автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Совершенствование процесса формообразования винтовых поверхностей и заточки спиральных сверл

На правах рукописи

Сперанский Сергей Константинович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ЗАТОЧКИ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ

Специальность 05.03.01-Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструменты

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов - 1996

Работа выполнена в 10 "НИТИ-ТЕСАР" и на кафедре "Станки и инструменты" Саратовского государственного технического университета.

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор М.Г.Сегаль Научный консультант - кандидат технических наук, доцент В.В.Погораздов

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

Ведущая организация - Институт проблем точной механики и

управления РАН (г.Саратов)

Защита состоится 20 ноября 199бгодэ в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 063.58.05 в Саратовском государственном техническом университете по адресу : 410054, Саратов, ул. Политехническая, 77

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СГТУ

Автореферат разослан сентября 1996г.

Ученый секретарь диссертационного совета

профессор Я.И.Барэи. кандидат технических наук, заслуженный машиностроитель России В.М.Денисов

А. А. Игнатьев-

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. Одно из важнейших условий успеха инструментальных предприятий в рыночной экономике - сокращение цикла проектирования и изготовления хвостового инструмента , снижение его себестоимости и повышение качества. Это в полной мере относится и к самш распространенным инструментам с винтовыми поверхностями - сверлам. Комплексный подход к решению проблемы повышения эффективности производства сверл находит свое отражение в создании высокоточных специализированных стшков с ЧПУ. Дальнейшее совершенствование производства сверл должно идти в направлении максимального использования широких возможностей современных систем ЧПУ, а ето требует разработки рациональных, алгоритмов управления станками* Для сокращения подготовительно-заключительного и вспомогательного времени необходимо использовать ускоренные перемещения механизмов станка, совмещение вспомогательных операций , автоматическую правку шлифовального круга в цикле.

Однако эффект применения ЧПУ в производстве мелких серий сверл может сыть резко снижен, если на проектирование шлифовального круга требуется в несколько раз больше времени, чем на весь процесс каладки станка, правки круга и шлифования винтовых поверхностей. Поэтому важным этапом при подготовки производства хвостового инструмента является разработка эффективной методики проектирования шлифовального круга и в связи с этим решение вопросов формообразования.

ЦЕЛЬ РА5СТЫ - создание рациональных алгоритмов управления станками для изготовления хвостового инструмента и его заточки, совершенствование метода и устройстве для автоматической правки шлифовального круга в цикле, разработка аффективной методики проектирования шлифовального круга для обработки винтовых поверхностей сверл с прямолинейной и криволинейной режущей кромкой, а такке с заданным обобщенным профилем вспомогательной части винтовой поверхности на основе современных информационных технологий.

МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ. В работе использовались аналитические

соотношения для формулирования рациональных алгоритмов управления .При расчете профиля шлифовального круге использовалось математическое моделирование на ЭВМ процессов формообразования поверхности на базе точных методов современной пространственной теории огибания и численных методов решения трансцендентных уравнений. Для визуализации результатов вычисления использовались методы машинной графики.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА

1. Разработаны рациональные алгоритмы управления станком при обработке винтовых поверхностей: позиционирования детали с минимальными холостыми движениями;обработки детали на заданной или максимально возможной скорости подачи вдоль винтовой линии; автоматической правки шлифовального круга с минимальным расходом ревущего материала; автоматической ориентации хвостового инструмента при его заточке.

2.Исследовано влияние погрешностей винтового движения детали относительно шлифовального круга на качество обрабатываемой бинтовой поверхности.

3.Разработаны аффективные методики проектирования шлифовального круга включающие: расчет профиля шлифовального круга для обработки передней части винтовой поверхности без построения соответствующей части торцового профиля сверла; обобщенный профиль вспомогательной части винтовой поверхности; расчет профиля шлифовального круга для обработки сверла с криволи -нейной режущей кромкой без решения трансцендентных уравнений при задании кромки в плоскости ее контроля; методика численного моделирования процесса формообразования винтовой поверхности шлифовальным кругом с дискретно заданным профилем на основе современных средств машинной графики.

■ ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ И РЕАЛИЗАЦИЯ РАБОТЫ. Разработанные алгоритмы управления заложена в станке АИ-901 для шлифования винтовых поверхностей, выпускаемом Раменским приборостроительным заводом и внедренным на 10 предприятиях СНГ, в таете во вновь спроектированных станках АИ-902 для шлифования винтовых поверхностей и СЗС-90Э для заточки сверл.

Разработанные методики расчета профиля шлифовального круга реализованы в виде пакета программ для персональных ЭВМ на языках высокого уровня. Указанные методики являются существенной

частью САПР и технологической подготовки производства спиральных сверл.

_ АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Основные положения работы долокенн на Международной научной конференции "Оснастка - 94" в г.Киеве, на ежегодных научно-технических конференциях профессорско -преподавательского состава СГТУ в 1992-95 годах.

Сконструированный станок АИ-901 о разработанными алгоритмами демонстрировался на международной выставке в г.Лейпциге в 1988 г. и г.Гановере в 1992 г. Станок АИ-902 внедрен в г.Сеяне(КНР).

ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертации опубликовано 10 статей, получено два патента России, патент Франции, и два авторских свидетельстве.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ ДИССЕРТАЦИИ. Работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 145 наименований и приложения на 24 страницах. Содержит 140 страниц машинописного текста, 57 рисунке, 7 таблиц.

содержание работу

Во введении обоснована актуальность теш, сформулированы цель и задачи работы, приведены краткие сведения о практических результатах.

В первой главе кратко описаны существующие станки с ЧПУ для обработки винтовых поверхностей сверл и для их заточки. Рассмотрены особенности алгоритмов управления етиш станками, отмечены кх достоинства и недостатки. Проведен анализ существующих методов построения профиля шлифовального круга. Большой вклад в теорию профилирозвния винтовых поверхностей внесли отечественные исследователи Кирсанов Г.Н., Лашнев С.И., Люкшин B.C., Родин П.Р., Гречишников Г.Н., Перепелица Б.Л. , Щэгольков Н.И. и др. а также ученые ведущих зарубекяых фирм R0IL0MATIC (США), G0HRING (ФРГ), GEFRA (Голландия), LUGATOOLS (Швейцария).

Анализ рассмотренных работ позволяет сделать вывод о необ -ходимости совершенствования алгоритмов позиционирования, правки фасонного шлифовального круга, заточки хвостового инструмента, а также создания методики проектирования шлифовального круга, в

большей мере отвечающей современный требованиям инструментального производства. Подробно определены задачи работы.

Во второй главе описаны разработанные алгоритмы управления станками с ЧПУ для обработки спиральных сверл. Приведены три новых алгоритма позиционерованкя. Наиболее рациональным является алгоритм, в котором независимо от положения шпинделя в момент останова после завершения обработки заданной длины винтовой поверхности угловое позиционирование производится не до начальной позиции следующей по порядку винтовой поверхности, а до бдикайшей необработанной. Для работы этого'алгоритма не требуется датчик исходного углового положения и за исходное принимается угловое положение начала обработки первой бинтовой поверхности. После завершения обработки заданной длины винтовой поверхности сверла в устройстве ЧПУ сначала вычисляются расстояния до необработанных винтовых поверхностей, как в одну, так к б'другую сторону вращения от точки останова, а затем с помощью логической операции сравнения определяется величина .повороте до ближайшей необработанной винтовой поверхности . При этом в соответствующий регистр заносится информация об уке обработанных винтовых поверхностях. Эта информация учитывается при определении кратчайшего довороте для обработки последующих винтовых поверхностей. Приведенный алгоритм позволяет значительно сократить время на холостые повороты при угловом позиционировании детали и тем самым увеличить производительность изготовления хвостового инструмента на станке.

При обработке винтовой поверхности на станках е ЧПУ обычно задается результирующая скорость подачи вдоль винтовой линии. Однако она лимитируется предельным быстродействием используемых приводов, например, приемистости шаговых двигателей. По разработанному алгоритму сначала вычисляются частоты управляющих сигналов, подаваемых на соответствующие двигатели вращения и продольного перемещения для получения требуемой результирующей скорости подачи вдоль винтовой линии. В дальнейшем в устройстве ЧПУ сравнивается полученные частоты с предельно допустимой частотой. Если сяи находятся в допустимых пределах, то управлявшие импульсы с рассчитанными частотами подаются на соответствующие двигатели. В противном случае большая частота приравнивается предельно допустимой частоте и вычисляется

достикимая результирующая скорость подачи вдоль винтовой линии. Затем вычисляется частота управляющих сигналов, которая будет при атом отрабатываться другим двигателем.

В рассматриваемых станках профилирование шлифовального круга производится профилирующим роликом. Шпиндель с профилирующим роликом имеет возможность сближаться с шлифовальным кругом под действием собственного веса в той мере, в какой это позволяет производить управляемый привод с шаговым двигателем, который перемещает вниз опору шпинделя. Контакт ролика и круга фиксируется специальным датчиком. После контакта на шаговый двигатель подается один управляющий импульс и ролик обливается с шлифовальным кругом на величину одной дискреты. После съема рабочего слоя , соответствующего одной дискрете, контакт ролика с шлифовальным кругом прекращается и с датчика на устройство ЧПУ приходит сигнал. Временной интервал между двумя сигналами фиксируется в памяти ЧПУ и затем на двигатель подается следующий управляющий импульс и процесс повторяется. В процессе профилирования по мере узеличения зоны контакта ( площади контакта ) скорость 'съема будет уменьшаться, т.е. временной интервал мег:ду двумя импульсами будет увеличиваться. Если ото увеличение прекратиться, то процесс профилирования считается завершенным. Таким образом, алгоритм обеспечивает изменение скорости радиальной подачи в зависимости от интенсивности съема материала и минимальный расход режущего материала шлифовального круга и профилирующего ролика.

При заточке сверл (особенно мелкоразмерных, диаметром до 0,5мм) возникает проблема определения углового и осевого положения затачиваемых поверхностей зубьев сверла после автоматической загрузки и закрепления его в шпинделе станка. Разработанный алгоритм, основашшый на применении оптико-електронного датчика, позволяет автоматически определить диаметр и шаг винтовой линии сверла, а такае угловое положение зубьев.

В главе 3 излагаются теория и алгоритмы расчета профиля шлифовального круга для обработки винтовых поверхностей.

Передняя часть винтовой поверхности рассматривается, как результат движения рекущей кромки , вектор нормали п к винтовой поверхности находится как векторное произведение вектора касательного к винтовой линии, и вектора Т1, касательного к

рекущей кромке. Линия контакта шлифовального круга с винтовой поверхностью представляет собой ортогональную проекцию оси шлифовального круга на винтовую поверхность, то есть множество точек, в которых нормаль к винтовой поверхности пересекает ось вращения шлифовального круга.

Расчет точек профиля шлифовального круга ведется в такой последовательности.

1.Б системе координат, связанной со сверлом, находим радиус вектор ? текущей точки Г ре&ущей кромки в зависимости от параметра I

2.Вычисляем векторы ïv , ïi и единичный вектор нормали H по формуле

Б » tSXtv/ "ïixliv (1)

3.П-j заданным установкам оси шлифовального круга в системе XYZ {межосевого расстояния М, угла t мекду осью шлифовального круга и осью детали и углового параметра tp) находим координаты XoYoSo точки 0 81'Ой оси на кратчайшем расстоянии от оси .сверла и компоненты единичного вектора g , направленного ьдоль указанной оси.

¿.Находим координаты XoYoZo центра сек шлифовального круга и комлокенты единичного вектора g, направленного вдоль указанной оси в зависимости от у.ежосевсге расстояния М, угла t между осью шлифовального круга и осью детали и углового параметра у . 5.Находится радиус - вектор г7 точки F и компоненты нормали ni после их винтового перемещении о поворотом на угол

Mi «г » Ei= Li «й = (2)

Здесь lii и Li - матрицы четвертого и третьего порядка, описывающие винтовое перемещение; пит- являются функциями текущих параметров -lui.

6.Численно решается относительно 3 уравнение выражающее условие пересечения нормали и оси шлифовального круга.

Хо- Xi Yq - YI Zo - Z\

g* gy g*

Hx II v Nz

= О (3)

Здесь Мк,Ну,Ыг компоненты вектора нормали т после перемещения по винтовой линии. 7.Подставляя найденное # в формулу (1), находим точку 1>к контакта шлифовального круга с винтовой поверхностью детали.

8 .Находим радиус й: шлифовального круга, как расстояние точки Рк

до оси шлифовального круга. 5-Определяем расстояние Си, фиксирующее осевое положение

окружности шлифовального круга радиуса Пи. 10.Пункты 1-Ю повторяем для различных значений I и, таким образом, находим профиль шлифовального круга.

Спиральные сверла обычного исполнения все чаше заменяются сверлами, соответствующими конкретным условиям обработки деталей. Национальные стандарты ведущих промышленных стран и проспекты фирм рекомендуют различные формы вспомогательной части торцового профиля применительно к области использования сверл . Б настоящей работе предложена обобщенная форма вспомогательной части торцового профиля из пяти дуг окружностей, что избавляет от необходимости поточечного ввода информации о вспомогательной части профиля или от разработки специальных программных модулей для каждого конкретного вида вспомогательной части профиля. Е работе подучены формулы для определения центров дуг пяти окрушастей, точек их сопряжения, пределов изменения центральных углов. Приведен алгоритм для вычисления полярных координат ?„$ и углов давления { в выбранных расчетных точках тернового профиля. Нормаль к винтовой поверхности вычисляется ярои£вед*аивм вектора г* и вектора касательного к торцовому профилю б текущей точке.Далее профиль шлифовального круга рассчитывается в соответствии с пунктами 3-Ю алгоритма, списанного ранее.

В работах Родина П.Р. и Ковригиной Л.А. доказано, что применение сверл с криволинейной режущей кромкой позволяет улучшить условия резания. Поскольку контроль криволинейной режушей кромки производится во фронтальной плоскости, в настоящей работе принято , что проекция криволинейной режущей кромки на фронтальную плоскость является дугой окружности с заданной стрелой прогиба, а текущая точка режущей кромки задается центральным углом у в етой же плоскости. С учетом заданного заднего угла ап и угла при вершине сверла 2р можно выразить декартовы координаты точек режущей кромки, как функции параметра у, найти декартовы и полярные координаты торцового профиля, как функции того же параметра. Таким образом, торцовое сечение задается в параметрической форме и угол давления £ вычисляется

без решения трансцендентного уравнения по формуле

I - (4)

Производная йб/сШ определяется по правилу дифференцирования функции, заданной параметрически

¿5/(111 = (йб/йу)/(ак/й7) (5)

Далее профиль шлифовального круга рассчитывается по той ке методике, что и для вспомогательной части торцового профиля.

Известно, что в процессе профилирования винтовой поверхности возможны явления срезов и недорезов. Для их выявления, а такке для решения ряда других задач разработана методика определения профиля винтовой поверхности сверла при известном профиле шлифовального круга и параметрах его установки нь стаже. Модель шлифовального круга строится из совокупности блемектаряых окружностей, лежащих на его номинальной производящей поверхности с заданными радиусами Рл и расстояниями Си. В системе координат Х'У'г', связанных с шлифовальным кругом, находятся элементарные окружности, заданные уравнениями

X' = йИ'Созх; У = й1»е1пх; й' = Си: (6)

где: х - центральный угол , дискрета изменения которого зависит от предполагаемой точности расчета и конструктивных параметров шлифовального круга.

В относительном винтовом движении каждая элементарная окрукнссть описывает круговинтовук поверхность, уравнение которой в двухпараметрической форме выписаны с помогаю матриц преобразования координат 4-го порядка. Ее пересечение с торцовой плоскостью детали находится без решения трансцендентых уравнений. Часть плоскости торцового сечения, находящейся внутри круговинтовой поверхности, показывает удаленную часть металла. Множество линий пересечения круговштовых поверхностей с плоскостью торцового сечения (см.рис.1) ограничивает оставшуюся часть втого сечения, т.е. спрофилированную , винтовую поверхность.

Рио.1 Линии пересечения круговинтовых поверхностей с торцовым сечением.

Путем сравнения теоретического и обработанного торцовых профилей мояио установить срезы и недорезы винтовой поверхности сверло.Меняя в приведенном алгоритме параметры установки шлифовального круга на станке, иояно определить, возможно ли применение имеющегося шлифовального круга для обработки заданного торцового профиля. Путем изменения профиля шлифовального круга и параметров его установки на станке моделируется его максимальный износ, при котором параметры обработанной детали укладываются в заданные допуски.

Винтовая поверхность на станках с ЧПУ образуется с помощью двух независимых приводов - вращение детали и ее осевое перемещение, поэтому важно определить искакение винтовой поверхности в зависимости от угловых ах, осевых «у и радиальных а* погрешностей.

Работая в автоматическом реииме, станок с ЧПУ презде всего доляен обеспечить точность обработки , которая зависит от суммарной погрешности обработки. Вызванное ими искакение винтовой поверхности, измеренное по нормали к ней, оценивается величиной

ДГп= Дго-п, (7)

где п - единичная нормаль к винтовой поверхности,определенная ранее, дго- суммарная погрешность положения детали относительно шлифовального круга, которая определяется по формуле

Дго + ау-7 + (8)

Здесь йг - радиус окружности детали,на которой лекит выбранная точка Р. Компоненты суммарной погрешности - угловая, осевая и радиальная - вычисляется по формулам

Дгпх= Яг'аусоз^-соди.

Лгпу = - ау«б1п£'0с>ди. ^

ДГп* = - аг-соз5-з(па.

С помощью полученных формул установлено, что если при обработке мелкоразмерного сверла на станке АИ-902 угловая и осевая погрешности равны соответствующим ценам импульсов, то каждая из них вызывает искажение винтовой поверхности не более одного мкм.

Четвертая глава посвящена реализации разработанных алгоритмов. Даны блок-схемы систем управления станками для

шлифования винтовых поверхностей сверл и для их заточки, описаны устройства и конструктивные элементы, их назначение и логические взаимосвязи, последовательность действия Б автоматическом цикле при реализации всех разработанных в главе 2 алгоритмов.

В пятой главе приведено описание блок-схем программ для реализации разработанных методик расчета профиля шлифовального круга и его построения на графопостроителе е требуемом формате и масштабе, визуализации на экране дисплея результатов моделирования процесса формообразования шлифовальным кругом.

Для исключения случайных ошибок. при реализации программ расчета на ЭВМ разработана система тестов, т.е. специальных примеров е заранее предсказуемыми результатами. Кажздй на таких примеров проверяет отдельные ветви программа при изьееишх входных параметрах. Комплексная праь-ерка приедалась для примеров, в которых отсутствовал!! срезы и недорезв. Специально для такого теста Звлв построены полные торцовые профили сверла, рассчитаны профили шлифовальных кругов и затем численно промоделирован процесс формообразования етши крутив. Торыуше профили,полученные в результате моделирования, полностью совпали о исходными.

В шестой главе приведены рдеульедж м-ол^римента.'ц.кшс исследований. Поскольку методика и программа рг^ечета профиля шлифовального круга е<шк проверены тестами, то ькодеримект&яьно проверялась только методика численного моделирования формообразования, Эксперимент проводится на сверлах диаметром 1мм, диаметрам сердц&вшш 0,3мм, углом наклона винтовой линии на максимальном радиусе 23° и углом при вершине 118° при различных установках шлифовального круга диаметром 125 мм на станке кК-902 (угол е -скрещивания осей имел значения 67? 60? 55° )-Используя фоторепродукционный фотоаппарат "игапие" производства ГДР, изображение торцовой плоскости сверл было спроецировано на матовый екран в масштабе 2:1 и сфотографировано. При печати фотографий масштаб был увеличен в 50 раз . Полученные отпечатки сравнивались с результатом численного моделирования процесса формообразования (см.рис.1), напечатанном на принтере в масштабе 100:1. Максимальное отклонение терцовых профилей в масштабе 100:1 были 5мм, Змм, 2мм, что соответствует отклонению профилю сверла 0.05мм, 0,03мм, 0,02мм. Это отклонение находится в

пределах точности эксперимента.

Результаты вкспериментальных работ и работ по освоению стажа модели АИ-902 показали, что использование разработанных алгоритмов позиционирования повышает производительность изготовления сверл в 1,5 раза. Алгоритм автоматической правки шлифовального круга уменьшает расход абразивного 'слоя в 2 раза по сравнению с ручным способом правки. При проверке алгоритма управления станком модели СЗС-903 для автоматической заточки сверл было установлено, что наименьший диаметр затачиваемых сверл 0,5мм.

Приводятся основные сведений по техннко-економическому еффекту работы. Станок модели АК-901, выпускаемый Ракенакш приборостроительным заводом, с разработанными алгоритмами управления внедрен на 10 предприятиях СНГ. Станок модели АИ-902 внедрен по контракту в г.Сеянь (КНР).

основные заводы

1 .Разработана алгоритмы управления специализированными станками с ЧПУ для обработки винтовых поверхностей хвостового инструмента со следующими особенностями:

- позшлюЕиразйнке детали производится с кратчайшим холостым поворотом детали к необработанной винтовой поверхности;

- правка осушестелятся в автоматическом режиме с переменной гюдачей на минимальную'необходимую глубину;

- обеспечивается обработка на заданной или максимальной возможной результирующей скорости подачи едоль винтовой линии.

2.Разработан алгоритм управления станком для заточки сверл, обеспечивающий автоматическую заточку хвостового инструмента с произвольным количеством зубьев при произвольном угловом и осевом положении сверла после его автоматической загрузки.

3.Исследованы искажения винтовой поверхности, вызванные погрешностями перемещения детали относительно шлифовального круга.

4.Создана методика расчета профиля шлифовального круга, отличающаяся совокупностью следующих особенностей:

- методика применима как при прямолинейной, так и при криволинейной рекущей кроше, причем искривление кромки

задается во фронтальной плоскости, в соответствии с методом ее контроля;

-расчет профиля шлифовального круга для обработки передней части винтовой поверхности сверла производится без построения торцового профиля, что сокращает объем вычислений;

- методика применима для обобщенного профиля вспомогательной части винтовой поверхности. Причем простым заданием параметров обобщенного профиля можно получить большинство реально применяемых современных профилей.

Б.Разработана методика численного моделирования формообразования винтовой поверхности заданным шлифовального круга со следующими особенностями;

- шггодака позволяет на стадии проектирования реально сформированный торцовый профиль;

- с помощью методики оперативно устанавливаются подрезь- при обработке полного профиля ийтовой поверхности за один проход;

- результаты расчета визуализируются современными зддотвбмп отображения информации;

- методика позволяет установить применимость лмгмцьглоя шшфов&львоге круге для обработки заданной ыштовой поверхности оь-ерла.

¿. Экспериментальная проверке счгздгакяых методик, и

программ подтвердила га правильность и работоспооо'ьус-?ь

7.Станок модели АИ-901, выпускаемой 1ш*нсшш

приборостроительным заводом, с рааработанками алгоритмами управления внедрен на 10 предприятиях СНГ. Ставок модели АИ-90£ внедрен по контракту в г.Сеянь (КНР)

основное содержание диссертации изложено ь сведущих

публикациях:

1.А.с.1713778 Автомат для шлифования винтовых канавок хшструмента/ Н.К.Краснянокий, Д.Н.Тверской, С.К.Спьранский, Л.Б.Коц, А.В.Стрельник//Еюллетень изобретений.- 1991'.- N7-

2.Краснянский Н.И.,Сперанский С.К. Опыт создания технологии и оборудования для изготовления прецизионного мелкораамерного концевого инструмента // Технология авиационного прибсро - и

процесса профилем

установить

-ф^ЗЫ и

агрегатостроения: Науч.-произв.со.-Саратов, 1994.-N1-2.- С.3-6 (НИТИ).

3.Краснянскяй Н.И., Сперанский С.К. Устройство и алгоритм правки профиля шлифовального круга и его восстановление //Технология авиационного приборо - и агрегатостроения:Науч.-произв. сб.-Саратов, 1995.—N1—2.— С.12-14 (НИТИ).

4.Патент России N 2031771 Система управления приводами станка-автомата для шлифования винтовых канавок резгущего инструмента. Сперанский С.К.,Краснянскнй Н.И.,Зубков A.B..Антонов В.В.// Бюллетень изобретений.- 1995.- N9.

5.Патент Франции № 640 774 Система управления станком для шлифования винтовых канавок./ Н.И.Красняноккй, Д.Н.Тверской, С.К.Сперанский, Л.Е.Ксц, А.В.Стрвльник//Официальный бюллетень промышленной собственности 1991г.-N14.

6.Положительное решение по заявке N 93040095/08 Система управления приводами станка- автомата длл обработки винтовых канавок на изделии/Н.И.Краснянекий, С.К.Сперанский.

".Решение о выдаче патента по заявке N93040095/08 с приоритетом 06.08.f3r. Система управления приводами станка - автомата для обработки винтовых, канавок на изделии/ Н.И.Краснянскяй, С.К.Сперанский.

S.Сегаль М.Г., Глухова P.M., Сперанский С.К. Обобщенный профиль вспомогательной части стружечной канавки спиральных сверл //Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей:Меквуз.нэучн.сб.-Саратов:СГТУ,1994.-С.33-39-

9.Сперанский С.К. Глухова P.M. Алгоритм расчета дискового инструмента для обработки линейчатых винтовых поверхностей //Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей¡Меязуз.научн.сб.-Саратов:СГТУ,1993.-С.24-29•

Ю.Сперанский С.К. Исследование обрабатываемой винтовой поверхости при погрешностях перемещения детали относительно инструмента//Исследование зубообрабатывавдих станков и инструментов и процессов резания: Меквуз.научн.сб. - Саратов: СГТУ, 1992.- С.4-8.

1'.Сперанский С.К.,Сегаль М.Г,,Зубков A.B. Алгоритмы позиционирования при обработке винтовых поверхностей на цилиндрических деталях//Технология авиационного приборо-и агрегатостроения :Науч.-произв.сб.-Саратов,1990.-N4--С.34-37(НИТИ).

12.Сперанский C.K.,Сегаль Ы.Г. Управление технологической скоростью при обработке винтовых: канавок//Технология авиационного приборо-и агрегатостроения: Науч.-произв.сб. -Саратов, 1993.- К1-2.- С.49-51 (НИТИ).

13.Сперанский С.К., Краснянский Н.И., Погораздов В.В. Рациональный алгоритм настройки автомата для заточки мелкоразмерного концевого инетрумента//Технйлогия авиационного приборо-и агрегатостроения: Неуч.-произв.сб. - Саратов, 1995- N1-2.- С.12-15(НИТИ).

14.Сперанский С.К., Краснянский H.H., Погораздов В.В. Графоаналитическое моделирование процесса формообразования виш'овш. поверхностей дисковым гшструментом/'/Технология авиационного приборо-к агрегатоегроенйя: Науч.-произв.сб. -Саратов, 1993.- к1-2.- С. 42-4-5 (НИТИ) -

15.Сперанский С.К.,Краснянский Н.И. Алгоритм и устройство для углового позиционирования при обработке винтовых канавок мелкоразмерного концевого кнструмента/'/Технологкя авиационного приборо-и агрегатостроения: Науч.-произв.со. -Саратов, 1934-.- N1-2.- С.?4-2ь(ККТ10.

СПЕРАНСКИЙ Сергей Константинович

СйВЕРШЕНСТВОЕАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ВИНТОВЫХ 'ПОВЕРХНОСТЕЙ И ЗАТОЧКИ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ

Автореферат Ответственный за выпуск к.т.н. С.й.Приказчиков Корректор Л.А.Скворцова

Лицензия ЛР № 02027! от 12.11.91

Подписано в печать 25.09. 93 • Формат 60x84 1-16

Бум. оберт. Усл. —печ. л. С1,33 (1,0) Уч. —изд. л. 0 , 9 Тираж 100 экз. Заказ 221 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77 Ротапринт СГТУ, 410054 г, Саратов, ул. Политехническая, 77