автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование малоотходной технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес на основе использования процесса непрерывного зубопротягивания

ВВЕДЕНИЕ.

1. МАЛООТХОДНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС. ПЕРСПЕКТИВЫ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОПЕРАЦИИ ЧИСТОВОГО ЗУБОНАРЕЗАНИЯ ПОСЛЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ.

1.1. Малоотходные технологические процессы производства цилиндрических зубчатых колес с окончательно оформленными исполнительными поверхностями зубьев.

1.2. Малоотходные технологические процессы производства цилиндрических зубчатых колес из заготовок с предварительно оформленными методами пластического деформирования.зубчатым венцом.

1.3. Перспективы совершенствования операции чистового зубонарезания после формообразования зубьев методами пластического деформирования.

ВЫВОДЫ.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ИЗ ТОЧНЫХ ШТАМПОВАННЫХ ЗАГОТОВОК С ОФОРМЛЕННЫМИ ЗУБЬЯМИ. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ ПО НОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЕ.

2.1. Оборудование и инструмент, используемые для реализации новой технологической схемы в производственных условиях. Содержание операций.

2.2. Анализ результатов работы по новой технологической схеме.

ВЫВОДЫ.

J. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ЧИСТОВОГО ЗУБОНАРЕЗАНИЯ КОНИЧЕСКИМИ ОДНОВИТКОВЫМИ РЕЗЦОВЫМИ ГОЛОВКАМИ (КОРГ).

3.1. Возможные варианты чистового зубонарезания коническими червячными полуголовками.

3.2. Определение параметров установки инструмента.

3.2.1. Расчет расположения крайних резцов полуголовок относительно межосевой линии. Заходность инструмента.

3.2.1.1. Определение номинальной длины зоны контакта лезвий инструмента и зубьев заготовки.

3.2.1.2. Определение расстояния между производящими поверхностями полуголовок инструмента.

3.2.1.3. Число заходов инструмента.

3.2.1.4. Определение возможной величины секторов свободных от режущих зубьев

3.2.2. Установка инструмента в плоскости,перпендикулярной оси заготовки.

3.3. Построение рациональных схем срезания припуска (оптимизация процесса). Предпочтительная йюрма впадины после предварительного формообразования зубьев штамповкой.

3.3.1. Выбор предпочтительной формы впадины штампованной заготовки.

3.3.2. Огранка профиля. Возможности оптимизации процесса по величине огранки.

3.4. Анализ формы зубьев в продольном и поперечном направлениях.

3.4.1. Определение погрешности профиля зуба

3.4.2. Определение погрешности направления линии зуба.

ВЫВОДЫ.

МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА И МОДЕРНИЗАЦИЯ СТАНКА ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПРОЦЕССА.

4.1. Проектирование и изготовление инструмента.

4.1.1. Диаметр инструмента.

4.1.2. Коническая одновитковая резцовая головка.

4.2. Модернизация станка.

4.2.1. Экспериментальное исследование точности зубонарезания КОРГ.

ВЫВОДЫ.

Решениями ХХУ1 съезда Коммунистической партии Советского Союза предусматривается осуществление неуклонного подъема материального и культурного уровня жизни народа, создание лучших условии для всестороннего развития личности на основе интенсификации общественного производства и ускорения научно-техническо-растающая роль в решении поставленной задачи отводится машиностроению и металлообработке. Эти отрасли призваны обеспечить дальнейшее повышение эффективности общественного производства и роста производительности труда на основе программы широкого использования достижений науки и техники. Эта программа предусматривает, в числе других мероприятий, освоение производства новых машин, оборудования и средств автоматизации, обеспечивающих возможность создания и внедрения высокопроизводительных малоотходных и безотходных технологических процессов.

Зубчатые колеса относятся к наиболее массовым и трудоемким деталям большинства изделий машиностроения. Промышленность страны ежегодно изготавливает более 600 млн.цилиндрических зубчатых колес [з], причем более 60% из них составляют одновенцо-вые колеса средних модулей и точности. Опыт показывает, что основные эксплуатационные характеристики изделий и эффективность их работы зависят от качества зубчатых колес, которое определяется технологией обработки зубьев и венцов. Трудоемкость изготовления зубчатых колес составляет до 30% общей трудоемкости изделий. Отсюда становится очевидной необходимость совершенствования технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес с целью повышения их работоспособности и снижения трудоемкости обработки.го црогресса, повышения качества продукцииболее воз'Другим важным фактором повышения эффективности производства зубчатых колес является сокращение отходов и потерь металлопродукции, предусматривающее замену процессов резания экономичными методами объёмного формообразования. Эта задача может быть успешно решена при переходе на энерго- и материалосберегаю-щие технологии, базирующиеся на заготовках зубчатых колес, полученных производительными методами пластического деформирования, литья, прессования и имеющих форму и размеры максимально приближенные к готовой детали. В производстве зубчатых колес можно выделить две разновидности таких малоотходных технологических процессов: с обработкой поверхностей зубьев прогрессивных заготовок резанием после объёмного формообразования и без нее [4]. Они получили распространение в основном лишь для производства зубчатых колес относительно крупных модулей ( ГП = 6.I2 мм). После предварительного формообразования методами пластического деформирования зубья таких колес либо совсем не обрабатываются, для получения колес низкой точности, либо они подвергаются дальнейшей механической обработке по технологической схеме, включающей операции чистового зубонарезания и зубоотделки. И в том и в другом случаях весьма ощутимой является экономия металла.

При изготовлении же колес средних модулей ( ГП = 2.5 мм) эффект от экономии металла как правило не перекрывает затрат на выполнение операций предварительного формообразования, связанной с использованием дорогостоящего оборудования и энергоёмкого нагрева металла." Но это при условии, что количество операций по дальнейшей обработке зубчатого венца и их содержание останется таким же, как и при традиционно применяемых схемах обработки зубчатых колес из гладких (без зубьев) заготовок. Если же количество операций по обработке зубчатого венца удастся сократить и тем самым уменьшить длительность цикла изготовления колеса, то вэтом случае применение заготовок с оформленными зубчатыми вещами может оказаться выгодным.

В настоящее время при изготовлении зубчатых колес средних модулей 6.8 степени точности (ГОСТ 1643-81) в условиях крупносерийного и массового производства применяют следующие традиционные технологические схемы образования зубчатых венцов, предварительное зубонарезание - шевингование и предварительное зубона-резание - обкатка. При использовании заготовок с оформленными зубьями исключение из этих технологических схем предварительного зубонарезания по сути дела ни к чему не приведет, поскольку чистовой процесс, реализуемый шевингованием, а тем более обкаткой не обладает надлежащей исправляющей способностью.

Таким образом основным условием, определяющим целесообразность применения заготовок с оформленными зубьями, является наличие высокопроизводительного процесса чистового зубонарезания, надежно обеспечивающего получение за один проход колес требуемой точности при низкой исходной точности зубчатого венца заготовки.

Новая технологическая схема обработки цилиндрических зубчатых колес из прогрессивных заготовок, предложенная профессором Когановым И.А. и рассмотренная в его трудах и трудах его учеников проф.Ямникова С.Л., доц.Федорова Ю.Н., доц.Валикова Е.Н., доц.Аксенова В.П., асс.Малахова Г.В. достаточно полно отвечает указанным требованиям.

Основу этой схемы составляет процесс однопроходного чистового зубонарезания твердосплавными двухрядными резцовыми головками с нулевым углом профиля по методу z -кратного обката заготовки с периодическим делением на зуб.

Переход к изготовлению зубчатых колес по новой технологии помимо решения главного вопроса - создания чистового зубонарезания с высокими исправляющими способностями потребовал также решения ряда других важных вопросов, в конечном итоге определяющих успешное освоение новой технологии.

К их числу следует прежде всего отнести выбор самого метода толучения заготовки. В настоящее время, как уже упоминалось, зредложено и разработано множество различных методов формообразования зубчатых венцов пластическим деформированием, но подав-шощее их большинство направлено на решение только одной задачи - получение зубьев. Наилучшим же решением, с точки зрения всей технологии изготовления зубчатого колеса, является получение сочных заготовок-штамповок с максимальным приближением формы и размеров к готовым деталям при удовлетворительной для последующей одноразовой механической обработки точности зубчатого венца.

Этим требованиям в наибольшей степени отвечает новое направление в технологии обработки металлов давлением - штамповка в эазъемных матрицах.

Весьма существенным вопросом является выбор баз при выполне-ши первой токарной операции, а также осуществление самого процесса токарной обработки внешних поверхностей зубчатого венца-зершин зубьев и торцов. Трудности осуществления процессов токар-юй обработки связаны в данном случае с неизбежностью возникнове-шя вибраций при обработке прерывистых поверхностей.

Перспективность и целесообразность новой технологической ;хемы изготовления зубчатых колес из штампованных заготовок с >формленными зубьями в определенной мере была подтверждена иссле-;ованиями [5,6,7,8] выполненными в лабораторных условиях на •кспериментальных установках с использованием опытных конструк-;ий инструментов.

В настоящее же время изготовлен первый промышленный комп-:екс оборудования для осуществления новой технологической схемыи поэтому одной из основных задач настоящий диссертации является исследование точности выполнения зубообразующих операций при их осуществлении в производственных условиях на изготовленном оборудовании.

Типовой технологический процесс изготовления колес относительно простой формы (рис.В1) из штампованных заготовок с оформленными зубьями включает следующие операции (до химико-термической обработки):1. обработка отверстия, торца ступицы и снятие фасок на токарно-револьверном автомате мод.ПЗб с автозагрузкой;2. обработка второго торца и снятие фасок на операционном станке мод. ТГ-I с автозагрузкой;3. фрезерование поверхности вершин зубьев и торцов зубчатого венца на продольно-фрезерном стаже мод. 186ФАС;4. чистовая обработка зубьев двухрядными головками на специальном станке мод. ЗТ-22;5. снятие заусенцев и фасок по контуру зубьев на специальном станке мод. TM-I.

Все операции, за исключением чистового зубонарезания, осуществляются на серийно выпускаемом оборудовании с частичной его модернизацией. Дальнейшее расширение области применения новой технологической схемы потребует изготовления специальных зуборезных станков ЗТ-22 на каждый типо-размер обрабатываемых колес, конструкция которых к тому же, как показал опыт эксплуатации, должна быть усовершенствована. Это естественно, повлечет за собой серьезные трудности организационного характера и потребует значительных затрат времени и средств.

Учитывая изложенное, существенно необходимой является разработка процесса чистового зубонарезания, основанного также на использовании инструмента большого диаметра при отсутствии продольной подачи вдоль зуба колеса, который можно было бы осуществить на серийно выпускаемых зубофрезерных станках. Второй актуальной задачей настоящей диссертации как раз и является разработка такого процесса.

Нами предложен и разработан процесс непрерывного зубопро-тягивания цилиндрических колес коническими одновитковыми резцовыми головками. Он характеризуется непрерывностью формообразования зубьев венца, что присуще инструменту, работающему по методу обката и имеющему винтовою производящую поверхность.

По сравнению с процессом чистового зубонарезания на станке мод. ЗТ-22, несомненным преимуществом разработанного нами процесса является повышение производительности зубонарезания за счет ликвидации непроизводительных затрат времени на холостые ходы и единичное деление.

Таким образом, цель го настоящей работы является комплексное решение поставленных задач по дальнейшему исследованию новой малоотходной технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес средних модулей из заготовок с предварительно оформленным зубом и по разработке в ее рамках высокопроизводительного процесса непрерывного зубопротягивания коническими одновитковыми резцовыми головками.

Для достижения поставленной цели необходимо:- исследовать на основе методов математической статистики точностные параметры зубообразующих операций новой технологии изготовления цилицдрических зубчатых колес, реализованной в производственных условиях на комплексе металлорежущего оборудования промышленного образца;- разработать методику расчета конических одновитковых резцовых головок для зубообработки прогрессивных заготовок о зубьями;- спроектировать, изготовить и испытать конструкции инструмента и оснастки второго порядка для заточки и контроля резцовых головок;- исследовать теоретически и проверить экспериментально точность обработки зубчатых колес по предлагаемому процессу непрерывного зубопротягивания;- разработать устройство углового позиционирования резцовой головки, позволяющее автоматизировать цикл зуборезной операции;- разработать конструкции универсального магазина-накопителя и устройств закрепления деталей на обрабатывающей позиции станка, позволяющих осуществить работизацию процесса;- разработать устройство для компенсации размерного износа резцовой голошеи.

В качестве непосредственных объектов теоретических и экспериментальных исследований были использованы зубчатые колеса коробки скоростей мотороллера "Тулица":- 01.071.017.003 - шестерня вторичного вала четвертой передачи (рис.В!), изготовление которой осуществляется в производственных условиях по новой технологии;- 01.071.017.006 - шестерня первичного вала третьей передачи (рис.В2), следующий номер зубчатого колеса намеченный к изготовлению из прогрессивных заготовок с зубьями.

Работа выполнялась на кафедре "Технология машиностроения" Тульского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института.

Автор выражает благодарность к.т.н. доц.Федорову Ю.Н. за консультации и помощь в постановке задач исследования при выполнении диссертации.

ВЫВОДЫ

1. Разработана методика проектирования конических одновит-ковых резцовых головок, предусматривающая расчет основных конструктивных параметров инструмента, исходя из заданных условий формообразования зубьев колеса, типо-размера используемого оборудования, его автоматизации и роботизации, а также производительности зубонарезания. Основным конструктивным параметром инструмента является диаметр его вершин, управляя которым,можно до. биваться различных эксплуатационных и точностных характеристик, как резцовой головки, так и самого процесса в целом.

2. Спроектирована и испытана КОРГ с резцами, конструктивное решение которых унифицировано с резцами, применяющимися в двухрядных резцовых головках для осуществления зуборезной операции новой технологической схемы. Это позволило создать унифицированную же технологическую оснастку, значительно сократив номен клатуру необходимых контрольных и заточных приспособлений, а также облегчить эксплуатацию резцовых головок и снизить затраты на нее.

3. Разработан проект модернизации серийного зубофрезерно-го станка мод.5К32А, предусматривающий оснащение его системой автоматического управления точностью углового позиционирования инструмента, автоматизированным устройством закрепления заготовок на обрабатывающей позиции станка с учетом роботизированного выполнения загрузочно-разгрузочных приемов. Предложена конструкция многопозиционного магазина-накопителя большой емкости с поштучной выдачей заготовок и его компоновка с модернизированным зубофрезерным станком и промышленным роботом типа "Циклон".

4. Разработана система управления точностью зубонарезания резцовыми головками за счет компенсации размерного износа инструмента при сближении его полуголовок, по результатам замеров контролируемого параметра равного длине общей нормали нарезаемого зубчатого колеса. В качестве исполнительного элемента системы управления точностью зубонарезания целесообразно использовать электрогидравлическое устройство малых перемещений, позволяющее с высокой точностью осуществить подналадочные перемещения инструмента.

5. Экспериментально доказана высокая исправляющая способность процесса непрерывного зубопротягивания узковенцовых,средне-модульных цилиндрических зубчатых колес КОРТ. Результаты статистической обработки экспериментальных данных подтвердили теоретические выводы о незначительности погрешностей формообразования зубьев колеса, возникающих при выполнении инструмента с производящей поверхностью,отличной от теоретически точной. Основная масса колес соответствует требованиям чертежа 10-8-7 (ГОСТ 1643-81). Полученные при зубонарезании КОРТ показатели точности зубчатых колес сопоставимы с аналогичными показателями, характерными для зубонарезания двухрядными резцовыми головками. Обоснована возможность и целесообразность выполнения операции однопроходного чистового зубонарезания в рамках новой малоотходной технологии при использовании процесса непрерывного зубопротягивания КОРГ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации решена актуальная для машиностроения задача совершенствования малоотходной технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес из заготовок с предварительно оформленными зубьями на основе использования высокопроизводительного процесса непрерывного зубопротягивания коническими одновитковыми резцовыми головками.

1. Впервые проведен статистический анализ точности изготовления зубчатого венца, получаемого в производственных условиях по новой технологической схеме: полугорячим выдавливанием о последующим чистовым зубонарезанием твердосплавными двухрядными резцовыми головками с нулевым углом профиля. Результаты этого анализа, выполненного на большой партии колес, подтверждают возможность устойчивого получения колес 7.8 степеней точности (ГОСТ 1643-81) после однопроходного чистового зубонарезания.

2. Показано, что для расширения области применения новой технологической схемы и повышения ее эффективности необходима и возможна реализация операции однопроходного чистового зубонарезания на серийном зубофрезерном оборудовании при использовании инструментов червячного типа. Таким инструментом являются конические одновитковые резцовые головки (КОРГ), позволяющие комплексно использовать все основные направления повышения производительности: сокращение длительности цикла главного движения резания, числа используемых подач и времени их осуществления; увеличение режущего периметра инструмента и числа его заходов.

Большой диаметр инструмента и перпендикулярное расположение главных режущих кромок относительно оси его вращения позволяют отказаться от движения подачи по направляющей зуба колеса. Возможность расположения режущих зубьев на полуголовках инструмента в пределах одного шага винтовой линии позволяет осуществить обработку каждого зуба за один оборот инструмента при отсутствии движения подачи сближения. Производительность зубонарезания КОРГ колеса ГП = 2,5 мм, Z = 17, 6 = 9,3 мм, составляет 0,6 сек/зуб.

3. В зависимости от принятой схемы формообразования переходной кривой можно различать две разновидности КОРГ.

При ограниченном диаметре инструмента целесообразно применять КОРГ с формообразованием переходной кривой по профильной схеме (неполный обкат). При увеличенном и неблагоприятном расположении припуска во впадине зуба, а также при отсутствии жестких ограничений на диаметр инструмента следует применять КОРГ с формообразованием переходной кривой по генераторной схеме (полный обкат).

4. Выявлена возможность оптимизации процесса зубонарезания КОРГ по величине профильной огранки за счет расстановки режущих зубьев вдоль винтовой с разными угловыми шагами, изменяющимися в противофазе с законом изменения величины огранки. Оптимизация по огранке позволяет сократить число режущих зубьев по сравнению с неоптимизированным процессом примерно на 20$ при неизменной заданной величине профильной огранки.

5. Теоретически и экспериментально доказана высокая исправляющая способность процесса непрерывного зубопротягивания узко-венцовых цилиндрических колес средних модулей КОРГ, при выполнении производящей поверхности инструмента отличной от теоретически точной, отсутствии движения подачи по направляющей зуба, подачи сближения и разделении функции формообразования разноименных сторон зуба между отдельными полуголовками инструмента. Разработана методика расчета возникающих при этом погрешностей формообразования образующей и направляющей зуба колеса и реализующая ее программа для ЭВМ.

При моделировании процесса зубонарезания резцовой головкой dagmox = 205 мм, Л = 0,0243 рад.зубчатого колеса

Z = 17, 171= 2,5 мм, 6 = 9,3 мм расчетная величина погрешностей формообразования не превышает 1,5»Ю"^ мм. Результаты статистической обработки данных эксперимента подтвердили высокую исправляющую способность КОРГ, подавляющее большинство колес соответствует требованиям чертежа 10-8-7 (ГОСТ 1643-81).

6.' Разработана методика проектирования КОРГ с учетом возможного выполнения на винтовых производящих поверхностях полуголовок участков врезания и наличия свободных секторов незаполненных режущими зубьями. Основные конструктивные параметры инструмента и параметры его установки определяются исходя из заданных условий формообразования зубьев колеса, типо-размера используемого оборудования, его автоматизации и роботизации, а также производительности зубонарезания.

7. Спроектирована, изготовлена и испытана конструкция КОРГ, оснащенной унифицированными резцами с механическим креплением режущих пластин из стали Р6М5К5. Это позволило создать унифицированную же технологическую оснастку, значительно сократив номенклатуру необходимых контрольных и заточных приспособлений, а также облегчить эксплуатацию резцовых головок и снизить затраты на нее при осуществлении процесса непрерывного зубопротягивания в рамках новой технологической схемы. Заточка и контроль резцов осуществляется по задним поверхностям вне корпусов инструмента. КОРГ в собранном виде проверяется, а при необходимости и подна-страивается, на-приборе для контроля червячных фрез. Достижимая при этом точность установки режущих кромок на заданных производящих поверхностях полуголовок не хуже 0,003 мм.

8. Процесс чистового зубонарезания КОРГ подготовлен к внедрению на базе серийного зубофрезерного станка мод.5К32А с частичной его модернизацией, заключающейся в установке системы автоматического управления точностью углового позиционирования инструмента, автоматизированных устройств закрепления с учетом обслуживания станка роботом типа "Циклон".

Разработан проект полной модернизации станка,предусматривающий его компоновку с многопозиционным магазином-накопителем большой емкости и поштучной выдачей заготовок, а также оснащение станка системой управления точностью зубонарезания за счет компенсации размерного износа инструмента.

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения процесса непрерывного зубопротягивания КОРГ составляет 43720 рублей на годовую программу выпуска 356000 зубчатых колес.

1. Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-85 годы и на период до 1990 года. М.: Политиздат, 1980. - 96 с.

2. Материалы Пленума Lift КПСС. 14-15 июня 1983 года. М.: Политиздат, 1983. - 80 с.

3. Бенкин В.А. Прогрессивные методы финишной обработки цилиндрических зубчатых колес. Обзор /НИИмаш. М., 1980. - 40 с.

4. Калашников А.С. Опыт внедрения малоотходных технологических процессов изготовления прямозубых конических колес. Вестник машиностроения, 1983, № I, с.41-44.

5. Ямников А.С. Исследование процесса чистовой обработки зубьев цилиндрических колес резцовыми головками с нулевым углом профиля: Дис. . канд.техн.наук. Тула, 1970. - 245 с.

6. Малахов Г.В. Чистовое зубонарезание цилиндрических зубчатых колес резцовыми головками: Дис. . канд.техн.наук. Тула, 1980. - 207 с.

7. Валиков Е.Н. Разработка и исследование метода чистового зубонарезания цилиндрических колес на заготовках с зубьями, полученными горячей штамповкой: Дис. . канд.техн.наук. -Тула, 1975. 139 с.

8. Коганов И.А., Федоров Ю.Н., Валиков Е.Н. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1981. - 136 с.

9. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

10. Комплексная технико-экономическая оценка способов производства заготовок в машиностроении: Обзор /В.Н.Петриченко, В.С.Шумихин, П.Н.Бурман и др. М.: НИИмаш, 1983. - 44 с.

11. Производство зубчатых колес /Под ред.Б.А.Тайца. М.: Машиностроение, 1975. - 708 с.

12. Шестопал В.М. Специализация и проектирование литейных цехов.- М.: Машиностроение, 1969. 328 с.

13. Калашников С.Н., Калашников А.С. Зубчатые колеса и их изготовление. М.: Машиностроение, 1983. - 264 с.

14. Звонарев Е.В., Николаев В.А. Изготовление деталей методами порошковой металлургии. Станки и инструмент, 1983, № 10, с.32-33.

15. Половников В.В., Филиппов П.Ф., Бодажков В.А., Семибратов Г.Г. Изготовление цилиндрических зубчатых колес прокаткой.- М.-Л.: Машгиз, 1961. 188 с.

16. Барбарич М.В. Опыт промышленного освоения способа накатывания зубьев зубчатых колес. В кн.: Прогрессивные методы производства зубчатых колес и их технологичность. - М.: Машгиз, 1962, с.67-75.

17. ГОСТ 1643-81. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.-М.: Изд-во стандартов, 1981. 69 с.

18. Кузьмин А.Д. Исследование процесса прокатки цилиндрических зубчатых колес. М.: Машгиз, 1951. - 84 с.

19. Прогрессивные технологические процессы в автостроении /Под ред. С.М.Степашкина. М.: Машиностроение, 1980» - 320 с.

20. Барбарич М.В., Хоруженко М.В. Накатывание цилиндрических зубчатых колес. М.: Шшиностроение, 1970. - 220 с.

21. Изготовление зубчатых колес накатыванием: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ.

22. ВИНиТИ. М., 1982, № 28, с.1-13.

23. Новые процессы обработки металлов давлением, разработанные в Польше: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства. Зарубежный опыт: Экспресс-информ.' НИИмаш. М., 1984, № I, с.2-,5.

24. Выбор способа штамповки: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ./ВИНиТИ. М., 1982, № 40, с.14-16.

25. Состояние и тенденции развития обработки металлов давлением: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1982,Ш, с.1-9.

26. Холодное выдавливание зубчатых деталей: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1983, № 20, с.1-4.

27. Штамповка шестерен: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М.,1982, № 31, с.10-18.

28. Холодная штамповка: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М.,1983, № 31, с.17-18.

29. Современное состояние и перспективы развития холодной объёмной штамповки: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1981,27, с.8-12.

30. Холодное накатывание зубьев зубчатых колес: Технология и оборудование механосборочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1972, № I, с.20-31.

31. Якобсон М.О. Технология станкостроения. М.: Машиностроение, 1966. - 475 с.

32. Филимонов Ю.Ф., Поздняк Л.А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964. - 188 с.

33. Получение деталей холодным выдавливанием: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1982, № 32, с.8-Ю.

34. Состояние и тенденции развития холодной объёмной штамповки. Обзор: Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М, 1981, № 35, с.1-20.

35. Якобсон М.О., Зильберглейт B.JI. Автоматизированное производство зубчатых колес. В кн.: Прогрессивные методы производства зубчатых колес и их технологичность. - М.:Машгиз, 1962, с.5-32.

36. Зорохович А.А., Остров Н.М. Производство высокоскоростных зубчатых колес средних модулей. М.: Машиностроение, 1У68.- 228 с.

37. Гинзбург Е.Г., Халебский Н.Г. Производство зубчатых колес.- Л.: Машиностроение, 1978. 136 с.

38. Эстерзон М.А. Точность зубчатых колес, изготовляемых с базированием по торцу венца. Станки и инструмент, 1965, № 3, с.12-17.

39. Милыптейн М.З. Нарезание зубчатых колес. М.: Высшая школа, 1У72, - 272 с.

40. ЗУ. Тайц Б.А. Погрешности изготовления зубчатых колес. В кн.: Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении.- М.: Машгиз, 1У55, с.64-94.

41. Кане М.М. Статистический анализ изменения параметров точности цилиндрических зубчатых колес при шевинговании. Вестник машиностроения, 1У80, № 5, с.24-27.

42. Новые методы изготовления зубчатых колес: Технология и оборудование механосборочного производства: Экспресс-информ. /ВИНиТИ. М., 1У73, № 12, с.1-6.

43. Пейсахович И.Б., Скудин А.Г. Прогрессивные направления в зубообработке цилиндрических и конических колес. М.: ЦНИИТЭИ тракторосельхозмаш, 1974. - 54 с.

44. Калашников С.Н. Современные направления развития технологииизготовления зубчатых колес в условиях массового производства. Автомобильная промышленность, 1981, № 4, с.27-90.

45. Цвис Ю.В. Профилирование режущего обкатного инструмента.- М.: Машгиз, 1961. 156 с.

46. Филиппов Е.К. Новые направления в производстве зубгообрабаты-вающих станков для изготовления незакаленных цилиндрических зубчатых колес. Станки и инструмент, 1У7У, № 12, с.1-2.

47. Коганов И.А. Прогрессивная обработка зубчатых профилей и фасонных поверхностей. Тула: Приокское кн.изд-во, 1970.- 184 с.

48. Коганов И.А. Разработка и исследование новых методов формообразования зубчатых профилей и фасонных поверхностей: Дис. .докт.техн.наук. Тула, 1968. - 304 с.

49. Лашнев С.И. Формообразование зубчатых деталей реечными и червячными инструментами. М.: Машиностроение, 1971. - 216 с Л

50. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В. Эффективность обкатывающего зубо-протягивания резцовыми головками. В кн.: Конструирование и производство сельскохозяйственных машин. Тез.докл. Всесоюзн. конф. Ростов-на-Дону, 1982, с.157-158.

51. Харлампиев И.О. Обкатывающее протягивание зубьев зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1981. - 211 с.

52. А.С. I020I95 (СССР). Резцовая головка для нарезания зубчатых колес. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев. Опубл. в Б.И., 1983, № 20.

53. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В. Чистовое зубонарезание коническими одновитковыми резцовыми головками. В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1982, с.26-32.

54. Семенченко Д.И., Лихциер Г.М. Марки быстрорежущих сталей для инструмента, применяемого в автоматизированном производстве. Станки и инструмент, 1974, № 3, с.24-26.

55. Белоусова JI.JI., Бокгольд М.Ф., Шевченко А.Н. Червячные фрезы для высокопроизводительной обработки зубчатых колес.- Станки и инструмент, 1980, № I, с.17-18.

56. Медведицков С.Н. Высокопроизводительное зубонарезание фрезами. М.: Машиностроение, 1981. - 104 с.

57. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчёт и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975, - 392 с.

58. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980.- 208 с.

59. Федоров Л.И. Точная штамповка зубчатых колес. Минск: Наука и техника, 1976. - 316 с.

60. Суходреев Э.Ш., Желтонога В.А. Получение цилиндрических зубчатых колес пластическим деформированием. В кн.: Прогрессивные методы обработки зубчатых колес. Минск: Бел.НИИНТИ, 1967, с.17.

61. Коганов И.А., Ямников А.С., Валиков Е.Н., Горчаков В.А., Чайников А.В. Изготовление заготовок цилиндрических колесс зубчатым венцом методом полугорячего выдавливания. В кн.: Технология машиностроения. Тула, 1975, № 37, с.3-8.

62. Коганов И.А., Аксенов В.П. К вопросу об оценке токарной и фрезерной обработки торцовых прерывистых поверхностей вращения. В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула, 1978, с.5-12.

63. Аксенов В.П. Погрешности формообразования при круговом фрезеровании торцовых поверхностей тел вращения. В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1У80, с.3-8.

64. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В. Прогрессивная технология зубообра-ботки резцовыми головками. В кн.: Машиностроению - прогрессивную технологию и высокое качество деталей: Тез.докл. науч.-практ.конф. Тольятти, 1983, с.64.

65. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей. Киев: Техника, 1У76. - 200 с.

66. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений.- М.: Наука, 1969. 511 с.

67. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

68. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработка наблюдений. М.: Наука, 1У68. - 288 с.

69. Бородачев Н.А. Анализ качества и точности производства. М.: Машгиз, 1946. - 252 с.

70. ГОСТ 11.006-74. Прикладная статистика. Правила проверки согласия опытного распределения с теоретическим. М.: Изд-во стандартов, 1981. - 32 с.

71. Математическое обеспечение ЕС ЭВМ. Выпуск 10. Минск: Институт математики АН БССР, 1973. 240 с.

72. Ермолаев В.К., Бобров А.П., Серебрянный Ю.Л. Статистическийанализ параметров деталей, обрабатываемых на зубошлифоваль-ных станках. Станки и инструмент, 1983, № 3, с.30.

73. Лукомский Я.И. Теория корреляции и ее применение к анализу производства. М.: Госстатиздат, 1958. - 388 с.

74. Алексеев Г.А. Объективные методы выравнивания и нормализации корреляционных связей. Л.: Гидрометиздат, 1971. - 363 с.

75. Математическое обеспечение ЕС ЭВМ. Выпуск 2. Минск: Институт математики АН БССР, 1973. - 270 с.

76. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. - 192 с.

77. Фрайфельд И.А. Инструменты, работающие методом обкатки. Теория, проектирование и конструирование. М.-Л.: Машгиз,1948.- 252 с.

78. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1974. - 400 с.

79. Ящерицын П.И., Синицын Б.И., Жигалко Н.И., Басс И.А. Основы проектирования режущих инструментов с применением ЭВМ.- Минск: Высшая школа, 1979. 304 с.

80. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М.: Машиностроение, 1969. - 251 с.

81. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

82. Шишков В.А. Образование поверхностей резанием по методу обкатки. М.: Машгиз, 1951. - 152 с.

83. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В., Муравлев С.Н. Расчет параметров резцовых головок для обкатывающего зубопротягивания. В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1983, с.48-57.

84. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.: Физматиздат, I960. - 444 с.

85. Гавриленко В.А. Основы теории эвольвентной зубчатой передачи. М.: Машиностроение, 1969. - 432 с.

86. ГОСТ 16530-83-Г0СТ 16532-83. Передачи зубчатые. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 120 е.

87. Савелов А.А. Плоские кривые. Систематика, свойства, применения. М.: Физматиздат, I960. - 293 с.

88. Колчин Н.И., Литвин Ф.Л. Методы расчета при изготовлении и контроле зубчатых изделий. Приложение аналитической теории и геометрии зацеплений. М.-Л.: Машгиз, 1952. - 269 с.

89. Лгокшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1968. - 371 с.

90. Родин П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. Москва Киев: Машгиз, I960. - 160 с.

91. Перепелица Б.А. Отображение афинного пространства в теории формообразования поверхностей резания. Харьков: Высшая школа, 1981. - 151 с.

92. Ушаков М.В. Особенности решения задач сложного формообразования винтовых поверхностей. Депонированная рукопись. Тула, 1983, 6 с. - Рукопись представлена ТЛИ. Деп.в НИИМШ 6 дек. 1983, У& 351-83.

93. А.с. 837571 (СССР). Режущий инструмент. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Малахов, Г.В.Гусев. Опубл. в Б.И., 1981, № 22.

94. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В. Прогрессивная конструкция резцовых головок для обкатывающего зубопротягивания. В кн.: Исследования в области технологии машиностроения. Механическая обработка и сборка. Тула, 1984, с.31-37.

95. Гусев Г.В. Система автоматического управления точностью позиционирования одновитковой резцовой головки. В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1980, с.26-35.- 227

96. А.с. 931377 (СССР). Устройство для управления позиционированием шпинделя станка. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев, И.Е.Бризи-нов, В.Н.Ананьев. Опубл. в Б.И., 1982, J5 20.

97. А.с. I038I74 (СССР). Устройство для закрепления деталей /Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев, В.Н.Ананьев. Опубл. в Б.И. ,1983, В 32.

98. А.с. 931358 (СССР). Устройство для закрепления деталей. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев, В.Н.Ананьев. Опубл. в Б.И. ,1982, № 20.

99. А.с. I0540II (СССР). Устройство для зажима заготовок. /Ю.Н.Федоров, И.Е.Бризинов, Н.П.Петрова, Г.В.Гусев;: Опубл. в Б.И., 1983, № 42.

100. А.с. 988525 (СССР). Многопозиционный магазин-накопитель с поштучной выдачей деталей. /И.А.Коганов, Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев, И.Е.Бризинов, В.Н.Ананьев. Опубл. в Б.И.,1983, № 2.

101. А.с. 823020 (СССР). Устройство для компенсации упругих деформаций. /Ю.Н.Федоров, И.Е.Бризинов, Г.В.Гусев. Опубл. в Б.И., 1981, Ш 15.

102. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В., Малахов Г.В. Повышение точности зубообработки компенсацией размерного износа инструмента.- В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1981, с.29-38.

103. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В., Малахов Г.В. Управление точностью зубонарезания цилиндрических колес автоматической подналад-кой резцовых головок. В кн.: Прогрессивные методы обработки зубчатых колес. Орел: Приок.кн.изд-во, 1982, с.69-73.

104. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В. Программное управление точностью зубонарезания цилиндрических колес резцовыми головками.- В кн.: Автоматические манипуляторы и металлообрабатывающее оборудование с программным управлением. Тула, 1983, с.125-133.

105. А.с. 1039656 (СССР). Резцовая головка. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Гусев. Опубл. в Б.И., 1983, JS 33.

106. Федоров Ю.Н., Гусев Г.В., Малахов Г.В. Повышение размерной стойкости при зубообработке резцовыми головками. В кн.: исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Тула, 1982, с.91-96.

107. А.с. 629042 (СССР). Устройство для компенсации размерного износа инструмента. /Ю.Н.Федоров, Г.В.Малахов, Г.В.Гусев. Опубл. в Б.И., 1978, 39.

108. Гусев Г.В. К вопросу об управлении исполнительным шаговым электродвигателем (ШЭД). В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула,1979, с.159-163.