автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии и оборудования процесса горячей прокатки толстых листов

РГ6 од

7 = >л •; Краматорский индустриальный институт

На правах рукописи

Лучанинав Сергей Владимирович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ГОИНЕЯ ПГ01САТКИ ТОЛСТЫХ ЛИСТОВ

Специальность 05.03.05 - Процессы и машины обработки давлением

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Краматорск - 1993

Работа выполнена в Краматорском индустриальном институте Научный руководитель - дсчтор технических наук, профессор

Потапкин Виктор Федорович Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор Коновалов Юрий Вячеславович кандидат технических наук, доцент Рнмея Владимир Хенакович Ведущее предприятие - Донецкий металлургический завод

Защита состоится 1993 года в Ю00 часов на за-

седании специализированного совета Д.068.01.01 при Краматорском индустриальном институте по адресу г.Краматорск, ул.Шкадинова 76, индустриальный институт, зал заседаний.,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Краматорского индустриального института.

Автореферат разослан "у^" /гУг/р&ее^ 1993г.

Учений секретарь специализированного совета Д.068.01.01 кандидат технических наук, доцент г : А.В.Сатонин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность тени. Дальнейшее повышение эффективности процесса производства толстых горячекатаных листов неразрывно связано с увеличением коэффициента выхода годного и улучшением показателей качества готовой металлопродукции. Решение поставленных задач может быть достигнуто путем создания новых, а также путем дальнейшего совершенствования существующих технологий и механического оборудования для производства толстых листов.

Среди технологических решений, псвышаюотх эффективность толстолистовой прокатки следует отметить прокатку с профилированием граней раската, а также асимметричную прокатку. Однако недостаточная степень изученности этих процессов,, нерешенность целого ряда задач, связанных с ними, делают актуальным проведение комплекса дальнейших.исследований, направленных на их совершенствование.

Кроме того, повышение точности геометрических характеристик готового проката неразрывно связано с дальнейший изучением законов формирования продольного и поперечного префыя листов, внедрением систем автоматизированного регулирования толщин (САРТ), а также дальнейшим совершенствованием технологических реккмов и оптимизацией конструктивных параметров механического оборудования рабочих клетей толстолистовых прокатных станов.

Цель работа: Основной целью работы является разработка математических моделей, программных средств и рекомендаций, обеспечивающих повышение технико-экономических показателей процессов прокатки толстых листов. >

Общая методика исследований/? работе использован комплексный подход, включающий в себя.теоретические я экспериментальные исследования, а также проектно-конструкторскую проработку. В основу теоретических исследований положены метода теории упругости и пластичности, методы математической статистики, а таюга метода теории операций, включающие математическое и имитационное моделирование на ЭВМ, постановку и решение задач оптимизации. Экспериментальные исследования были выложены на основе физического' моделирования процесса прокатки толстых листов з лабораторных и промышленных условиях, измерения энергосиловых параметров при помощи тонзетгетркчвскоД аппаратуры, а также на основе экспортной оценки основных показателей качества готового проката., ' .

Научная новизна. Среди основных подокешй п разработок, пред-

ставленши в диссертации, шлыми для науки и практика являются следующие:

Разработан комплекс математических моделей ш автоматизированному расчету и проектировании основных кинематических параметров процесса профилирования граней раската не толстолистовых прокатных станах.

На основе численной интепретации метода верхней оценки разработан: комплекс математических моделей, позволяющих прогнозировать поведение переднего и заднего концов раската с учетом асимметрии киниматичесюа и геометрических параметров, а также с учетом неравномерного распределения механических свойств прокатываемого металла по высота очага деформации.

На основе уточненного и расширенного алгоритма имктационной математической модели исследовано и получило количественное, описание влияние стохастического изменения исходных параметров процесса горячей прокатки на точность геометрических характеристик получаемых толстых листов. Предложены и исследованы алгоритмы та автоматическому регулированию профиля раската, учитывающие вероятностный характер изменения толщины, ширины, массы, механических свойств и температуры, а такта вероятностный характер изменения протяженности технологических пауз и величины настроечного моквалкового зазора.

Предложена уточненная методика расчета напряженно-деформированного состояния узла станин рабочих клетей прокатных станов, обеспечивавдая возможность учета различных видов нагружвния и -: поперечин, и стоек. Разработан комплекс программных средств по автоматизированному проектированию основных конструктивных соотношений узла станин, обеспечивавших заданные показатели прочности и жесткости при минимальной удельной металлоемкости конструкции.

Практическая ценность. В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований уточнены математические модели и разработаны программные средства то автоматизированному расчету н проектировании технологических режимов процесса горячей прокатки толстых листов, обеспечивающих в своей совокупности и сочетании повышение коэффициента выхода годного, повышение точности геометрических характеристик, и обеспечение требуемых механических свойств готового проката, а также снижение удельной металлоемкости механического оборудования. Уточнены исходные данные на проектирование нажимных механизмов черновой рабочей клети стана 2800. Даны рекомендации по снижению продольной кривизны прокатываемых листов и разра-

ботшш программные средства по автоматизированному проектированию основных конструктивах параметров, обеспечивающих снижение удельной металлоемкости механического оборудования толстолистовнх прокатных станов.

Реализация работа в прошллешости. Результаты диссертационной работы внедрены:

при разработке проектов реконструкции станов 2250 (Алчевский металлургический комбинат, г./лчевск) и 2800 (Череповецкий металлургический комбинат, г.Череповец);

при разработке технического предложения на проект реконструкции стана 3600 (Польша);

при разработке технического проекта реверсивного и дрессировочного станов 1400 ("Серп и молот", г.Москва);

при проектировании и опытно-промышленной эксплуатации механического оборудования специализированного комплекса, еклячввцого стан 500 для прокатга многослойных полиметаллических композиция и прессовую машину 1М-6000 (Белорусское республиканское научно-производственное объединение порошковой металлургии, г.Минск);

Экономическая эффективность от внедрения результатов работы, с учетом долевого участия автора, составила 96,96 тыс.руб. в цензг: 1989 г.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы долохены на Всесоюзной научно-технической' конференции "Новые технологические процессы прокатки, как средство интенсификации производства и повышения качества продукции" (Челябинск,1989), научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава, научных и инженерно-технических работников КИИ,"'Краматорск, 1990, 1992), научно-техническом совете АО "Новокрамагорский машиностроительный завод" (Краматорск, 1989, 1990), научно-технической конференции молодых специалистов УкрНИШеталлургМаш (Славянск, 1990), объединенном научном семинаре факультета ШЭД КШ (Краматорск, 1993).

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в пяти статьях и двух авторских свидетельствах на изобретение.

Структура и объеи диссертация. Диссертация состоит из введе-•ния, пяти разделов и обших выводов. Основное содержание работы изложено на 120 страницах машинописного текста. Работа содоржит 93 рисунка, 2 таблица, библиографический сгпгаок из 120 нвикеновпикй и 6 приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

I. Конструктивные параметры и технологические особенности работы механического оборудования толстолистовых прокатных станов (состояние вопроса)

Процесс горячей прокатки толстых листов изучен достаточно полно в работах Целикова А,И., Королева A.A., Полухина П.И., Коновалова Ю.В.. Клименко В.М., Брошана М.Я., Горелика B.C. и др. с точки зрения методов расчета энергосиловых параметров и проектирования технологииэских режимов, в том числе и по условию максимальной загрузки механического оборудования. Дальнейшее совершенствование данного технологического процесса неразрывно связано с повышением коэффициента выхода готого на основа реализации процессов профилирования раската, а так ке с повышением точности геометрических характеристик и показателей степени плоскостности на основе освоения оистем автоматического регулирования и оптимизации конструктивных параметров механического оборудования.

Процесс профилирования передней и задней граней раската в черновой рабочей клети толетолистового стана позволяет управлять- формой раската в плане и. как следствие, значительно снизить отходь металла на обрезь. В то же .время, данная технологическая схема изучена недостаточно полно с точки зрения ее силовых и кинематически параметров, а также с точки зрения взаимосвязи требуемой кинематию и основных конструктивных параметров конкретного механического оборудования.

Перспективным направлением дальнейшего развития процесса горячей прокатки толстых листов является создание принудительной кине матической асимметрии очага деформации, а это, наряду с возможно; геометрической асимметрией и неравномерным распределением механи ческих свойств прокатываемого металла по толщине, делает актуальны постановку и решение задачи по прогнозированию поведения свободны концов-раската, и, как следствие, по прогнозированию продольно кривизны получаемых листов.

В качестве основного направления дальнейшего повышения точное ти геометрических характеристик в. партии листов одного номинальног типоразмера и сникения продольной разнотолщинности является испол! зование систем.автоматического регулирования толщины.. Вместе с тек осуществление данного мероприятия, связаного со значительными.кат

тальнши затратами к наличием ряда отрицательных эффектов с точки зрения поперечной раснотолщюшости и степеш плоскостности, делает необходимым повышение степени научной обоснованности пригашаемых в этом случае проектно-консгрукторских решений.

Основным элементом в состава механического оборудования толстолистовых станов, с точки зрения технологических возможностей и удельных капитальных затрат, являются черновые и чистовые рабочие клети. При этом, дальнейшее совершенствование их конструктивных параметров направлено на снижение удельной металлоемкости при одновременном обеспечении требуемого уровня обобщенного модуля жесткости и показателей прочности.

Отмеченное виае определило целевое предназначение данной работы и сделало актуальным проведение дальнейших исследований по следующим основным направлениям:

- разработка математических моделей и рекомендаций по выбору исходных данных на проектирование на!ккмннх механизмов, обеспечивающих требуете геометрические параметры процесса профилирования при горячей прокатке толстых листов;

- математическое моделирование кинематических параметров процесса асимметричной прокатки и разработка рекомендаций по снижению продольной кривизны получаемых толстых листов;

- количественный анализ влияния вероятностного характера изменения исходных параметров процесса горячей прокатки толстых листов на точность геометрических характеристик и разработка рекомендаций по повышении качества готового проката;

- уточнение методов расчета и. разработка программных средств по автоматизированному проектировки» механического оборудования рабочих клетей толстолистовых прокатных станов, обеспечивающих сни-кение удельной металлоемкости при одновременном обеспечении заданных технических и эксплуатационных характеристик.

2. Математическое моделирование энергосиловых и кинематических параметров процесса горячей прокатки толстых листов при профилировании в черновой рабочей клети

Применительно к реализации процесса профилирования раската разработаны математические модели по расчету величины усилия профилирования с учетом дополнительной составляющей длины дуги контакта

металла с рабочими валкам, имеющей место вследствие осадки металла при его профилировании, а также с учетом основных геометрических характеристик результирующего профиля раската, вытекающих из решения упруго-пластической задачи "рабочая клеть-прокатываемый металл".

На основе полученных математических моделей разработан комплекс программных средств, позволяющих решать различные, как по постановке, тек и по направленности предоставляемой информации, задачи, связанные с определением требуемых законов распределения скорости изменения ыеквалкового зазора при обеспечении заданной формы профиля, влиянием неточности распределения скорости перемещения нажимного механизма на форму конечного профиля, а также с определением требуемой скорости изменения мехвалкового зазора и ускорения нажимного механизма при обеспечении заданных геометрических характеристик результирующего профиля. Кроме того, на основе разработанного комплекса программных средств возможно получение требуемых законов распределения скорости перемещения нажимных механизмов рабочей клети при формировании конечного профиля любой сложности.

Достаточная степень достоверности полученных математических моделей подтверждена экспериментально при физическом моделировании процесса профилирования на промышленно-лабораторном стане 260«200 Краматорского индустриального института.

На основе результатов численной реализации полученных программных средств применительно к процессу профилирования на толстолистовом стане 2800 Череповецкого металлургического комбината, установлено следующее:

- погрешность нелинейности продольного профиля раската при постоянной скорости перемещения нажимных механизмов, с учетом величины их ускорения, не превышает 2...3Ж, что свидетельствует о возможности использования для получения клиновидных профилей с прямолинейной формой поверхности постоянной по всей длине профиля скорости отработки нажимных механизмов ;

- с учетом требований на геометрические характеристики получаемого профиля и возможных уровней скорости прокатки, требуемая скорость перемещения нажимных механизмов при профилировании составляет 10...60 мы/с, где;большее значение указанного диапазона соответствует большей величине перепада толщин, меньшей протяненности участка профилирования, а также более высоким , значениям . -скорости прокатки; . - . ...... 1 .

- при скорости перемещения нажимного механизма равной 16 мм/с скорость прокатки в черновой клети стана 2800 при реализация процесса профилирования должна быть снижена до О,2...о,35 м/с с целью получеш!я профилированных участков заданной длины;

- необходимой и достаточной величиной ускорения нажимного механизма черновой рабочей клети стана 2800 ЧерМК является 80..ЛООмм/с2, при этом дальнейшее увеличение ускорения практически не влияет на требуемые кинематические и геометрические характеристики собственно процесса профилирования.

Полученные математические модели и программные средства были использованы применительно к уточнению исходных данных на проектирование гидравлического нахимного устройства черновой рабочей клети, в рамках проектно-конструкторсиих работ по реконструкции механического оборудования толстолистового стана 2800 ЧерМК.

3. Исследование кинематических параметров при асимметричной прокатке относительно толстых листов

В качестве объекта исследования при математическом моделировании кинематики пластического течения металла в условиях асимметричной прокатки относительно толстых листов били использованы кинематически возможные поля скоростей с последующим определением суммарной мощности формоизменения.

Непосредственно построение полей характеристик в физической плоскости и плоскости годографа осуществляли посредством количественного определения координат особых точек, получаемых путем разбиения очага деформации на четыре жесткие зоны.

При построении кинематически возможных полей скоростей были приняты слодущие основные допущения: • .

- апроксимация контактных дуг хордами;

- условие равенства горизонтальных проекций дуг контакта на противоположных рабочих валках;

- граничные сзчения на входе и выходе металла из очага деформации. приняты вертикальными, т.е. параллельным« оси У физической плоскости;

- величина сопротивления металла деформации сдвига по длине очага деформации принималась постоянной. :

Непосредственно решение данной задачи было осущствлено приме-

нительно к случаю фиксированного горизонтального перемещения заднего конца, а также при свободном перемещают и переднего, и заднего концов прокатываемых листов. При выборе корректного решения в каждом отдельном случае использовали условие минимума суммарной мощности формоизменения, достигаемое за счет направленного пошагового изменения угловых характеристик кинематически возможных шлей скоростей. В качестве варьируемых, т.е. исследуемых, факторов были использованы неравенство диаметров рабочих валков, несоответствие их окруяашх скоростей, а также неравномерность распределения механических свойств прокатываемого металла по толщине, что, в частности, может иметь место при прокатке двухслойных биметаллических композиций, характеризующихся наличием предварительных межслойшх связей.

Достаточная степень достоверности получешшх математических моделей подтверждена результатами экспериментов, проведенных с использованием устройства для пластической деформации, а также результатами сопоставления с аналогичными решениями, полученными на основе метода полей линий скольжения.

С точки зрения снижения продольной кривизны . показана возможность компенсации геометрической асимметрии и неравномерности распределения механических свойств по толщине за счет различия в окружных скоростях рабочих валков. При этом установлено, что для всего сортамента специализированного стена 500 (Белорусское республиканское научно-производственное объединение порошковой металлургии) необходимая и достаточная величина кинематической асимметрии процесса составит Ки= 0,5...2,0. Расширение диапазона ком-

пенсации в зтом случав может быть достигнуто за счет дополнительной геометрической асимметрии, обеспечиваемой использованием рабочих валков диаметрами 320 и 710 мм.

4. Имитационное математическое моделирование процесса горячей прокатки толстых листов

На основе методов расчетов энергосиловых параметров, обобщенных в соответствии с общей стратегией метода Монте-Карло, была разработана имитационная математическая модель процесса горячей прокатки в чориовых и чистовых.рабочих кпатях толстолистовых станов. Исходя из логики реализации данного процесса в качестве стохастически изменяемых (варьируемых) параметров были приняты исходная

толщина, ширина, масса и температура подката, базовое сопротивление металла деформации, скорость прокатки в каждом из проходов, вромя технологических пауз между проходами, а также величина настроечного межвалкового зазора. Закон распределения исходннх характеристик процесса прокатки принят нормалышм. В разработанную имитационную математическую модель заложона возможность учета отработки систем автоматизировашюго регулирования толщшш (САРТ) то отношению к продольному и к поперечному профилю в пределах партии листов одного номинального типоразмера.

Достаточная степень достоверности представленной имитационной математической модели подтверждена результатами сопоставления расчетных и э[дпирических распределений, полученных применительно к условиям промышленного производства.

На основе рассмотренной имитационной модели выполнен количественный анализ влияния модуля жесткости рабочей клети, а также вероятностного характера изменения исходных параметров процесса на точность получаемых готовых листов, при этом установлено, что в наибольшей степени на точность геометрических характеристик оказывает влияние стохастическое изменение исходаой температуры, механических свойств подката, а также его ширины. Показано, что использование систем автоматизированного регулирования толщины приводит к увеличению коэффициента вариации полного усилия прокатки, и, как следствие, к увеличению поперечной разнотолщинности и снижению степени плоскостности готовых листов.

Предложены алгоритмы автоматизированного регулирования толщшш листов в пределах партии одного номинального типоразмера, позволяющие использовать нагамнне механизмы электро-мвханического типа.

Дана количественная оценка эффективности различных систем автоматизировашюго регулирования и разработан алгоритм управления противоизгибом рабочих валков, обеспечивающий 'повышение точности геометрических характеристик готового проката в продольном и поперечном направлениях.

Полученные математические модели и программные средства были использованы в рамках анализа технологических режимов и разработки технического задания на реконструкцию механического оборудования толстожстового стена 2250 Алчевского металлургического комбината.. Показана целесообразность реконструкции чистовой рабочей клети, обеспечивающей повышение точности готового проката на 16,..25% за счет увеличения модуля жесткости'с 4000 кН/мм до 5800/кН/им. Даль-

нейшее повышение точности может быть обеспечено за счет стабилизации исходной температуры, а также за счет использования систем автоматизированного регулирования толщины прокатываемых листов. Аналогичные рекомендации получены также и применительно к реконструкции толстолистового стана 3600 (Польша) производства АО НКМЗ.

5. Математические модели, программные средства и результаты автоматизированного расчета и проектирования узлов станин рабочих клетей прокатных станов

В работе уточнена методика расчета узлов станин закрытого типа на основе учета возмоаашх видов нагружения поперечин и стоек (сосредоточенная сила, распределенная нагрузка, две разнесенные силы и т.д.), в том числе и с различными вариантами асимметрии нагрузок, как по их виду, так и по величине.

При этом величину статически неопределимых моментов в углах станины при асимметричной нагрузке р.сяеречин и наличии распирающей горизонтальной нагрузки на стойках определяли при помощи следующих зависимостей:

(Оу^М^г + эМз^ - '«¡/Л'У^Л

до — 62? »

1 ~ ггх^з + + э 1/3; -

И = 6Е —---=-,

2 + з 1/3яг£г1г, + зх/3; - ъ

где II¡¡г - статически неопределимые моменты в местах сопряжения стоек, соответствено, с верхней и низшей поперечинами; <3^, Яуг, 0Х - составляющие'углов поворота осей, соответственно, от действия внешних нагрузок У,, У2 и X; У1, Уг, X - соответственно, интегральные значения нагрузки на верхней, нижней поперечинах и стойке станины; ¿г, ¿3 - моменты инерции сечений, соответственно, верхней,- нижней поперечин и стоек; I,, - ширина и высота узла станин по нейтральном линиям; Е - модуль упругости материала станины.

На основе разработанной уточненной методики расчета узлов станин закрытого типа разработан комплекс прогг ^'¡шх средств по авто-

матизированному проектированию основных конструктивных параметров исходя из условия обеспечения требуемой прочности и жесткости при минимальной удельной металлоемкости данного узла. Выявлены рациональные соотношения геометрических характеристик соотношения толщины поперечин и стоек.

В частности, на основе результатов численной реализации программных средств, проведенной применительно к узлам станин толстолистовых станов, установлено, что по условию обеспечения равнспроч-ности рациональное сочетание толщина поперечин и стоек находится в диапазоне 2,5...3,5, а по условию максимума жесткости - 2,3...3,0. При этом меньшие значения указанных диапазонов соответствуют большему плечу приложения распределенной нагрузки на каздой из поперечин.

Дан количественный анализ влияния фора поперечного сечения стоек узла станин и установлено, что с точки зрения максимума жест- • кости предпочтительным является использование стоек прямоугольного сечения, в то время как применение болев сложных форм (тавровая, двутавровая и др.) позволяет добиться уменьшения величины действующих в элементах станины напряжений.

Кроме того, на основе анализа результатов, численной реализации программных средств установлено, что появление и увеличение горизонтального распиравшего усилия на стойке приводит к некоторому увеличению модуля жесткости узла станин, что, в свою очередь, может быть использовано с точки зрения . активного управления величиной мехвалкового зазора и модулем кесткости всей рабочей клети.

Полученные математические модели и программные средства использованы при выборе основных конструктивных параметров узлов станин рабочих клетей толстолистовнх станов 2250 (£ИК), 3600 . (Польша, производства АО НКМЗ), дрессировочного и прокатного станов 1400 ("Серп и молот", г.йосква), а тага» прессовой малины Ш 6000 (БРНПО ГШ, Минск), что позволило снизить удельную ютшиюемкость, а такие обеспечить требуемые габаритные размеры при одновременном обеспечении заданных технических и эксплуатационных характеристик.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

I. Дальнейшее повышение технико-акономических показателей работы толстолистовых станов неразрывно связано с необходимостью со-

вершенствования технологических и конструктивных параметров соответствующего механического оборудования.

г/Применительно к условиям реализации процесса профилирования на толстолистовнх прокатных станах разработан комплекс математических моделей и программных средств на основе которых уточнены исходные данные на проектирование данного процесса. Применительно к ТЛС 2800 ЧерМК установлено, что требуемая скорость ГНУ долина быть не менее 15 мгл/с, ускорение но менее 80. мм/сг, при этом скорость прокатки при профилировали должна находиться в диапазоне 0,2...0,35 м/с.

3. Применительно к кинематическим параметрам на основе метода верхней оценки разработан комплекс численных моделей, позволяющих прогнозировать поведение свободных концов в зависимости от степени геометрической и кинематической асимметрии. Установлен диапазон взаимных компенсаций данных параметров и уточнены исходные данные на проектирование систем управления приводами.

4. Уточнена количественно и расширена качественна имитационная модель процесса горячей прокатки на толстолистовых станах, позволяющая прогнозировать продольную и поперечную разнотолщшнасть во всем диапазоне возможных условий реализации.

Установлено, что наиболее существенным фактором, влиящим на точность геометрических характеристик готового проката, является нестабильность исходных температур подката. .

Применительно к стану 2250 (АМК) выявлена целесообразность замены чистовой рабочей клети, что обеспечит снижение разнотолчин-ности листов на 30-40%. Дальнейшее повышение точности в 2-3 раза может быть обеспечено за счет использования систем автоматизированного регулирования по температуре и толщине.

Разработано математическое обеспечение систем автоматизированного регулирования толщины, обеспечивавдео одновременное снижение разнотолщинности в партии листов и поперечной разнотолщинности готового металлопроката.

5. Применительно к наиболее металлоемкому узлу станин рабочих клетей прокатных станов уточнена методика расчета напряженно-деформированного состояния и разработан комплекс программных средств по автоматизированному проектированию основных конструктивных параметров. Установлено, что оптимальным, как с точки зрения максимума жесткости, так и с точки зрения условия равнопрочности, является .соотношение толщины поперечин и стоек Н,/И3 в диапазона

2,5 ... 3,0. Получены рекомендации по оптимальной форме поперечного сечения стоек станины с точки зрзния максимума обобщенного модуля кесткости, а. также минимума действующих в узле станин напряжений применительно к прокатим станам различного назначения. 6. Результаты работы внедрены:

при разработке проектов реконструкции станов 2250 (Алчевский металлургический комбинат, г.Алчевск) и 2800 (Череповецкий металлургический комбинат, г.Череповец);

при разработке технического предложения на проект реконструкции стана 3600 (Польша);

при разработке технического проекта реверсивного и дрессировочного станов 1400 ("Серп и молот", г.Москва);

при проектировании и опытно-промышленной эксплуатации механического оборудования специализированного коютлекса, включающего стан 500 для прокатки многослойных полиметаллических композиций и прессовую машину Ш-6000 (Белорусское республиканское научно-производственное объединение порошковой металлургии, г.Минск);

Экономический э£фект от внедрения результатов работы за счет уменьшения количества обрези переднего и заднего концов раскатов составил, с учетом долевого участия автора, 96,96 тас.руб. в ценах 1989 г.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В СЛВДШ1Щ ПЕЧАТНЫХ РАБОТАХ:

1. Математическое моделирование механических свойств металла при прокатке широких листов и полос/В.Ф.Потапкин, А.В.Сатонин, В.Н.Демин, С.в.лучаников// Оптимизация металлосберегасвдих процессов при обработке металлов давлением,- Ростов-на-Дону,1989.-С.147-152.

2. Математическое моделирование и оптимизация технологических режимов холодной прокатки тонких полос/ А.В.Сатонин, В.И.Шпак,

B.Г.Пашков, С.В.Лучашшов// Совершенствование процессов и машин обработки металлов давлением.-Киев,1988.- СЛ14-123.

3. Прогнозирование показателей качества готового проката на основе методов статистического моделирования/ А.В.Сатонин,

C.В.Лучаншюв, Л.М.Белкш, В.Н.Демин// Разработка к исследование высокоэффективных технологических процессов, оснастки и оборудования. Обработка металлов давлением.-Киев,I990.-С.82-90.

. 4. Автоматизированный расчет и проектирование узла станин рабочих' клзтей прокатно-отделочных агрегатов/ A.B. Сатошш, А.Н. Лев-кин, C.B. Лучанинов и др.: Крамаг.шд.ш-т. - 24с. Библиогр. 9 назв.-Рус.-Леп. в УкрНШНТИ.-10.0Э.90 -J6I584- Ук.90.

5. Разработка программных модулей по расчету и проектированию узлов станин стана холодной прокатки/ C.B.Лучанинов, В.С.Севастьянов, С.Е.Коцаренко, В.Г.Пашков// Тез.докл. Всосоюзн. науч.-техн. конф. "Новые технологические процессы прокатки, как средства интенсификации производства и повышение качества продукции". 23-25 мая 1989г. - Челябинск,I989.-C.I29-I30. ■

6. A.c. 1669643 СССР, МКИ3 B2IB 49/04. Дисковые кромкооброзные ножницы/В.М.Фендриков, В.В.Лучашшов, C.B. Лучанинов (СССР).-JM497350/27; Заявл.24.10.88- Опубл. 15.08.91.Бюл.*30// Открытия. Изобретения. -I99I.-Jf30.-C.64.

7. A.c. 1722629 СССР, МКИ" B2IB 13/006 31/04. Устройство для изменения жесткости рабочей клети прокатного стана. /В.Ф.Потапкин, В.И.Шпак, В.С.Севастьянов, C.B.Лучанинов (СССР). -#4789183; Заявл. 05.02.90; Опубл. 30.03.92, Бкщ<^12 Открытия. Изобретения. -1992. -J6I2.-C.56.

Ответственный за выпуск Лучанинов C.B. Формат бумаги 60«90 I/I6. Объем I пэч. лист. Заказ * 3"0

Тираж 100 экз. Бесплатно. Подписано к печати е.а,,^-.^ /уз-з^

Отпечатано на ротапринте Национального центра производительности 343900, г.Краматорск, ул.Румянцева, 4