15% При рекомендуемом давлении прессования древесных гранул р0 = 25 — 30 МПа модуль Юнга на сжатие Ew при рабочих температурах в камере прессования t = 100 ... 150 С0 составляет для древесной муки из древесины ели 900 МПа, для древесной муки из древесины сосны - 900... 1000 МПа и для древесной муки из древесины березы-600...700 МПа.

В пятой главе представлены результаты экспериментальных исследований влияния основных технологических и конструкционных параметров на качественные показатели древесных гранул.

Одним из определяющих технологических параметров является влажность древесной муки на входе в камеру прессования пресс=гранулятора. На рисунке 12 представлен график зависимости механической прочности древесных гранул из древесины сосны от влажности исходной древесной муки. Из приведенного графика видно, что в диапазоне изменения влажности древесной мки от W > 8,5 % до W < 15 % готовые древесные гранулы обладают высокой механической прочностью. Для большей га-

рантии получения высококачественных древесных гранул оптимальная влажность исходной древесной муки должна находиться в диапазоне IV = 10 ... 12 %.

W, %

Рисунок 12-Зависимость механической прочности древесных гранул из древесины сосны от влажности древесной муки Из приведенного графика видно, что в диапазоне изменения влажности древесной мки от W > 8,5 % до W < 15 % готовые древесные гранулы обладают высокой механической прочностью. Для большей гарантии получения высококачественных древесных гранул оптимальная влажность исходной древесной муки должна находиться в диапазоне W = 10 ... 12 %.

На рисунке 13 представлены графические зависимости истираемости готовых древесных гранул A R от их влажности W.

Из приведенных зависимостей видно, что экспериментальные данные хорошо апроксимируются полиномом третьего порядка и имеют минимумы при влажности W = 6,8% для древесных гранул из древесины сосны и при влажности W = 7,2% для древесных гранул из древесины ели. Из этих же зависимостей следует, что древесные гранулы в диапазоне влажности 6,5 < W < 8,2% для гранул из древесины ели и влажности 5,2 < W < 8,2% для гранул из древесины сосны обладают наиболее высокими прочностными свойствами (AR < 2,5%, a DU > 97,5%), что соответствует первому классу прочности [EN 14961-1. Solid biofuels - Fuel specification and classes].

а)

б)

АЯ,

АЯ,

W, %

Рисунок 13 - Зависимость истираемости древесных гранул от их влажности: а) - из древесины сосны; б) - из древесины ели

На рисунке 14 представлен график зависимости механической прочности древесных гранул £>У от температуры матрицы

100

100

°с

Рисунок 14 - Зависимость механической прочности гранул от температуры контактной поверхности матрицы

Из аппроксимирующего графика видно, что механическая прочность древесных гранул с ростом температуры матрицы в исследованном диапазоне температур увеличивается. В области температур матрицы £м = 72...95°С древесные гранулы имеют прочностные характеристики, соответствующие первому классу прочности фи > 97,5 %).

В области температур матрицы £М = 58...72°С древесные гранулы имеют прочностные характеристики (011 = 96 ... 97,5 %), удовлетворяющие требованиям современного европейского стандарта для древесных гранул промышленного назначения, класса 13.

На рисунке 15 представлена графическая зависимость механической прочности готовых гранул из древесины сосны от их кажущейся плотности.

97 96 95 94 93 92 91 90 89

1 1,1 1,2 1,3

рк, г/см3

Рисунок 15 - Зависимость механической прочности гранул из древесины сосны от кажущейся плотности

Из представленного графика видно, что полученная зависимость механической прочности готовых древесных гранул от их кажущейся плотности имеет экстремум (максимум) в диапазоне кажущейся плотности рк = 1,16... 1,24 г/см3. В этом диапазоне кажущейся плотности древесные гранулы обладают наивысшими прочностными характеристиками, соответствующие первому классу прочности (£>(/ > 97,5 %). Таким образом, оптимальным давлением прессования древесной муки при производстве древесных гранул является давление в пределах 25 - 30 МПа.

Проведенные исследования процесса измельчения древесины на молотковой мельнице показали, что по количеству остатка после размола древесное сырье на помол должно поступать при влажности не более 6 - 7 %.

Для доведения влажности древесной муки от 6 % на выходе из мельницы до рекомендуемой оптимальной влажности на входе в камеру прессования наилучший результат получается при использовании для увлажнения древесной муки насыщен-

ного пара. Применение насыщенного пара стабилизирует тепловой режим в камере прессования и снижает нагрузки на привод пресс-гранулятора.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненного комплекса теоретических и экспериментальных исследований сделаны выводы и рекомендации:

1. Научно-обоснованы и разработаны методологические основы технологического процесса прессования древесной муки в древесные гранулы методом прокатки прессовочными роликами через фильеры матрицы, показано, что основной процесс уплотнения древесной муки происходит вне фильер матрицы, создана математическая модель технологического процесса производства древесных гранул.

2. На основе теоретических анализов впервые получены инженерные математические зависимости, описывающие основные технологические процессы на всех этапах формирования древесных гранул из древесной муки в пресс-грануляторах валкового типа, объединяющие конструкционные и технологические параметры пресс-гранулятора с физическими характеристиками прессуемой мелкодисперсной древесины.

3. Установлено, что основными физическими характеристиками древесной муки, влияющими на процесс прессования и формирования древесной гранулы, являются уплотняемость, коэффициент Пуассона и модуль Юнга на сжатие.

4. Экспериментально определены коэффициенты уплотняемости древесной муки, коэффициент Пуассона и модуль Юнга на сжатие в зависимости от давления прессования и технологических параметров - влажности, фракционного и породного состава древесины).

5. Экспериментально определено, что при давлении прессования в диапазоне 20...30 МПа по условию максимума углового коэффициента к уплотняемости древесной муки ее влажность должна находиться в пределах № = 10% ± 2%), а влияние фракционного состава древесной муки носит параболический характер, коэффициент уплотняемости возрастает с уменьшением максимального размера фракции древесной муки.

6. Впервые экспериментально получены зависимости коэффициенты Пуассона для спрессованной древесной муки в зависимости от давления прессования и влияния на

них технологических параметров (влажности, фракционного и породного состава древесины). Зависимости коэффициента Пуассона для спрессованной древесной муки от давления прессования имеет максимальный экстремум в диапазоне давления прессования 9... 10 МПа. При расчетах для оптимальных давлений прессования в диапазоне 25...30 МПа рекомендуется принимать коэффициент Пуассона равным v = 0,08 - 0,07.

7. Впервые получены экспериментальные зависимости модуля Юнга на сжатие для спрессованной древесной муки в зависимости от давления прессования и технологических параметров мелкодисперсной древесины. Установлено, что эти зависимости в исследованном диапазоне давлений прессования носят линейный характер, а величина модуля Юнга на сжатие возрастает с ростом давления, при котором была спрессована древесная мука. С ростом температуры прессовки величина модуля Юнга снижается. Рекомендуется для практических расчетов технологических процессов в пресс-грануляторах для оптимального давления прессования и температуры принимать значение модуля Юнга для спрессованной древесной муки из древесины хвойных пород-900... 1000 МПа, а из древесины лиственных пород - 600...700 МПа.

8. Экспериментально определено, что древесные гранулы обладают высокими прочностными характеристиками, соответствующие первому классу прочности в диапазоне их кажущейся плотности рк = 1,16... 1,24 г/см3, что соответствует рабочему давлению прессования в 25...30 МПа. При этом влажность их должна быть для древесных гранул из древесины ели в диапазоне 6,5 < W < 8,2% , а из древесины сосны в диапазоне 5,2 < W < 8,2%.

9. Экспериментально установлено, что для получения высококачественных древесных гранул по критерию «истираемость» влажность исходной древесной муки в камере прессования пресс-гранулятора должна находиться в диапазоне W = 10 ... 12 %. Рекомендуется для доведения влажности древесной шихты до оптимальной в кондиционере использовать насыщенный пар. Подача насыщенного пара стабилизируется температурный режим в камере прессования пресс-гранулятора и снижает механические нагрузки на привод пресс-гранулятора.

10. Установлено, что температура контактной поверхности матрицы оказывает существенное влияние на прочностные характеристики готовых древесных гранул и в об-

ласти температур матрицы См = 72 ... 95°С они имеют прочностные характеристики, соответствующие первому классу прочности.

11. Рекомендуется при разработке и проектировании нового оборудования для производства древесных гранул требуемого качества в расчетах использовать инженерные зависимости, приведенные в главе 3 и физико-технологические параметры исходной мелкодисперсной древесины в зависимости от давления прессования, полученные в главе 4.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах: публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ:

1. Мюллер О.Д. Анализ использования древесных отходов в муниципальной энергетике Архангельской области /Мюллер О. Д., Малыгин В.И., Харитоненко В.Т.// Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2010. № 2. С.98-103.

2. Мюллер О.Д. Анализ энергетического потенциала древесных отходов в лесопромышленном комплексе Архангельской области /Мюллер О.Д., Малыгин В.И., Харитоненко В.Т., Кремлева Л.В.// Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2010. № з. С.94-101.

3. Мюллер О.Д. Перспективы использования древесных отходов в муниципальной энергетике Архангельской области /Мюллер О.Д., Малыгин В.И., Харитоненко В.Т.// Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2010. № 4. С.60-69.

4. Мюллер О.Д. Определение технологической температуры поверхности древесных гранул. /Мюллер О.Д., Малыгин В.И., Любов В.К.// Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2011. № 5. С.71-77.

5. Мюллер О.Д. Экспериментальный стенд для исследования процессов прессования древесных гранул. /Мюллер О.Д., Любов В.К., Герасимчук Д.Л., Попов А.Н. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2012. № 1. С.42-46.

6. Мюллер О.Д. Влияние параметров технологического оборудования на качественные показатели древесных гранул. /Мюллер О.Д., Малыгин В.И., Любов В.К. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2012. № 2. С.90-98.

7. Мюллер О.Д. Влияние технологических параметров прессования на относительную плотность топливных древесных гранул. /Мюллер О.Д., Мелехов В.И., Любов В.К., Герасимчук Д.Л., Попов А.Н. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2013. № 1.С.116-121.

8. Мюллер О.Д. Исследование эффективности сжигания дров в стальных водогрейных котлах. / Любов В.К., Попов А.Н., Мюллер О.Д. // Вестник Череповецкого государственного университета. 2013. Т.2. № 2(48). С. 16-21.

9. Мюллер О.Д. Влияние давления прессования на коэффициент бокового давления древесных гранул. /Мюллер О.Д., Мелехов В.И., Малыгин В.И., // Кузнечно-

штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2014. № 7. С.25-28.

10. Мюллер О.Д. Математическая модель процесса формирования древесных гранул. /Мюллер О.Д., Мелехов В.И., Любов В.К., Тюрикова Т.В. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2015. № 2. С.104-122.

11. Мюллер О.Д. Влияние технологических параметров прессования на относительную плотность топливных древесных гранул. /Мюллер О.Д., Мелехов В.И., Любов В.К., Герасимчук Д.Л., Попов А.Н. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2013. № 1. С.116-121.

12. Мюллер О.Д. Экспериментальное определение влияния на модуль Юнга давления прессования древесной гранулы. /Мюллер О.Д., Мелехов В.И., Герасимчук Д.Л., Клюшин Н.М., Тюрикова Т.В. // Известия высших учебных заведений. Лесной журнал. 2015. № 3. С.69-76.

публикации в прочих изданиях:

13. Мюллер О.Д. Модернизация отопительных котельных/В.К.Любов, А.Н. Попов, О.Д. Мюллер// XIV Минский международный форум по тепло- и массооб-мену 24-28 сентября 2012. - Минск. - 2012. - С. 303-305.

14. Мюллер О.Д. Влияние давления прессования на относительную плотность топливных древесных гранул/ В.И. Мелехов, О.Д. Мюллер, Д.Л. Герасимчук// Развитие Северо-Арктического региона: проблемы и решения: материалы научной конференции Северного (Арктического) федерального университета имени М.В. Ломоносова, посвященной Дню российской науки (Архангельск, 6-9 февраля 2012 г.) - Архангельск: ИПЦ САФУ, 2012. - Ч. 1. - С. 27-28.

15. Мюллер О.Д. Особенности эксплуатации пресс-гранулятора с плоской матрицей/ А.Н. Попов, П.В. Малыгин, E.H. Попова, В.К. Любов, О.Д. Мюллер// Развитие Северо-Арктического региона: проблемы и решения: материалы научной конференции Северного (Арктического) федерального университета имени М.В. Ломоносова, посвященной Дню российской науки (Архангельск, 6-9 февраля 2012 г.) -Архангельск: ИПЦ САФУ, 2012. -Ч. 1. - С. 152-153.

16. Мюллер О.Д. Пример реализации проекта строительства отопительных котельных на местных видах топлива/ В.К. Любов, А.Н. Попов, О.Д. Мюллер// Новости теплоснабжения. 2013. № 1. С. 35-38.

17. Мюллер О.Д. Исследование технологического процесса производства древесного гранулированного топлива и эффективности его энергетического использования/ В.К. Любов, А.Н. Попов, П.В. Малыгин, Е.И. Попова, О.Д. Мюллер// Теплофизика и энергетика: конференция с международным участием «VIII Всероссийский семинар вузов по теплофизике и энергетике»: тезисы докладов - Екатеринбург: УрФУ, 2013. - С. 100-101.

18. Мюллер О.Д. Теоретические основы упругопластического деформирования мелкодисперсных сред. В сборнике: SCIENCE, TECHNOLOGY AND LIFE - 2014 Proceedings of the international scientific conference. 2015. C. 234-244.

19. Мюллер О.Д. Математическое моделирование рабочего процесса прессования в клиновом зазоре вальцово-матричного пресса/ О.Д.Мюллер, В.И. Мелехов// Сборник трудов международной научно-технической конференции «Строительная наука-XXI век: теория, образование, практика, инновации Северо-Арктическому региону» - Архангельск: ИПЦ САФУ, 2015. - С. 283-295.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с указанием фамилии, имени, отчества, почтового адреса, адреса электронной почты, наименования организации и должности, подписанные и заверенные печатью, просим направлять по адресу: 163002, г. Архангельск, наб. Северной Двины, д. 17, САФУ им. М.В. Ломоносова, диссертационный совет Д 212.008.01

Подписано в печать 08.07.2015. Формат 60x84/16. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 3752 Издательский дом имени В.Н. Булатова САФУ

163060, г. Архангельск, ул. Урицкого, д. 56