автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии и оборудования для производства гнутых профилей

На правах рукописи

Тепин Николай Васильевич

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ

Специальность 05,03.05 - «Технологии и машины обработки давлением»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ижевск - 2006

Работа выполнена в Ижевском государственном техническом университете.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Шеногин ВладимирПетрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Дементьев Вячеслав Борисович

кандидат технических наук, Смирнов Виталий Егорович

Ведущая организация: ЗАО Ижевский завод мебельной фурнитуры «ФМС»

Зашита состоится декабря 2006г. в 1500 на заседании

диссертационного совета Д.212.065.02 при ГОУ ВПО «Ижевский государственный технический университет» по адресу 426069, г. Ижевск, ул. Студенческая, д. 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Ижевский государственный технический университет»

Автореферат разослан «9» ноября 2006г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор " Беневоленский И.Е.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В настоящее время в различных отраслях производства, таких, как автомобилестроение, авиационная промышленность, строительство и др. находят все большее применение изделия в виде тонкостенных профилей различного сечения.

Наиболее эффективным способом получения таких изделий является профилирование на профилегибочных станах. В основе технологического процесса профилирования лежит калибровка валков. Задача калибровки — получение из плоской исходной заготовки профиля заданной конфигурации. Формирование профиля за наименьшее количество проходов является одним из основных показателей рациональности калибровки. Кроме того, параметры процесса профилирования существенно зависят от конструкции профилегибочного стана и его параметров: диаметра валков, межклетевых расстояний и др.

Производство гнутых профилей малыми партиями по традиционной технологии с использованием крупногабаритных многоклетьевых станов затруднено из-за высокой стоимости оборудования, больших затрат на инструмент и значительных потерь времени на перевалку.

В связи с этим особую актуальность приобретают вопросы, связанные с разработкой технологии и проектирования профилегибочного оборудования исходя из наименьших затрат на производство.

Работа представляет часть исследований кафедры «МиТОМД» Ижевского государственного технического университета, выполняемых по госбюджетной теме «Совершенствование технологии и оборудования сортопрокатного и профилегибочного производства»

Цель работы и задачи исследования. Целью работы является разработка методики проектирования технологического процесса профилирования в валках профилегибочного стана, позволяющей оптимизировать параметры инструмента и оборудования с целью снижения его массы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— теоретически и экспериментально исследовать процесс формообразования профиля в валках первой деформирующей клети профилегибочного стана;

— разработать методику определения максимально допустимых углов подгибки профиля;

— разработать методику определения энергосиловых параметров профилирования;

— разработать методику проектирования технологического процесса профилегибки, позволяющую оптимизировать параметры инструмента и оборудования;

— разработать и внедрить технологию и оборудование в производство.

Методы исследований.

— методы механики деформируемого твердого тела;

— методы статистического и математического анализа с использованием прикладных программ МаШСАЭ 13 и 81а^юа 6.0;

— методы измерения давлений металла на валки;

— методы измерения геометрические размеров.

Достоверность результатов.

Достоверность результатов обеспечена обоснованным использованием теоретических зависимостей, допущений и ограничений, применением известных математических методов и подтверждается качественным и количественным согласованием результатов теоретических исследований с экспериментальными данными. Достоверность экспериментальных данных обеспечивается статистической обработкой результатов и оценкой погрешностей экспериментов.

Основные положения, выносимые на защиту.

— методика определения максимально допустимого угла подгибки профиля из условий потери устойчивости или проскальзывания полосы в валках, учитывающая отклонение торца полосы от вертикальной плоскости;

— методика определения' энергосиловых параметров процесса профилирования;

— методика оптимизации количества рабочих клетей, диаметра валков и межклетевого расстояния с целью снижения массы профилегибочного стана;

— результаты экспериментальных исследований;

— результаты внедрения технологии и оборудования в производство.

Научная новизна работы.

— методика определения максимально допустимого угла подгибки профиля из условий потери устойчивости или проскальзывания полосы в валках, учитывающая отклонение торца полосы от вертикальной плоскости;

— методика определения энергосиловых параметров процесса профилирования;

— методика оптимизации количества рабочих клетей, диаметра валков и межклетевого расстояния с целью снижения массы профилегибочного стана;

Практическая ценность работы. Разработана методика проектирования технологии производства гнутых профилей, обеспечивающая минимальный вес инструмента и сокращение площадей занимаемых профилегибочным станом.

Результаты проведенных исследований и разработок внедрены на 3 предприятиях, в том числе изготовлены три автоматизированные линии для производства профнастила 11-10, Н-20, Н-60 в ЗАО «Ижторгметалл» со сроком окупаемости менее 1 года

Апробация работы.

Материалы диссертационной работы прошли апробацию на:

— научно-практической конференции, посвященной 60-летию ректора ИжГТУ проф. И.В. Абрамова «Высокие технологии в механике», Ижевск 2002г.;

— международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию ИжГТУ «Инновационные технологии в машиностроении и приборостроении», Ижевск 2002г.;

— IV Международном конгрессе прокатчиков, Магнитогорск, 2002г.;

— научно-технической конференции с международным участием «Информационные технологии в инновационных проектах», Ижевск 2003 г.;

— международной научно- технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации», Днепропетровск 2004г.;

— международной научно-технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации», Москва 2004г.;

— научно-техническом форуме с международным участием «Высокие технологии», Ижевск 2004г.;

— международной научно-технической конференции «Пластическая деформация металлов», Днепропетровск 2005 г.;

— международной научно-технической конференции "Современные методы моделирования процессов обработки материалов давлением", Краматорск, 2006.;

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано 14 статей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы и приложений. Работа изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 71 рисунок, 2 таблицы и список использованной литературы из 113 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, сформулирована ее цель и дана краткая характеристика работы по разделам.

В первой главе выполнен обзор работ, посвященных вопросам получения гнутых профилей, современное состояние теории, технологии и оборудования для их производства.

Анализ литературных источников свидетельствует, что практические и теоретические разработки в области профилегибки базируются на результатах работ известных отечественных и зарубежных ученых: В.И.Давыдова, Г.Я.Гуна, К.Н.Богоявленского, А.К.Григорьева, ИС.Тришевского, О.И.Тришевского, М.Е.Докторова, А.Д.Матвеева, Е.А.Попова А.П.Чекмарева, В.Б.Калужского, В.А.Осадчего, М.Ю.Тица, В. Г. Антипанова, Н.Г.Шемшуровой, В.И. Филимонова, Р. Эйнджела, Г. Меккельта и др.

Многие авторы используют допущение, что поперечные сечения

полосы параллельны осевой плоскости валков. Исходя из этого предположения принимается, что напряжение на кромке не должно превышать предела упругости и, следовательно, задавшись допустимым удлинением кромки можно найти угол подгибки в данной клети.

Однако, от начала соприкосновения заготовки с валками до момента захвата полосы, т.е. прохождения переднего конца полосы через осевую плоскость клегги, внешние силы (силы трения), растягивающие кромку профиля ничтожно малы. Поэтому необходимо сформулировать новые условия для определения максимально допустимого угла подгибки.

Наши экспериментальные исследования показали, что могут существовать ограничения максимально допустимого угол подгибки, вызванные потерей устойчивости переднего конца полосы, или проскальзыванием полосы в валках задающей клети, что ведет к искажению профиля и невозможности осуществления процесса.

Расчет энергосиловых параметров процесса профилирования представляет практический интерес как при выборе, так и при проектировании оборудования. Получение аналитических зависимостей для расчета усилий металла на валки стана, крутящих моментов, мощности привода связан с большими трудностями. Они обусловлены особенностями и своеобразием механизма пластической деформации полосы при профилировании, настройкой и конструкцией стана и других факторов. Поэтому в большинстве методик в полученные формулы введены поправочные коэффициенты, что затрудняет использование этих формул.

Анализ тенденций развития отечественного рынка оборудования и технологии показывает, что наибольшим спросом пользуются технологии производства гнутых профилей для мелкосерийного производства и реализованные на компактном недорогостоящем оборудовании.

Работы, посвященные конструкции профилегибочных станов, носят описательный характер и в них практически отсутствуют рекомендации по установлению связи между допустимым углом подгибки, диаметром валка и межклетевым расстоянием, что создает определенные сложности как при разработке технологии, так и при проектировании профилегибочных станов, обеспечивающих высокое качество и минимальные затраты для получения профиля.

В соответствии с поставленной целью работы были сформулированы указанные выше задачи исследования.

Во второй главе проведен анализ формообразования профиля в первой деформирующей клети, разработана методика определения предельно допустимых углов подгибки, сформулированы основные допущения, используемые при теоретическом анализе.

При формировании очага деформации в первой деформирующей клети относительное перемещение точек полосы происходит не в плоскостях параллельных осевой плоскости валков, а с некоторым отклонением в сторону,

противоположную направлению профилирования (рис.1). Вследствие этого необходимо сформулировать новые условия для определения предельных углов подгибки.

Рис. 1. - Наклон поперечных сечений полосы

Рассмотрим процесс профилирования уголка в первой деформирующей клети от начала соприкосновения заготовки с валками до момента захвата полосы, т.е. прохождения переднего конца полосы через осевую плоскость клети (рис.2). Принято допущение, что силы трения инструмента о заготовку по направлению движения полосы до момента захвата ничтожно малы. Полосу единичной длины можно рассматривать как балку, нагруженную сосредоточенной силой.

Единичная сила, действующая на верхний валок, в вертикальной плоскости оси симметрии валка может быть найдена из условия равновесия • полосы:

Р =

2-М,,

•(соза + т^вта),

---------------- (1)

Ь-со$>(а-а\)

где Ь- ширина полки; а угол подгибки, Мт~ предельный момент пластического изгиба без упрочнения Мм - (<т4 • я2 -1д )/4; £ - толщина изгибаемой полосы; - предел текучести материала.

Д

Рис. 2. Схема профилирования

Полная работа деформации в первой клети запишется в следующем

виде:

где

Af m = 2MW1 • cos «• (l + ц • tga) ■ (A + B + С) • ló, (2)

A ~ -sin a • ln^- cos a • tg2 — - cos or + 2^' В - -sin a • ln^l + tg2 ~~ j'

C = 2.(|).cos«-sina.In(-cosa)

Работа закачивается на изгиб полосы в очаге деформации, длина которого определяется по формуле предложенной И.С. Тришевским:

1д = 7 + 2.36-а+5.4-~, s

Полное усилие деформации, необходимое для формирования очага деформации, в первой рабочей клети профилегибочного стана определяется как:

рпаян _ 2Мт • cosa? • (1 + /J. tga)• (А + В + С)• 1д (3)

b • tga

Предельный угол подгибки «тах определяется из уравнения баланса работ подающих и деформирующих валков. Причем величина подающего усилия Рп ограничена двумя условиями:

а) она не может превышать сил трения Fn> в задающей клети

б) она не должна быть больше Ркр, которая определяется из условия потери устойчивости полосы.

Рис. 3. Схема для расчета усилия заталкивания полосы

Зависимость подающего усилия представлена в виде:

8

2Ыт • соз(а).(1 + лг-/^а).(А + В + С)-1д

Л^а)

з.лг-^+А,)2

(5)

Для определения сил трения используем формулу А.И. Целикова по определению длины дуги контакта с учетом упругого сжатия валков (рис.4):

2-р-Яй

Ь„ = 2 • дг0 = —-—-,лш 0 67600

Сила трения в подающей клети получена по следующей зависимости: "

25350

(6)

где п- количество приводных валков, один или два; цк- коэффициент трения качения с

проскальзыванием

Для определения атах из условия потери устойчивости полосы необходимо определить критическую силу Ркр. Для

этого составим расчетную схему (рис.5). Полосу можно представить, как стержень, у которого один конец защемлен, а другой шарнирно закреплен, причем так, что допускает перемещение в продольном направлении.

Рис.4. Схема расчета силы прижима валков

Рис.5. Схема для расчета устойчивости полосы Наименьшая критическая сила определится по формуле:

кр

К

(7)

В результате получим неравенства следующего вида: 2Мт • cosa • (l + jli• tga)'(A 4 В + С)-1д

b'tga 5-R2-(Re+lh)2

25350

2Mm •cosor-(l + jLi-tga)-(A +B + C)-id

b-tga

2 • VV

(9)

5 .Rj-fa+hJ

1.11 >E-J I2

Для автоматизации расчетов в программной среде Ма^сас! 13 составлена программа, позволяющая решить эти неравенства. Наименьшее полученное значение а будет являться допустимым углом подгибки. Затем на основании полученных данных определяют усилие и работу деформации. На основании результатов проведенных исследований для частных случаев были построены соответствующие графики (рис. 6-9), иллюстрирующие влияние различных факторов на допустимый угол подгибки полосы.

Эти выражения получены для случая, когда верхние и нижние валки приводные, т. е. не совершается работа, необходимая для поворота холостых валков. Для материалов с линейным и степенным упрочнением в полученные формулы подставляются соответствующие изгибающие моменты. Аналогичные результаты получены для случая профилирования швеллера.

а,град

—

1

ТС* гчт —

•об

— 05, шсп ь дс тис тип чх — — —

L/глоо поагиаки\

5 15 25 35 45 55" Ъ™

Рис.6. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от ширины полки (.? = 3 мм, I = 230мм, Ив = 60 мм > сг = 220МПа,Е = 2.1-10 ьМПа ): 1-по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания

а,град

\

V \

V \ ?

ч

/

тчг пгт кг- к Яп ПИП 7?ЧМк /У

углоб подгибки 1

0.5 1.0 1.5 го 2.5 3.0

Рис.7. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от толщины полосы (£ = 15 мм, Ъ - 20мм, Ь - 200мм, Дв = 60лш, а - 220МПа,

Е = 2.1 Л05МПаУ. 1- по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания

На основании исследования установлено, что при малых величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия устойчивости переднего конца полосы. При больших величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия отсутствия буксования полосы в валках.

а.град 30

20

10

0

30 40 50 60 70 80 90 Рв.мм Рис.8. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от радиуса валка: 1- по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания; (л? = 3лш, В = 105лш, Ь = 35мм, £ = 230лш, а = 220МПа)

Анализ графиков показал, что при малых диаметрах инструмента и межклетевых расстояниях максимально допустимый угол подгибки ограничен условием проскальзывания, а при их увеличении - условием устойчивости.

10

О

1 ?

/ / Ша цг 77", ^77 1МЫХ У

.НЮ UUUyi.iI/L лоб подгибк I | 4

160 180 200 220 210 260 280 ¿.мм Рис.9. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от межклетевого расстояния: 1- по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания; (л? = 3мм, В = 105лш, Ь - 35мм, Кв = 60мм > <т - 220МПа) Кроме определения максимально допустимого угла подгибки в первой деформирующей клети для проектирования калибровки необходимо определить допустимые углы в последующих клетях. На основании тех же условий сформулированы неравенства, при решении которых определяются углы подгибки. Для второй деформирующей клети были построены соответствующие графики (рис. 10 и 11)

50 10 30

20 10

/

, /

2

Г/ У/

?7< V' ' /'

05/ аст /зло ь до в ПС пуа дж ним 1ки

30 40 50 60 70 80 90 Р8.мм Рис.10. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от радиуса валка: 1- по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания;

(5 = Злш, В = 105лш, Ь = 35мм, Ь - 230лш,сг = 22ШПа,ах = 20° )

а.г/.

40

30

20

10

О

160 180 200 220 240 260 260 1мн Рис. 11. Зависимость максимально допустимого угла подгибки от межклетевого расстояния: 1- по условию устойчивости, 2- по условию проскальзывания;

О = Злш, В = 105аш, Ъ = 35лш,Яв =60мм, <у-220МПа,а1 =20°)

Анализ графиков показал, что во второй деформирующей клети допустимый угол подгибки ограничен, в основном, условием проскальзывания.

Расчет энергосиловых параметров процесса профилирования представляет практический интерес как при конструировании профилегибочного агрегата, так и при его эксплуатации. Усилие деформирования зависит от настройки калибра, ширины и толщины полосы, механических свойств, угла подгибки, диаметра валков и других факторов.

Как показывает практический опыт, зачастую прокатка идет при зазорах больших чем толщина металла и нет необходимости калибровать профиль. Из этого следует, что можно использовать полученные теоретические значения усилий на практике.

Проведенные исследования показали, что величина усилия с уменьшением ширины полки возрастает и увеличение это более интенсивно при большей толщине металла (рис.12). Характер изменения усилия в зависимости от ширины полки профиля при разной толщине одинаков. Анализ графиков показал, что при увеличении ширины полки зависимость между усилием и толщиной полосы стремится к линейной.

\ V

\

1

/

1а

"77 У7. 77 г77 77 ^7; 77

с 1, Г/776 лоб дЬл, поо /¿ж гибк /мых

уг и

РкНг

О I

4

2

О

5 10 22,5 35 В,мм

Рис. 12. Зависимость усилия подгибки от ширины полки 1- я = 1лш, 2-я = 2мм, 3- 5 = 3лш (£,= 230лш,Ив - 75мм,СУ = 220МПа,Е = 2.110*МПа)

В данной главе исследовался процесс профилирования уголка и швеллера, как наиболее характерных для широкой номенклатуры гнутых профилей. Предложенный подход можно использовать и для других типов профилей, в частности корытных и гофрированных, представляющих собой комбинацию угловых и швеллерных элементов.

В третьей главе приводятся результаты экспериментальных исследований процесса профилирования швеллера в первой деформирующей клети. Для этого разработано и изготовлено экспериментальное устройство, моделирующее деформацию полосы в рабочей клети действующего профилегибочного стана (рис.13).

Для определения степени достоверности математической модели проводили экспериментальные исследования усилий изгиба полосы при варьировании толщины заготовки от 1 до Змм с шагом 0,5мм и ширины полки профиля от 10 до 35мм с шагом 2,5мм. Каждый типоразмер полосы деформировался 10 раз. Обработку результатов проводили в пакете 6.0.

1

ч

/

\

Рис. 13. Экспериментальное устройство с динамометром ДОСМ 3-1

По результатам проведенных теоретических и экспериментальных исследований были построены соответствующие графики (рис. 14 и 15), иллюстрирующие влияние толщины и ширины полосы на полное усилие деформирования.

Р.кН

6

и

2

О

1 2 3 $,мм

-----расчет---эксперимент

Рис. 14. Зависимость усилия деформации от толщины полосы

Анализ и сравнение теоретического и экспериментального исследования усилий деформирования полосы показывает, что предлагаемый в работе метод теоретического определения усилий вполне приемлем для исследуемого диапазона размеров профилей. Как видно из результатов расчетов представленных в таблице 1, разница с опытными данными, в основном, не превосходит 10%.

— — —

— ы 'мм «е* -м ** 1М~"

— — — ■¿г Ъмм —

Р.кН 6

О

ч"Ч

з-Змм / I 1

54 2мм \

1мм .«и » шт.

Г" --

5 10 22,5 35 В, мм

-----расчет---эксперимент

Рис. 15. Зависимость усилия деформации от ширины полки

Усилия деформирования полосы

Таблица 1

Ширина полки Ь, мм Усилие деформирования полосы рпот) КН

е- 1мм 8=2мм э=3мм

расч. эксп. отклонение расч. эксп. отклонение раоч. эксп. отклонение

10 0,824 0,739 10,31% 2,766 2,622 5,21% 5,824 5,409 7,12%

22,5 0,514 0,481 6,42% 1,525 1,615 5,9% 3,032 3,114 2,63%

35 0,426 0,397 6,81% 1,171 1,207 3,07% 2,235 2,424 7,80%

Установлено, что характер изменения усилия для всех толщин одинаков. Усилие увеличивается с увеличением толщины заготовки и увеличение это более интенсивно при большей толщине металла.

Величина усилия с уменьшением ширины полки возрастает. Характер изменения усилия в зависимости от ширины полки профиля при разной толщине одинаков. При этом чем меньше толщина, тем меньше изменение усилия.

На основании экспериментального исследования установлено, что при увеличении ширины полки зависимость между усилием и толщиной полосы стремится к линейной.

Экспериментальными исследованиями подтверждена достоверность методики расчета усилий деформирования при производстве угловых и швеллерных профилей.

Проведенные исследования формы очага деформации показали, что всегда имеет место отклонение поперечного сечения переднего конца полосы от вертикальной плоскости на угол Д а его величина зависит от угла подгибки, толщины, ширины полки и марки стали профиля (рис.16).

Рис. 16. Зависимость угла/? от толщины профиля (.у = Злш, Ь = 230мм, Пв ¡= 60лш, а = 22ШПа ,£ = 2.М 0 >МПа )

Установлено, что угол отклонения торца переднего конца профиля увеличивается с уменьшением толщины профиля и увеличение это более интенсивно при малых толщинах профилируемого металла.

В четвертой главе проведен анализ факторов, влияющих на стоимость и габариты профилегибочного оборудования, а также на качество и точность гнутых профилей. Дается решение задачи оптимизации количества рабочих клетей, диаметра валков и межклетевого расстояния с целью снижения массы и стоимости профилегибочного стана.

Значительную долю в расходах на капитальные вложения в оборудование занимают расходы на инструмент. Цена инструмента напрямую зависит от его массы. Поэтому при проектировании профилегибочных станов встает вопрос о минимальной массе комплекта валков для прокатки того или иного профиля.

Масса комплекта валков для производства одного профиля пропорциональна величине:

^тпх

где О - диаметр валка, «тах -максимально допустимый угол подгибки полосы

Это значит, что определив наименьшее значение этого отношения при минимально конструктивно возможном межклетевом расстоянии, будет решена задача оптимизации параметров профилегибочного стана

На основе проведенных теоретических и экспериментальных работ создан алгоритм оптимизации параметров профилегибочного стана (рис. 17). Разработанный алгоритм реализован в программном пакете МАТНСАГ) 13.

межклетевого расстояния с целью снижения массы

Созданная методика позволила более рационально подойти к решению проблемы технологической подготовки профилегибочного производства. Разработанная методика определения параметров профилегибочного стана позволяет: оптимизировать количество рабочих клетей и диаметр валков с целью снижения массы профилегибочного стана, определить максимально допустимый угол подгибки в первой и каждой последующей клети профилегибочного стана, рассчитать усилие и работу деформирования, затраченные на получение профиля.

В пятой главе приведены, результаты внедрения профилегибочного оборудования для производства различных типов профнастила, сортовых и специальных профилей. На основе предложенной методики разработаны и внедрены калибровки валков, обеспечивающие надлежащее качество изделий, минимальную стоимость оборудования и инструмента.

В цехе гнутых профилей ЗАО «Ижторгметалл» для производства гофрированных гнутых профилей (профнастила) Н-10, Н-20 и Н60 установлены три профилегибочные линии. В состав линии входят разматыватель рулонов, профилегибочный стан, ножницы для порезки готового профиля, приемный рольганг и система управления (рис.18). Разработаны калибровки, которые позволили сократить технологический процесс на 6-8 проходов по сравнению с существующими калибровками аналогичных профилей.

Рис.18. Автоматические линии для производства профнастила

Особенностью спроектированных рабочих клетей является наличие простой осевой регулировки как нижнего, так и верхнего валка, что существенно облегчает настройку и снижает стоимость изготовления стана (рис.19).

Рис.19. Рабочая клеть

60'

Рис.20. Профиль А1Л20

8*0.2

Ш5

Рис.21. Профили ТП-14, ТП-9

Автором была спроектирована технологическая оснастка и оборудование, с его участием осуществлен монтаж и наладка станов на площадях заказчика.

Проведенные замеры линейных и угловых параметров и анализа внешних дефектов профилей показали их соответствие требованиям нормативно-технической документации.

Результаты проведенных исследований и разработок внедрены на 3 предприятиях РФ: автоматизированные линии для производства профнастила Н-10, Н-20, Н-60, профилегибочный стан для производства специального профиля сворачивающихся ворот (рис.16), комплекс оборудования для производства тепличного профиля (рис.17), включающий в себя дисковые ножницы, профилегибочный стан, пробивной пресс, гибочную и отрезную машины.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Исследован процесс профилирования уголка и швеллера в валках профилегибочного стана. Показано, что при деформации плоскость торца полосы отклоняется на некоторый угол противоположный направлению профилирования.

2. Результаты проведенных исследований, позволили предложить новую методику определения максимально допустимого угла подгибки профиля из условий проскальзывания полосы в валках или устойчивости переднего конца, включающая в себя расчет энергосиловых параметров процесса профилирования и позволяющая оптимизировать количество рабочих клетей, диаметры валков и межклетевые расстояния с целью снижения массы профилегибочного стана.

3. На основании исследования установлено, что при малых величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия устойчивости переднего конца полосы. При больших величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия отсутствия буксования полосы в валках.

4. Исследование показало, что при малых диаметрах инструмента и межклетевых расстояниях максимально допустимый угол подгибки ограничен условием проскальзывания, а при их увеличении - условием устойчивости.

5. Величина усилия с уменьшением ширины полки возрастает и увеличение это более интенсивно при большей толщине металла. Характер изменения усилия в зависимости от ширины полки профиля при разной толщине одинаков. Анализ графиков показал, что при увеличении ширины полки зависимость между усилием и толщиной полосы стремится к линейной.

6. Угол отклонения торца переднего конца профиля увеличивается с уменьшением толщины профиля и увеличение это более интенсивно при малых толщинах профилируемого металла.

7. Результаты экспериментального исследования показали, что разница между опытными данными усилий формоизменения и рассчитанными теоретически не превосходит 10%.

8. Разработанная методика определения параметров профилегибочного стана позволяет: оптимизировать количество рабочих клетей и диаметр валков с целью снижения массы профилегибочного стана, определить максимально допустимый угол подгибки в первой и каждой последующей клети профилегибочного стана, рассчитать усилие и работу деформирования, затраченные на получение профиля.

9. Разработана и внедрена технология производства гнутых профилей, обеспечивающая минимальный вес инструмента, сокращение площадей занимаемых оборудованием, снижение энергоемкости профилегибочного стана.

10. По результатам проведенных исследований были разработаны и внедрены на 3 предприятиях новые конструкции профилегибочного оборудования, в том числе три автоматизированные линии для производства профнастила Н-10, Н-20, Н-60 в ЗАО «Ижторгметалл» со сроком окупаемости менее 1 года.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Шеногин В.П. Тепин Н.В. Определение силовых факторов при профилировании уголков//Вестник ИжГТУ- 2001.-№2-С. 52-54

2. Шеногин В.П. Тепин Н.В. Определение предельного угла подгибки при задаче полосы в первую деформирующую клеть//Вестник ИжГТУ- 2001.-№2-С.54-56

3. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров В.А., Кулаков К.В. Стан для производства гофрированных гнутых профилей//Высокие технологии в механике: Материалы науч.-практ. конф., посвященной 60-летию ректора ИжГТУ проф. И.В. Абрамова (15-1биюля 2002г.).- Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002.-С.95

4. Покрас И.Б., Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров В.А. Определение предельного угла подгибки при расчете калибровок профилегибочных станов//Металлургическая и горнорудная промышленность.- 2002. №8 -9. -С.281-284.

5. Покрас И.Б., Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров В.А. Методика расчета калибровок при профилегибке// Материалы международной науч.- технич. конф., посвященной 50-летию ИжГТУ (19-22 февраля 2002г.)- в пяти частях. 4.2. Инновационные технологии в машиностроении и приборостроении:-Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002.-С.271-278

6. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров А.В., Храбров В.А. Разработка, изготовление и освоение профилегибочного стана для производства профнастила Н-20//Информационные технологии в инновационных проектах: Труды IV междунар. науч.- технич. конф. (Ижевск 29-30 мая 2003г.). В 4 ч.-Ч.1.- Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2003.

7. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров А.В., Храбров В.А. Разработка, изготовление и освоение винтовых ножниц для порезки профнастила Н-20//Информационные технологии в инновационных проектах: Труды IV междунар. науч.- технич. конф. (Ижевск 29-30 мая 2003 г.). В 4 ч.- Ч.1.- Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2003.

8. Тепин Н.В. Храбров А.В., Храбров В.А. Разработка, изготовление и освоение разматывателя для линии прокатки профнастила Н-20//Информационные технологии в инновационных проектах: Труды IV междунар. науч.- технич. конф. (Ижевск 29-30 мая 2003г.). В 4 ч.- Ч.1.- Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2003.

9. Шеногин В.П., Журавлев О.Г., Тепин Н.В. Храбров А.В., Храбров В.А. Опыт изготовления и освоения профилегибочных станов для производства

профнастила //Заготовительные производства в машиностроении (кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства).- 2004,- № 6.-С.35-37.

10. Шеногин В.П., Покрас И.Б., Храбров В.А., Тепин Н.В. Моделирование поведения заготовки при профилегибке в пространстве между клетями стана//Высокие технологии - 2004: Сб.тр. науч.-техн. форума с международным участием: В 4 ч.- 4.4 - Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2004.-С. 109-115.

11. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров A.B., Храбров В.А. Стан для производства профнастила Н-60//Высокие технологии - 2004: Сб.тр. науч.-техн. форума с международным участием: В 4 ч.- 4.4 - Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2004.- С. 115-119.

12. Шеногин В.П., Покрас И.Б., Храбров В.А., Тепин Н.В. Исследование формы и размеров в области внеконтактных деформаций профилируемой полосы// Сучасш проблеми металургй. Науков1 Bicri. Том 8. Пластична деформащя металл1в.- Дшпропетровськ: «Системньп технологи», 2005.-С.241-245.

13. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров A.B., Храбров В.А. Профилегибочные станы для производства профнастила//Сучасш проблеми металургй. Науков1 Bicri. Том 8. Пластична деформащя металл!в.-Дшпропетровськ: «Системньи технологи», 2005.-С.251-255.

14. Шеногин В.П., Тепин Н.В. Храбров A.B., Храбров В.А. Стан для производства несимметричного алюминиевого профиля//Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении. Тематич. сб. научн. тр: - Краматорск; ДГМА 2006.-С.478-431.

Подписано в печать & //« .2006. Формат 60 х 84 1/16.

_Усл. печ. 1,0л.. Тираж 100 экз._

Ижевский государственный технический университет Издательство ИжГТУ 426069, г. Ижевск, ул. Студенческая, 7

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Состояние вопроса и постановка задач исследования.

1.1. Существующие методики расчета допустимых углов подгибки.

1.2. Энергосиловые условия формоизменения полосы.

1.3. Конструкции профилегибочных станов.

1.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА

ПРОФИЛИРОВАНИЯ ГНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ.

2.1. Анализ процесса формоизменения заготовки при профилировании

2.2. Определение силовых факторов при профилировании уголков.

2.3. Определение силовых факторов при профилировании П - образных профилей.

2.4. Определение допустимых углов подгибки при профилировании.

2.5. Выводы по главе:.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА

ПРОФИЛИРОВАНИЯ ГНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ.

3 Л. Методика проведения исследований.

3.2. Исследование влияния толщины металла и ширины полок профиля на усилие деформирования.

3.3. Экспериментальное исследование формы очага деформации.

3.4.Погрешность осреднения опытных данных усилий деформации.

3.4. Выводы по главе:.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ

ПРОФИЛЕГИБОЧНЫХ СТАНОВ.

4.1. Параметры необходимые для проектирования профилегибочного стана.

4.2. Методика определения предельного угла подгибки, диаметра валков и межклетевого расстояния.

4.2. Выводы по главе:.

ГЛАВА 5. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ.

5.1. Профилегибочные станы для прокатки гофрированных профилей

5.1. Профилегибочные станы для прокатки специальных профилей.

5.3. Выводы по главе:.

В настоящее время в различных отраслях промышленности, таких, как автомобилестроение, строительство, авиационная промышленность, производство товаров народного потребления, находят все большее применение изделия в виде тонкостенных профилей различного сечения. Основными преимуществами таких изделий являются высокая прочность и жесткость при незначительном весе. Процессы изготовления профилей позволяют рационально распределить металл по сечению и создать такие формы сечений, которые максимально соответствуют условиям их последующей эксплуатации. Это позволяет создавать новые, более легкие и совершенные конструкции, а также отдельные их элементы, состоящие из одного гнутого профиля вместо нескольких горячекатаных, соединенных сваркой, клепкой или болтами.

Наиболее эффективным способом получения профильных изделий является профилирование на профилегибочных станах. Сущность процесса профилирования заключается в последовательном изгибе полосового или ленточного материала при прохождении его между несколькими парами вращающихся навстречу друг другу валков, форма которых переносится на листовой металл.

Основными преимуществами профилирования на профилегибочных станах по сравнению с другими методами получения тонкостенных профилей, являются высокая производительность, отсутствие необходимости нагрева металла и высокое качество изделий. По сравнению с гибкой полос в штампах профилирование отличается более высокой производительностью и возможностью получать изделия любой длины. Прессованые профили обычно дороже и не всегда доступны в серийном и мелкосерийном производстве.

Этим объясняется все возрастающий спрос и внедрение гнутых профилей в различных отраслях народного хозяйства.

На сегодняшний момент многие вопросы профилирования полосового металла на профилегибочных станах еще недостаточно изучены, нет теоретически обоснованных методик расчетов технологических процессов профилирования, которые позволили бы с достаточной степенью точности определить оптимальный режим профилирования, параметры напряженно - деформированного состояния металла при формоизменении, энергетические параметры профилирования и др. Это приводит к значительным энергетическим потерям, завышению мощности и занимаемых площадей под оборудование.

Настоящая работа посвящена совершенствованию технологии и оборудования для производства гнутых профилей.

Цель данной работы - оптимизировать количество рабочих клетей и диаметры валков для снижения массы профилегибочного стана что, в конечном счете, определяет его стоимость. И на этой основе разработать методику проектирования технологического процесса и оборудования для прокатки гнутых профилей.

В первой главе представлен анализ методик определения допустимых углов подгибки и усилий возникающих при деформации полосы в профиле-гибочном стане. Отмечено, что в большинстве методик не учитывается фактическая форма очага деформации. При анализе работ посвященных конструированию профилегибочных станов выявлено, что отсутствуют научно обоснованные рекомендации по выбору параметров оборудования.

Во второй главе исследован процесс формирования очага деформации и силовые факторы при профилировании уголков и швеллеров. Предложена новая методика проектирования технологии производства гнутых профилей на основе, которой можно определить как максимально допустимые углы подгибки профиля из условия отсутствия проскальзывания полосы в валках и потери устойчивости, так и количество переходов

При решении задач приняты обычные предпосылки о характере формоизменения полосы. Материал полосы несжимаем, однородный, изотропный, упрочняющийся по деформации.

В третьей главе представлены экспериментальные исследования процесса формирования очага деформации. Приведены результаты замеров усилий деформации и данные о форме очага деформации. Результаты экспериментального исследования показали, что разница между опытными данными усилий деформации и рассчитанными теоретически не превосходит 10%.

В четвертой главе разработанная методика определения параметров профилегибочного стана, которая позволяет: оптимизировать количество рабочих клетей и диаметр валков с целью снижения массы профилегибочного стана, определить максимально допустимый угол подгибки в первой и каждой последующей клети профилегибочного стана рассчитать усилие и работу деформирования, затраченные на получение профиля

В пятой главе представлены результаты внедрения технологии производства гнутых профилей обеспечивающей минимальный вес инструмента, сокращение площадей занимаемых оборудованием, снижение энергоемкости профилегибочного стана.

По результатам проведенных исследований были разработаны и внедрены в производство новые конструкции профилегибочного оборудования, в том числе разматыватели, ножницы, профилегибочные станы

Работа выполнялась на кафедре «Машины и технология обработки металлов давлением» Ижевского государственного технического университета. Исследования проводились на профилегибочных станах ИжГТУ и ЗАО «Иж-торгметалл».

Основные положения и материалы работы доложены и представлены на научно-практической конференции посвященной 60-летию ректора ИжГТУ проф. И.В. Абрамова «Высокие технологии в механике», Ижевск 2002г., международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию ИжГТУ «Инновационные технологии в машиностроении и приборостроении», Ижевск 2002г., IV Международном конгрессе прокатчиков, Магнитогорек, 2002г., научно-технической конференции с международным участием «Информационные технологии в инновационных проектах», Ижевск 2003г., международной научно- технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации», Днепропетровск 2004г., международной научно-технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации», Москва 2004г., научно-техническом форуме с международным участием «Высокие технологии», Ижевск 2004г., международной научно-технической конференции «Пластическая деформация металлов», Днепропетровск 2005 г., международной научно-технической конференции "Современные методы моделирования процессов обработки материалов давлением", Краматорск, 2006.

По материалам диссертационной работы опубликовано 14 статей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

По результатам работы можно сделать следующие выводы

1. Исследован процесс профилирования уголка и швеллера в валках про-филегибочного стана. Показано, что при деформации плоскость торца полосы отклоняется на некоторый угол противоположный направлению профилирования.

2. Результаты проведенных исследований, позволили предложить новую методику определения максимально допустимого угла подгибки профиля из условий проскальзывания полосы в валках или устойчивости переднего конца, включающая в себя расчет энергосиловых параметров процесса профилирования и позволяющая оптимизировать количество рабочих клетей, диаметры валков и межклетевые расстояния с целью снижения массы профилеги-бочного стана.

3. На основании исследования установлено, что при малых величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия устойчивости переднего конца полосы. При больших величинах ширины и толщины угол подгибки определяется из условия отсутствия буксования полосы в валках.

4. Исследование показало, что при малых диаметрах инструмента и межклетевых расстояниях максимально допустимый угол подгибки ограничен условием проскальзывания, а при их увеличении - условием устойчивости.

5. Величина усилия с уменьшением ширины полки возрастает и увеличение это более интенсивно при большей толщине металла. Характер изменения усилия в зависимости от ширины полки профиля при разной толщине одинаков. Анализ графиков показал, что при увеличении ширины полки зависимость между усилием и толщиной полосы стремится к линейной.

6. Угол отклонения торца переднего конца профиля увеличивается с уменьшением толщины профиля и увеличение это более интенсивно при малых толщинах профилируемого металла.

7. Результаты экспериментального исследования показали, что разница между опытными данными усилий формоизменения и рассчитанными теоретически не превосходит 10%.

8. Разработанная методика определения параметров профилегибочного стана позволяет: оптимизировать количество рабочих клетей и диаметр валков с целью снижения массы профилегибочного стана, определить максимально допустимый угол подгибки в первой и каждой последующей клети профилегибочного стана, рассчитать усилие и работу деформирования, затраченные на получение профиля.

9. Разработана и внедрена технология производства гнутых профилей, обеспечивающая минимальный вес инструмента, сокращение площадей занимаемых оборудованием, снижение энергоемкости профилегибочного стана.

10.По результатам проведенных исследований были разработаны и внедрены на 3 предприятиях новые конструкции профилегибочного оборудования, в том числе три автоматизированные линии для производства профна-стила Н-10, Н-20, Н-60 в ЗАО «Ижторгметалл» со сроком окупаемости менее 1 года.

1. Богоявленский К.Н. Аналитическое решение задачи по определению величины упрочнения в гнутых профилях. // Труды ЛПИ. Вып.203. М.-Л., Машгиз,1963,с. 120-127.

2. Богоявленский К.Н. Изменение механических свойств в металле при ги-бе на профилегибочном стане. // Труды ЛПИ. Вып.203. М.-Л., Машгиз, 1963, с. 105-112.

3. Богоявленский К.Н. Определение длины очага деформации при изгибе полос на профилегибочном стане. // Известия высшей школы. М,. Машиностроение, 1959, № 5. с. 58 62.

4. Богоявленский К.Н. Определение изгибающих моментов с учетом упрочнения при гибе полосы в профилегибочном стане. // Труды ЛПИ. Вып.203. М.-Л., Машгиз,1963, с. 128-134

5. Богоявленский К.Н. Опыт освоения гнутых профилей на профилегибочных станах предприятий Ленинграда. //Сб. «Металлургия», Издательство Академии наук СССР, 1957.

6. Богоявленский К.Н. Связь между твердостью и другими механическими свойствами в гнутых профилях в зависимости от упрочнения. //Труды ЛПИ. Вып.203. М.-Л., Машгиз, 1963, с. 112-120

7. Богоявленский К.Н. Усилия при гибе в профилировочном стане. Межзаводская научно-техническая конференция на тему "Современное достижение прокатного производства", Л., 1958.

8. Богоявленский К.Н., Григорьев А.К. Исследование деформацииметалла на профилегибочном стане. // Труды ЛПИ. Вып.222. М.-Л., Машгиз, 1963, с. 124-131.

9. Богоявленский К.Н., Григорьев А.К. Об исходных предпосылках рациональной калибровки валков профилегибочных станов. // Труды ЛПИ. Вып. 222. М.-Л., Машгиз, 1963, с. 140 -147.

10. Богоявленский К.Н., Григорьев А.К. Об утонении ленты при пластическом изгибе на профилегибочном стане. // Труды ЛПИ., Вып.222. М.-Л., Машгиз, 1963, с. 132-135.

11. Богоявленский К.Н. и Григорьев А.К. Определение механических свойств листовых материалов для расчета маршрутов холодного деформирования. // Труды ЛПИ, вып.222, Машгиз, М.-Л., 1963.

12. Богоявленский К.Н., Григорьев А. Н. «Расчет ширины исходной ленты при профилировании». Труды конференции по теоретическим методам расчета в прокатном производстве, Днепропетровск, 1959.

13. Богоявленский К.Н., Ласкин А.В. «Исследование способов калибровки и процесса гиба на профилировочном стане», //«Сталь». Прокатное и трубное производство, 1960.

14. Бояршинов М.И., Бурыкин А.А. Пружинение при профилировании. // Сб. "Обработка металлов давлением". Свердловск,; 1962, №9. с.22-25.

15. Бурыкин А.А. Исследование силовых условий процесса профилирования. // Сб. "Инженерные методы расчета технологических процессов обработки металов давлением". М., Металлургиздат, 1963, с. 18-21.

16. Бурыкин А.А. О процессе образования гофров на гнутых профилях. . // Сб. "Инженерные методы расчета технологических процессов обработки металлов давлением". М., Металлургиздат, 1963, .с.43-49.

17. Гелен III., Расчет усилий и энергия при пластической деформации металлов, Металлургиздат, 1958.

18. Гнутые профили проката. Справочник. / Под ред. Тришевского И.С. -М. Металлургия, 1980, 478 с.

19. Гребеник В.М. Об усилиях в очаге деформации при получении гнутых профилей на роликовых станах. // Известия вузов. Черная металлургия, 1969, №8, с.45-51.

20. Давыдов В.И. Исследование процесса гибки с растяжением. // Инженерные методы расчета технологических процессов, М., Машгиз, 1957, №42, с. 77-81.

21. Давыдов В.И., Максаков М.П. Производство гнутых тонкостенных профилей методом профилирования на роликовых станках. М.: Метал-лургиздат, 1959, 300 с.

22. Давыдов В.И. Изделия из тонкостенных профилей. М., Машгиз, 1957.

23. Давыдов В.И., Пузыревский Ю.К. Силовые условия процесса профилирования // Прокатное и трубное производство, -приложение к журналу "Сталь", 1959.

24. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М., Машиностроение, 1971, 200 с.

25. Еити Тода и др. Об усилии, необходимом для холодного катания. Тэцу то Хаганэ, 1965, № 11.

26. Емельяненко П.Т. и Жуковский Б.Д. Калибровка валков непрерывных трубоформо вочных ста нов. Сталь, 1947, №7, стр. 616-626.

27. Жуковский Б.Д. и др. Производство труб электросваркой методом сопротивления. М., Металлургиздат. 1953, 308 с.

28. Изготовление деталей гнутого профиля на автоматических профилиро-вочно-штамповочных линиях. / Руководящий документ РД 37.002.054688. М.: НПО НИИТАвтопром, 1988, 307 с.

29. Лейченко М.А. Производство гнутых профилей в роликогибочных станах. // Сталь, 1955, № 6, с.33-37.

30. Лейченко М.А. Производство и применение гнутых профилей. // Сб. «Рационализация профилей проката», М, Профиздат, 1956.

31. Лейченко М.А. «Профилирование металла в роликогибочных станах»,1. ЦИИНЧМ, №4 (144), 1950.

32. Мошнин Е.Н. Гибка и правка на ротационных машинах. Изд-во "Машиностроение", М., 1967.

33. Мошнин Е.Н. Гибочные и правильные машины. М., Машгиз, 1956.

34. Павлов И.М., Клямкин Н.П., Гуревич Я.Б. Упругая деформация полосы при гибе // Сб. «Обработка металлов давлением», М., Металлургиздат, 1952.

35. Павлов ИМ., Клямкин Н.Л., Гуревич Я.Б., Наклеп полосы при изгибе // Сб. «Обработка металлов давлением», М., Металлургиздат, 1952.

36. Патент Российской Федерации № 2029645, кл. B21D5/06, 1993.

37. Пёлып Т. Сопротивление материалов М.: ОГИЗ, 1948, 380 с.

38. Полухин П.И., Гун Г.Я. Теория непрерывной гибки профилей типа незамкнутых многоугольников. // Известия вузов. Цветная металлургия, 1963, №5, с. 19-23.

39. Попов Е.А. О теории изгиба широкой полосы. // Вестник машиностроения, 1963, № 10, с. 58-60.

40. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977.- 278 с.

41. Производство и применение гнутых профилей проката. Справочник. /Под. ред. Тришевского И.С. М.Металлургия, 1975, 472с.

42. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. -Л.: Машиностроение, 1978. -368 с.

43. Смирнов-Аляев Г.А. Элементарные основы теории обработки металлов давлением. Машгиз, 1958.

44. Смирнов-Аляев Г.А., Гун Г.Я. К теории конечных пластических деформаций листового материала. // Известия вузов. Черная металлургия. М., Металлургиздат, !962, № 9, с 58 61.

45. Смирнов-Аляев Г.А., Гун Г.Я. Основы теории непрерывной формовки в профилегибочных станах. // Известия вузов. Черная металлургия. М., Металлургиздат, 1962, № 9, с.38-43.

46. Тимошенко С.П. Лессельс Дж. Прикладная теория упругости Л.: ОГИЗ, 1931,392 с.

47. Томленов А. Д. Теория пластического деформирования металлов. М., «Металлургия», 1972. 408 с.

48. Тришевский И.С. Распределение давлений в калибрах при профилировании. "Некоторые вопросы теории профилирования". Научно-технический сборник. Изд-во УКРНИИМЕТа, 1967.

49. Тришевский И.С. и др. Гнутые профили проката. Киев, Гостехиздат УССР, 1962, 472 с.

50. Тришевский И.С. и др. Оборудование для производства холодногнутых профилей проката за рубежом. М., Изд-во ЦИНТИАМ,/ серия ОВ-1П, 1964, 117с.

51. Тришевский И.С. и др. Производство гнутых профилей (оборудование и технология). М.:Металлургия, 1982, 287с.

52. Тришевский И.С. и др. Элементы теории профилирования. Харьков, УкрНИИМЕТ, 1970, 325 с.

53. Тришевский И.С., Бороденко В.Н. Экспериментальное определение удельных сил трения и коэффициента трения при профилировании. -Сб. «Обработка металлов давлением». Труды УКРНИИМЕТа, вып. XX.

54. Изд-во УКРНИИМЕТа, Харьков 1972, с.118-122.

55. Тришевский И.С., Воронцов Н.М., Донец Г.В., Мирошниченко В.И. и др. Гнутые профили проката. Справочник, Металлургия, 1967 г.

56. Тришевский И.С., Гамерштейн В.А., Акимов Э.П. Зависимость механических свойств холодногнутых профилей от механических свойств исходных заготовок. -Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката", Металлургия,: 1965.

57. Тришевский И.С., Гамерштейн В.А., Акимов Э.П. Исследование влияния параметров процесса профилирования на механические свойства холодногнутых профилей,- Сб."Высокоэкономичные гнутые профили проката", Металлургия, 1965.

58. Тришевский И.С., Гамерштейн В.А., Акимов Э.П., Рогачев К.Д. Утонение холодногнутых профилей. ЦИИН. с.5, инф. 19,1962.

59. Тришевский И. С., Гамерштейн В. А., Мирошниченко В. И., Акимов Э.П. Исследование механических свойств холодногнутых профилей. -Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.VIII, Металлургиздат, Харьков, 1962.

60. Тришевский И.С., Гамерштейн В.А., Мирошниченко В.И., Акимов Э.П. Методика определения механических свойств холодногнутых профилей // Сб. "Гнутые профили", Гостехиздат, 1962.

61. Тришевский И.С., Гамерштейн В.А., Скоков Ф.И. Зависимость упрочнения металла от режима профилирования и ширины исходной заготовки,- Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.Х1, Металлургия, 1965.

62. Тришевский И.С. и Гринь И.С. Исследование некоторых вопросов процесса профилирования,- Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката". "Металлургия", 1965.

63. Тришевский И.С., Докторов М.Е. Теоретические основы процесса профилирования. М.: Металлургия 1980. с.288

64. Тришевский И.С., Докторов М.Е. Определение геометрических параметров подгибаемого элемента профилируемой полосы на участке плавного перехода. В сб.: Некоторые вопросы теории профилирования", Харьков, изд-во УКРНИИМЕТ, 1967.

65. Тришевский И.С., Докторов М.Е., Мирошниченко В.И. "О силовых условиях формоизменения металла при профилировании". Сборник трудов "Технология производства и свойства черных металлов N301, "Металлургия", Москва, 1967 г.

66. Тришевский И.С., Донец Г.В., Дзина Ю.В. и др. Валковая арматура про-филегибочных станов поштучной формовки. В кн. "Применение гнутых профилей проката в народном хозяйстве" (НИИИНФОРМАДИЯ, серия ОС-Ш, металлургическое машиностроение), М., 1964.

67. Тришевский И.С., Клепанда В.В. и др. Механизмы синхронизации валков профилегибочных станов. // Сб. «Металлургическое машиностроение», вып.8, М., 1966.

68. Тришевский И.С., Клепанда В.В., Ласкин А.В., Рогачев Ю.Д. Оборудование для производства холодногнутых профилей за рубежом. ЦНИТИАМ, 1964.

69. Тришевский И.С., Клепанда В.В., Хижняков Я.В. Холодногнутые гофрированные профили проката. "Техника", 1973. с.272.

70. Тришевский И.С. и Котелевский Л.Н. Оборудование профилегибочных станов и технология производства гнутых профилей. // Сб. «Металлургическое машиностроение», М., 1966.

71. Тришевский И.С., Котелевский Л.Н. и др. Новая конструкция проводок летучих ножниц профилегибочного агрегата 1*4x400*1500. // Сб. "Металлургическое машиностроение", вып.7,1965.

72. Тришевский И.С. и Котелевский Л.Н. Профилегибочный стан 0,1*0,5x10*60. // Сб. "Металлургическое машиностроение", вып.4, 1965.

73. Тришевский И.С. и Котелевский Л.Н. Профилегибочный стан2*6x50*500. // Сб, "Металлургическое машиностроение", вып.7, 1965.

74. Тришевский И.С. и Котелевский JI.H. Профилегибочный стан 0,5*2,5x30*300. // Сб. "Металлургическое машиностроение", вып.8,1965.

75. Тришевский И.С, Мирошниченко В.И. Исследование процесса и разработка режима профилирования несимметричных гнутых профилей проката. Сборник трудов "Теория и технология производства гнутых профилей проката" № XIV, 1968 г.

76. Тришевский И.С., Найденов А.А., Гринь И.С., Калужский В.Б Улучшение качества холодногнутых профилей применением закрытых калибров, Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката". Металлургия, М., 1965.

77. Тришевский И.С., Сандлер И.И., Юшанова Л.Ф. Исследование распределения деформации по толщине элементов гнутых профилей,- Сб. трудов УКРНИИМЕТа, ВЫП.Х1, "Металлургия", 1965.

78. Тришевский И.С., Скоков Ф.И. Деформация металла у кромок полос и ее влияние на режим профилирования. Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.XI. "Металлургия", 1966.

79. Тришевский И.С., Скоков Ф.И. Методика расчета И-образных и уголковых профилей, ЦИИН, серия 5, Прокатное производство, инф.19, 1962.

80. Тришевский И.С., Скоков Ф.И. и др. Опытно-промышленный профилегибочный стан Украинского научно-исследовательского института металлов,- Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.VII, Металлургиздат, Харьков, 1961.

81. Тришевский И.С., Скоков Ф.И., Докторов М.Е. Прибор для исследования очага деформации при изготовлении гнутых профилей проката- Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.Х., М., "Металлургия", 1964.

82. Тришевский И.С., Сороко Л.Н., Дахновский Э.С. и др. Исследование технологии и механических свойств холодногнутых замкнутых профилей,- Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката". Металлургия, 1965.

83. Тришевский И.С., Хижняков Я.В., и др. Исследование зависимости механических свойств волнистых листов от технологии производства. Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката". Металлургия, 1965.

84. Тришевский И.С., Хижняков Я.В., Клепанда В.В., Дахновский Э.С. Методика проектирования калибровок валков для гнутых профилей типа волнистых листов и ребристых плит. Сб. "Высокоэкономичные гнутые профили проката". Металлургия. М., 1965.

85. Тришевский И.С. и Щеглов В.М. Экспериментальное исследование деформации поверхностных слоев заготовки в процессе профилирования, -Сб. трудов УКРНИИМЕТа, вып.ХП, М., "Металлургия",1966.

86. Целиков А.И. Теория прокатки, М., "Металлургия",1970,

87. Чекмарев А.П., Калужский В.Б. Гнутые профили проката. М.: Металлургия, 1974.

88. Чекмарев А.П. и др. Производство облегченных профилей проката, Металлургия, 1965.

89. Шемшурова Н.Г, Сортовые гнутые профили, Магнитогорск: МГМА, 1997.

90. Angel R.T. Designing tools for cold roll forming, Iron Age, 1949. v. 164, № 18, p.83.

91. Cold formed metal sections (каталог английской фирмы Airshire )

92. Cold roll formed sections (каталог английской фирмы Godirus)

93. Cold rolled Sandvik steel sections, The Sandvik Steel Works. Co., Sand-viken, Sweden (каталог)

94. Ditges G. Rohrprofi lining und experimentell Ermittlung der Bandbean-spruchung. // Btmder-Blech-Rohre. 1967, 8, № 4.

95. Griffin E., Journal of the Institute of Metals, 1955, 84, № 7.

96. Herzog A., Schwenzfeier W. Uber das Drallen. // Berg-und Huttenmann. Monatsch., 1981., V. 126., №7.

97. How many passes. Tooling and production, 1966, V32, №3, p.115-116.

98. Karl Walman, «Новое в области холодной прокатки ленты за границей и состояние термообработки для профилей особого назначения». Stalil and Eisen, №10,1957.

99. Kennedy R. M., Smith W. Shearer, Applications of cold formed sections J.W. Scotland Iron and Steel Institute. 1958-1959, 66.

100. Kirkland W. Cold roll forming practice in the United States J.W. Scotland Iron and Steel Institute 1958-1959, 66, 51-92.

101. Kleeg I.B. Calculating Bend allowance, Sheet Metal Industries, 1945, № 221.

102. Makkelt G, «Das Kaltwalzen von sonder querschnitten (Profilen) ans Bleclien and Bandern»; Stahl and Eisen №12, 1955.

103. Schulze J. Kenngroben fur die Enfwicklung und den Einsatz von Profilier-maschinen. Machinenbay Technik, 1959, 8,№4 ,181-191.107. «Sheet Metal Industries», 1955, №6.

104. Strassenleitschienen (Vereinigte osten'eichische Eisen- und Stahlwerke, Linz-Donau) (каталог).109. «The Journal of the Institute of Metals», III, 1956, 84 part

105. Uddeholms kaltgewalzte Stahlprofile fur moderne Gebaudefronten und Einrichtungen (каталог шведской фирмы Uddeholm),1 1 1. Yoder C.M. Cold roll forming and bending, Iron and Steel Engineer 1937, V. 14, №12.

106. Yoder C.M. «Machine and process of forming Structural members», Felled Amg. 5, патент №2251967, 1936.

107. Warwick G. Cold-rolled sections. Some aspects of their production and theirapplications in industry. Sheet Metal Industries, 1949,N 26.

108. Louis A. Kren. Value-added rollforming with stronger steel//MetalForming.-march 2002.

109. Ron Czerski. Well-kept secrets operating rollforming machines // MetalForm-ing. September 2001.