автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Совершенствование процессов формирования потребительских свойств колесных болтов на основе оценки технологий

Введение.

1. Анализ существующих процессов формирования потребительских свойств крепежных изделий.

1.1. Использование холодной объемной штамповки в производстве крепежных изделий.

1.2. Анализ конструкций и закономерностей потери работоспособности штампового инструмента.

1.2.1. Основные конструкции штампового инструмента, используемого в крепежном производстве.

1.2.2. Закономерности выхода из строя технологического инструмента крепежных изделий.

1.3. Основные пути стабилизации процессов формирования потребительских свойств за счет улучшения штампового инструмента.

1.3.1. Улучшение материала штампового инструмента и оснастки.

1.3.2. Совершенствование конструкции инструмента.

1.3.3. Применение оптимальной технологии изготовления штампового инструмента.

1.4. Выводы и задачи исследования.

2. Разработка методики и математической модели оценки производственного процесса изготовления крепежных изделий.

2.1. Разработка методики оценки качества способа производства колесных болтов.

2.2. Алгоритм выбора эффективного способа производства колесных болтов.

2.3. Разработка функции обобщенного показателя потребительских свойств и способа производства колесных болтов различных конструкций.

2.4. Выбор конструкции колесного болта и способа его производства на ОАО «БелЗАН».

Выводы.

3. Исследование напряженно-деформированного состояния заготовок болтов при многопереходной высадке автомобильного крепежа.

3.1. Технология изготовления болтов крепления колеса.

3.2. Исследование упрочнения стали марки 20Г2Р при ее деформировании.

3.3. Исследование изменения сопротивления деформации стали по переходам высадки заготовок болтов.

3.4. Анализ влияния истории нагружения стали 20Г2Р на характер ее упрочнения.

Выводы.

4. Разработка технических и технологических решений по совершенствованию производства колесных болтов на ОАО «БелЗАН».

4.1. Анализ основных недостатков существующей технологии производства колёсных болтов легковых автомобилей.

4.2. Совершенствование технологии производства колёсных болтов легковых автомобилей. ИЗ

4.3. Разработка и реализация методики сбора информации о работоспособности технологического инструмента

ХОШ крепежных изделий.

4.4. Реализация разработанных технических, технологических и организационных решений на ОАО «БелЗАН».

Качество продукции относится к числу важнейших показателей рейтинга и конкурентоспособности предприятия как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Повышение качества изделий в значительной мере определяется темпами научно-технического прогресса, техническим уровнем предприятия, способами и методами организации производства, а также культурой производственных отношений. Качество становится одним из главных рычагов повышения востребованности продукции, эффективности производства и роста прибыли.

Отечественная промышленность, включая и автомобилестроение, для производства конкурентоспособной продукции требует применения новых видов крепежных изделий с повышенными потребительскими свойствами и технологическими характеристиками. К таким изделиям можно отнести высокопрочный крепеж, фланцевые болты и гайки, крепежные изделия с фасонными головками и др. Эти изделия характеризуются тем, что передают большие крутящие моменты затяжки без разрушения и смятия контактирующих элементов с монтажным инструментом, не склонны к самоотвинчиванию, не портят внешний вид скрепляемых элементов.

Несмотря на преимущества указанных типов крепежных изделий, на сегодняшний день накопленного опыта по их производству на отечественных метизных предприятиях недостаточно. Не получили исчерпывающей разработки технологические и теоретические аспекты процесса изготовления этих изделий и особенно вопросы управления качеством и ресурсосбережения при производстве готовой продукции.

Одним из видов крепежных изделий автомобиля ВАЗ, который требует улучшения потребительских свойств, является колесный болт. С этими болтами наиболее часто соприкасается пользователь автомобилем и поэтому они должны удовлетворять не только техническим условиям, но и определенным потребительским свойствам: иметь достаточно хороший внешний вид (не портить дизайн автомобиля), при закручивании не портить лакокрасочное покрытие колесного диска, выдерживать многократное завинчивание без ухудшения резьбы и смятия головки. Для легковых автомобилей Волжского автомобильного завода возможно применение трех основных конструкций колесных болтов: классический шестигранник (существующая конструкция), пустотелый шестигранник, фасонная головка типа «ТОЮС». Существующая конструкция не отвечает всему комплексу перечисленных требований и поэтому требует замены. В связи с вышесказанным, проблемы, связанные с совершенствованием процессов формирования потребительских свойств колесных болтов, рассматриваемые в представленной работе, являются актуальными и призваны повысить уровень метизного производства России и улучшить качество выпускаемых крепежных изделий.

В связи с этим, целью представленной работы является совершенствование процессов формирования потребительских свойств колесных болтов автомобилей ВАЗ на основе квалиметрической оценки технологий, а также выбор и разработка эффективного производственного процесса их изготовления.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка методики, построение и реализация математической модели оценки производственного процесса изготовления колесных болтов различных конструкций с использованием разных вариантов технологии.

2. Выбор и совершенствование эффективной схемы производства колесных болтов на основе учета качества готовой продукции и результативности способа производства.

3. Исследование процессов деформационного воздействия на заготовки из стали 20Г2Р при холодной высадке колесных болтов с целью эффективного использования ресурса пластичности исходного металла, снижения энергосиловых параметров процесса, а также рационального проектирования технологических переходов изготовления указанных болтов с заданным уровнем качества.

4. Разработка эффективных технологических процессов производства колесных болтов предложенной конструкции, обеспечивающих заданный уровень качества готовой продукции и эффективности производства.

Представленная диссертационная работа выполнена в исследовательских лабораториях ОАО «Белебеевский завод «Автонормаль» (ОАО «БелЗан») и в его производственных подразделениях и является продолжением и дальнейшим развитием комплекса работ, выполняемых на заводе на протяжении ряда лет.

Выводы

1. Выявлена новая закономерность влияния истории нагружения стали на интенсивность напряжений - снижение интенсивности напряжений (сопротивления деформации) при изменении знака напряжений на обратный в случае последующего нагружения с сохранением деформации удлинения предыдущего нагружения (волочение-редуцирование).

Ill

2. Интенсивность упрочнения центральных слоев образцов стали, обрабатываемой по схеме волочение-редуцирование, уменьшается с увеличением относительной степени деформации при волочении.

3. Сталь, проволочённая с относительными степенями деформации свыше 35%, при последующем редуцировании не упрочняется или незначительно ра-зупрочняется.

4. Разупрочнение стали при редуцировании проявляется в большей мере с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения. Уменьшение сопротивления деформации стали марки 20Г2Р, проволочённой с относительной степенью деформации q = 4%, при последующем редуцировании с относительной степенью деформации в интервале q = 14.24% по сравнению со значениями кривой упрочнения составляет 3%, соответственно, при обжатии q = 8% в интервале q =20. .32% при редуцировании - 5%.

5. Интенсивность упрочнения центральных слоёв предварительно волочёной стали при последующей осадке снижается с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения.

6. Разупрочнение стали при осадке проявляется в большей мере с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения. Уменьшение сопротивления деформации стали марки 20Г2Р, проволочённой с относительной степенью деформации q = 4%, при последующей осадке с относительной степенью деформации в интервале е = 20.40% по сравнению со значениями кривой упрочнения составляет 10%, соответственно, при обжатии q = 8% в интервале е = 20.40% при осадке - 14%.

7. Уменьшение сопротивления деформации при одновременной смене знаков напряжений и деформации (волочение-осадка) в 3 раза больше, чем при смене знака напряжений с сохранением направления деформации (волочение-редуцирование).

8. Увеличение числа переходов с чередованием деформаций противоположных знаков приводит к понижению сопротивления деформации стали и его равномерному распределению по переходам.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

РЕШЕНИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВА КОЛЕСНЫХ БОЛТОВ НА ОАО «БелЗАН»

4.1. Анализ основных недостатков существующей технологии производства колёсных болтов легковых автомобилей

Существующая технология холодной высадки колёсных болтов обладает недостатками (см. рис. 3.1). На первом переходе способ образования головки с двумя коническими участками одновременно в пуансоне и матрице приводит к смещению осей этих участков. Смещение осей участков повышает смещение головки заготовки болта относительно стержня на втором переходе, из-за которого увеличивают диаметр головки под обрезку на «шестигранник». Это увеличивает отходы металла при обрезке.

Применение обрезки головки на «шестигранник» приводит к снижению коэффициента использования металла (КИМ) как минимум на 14%.

Обрезные пуансоны, применяемые на четвёртом переходе по этой технологии высадки, характеризуются пониженной стойкостью. Частые смены пуансонов снижают производительность труда.

Образование шестигранной головки высадкой в шестигранной матрице или применением частичного обратного выдавливания при образовании полости в головке вызывает резкое повышение давления на инструмент и его малую стойкость.

Для снижения давления на инструмент [75] применяют редуцирование -выдавливание фасонных головок из предварительно сжатых при осадке элементов головок заготовок болтов. В этом случае используют эффект снижения сопротивления деформации от противоположных по направлению деформаций (осадка-редуцирование) [76].

Как показано в п. 3.3, после заметного упрочнения материала заготовок болтов на первом переходе многопереходной высадки, по мере увеличения на последующих переходах деформаций с противоположными знаками, сопротивление деформации находится на одном уровне. Поэтому за основу разработки

Таким образом, с точки зрения эффективности протекания деформационных процессов в металле при формообразовании крепежных изделий, весьма перспективным является направление совершенствования технологии изготовления колёсных болтов с фланцем и пустотелой головкой. Аналогичный вывод был получен в настоящей работе при квалиметрической оценке различных вариантов конструкций и производственных процессов указанных изделий (см. п. 2.4).

4.2. Совершенствование технологии производства колёсных болтов легковых автомобилей

Образование шестигранной головки методом редуцирования - выдавливания полой головки заготовки болта при разработке технологической карты -схемы принято на третьем переходе. На четвертом переходе проводят выдавливание фаски. Так как это заключительная операция оформления «шестигранника» с желаемой повышенной точностью размеров головки, то необходимо предусмотреть снижение сопротивления деформации стали или его фиксирование на небольшом уровне на последних двух переходах.

С этой целью на предшествующем втором переходе принята механическая схема деформации в очаге деформации, отличающаяся от схемы в очаге деформации на третьем переходе. Это образование полости в головке методом обратного выдавливания.

С учётом изложенного ранее (п. 3.4) характера изменения сопротивления деформации при различных механических схемах и технологических параметров высадки и выдавливания (редуцирования) [67-73] разработана новая технологическая схема III высадки облегченных колёсных болтов (деталь 2112 -3101040 - 10) [77-78]. Схема, приведенная на рис. 4.1, включает следующие переходы.

Ф'зл

Рис. 4.1. Схема III технологических переходов высадки колёсных болтов

Первый переход - предварительная высадка головки с одновременным редуцированием стержня на диаметр 11,78. 11,84 мм.

Второй переход - выдавливание полости в головке заготовки.

Третий переход - редуцирование головки на «шестигранник» с одновременным образованием фланца и редуцированием стержня под накатку резьбы.

Четвёртый переход - образование фаски.

Параметры деформации отдельных частей заготовок, высаженных по схеме III, приведены в таблице и на рис. 4.2.

Относительные степени деформации е (-) и q (+) (%) при высадке колёсного болта по схеме III

Высадка

I переход II переход III переход стержень головка стержень головка стержень подголовок фланец головка

-1,5 + 13 -1 -2 23 -50 Сумм. - +22 + 41,55 Сумм. -+ 31,5 Сумм. -+ 19,5 Сумм. --52.5 + 25

Относительная степень деформации е при обратном выдавливании цилиндрической полости на втором переходе определена по формуле где О - наружный диаметр головки заготовки болта; с/вн - внутренний диаметр полости. д = Ясум- +22 д = +41,5 = +25 е = -50 | / щЦз

7 = +23 чгар е = -52

17

9сум- =+19,5

9сум- = +22

9сум-= +31,5

Рис. 4.2. Относительные степени деформации е (-) и q (+) (%) при высадке колёсного болта по схеме III

Для осуществления разработанной безотходной технологии высадки колёсных болтов разработана наладка инструмента, проведены эксперименты высадки болтов. Болты, полученные в опытно-промышленной партии, соответствуют требованиям технических условий.

Одновременно исследовалось изменение интенсивности напряжений центральных слоёв заготовок болтов при высадке головок и редуцировании стержня. Результаты представлены на рис. 4.3. Линии 1 и 2 показывают изменение сопротивления деформации при высадке фасонной головки и фланца из проволоки, проволочённой с относительной степенью деформации ц = 8%, 3 -<7 = 4%, 4 — линии изменения сопротивления деформации при образовании стержня болта.

Видно, что при небольшом различии прочности проволоки менее наклёпанная сталь в результате волочения с меньшей относительной степенью деформации д = 4% упрочняется интенсивнее и в головке и в стержне заготовки.

Операция обратного выдавливания полости в головке заготовки на втором переходе сопровождается более сильным упрочнением стали до сг =

900.960 МПа. Последующее редуцирование полой головки заготовки резко снижает сопротивление деформации стали до 840.860 МПа. После осуществления второго перехода с осадкой стержня (е = 1.5%) при втором редуцировании сопротивление деформации повышается незначительно.

Картина упрочнения и разупрочнения стали марки 20Г2Р при высадке колёсных болтов по разработанной технологии соответствует выводам оценки напряжённо-деформированного состояния в случае чередования механических схем деформации в главе 3. а з» « я а> л я о о я я я о я Р я К

1100 1000 900

800 700

600 500 400 300 I

II

III

Рис. 4.3. Изменение интенсивности напряжений по переходам высадки заготовок по схеме III: 1 и 2 - фасонная головка и фланец заготовки, высаженной из проволоки, подготовленной по маршруту а; 3 - по маршруту в; 4 - стержень заготовки, высаженный из проволоки, подготовленной по маршруту а ив

Особенностью процессов изготовления крепежных изделий, реализуемых на высокопроизводительных многопозиционных автоматах является многообразие видов применяемого инструмента. На каждую позицию автомата требуется инструмент нескольких наименований. В целом комплект инструмента на один автомат может доходить до 60 наименований. Высокие требования к качеству инструмента при производстве крепежных изделий и сложность его изготовления приводят к тому, что трудовые и материальные затраты при изготовлении инструмента могут достигать 25% от стоимости получаемых крепежных изделий. По причине недостаточной стойкости обрабатывающего инструмента производство несет значительные материальные затраты. Таким образом . качество инструмента и его стойкость имеют большое, а иногда и решающее значение при производстве крепежных изделий. Недостаточная стойкость инструмента, частая его замена, вызывающая простои оборудования, влияет на производительность труда, эффективность применения прогрессивных технологий и коэффициент использования оборудования, а также отражается на качестве изделий.

Развитие и совершенствование процессов изготовления крепежных изделий, повышение технико-экономических показателей производства во многом зависят от решения проблемы повышения стойкости инструмента для ХОШ. Решение указанной проблемы может быть обеспечено в первую очередь при использовании внутренних резервов производства путем оптимизации параметров исходного металла и заготовки, технологических, энергосиловых и других производственных факторов процесса ХОШ.

Эффективно в долговременной перспективе проблема повышения стойкости инструмента может быть разрешена в результате разработки и внедрения комплекса новых прогрессивных технических решений: совершенствование

При выполнении работы в направлении мобилизации технологических резервов производства с позиции улучшения качества технологического инструмента представляется важным организовать систему глобального мониторинга и учета производственной информации по комплексу параметров технологического процесса обрабатываемых материалов и самого инструмента.

При целенаправленном поиске технических и технологических решений, обеспечивающих повышение стойкости инструмента, в конечном счете, предполагается разработать информационную систему отслеживания состояния инструмента и производственных факторов, воздействующих на стойкость. В связи с этим, на данном этапе работы разработана и опробована методика сбора статистических данных по стойкости технологического инструмента, позволяющая соответствующим службам завода производить оперативный мониторинг эксплуатации проблемного и экспериментального инструмента в производственных условиях [79-81]. Контрольная карта представлена на рис. 4.4, а инструкция по сбору информации приведена в Приложении 2, 3.

Практическим результатом внедрения в подразделениях ОАО «БелЗАН» разработанной системы явилось создание классификатора дефектов по некоторым видам проблемного инструмента, используемого на заводе для производства крепежных изделий [82, 83]. Фрагмент этого классификатора представлен на рис. 4.5. Как видно из рис 4.5, одной из позиций проблемного инструмента, характеризуемого низкой стойкостью, является обрезная матрица для формирования шестигранной головки при изготовлении колесных болтов традиционной конструкции по схеме I [84]. Фактическая стойкость матрицы составляет 4.8 тыс. шт. изделий при нормативной стойкости 10 тыс. шт. Основные признаки выхода из строя - износ и выкрашивание рабочей части, быстрое стирание износостойкого покрытия и почернение рабочей части матрицы. Причинами возникновения дефектов является недостаточное качество как самой матрицы, так и функционального покрытия.

1 Дата и время установки

2 Дата и время снятия с эксплуатации

3 Обозначение высаживаемой детали

4 Материал для высадки Марка

Диаметр, мм б Номер заказа

7 Номер мотка

8 Номер плавки

9 ав, МПа, кгс/мм''

10 Микроструктура

И Величина зерна (балл)

12 Величина о/с, на сторону, мм

13 Оборудование Производительность

14 Заводской номер, модель

15 Стой (показе ¡кость фактическая шия счетчика, масса)

16 Причина выхода из строя

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Производство и применение качественных крепежных изделий на российских предприятиях является актуальной проблемой отечественной промышленности. Наиболее эффективным методом изготовления крепежных изделий является ХОШ с использованием пресс-автоматов. Применение ХОШ взамен обработки резанием и горячей штамповки обеспечивает повышение производительности, экономию металла и повышение прочности изделий. Изделия, полученные ХОШ, как правило, обладают повышенной точностью и чистотой поверхности. Основными причинами, сдерживающими широкое внедрение ХОШ, являются сложность и высокая стоимость изготовления инструмента, а также его быстрое разрушение, что снижает качество выпускаемого крепежа. Для обеспечения максимальной эффективности создаваемого технологического инструмента требуется выполнение определенного комплекса требований.

2. В настоящее время математические методы оценки результативности производственных процессов играют существенную роль при решении проблемы количественной оценки и управления качеством готовой продукции. В работе определена концепция, предложен и обоснован метод оценки результативности способа производства колесных болтов, заключающийся в поиске обобщенного показателя качества. Разработан алгоритм выбора эффективных схем производства колесных болтов. Наилучшей схемой считается та, для которой комплексный показатель результативности наибольший. В рамках принятой методики разработана математическая модель оценки результативности производственного процесса изготовления колесных болтов. Указанная модель использована для выбора эффективной схемы технологического процесса производства указанной продукции в условиях ОАО «БелЗАН».

3. Выявлена новая закономерность влияния истории нагружения стали на интенсивность напряжений. Отмечено снижение сопротивления деформации при изменении знака напряжений на обратный в случае последующего нагру-жения с сохранением деформации удлинения предыдущего нагружения (волочение-редуцирование). Разупрочнение стали при редуцировании проявляется в большей мере с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения. Уменьшение сопротивления деформации волочёной стали марки 20Г2Р при последующем редуцировании, по сравнению со значениями кривой упрочнения, составляет 3.5%. Интенсивность упрочнения центральных слоев предварительно волочёной стали при последующей осадке снижается с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения. Разупрочнение стали при осадке проявляется в большей мере с увеличением относительной степени деформации предшествующего волочения. Уменьшение сопротивления деформации волочёной стали марки 20Г2Р при последующей осадке, по сравнению со значениями кривой упрочнения, составляет 10. 14%. Такое поведение металла является проявлением эффекта Баушин-гера, который имеет существенное значение при проектировании и реализации схем объемной штамповки, а также при формировании качества крепежных изделий.

4. Разработана новая технологическая схема высадки облегченных колёсных болтов (2112 - 3101040 - 10, 2108 - 3101040 - 10). На основе использования предложенной методики и модели квалиметрической оценки комплексного показателя качества изделий осуществлен поиск эффективной конструкции и схемы производственного процесса изготовления колесных болтов. Для этого произведен выбор и обоснование базовых значений единичных показателей результативности производства, а также организован сбор фактического материала по реализации возможных вариантов конструкции и технологии в производственных условиях. С использованием выявленной эффективной конструкции и схемы производства колесных болтов разработана, обоснована и успешно внедрена на ОАО «БелЗАН» эффективная технология изготовления готовой продукции. Внедренные мероприятия позволили повысить стойкость холодновысадочного инструмента до 2 раз; увеличить коэффициент использования материала с 82 до 96%; сократить отбраковку промежуточных заготовок и готовых изделий на 8,3%. Экономия металла на годовую программу всех моделей колесных болтов составит 290 т. Предполагаемый экономический эффект 4,35 млн. рублей в год.

1. Новые технологические процессы и оборудование в метизном производстве. Тематический сборник научных трудов. Министерство черной металлургии СССР, ВНИИметиз. М.: Металлургия, 1986.

2. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А., Лебедев В.В. Технология холодной объемной штамповки на автоматах. - М.: Машиностроение, 1972.

3. Еленев С.А. Холодная штамповка. - М.: Высшая школа, 1988.

4. Производство метизов / Шахпазов Х.С., Недовизий И.Н., Ориничев В.И., Тарнавский А.Л., и др. - М.: Металлургия, 1977.

5. Пикулин В.А., Лернер П.С. Основные направления совершенствования конструкции и технологии изготовления инструмента для холодной объемной шамповки крепежных изделий. Обзор. - М.: НИИмаш, 1984, (Серия С-6-2. Технология обработки давлением).

6. Миропольский Ю.А. Развитие технологических процессов и конструкций автоматов для многопозиционной холодной объемной штамповки // Куз-нечно-штамповочное производство. 1989, № 8.

7. Мечев С.А. Производство штампов и пресс-форм // Кузнечно-штамповочное производство. 2003, № 1.

8. Буденный М.М., Мовшович И.Я., Абашилов М.М. Повышение стойкости режущих элементов штампов методом детонационного - газового упрочнения // Кузнечно-штамповочное производство. 2001, № 8.

9. Зенкин H.A. Выбор метода упрочнения поверхности режущих элементов штампов // Кузнечно-штамповочное производство. 2001, № 10.

10. Зенкин H.A. Повышение стойкости ударно-штамповочного инструмента гвоздильных автоматов // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 11.

11. Каргин В.Р., Матвеева Е.А., Матвеев А.Ю. Повышение стойкости высадочных матриц методом струйно-вихревой закалки // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 9.

12. Исследование влияния напряженного состояния и поверхностного упрочнения на стойкость холодновысадочных матриц / Кенько В.М, Степанкин И.Н., Ткачев В.М. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, №11.

13. Мамедов З.Г. Износостойкие стали для штампов холодной вырубки // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 7.

14. Семенов В.Ю. Исследование влияния фторсодержащих поверхностно-активных покрытий на износостойкость рабочих элементов штампов // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 11.

15. Штампы для холодной объемной штамповки. С-6-2 Технология обработки давлением - М: НИИмаш, 1977.

16. Адельгильдин А.Х., Закиров Д.М., Кузьминых A.A. Расчет параметров бандажированных матриц для щтамповки шестигранных деталей методом конечных элементов // Прогрессивные технологические процессы в обработке металлов давлением: Сб. науч. тр. / Под ред. акад. Б.А. Никифорова. Магнитогорск: МГМА, 1997. С. 231-236.

17. Зайдес С.А. Научные и технологические основы изготовления деталей машин холодным пластическим деформированием // Метизное производство в XXI веке / Под редакцией В.А. Харитонова. - Магнитогорск, 2001. С. 39-49.

18. Совершенствование конструкций пуансонов для выдавливания / Евст-ратов В.А., Евстратова Т.Д., Еремин В.И. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998, № 11.

19. Разрушающие напряжения и термическая обработка пуансонов обратного выдавливания / Евстратов В.А, Оприщенко Т.А. // Кузнечно-штамповочное производство. 1995, № 8.

20. Афанасьев Г.И., Евстратов В.А. О видах и причинах выхода из строя пуансонов для холодного, обратного выдавливания стальных деталей // Куз-нечно-штамповочное производство. 1974, № 4.

21. Влияние конструктивных факторов на напряженное состояние пуансонов для холодного выдавливания / Сумцов B.C., Шаповалов В.Н., Евстратова Т.Д. и др. // Кузнечно-штамповочное производство, 1974, №4.

23. Степанский Л.Г. Оценка износа деформируемого инструмента // Кузнечно-штамповочное производство, 1990, № 4.

24. Степанский Л.Г. Оценка стойкости пуансонов и матриц при холодной штамповке выдавливанием по условию усталостной прочности // Кузнечно-штамповочное производство, 1990, № 10.

25. Перспективные экономлегированные теплостойкие стали для холод-новысадочного инструмента / Филимонов В.Н., Мухамадеев А.А, Галлямов Т.А. // Кузнечно-штамповочное производство. 1990, №11.

26. Выбор марки стали штампов / Покровский В.И., Гомон В.В., Пиль Э.А. // Машиностроитель. 1991, №10.

27. МаргулисА.М. Высокоэффективный штамповый инструмент для куз-нечно-прессового оборудования // Машиностроитель, 1993, № 12.

28. Каменецкий Б.К., Соколов A.A., Козлов В.Г. Прогрессивные технологии изготовления пуансонов из инструментальных сталей // Кузнечно-штамповочное производство. 2001, № 1.

29. Эффективность изменения различных наполнителей в смазочных материалах для холодной штамповки / Пузырьков Д.Ф., Шолом В.Ю., Тюленев Д.Г. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 5.

30. Аманов С.Р., Кислов A.B., Юков A.B. Влияние поверхностной обработки штампов на коэффициент трения при вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. 2003, № 1.

31. Тюленев Д.Г., Шолом В.Ю., Пузырьков Д.Ф. Новые смазочные материалы для холодной объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 2003, № 9.

32. Технология изготовления рабочих полостей холодновысадочного инструмента / Галкин В.В., Шевелев Г.И., Шурыгин E.H. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1997, № 5.

33. Применение упрочняющих покрытий для повышения износостойкости рабочих элементов штампов / Жолткевич Н.Д., Горницкий А.Я., Буденный М.М. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998, №11.

34. Технологические методы повышения износостойкости формообразующих частей обратимых штампов для высадки / Этинтант A.A., Дзюбенко Н.В. // Кузнечно-штамповочное производство. 1995, № 4.

35. Мовшович И.Я., Гулянский М.Г. Методы повышения стойкости вытяжных матриц//Кузнечно-штамповочное производство. 1992, № 1.

36. Иванов В.И. Упрочнение штампов электроэрозионным легированием // Кузнечно-штамповочное производство. 1990, № 9.

37. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Повышение стойкости разделительных штампов // Машиностроитель. 1991, № 11.

38. Вальтер А.И., Маленко П.И. Упрочнение штампов никотированием // Кузнечно-штамповочное производство. 2003, № 7.

39. Упрочнение инструмента для холодной объемной штамповки методом вакуумной ионно-плазменной обработки / Чумиков А.Б., Полунина О.В., Рассказов О.В. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 2003, № 1.

40. Норицын И.А. Проектирование кузнечных и холодноштамповочных цехов и заводов. М.: Высшая школа, 1987. 423 с.

41. Хомяк Б.С. Твердосплавный инструмент для холодной высадки и выдавливания. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1989. 350 с.

42. Холодная объемная штамповка специальных крепежных и фасонных деталей. Технологические процессы и инструмент. РД7.002.0465-85. Горький, 1996.51 с.

43. Холодная объемная штамповка. Справочник / Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1993. 495 с.

44. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые соединения. - М.: Машиностроение, 1973. - 254 с.

45. Сабадаш A.B. Оценка и выбор технологии производства фланцевых болтов: Монография. - Магнитогорск: МГТУ, 2005. - 103 с.

46. Исследование качества высокопрочных болтов из кремнемарган-цовистых сталей и выбор оптимальных марок стали: Отчет о НИР / НИИметиз. - Магнитогорск, 1986. - 128 с.

47. Технология изготовления высокопрочных болтов из новой стали 20Х2НМТРБ / А.Г. Роговский, Л.Ф. Баранова, М.Б. Бурдова и др. // Технология производства экономичных видов метизов. - М.: Металлургия, 1986. - С. 55-59.

48. Паршин В.Г., Железков О.С. Применение прямого выдавливания для новых экономичных процессов холодной штамповки стержневых изделий // Экономия металла и эффективность его использования в народном хозяйстве: Тез. докл. науч.-техн. конф. — Челябинск, 1981. - С. 41.

49. A.c. 703214 СССР, МКИ В 21 К 1/46, В 21 J 5/08.

50. Гун Г.С. Управление качеством высокоточных профилей. - М.: Металлургия, 1984, 152 с.

51. Рубин Г.Ш., Гун Г.С. Логические законы оценки качества продукции. Магнитогорск, 1988. 23 с. Рукопись представлена в ВИНИТИ. 19 августа 1988 г. №4105-88.

52. Рашников В.Ф., Салганик В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции: Учеб. пособие. - Магнитогорск: МГТУ им. Г.И. Носова, 2000. - 184 с.

53. Гун Г.С., Пудов Е.А. Задачи и место теории качества в управлении качеством стальных фасонных профилей высокой точности. - Магнитогорск, 1988. - 55 с. Рукопись представлена МГМИ. Деп. в институте Черметин-формация 20 декабря 1988 г., № 1829.

54. Паршин В.Г., Поляков М.Г., Железков О.С. Метод определения усилий холодной высадки головок болтов и винтов // Черная металлургия: Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1975. - № 12. - С. 48-49.

55. Паршин В.Г. Определение усилий холодной объемной штамповки // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1978. - № 5. - С. 70-73.

56. Теория обработки металлов давлением / Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A., Колмогоров В.Л. и др. - М.: Металлургиздат, 1963. - 638 с.

57. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. -Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 2001. - 835 с.

58. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твёрдости. - М.: Машиностроение, 1971. - 199 с.

59. Аркулис Г.Э., Паршин В.Г., Васильев С.П. Обеспечение требуемых механических свойств холодновысаженного металла с учётом эффекта Баушин-гера // Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1973. - № 6. - С. 42-43.

60. Паршин В.Г., Васильев С.П. Влияние технологии холодной высадки на механические свойства болтов // Сталь. - 1974. - № 3. - С. 281-282.

61. Владимиров Ю.В., Герасимов В .Я. Технологические основы холодной высадки стержневых крепёжных изделий. - М.: Машиностроение, 1984. - 120 с.

62. Производство гнутых профилей. Оборудование и технология / И.С. Тришевский, А.Б. Юрченко, B.C. Марьин и др. - М.: Металлургия, 1982. -384 с.

63. Галкин Д.П. О проблеме оценки качества металлопродукции. - Сталь, 1976, № 12. С. 1138-1139.

64. Сталь холодногнутая. Швеллеры неравнополочные. БДС 13403-76.

65. Колмогоров B.J1. Напряжения, деформации, разрушение. - М.: Металлургия, 1970.-230 с.

66. Исследование изменения свойств стали марки 30Г1Р при редуцировании после предварительной осадки / А.В. Сабадаш, Д.М. Закиров, С.С. Сквор-цова и др. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. Магнитогорск: МГТУ, 2005, № 1. С. 40-42.

67. Герасимов В.Я. Исследование эффекта Баушингера при знакопеременной пластической деформации калиброванной стали // Изв. АН СССР. Металлы. - 1980. - № 4. - С. 171-173.

68. Герасимов В.Я. О повторном проявлении эффекта Баушингера при осадке цилиндров // Изв. вузов. Чёрная металлургия. - 1981. - № 8. - С. 74-76.

69. Герасимов В.Я. О связи между эффектом Баушингера и равномерностью упрочнения металла при осадке цилиндров // Изв. вузов. Чёрная металлургия. - 1979. - № 12. - С. 52-55.

70. Герасимов В.Я. О циклах разупрочнения металла при осадке цилиндров // Изв. вузов. Чёрная металлургия. - 1983. - № 2. - С. 51-54.

71. Герасимов В.Я. Особенности проявления эффекта Баушингера при пластических формообразующих операциях // Изв. АН СССР. Металлы. - 1985. - № 6. - С. 131-134.

72. Герасимов В.Я. Определение однородного упрочнения калиброванного металла осадкой высоких цилиндров // Изв. вузов. Чёрная металлургия. -1981.-№6.-С. 154.

73. Герасимов В.Я. Определение оптимальной деформации при холодном редуцировании // Автомобильная промышленность. - 1983. - № 1. С. 26-27.

74. Дель Г.Д., Огородников В.А. Напряженно-деформированное состояние при осесимметричной осадке // Изв. вузов. Черная металлургия: Бюл. ин-та Черметинформация, 1971, № 8. С. 90-94.

75. Исследование изменения свойств стали марки 30Г1Р при редуцировании после предварительной осадки / A.B. Сабадаш, Д.М. Закиров, С.С. Сквор-цова и др. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. Магнитогорск: МГТУ, 2005, № 1. С. 40-42.

76. Рубин Г.Ш., Закиров Д.М., Скворцова С.С. Исследование изменения сопротивления деформации стали по переходам высадки заготовок болтов // Наука и технологии. Избранные труды Российской школы. Серия Технология и машины обработки давлением. М.: РАН, 2006. С. 120-125.

77. Сабадаш A.B., Скворцова С.С., Гун Г.С. Выбор эффективной схемы высадки фланцевых болтов на основе использования методов квалиметрии // Новые материалы и технологии НТП-2004: Материалы Всеросс. науч.-техн. конф. (Москва, 17-19 ноября 2004 г.). Т.2. М. 2004. С. 28-30.

78. Особенности производства и процесса деформирования болтов с головкой типа «TORX» / Д.М. Закиров, A.B. Сабадаш, С.С. Скворцова и др. // Труды шестого конгресса прокатчиков. М., 2005. С. 487-491.

79. Закиров Д.М., Кузьминых A.A., Скворцова С.С. Конструкции и материалы для изготовления холодновысадочного инструмента // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. Магнитогорск: МГТУ. 2004, № 4. С. 58-60.

80. Закиров Д.М., Скворцова С.С., Кузьминых A.A. Стойкость холодно-высадочного инструмента при холодной штамповке // Обработка сплошных и слоистых материалов. Вып. 31: Межвуз. междунар. сб. науч. тр. / Под ред. проф. Г.С. Гуна. - Магнитогорск: МГТУ. 2004. - С. 86-90.

81. Закиров Д.М., Кузьминых A.A., Скворцова С.С. Исследование температурных условий работы матриц при холодной объемной штамповке // Наука и технологии. Избранные труды Российской школы. Серия Технология и машины обработки давлением. М.: РАН, 2005. С. 141-143

82. Качество инструмента для производства крепежных изделий / С.С. Скворцова, A.B. Сабадаш, С.П. Васильев и др. // Кузнечно-штамповочное производство: Перспективы и развитие / Под научной редакцией A.A. Богатова. Екатеринбург, 2005. С. 344-346.

83. Скворцова С.С. Анализ факторов, влияющих на качество инструмента для холодной объемной штамповки крепежных изделий // Обработка сплошных и слоистых материалов. Вып. 32: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. проф. Г.С. Гуна. Магнитогорск: МГТУ. 2005. С. 90-94.

84. Кургузов С.А., Шушарин Д.А., Скворцова С.С. Влияние геометрических факторов при изготовлении болтов на работоспособность обсечных матриц // Обработка сплошных и слоистых материалов. Вып. 32: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. проф. Г.С. Гуна. Магнитогорск: МГТУ. 2005. С. 128-129.

85. Экспериментальное исследование условий получения проволоки и заготовок болтов на сопротивление деформации стали / Закиров Д.М., Сабадаш A.B., Скворцова С.С. и др. // Производство проката, 2006. № 6. С. 58-65.

86. Скворцова С.С. Развитие производства перспективного крепежа на ОАО «БелЗАН» // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. Магнитогорск: МГТУ, 2005, № 3. С. 77-80.

87. Сабадаш A.B., Скворцова С.С., Закиров Д.М. Перспективы развития производства болтов типа «TORX» на ОАО «БелЗан» // Фазовые и структурные превращения в сталях: Сб. науч. тр., вып. 4, в 2 т. Т. 2. / Под ред. В.Н. Урцева. Магнитогорск, 2006. С. 211-224.