автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.09, диссертация на тему:Совершенствование эжекторных аппаратов и разработка устройств ввода сырья в колонну для процессов нефтепереработки

На правах рукописи

ХАЙРУДИНОВА САХИЯ САХИУЛЛИНОВНА

РГБ од

н ;> г'

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ЭЖЕКТОРНЫХ АППАРАТОВ И РАЗРАБОТКА УСТРОЙСТВ ВВОДА СЫРЬЯ В КОЛОННУ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ НЕФТЕПЕРЕРАБОТКИ

Специальность 05.04.09 — «Машины и агрегаты нефтеперерабатывающих и химических производств»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа 2000

Работа выполнена на кафедре «Машины и аппараты химических производств» Уфимского государственного нефтяного технического университета

Научный руководитель:

доктор технических наук Ибрагимов И.Г.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Панов А.К.

кандидат технических наук Науширванов Р.Г.

Ведущая организация: Башкирский научно-исследовательский институт

Защита состоится 21 апреля 2000 года в 1200 на заседании диссерта ционного совета Д 063.09.04 в Уфимском государственном нефтяном техниче ском университете (УГНТУ) по адресу: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертационной работой можно ознакомиться в библиотеке УГНТУ.

Автореферат разослан "¿о " марта 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

нефтяного машиностроения (БашНИИнефтемаш).

доктор технических наук

И.Г. Ибрагимов

А Г4 / . Л ■ 1

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Научно-технический прогресс в нефтеперерабатывающей отрасли в современных условиях требует как решения проблемы глубокой переработки нефти, так и совершенствования нефтезаводе ко го оборудования, достижения существенных экологических и экономических эффектов, связанных с сокращением энергозатрат.

В этой связи весьма важными являются научно-технические разработки, направленные на модернизацию нефтезаводского оборудования, используемого для создания вакуума, компрессии агрессивных нефтезаводских газов и повышения эффективности массообменных процессов, происходящих в ректификационных колоннах установок первичной переработки нефти (АВТ) и термического крекинга. Совершенствование конструкции этих аппаратов на основе исследования их гидродинамических характеристик требует широкого применения физического и математического моделирования и является актуальной задачей.

Диссертационная работа выполнена в соответствии с ГНТП АНРБ "Проблемы машиностроения, конструкционных материалов и технологий" по направлению 6.2 "Надежность и безопасность технических систем в нефтегазо-химическом комплексе" на 1996-2000 годы, утвержденной постановлением КМ РБ № 204 от 26.06.96, а также в соответствии с ФЦП "Государственная поддержка интеграции высшего образования и фундаментальной науки на 19972000 годы (ФЦП "Интеграция") по государственному контракту № 28 "Создание совместного учебно-научного центра "Механика многофазных систем в технологиях добычи, транспорта, переработки нефти и газа".

ЦЕЛЬ РАБОТЫ.

Исследование гидродинамических характеристик струйных аппаратов, разработка и совершенствование их конструкций, а также разработка устройств ввода сырья в колонны, используемых для процессов фракционирования и компремирования.

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1. Выполнение анализа конструктивных особенностей и эксплуатационных характеристик вакуумсоздаюших аппаратов.

2. Подготовка лабораторного стенда и решение методических вопросов исследования гидродинамических характеристик струйных аппаратов, расчета их конструкций.

3. Оценка эффективности и разработка перспективных конструкций эжекторов и устройств для ввода сырья в ректификационные колонны.

4. Разработка конструкции струнного аппарата для компремирования газов крекинга.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА

1. Установлены закономерности изменения статических и динамических напоров в различных сечениях диффузоров обычного и усовершенствованной конструкций. Показано, что при повышении расхода активного потока до предела 9,44*10"2 кг/с для обеих конструкций значения коэффициента потерь снижается, а с дальнейшим увеличением расхода активного потока более 9,44*10'7 кг/с коэффициент потерь в обычном диффузоре растет, а в диффузоре усовершенствованной конструкции уменьшается.

2. Обоснована конструкция диффузора эжектора, снабженного успокоителями потока, выполненными в виде пластин, применение которых позволяет уменьшить турбулентность потока смеси, и соответственно, снизить величины коэффициента потерь при увеличении расхода активного потока в широкое диапазоне.

3. Разработаны устройства ввода сырья в колонну, которые обеспечива ют достаточно эффективную сепарацию парожидкостного потока, снижаю'; гидравлическое сопротивление в колонне и способствуют равномерному рас пределению отсепарированных паровой и жидкой фаз по сечению колонны.

4. Методами математического моделирования определены рабочие па раметры струйного аппарата для компремирования потоков сероводородсо держащих углеводородных газов низкого давления.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ

1. На АО "Башнефтехим" приняты к внедрению:

- конструкция эжектора, диффузор которого снабжен успокоителями потока, для вакуумсоздающих систем установок АВТ;

- устройство ввода сырья в вакуумную колонну установки АВТМ-9 АО "НовоУфимский НПЗ";

- схема узла компремирования сероводородсодержащих газов низкого давления и конструкция струйного аппарата для установки ТК-1 АО "Уфанефтехим".

2. Результаты анализа работы вакуумсоздающих систем установок АВТ и принципы выбора эффективных вакуумсоздающих и компремирующих систем используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальности 05.17.00 «Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов» и бакалавров по направлению 55.18.00 «Технологические машины и оборудование».

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ

Результаты работы докладывались на международных, всесоюзных, республиканских научно-технических конференциях, семинарах, в том числе на:

- 13-ой научно-технической конференции молодых ученых и специалистов (Уфа, 1983 г.);

-республиканской научно-технической конференции (Уфа, 1989 г.);

- У-ой Международной научной конференции «Методы кибернетики химико-технологических процессов» (КХТП-У-99) (Уфа, 1999 г.);

ПУБЛИКАЦИИ

Основное содержание диссертационной работы опубликовано в 10 научных работах, в том числе: один тематический обзор, одно учебное пособие и эдно авторское свидетельство.

ОБЪЕМ И СТРУКТУРА РАБОТЫ

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, основных выво-юв, списка литературы из 89 наименований и содержит 142 стр. машинопис-юго текста, 32 рис., 17 табл., 5 приложений.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность проблемы, (¡ель и задачи исследований и приведена краткая характеристика диссертационной работы.

В первой главе рассматривается современное состояние эксплуатации вакуумных блоков установок АВТ, при этом основное внимание уделено ваку-умсоздающим системам (ВС). В разделе определена характеристика установок АВТ, установлены технологические особенности вакуумного блока, рассмотрены принципы работы и классификации струйных аппаратов, дан анализ работы ВС, рассмотрены конструктивные и технологические особенности пароэжек-торных вакуум-насосов.

Результаты проведенного анализа показаны на рисунке 1. Анализ выполнен на основе сбора, накопления и систематизации данных по 31 НПЗ, имеющих в своем составе 105 установок АВТ с обшей производительностью 119,9 млн. тонн мазута в год.

Давление верха вакуушюй колоны 55%

42%

ЦЩ до 60 мм рт.ст QQ 60...100 ии рт.ст. | 1200...400 ш рт.ст

Тип межступенчатого конденсатора 34.4%

¡1 Поверхностный 3 конденсатор 1 Аппарат воздушного I охлаждения

¡Барометрический конденсатор

Число ступеней

42%

¡Две ступени Щ^Три ступени | {Четыре ступени

15%

Производительность

_45У.

40%

I 400 кг/ч ggj 600 кг/ч Р j 10ОО кг/ч

Рисунок 1 - Результаты анализа вакуум создающих систем.

Анализ показывает, что большинство эксплуатируемых в настоящее время ВС создают абсолютное давление всего 60-100 мм рт.ст., производительность эксплуатируемых ВС (85% от общего количества) не превышают 400600 кг/ч., а 57% ВС оснашены барометрическими конденсаторами (БК), не отвечающими современным требованиям экологической безопасности.

Вакуумсоздающие системы (ВС) на установках АВТ являются важными узлами, от эффективной работы которых зависит глубина переработки мазутов и качество получаемых продуктов. Существенное увеличение отбора светлых нефтепродуктов зависит от абсолютного давления в вакуумной колонне, создаваемого ВС, которое должно составлять 10-30 мм рт.ст.

Выявленные недостатки являются следствием конструктивного и технологического несовершенства не только ВС, но и внутренних устройств вакуумной колонны.

Во второй главе приведено описание объектов и методов исследования. Для выявления оптимальной конструкции деталей эжектора был разработан специальный стенд (см. рисунок 2) для исследования гидродинамических характеристик струйного аппарата со следующими исходными данными:

Рисунок 2 - Схема стенда для исследования гидродинамических характеристик струйного аппарата

• Максимальный расход рабочего воздуха - 0,11 кг/сек;

• Максимальное давление рабочего воздуха - 3.9-10 н/м ;

• Температура рабочего воздуха - 20 "С;

• Производительность вакуум-насоса - 1,94-10'2 кг/сек;

• Остаточное давление, создаваемое вакуум-насосом - 32-Ю5 н/м2.

Для сравнения работы различных конструкций деталей эжекторов бьи разработан диффузор эжектора усовершенствованной конструкции, которьп представлен на рисунке 36. Эффективность эжектора зависит от потерь н; удар, связанной со смешением двух соосных потоков с разными начальным! скоростями, и внутренних потерь в диффузоре за счет турбулентного переме шивания слоев потока.

Смешение

Рисунок 3 - Эжектор (а) и диффузор усовершенствованной конструкции (б)

С целью уменьшения турбулентности потока диффузор усовершенствованной конструкции оборудован успокоителями потока (см. рисунок 36), которые представляют собой тонкие пластины, расположенные соосно потоку.

Однако успокоители потока не дают полностью того эффекта, на который они рассчитаны, так как успокоители образуют со стенками диффузора двугранные углы, наличие которых приводит к некоторым особенностям в формировании и развитии пограничного слоя. Для улучшения работы диффузора необходимо устранить отрыв пограничного слоя. Известен способ устранения отрыва потока путем отсоса пограничного слоя со стенок рециркуляции газа в пределах диффузора. Для этого в стенке диффузора по длине успокоителен нами были прорезаны щели вдоль каждых угловых линий (рисунок 36). Успокоители потока выполнены сменными, чтобы менять их толщину. Вдоль диффузора выполнены пробоотборные отверстия для измерения статического и динамического давлений по длине диффузора (рисунок 4).

Сечения III IV V

Полный напор"1-—"статический напор

Рисунок 4 — Схема замера статического и динамического напоров

Конструктивные размеры усовершенствованного диффузора, как и обычного диффузора эжектора были рассчитаны по методике Рамма В.М. и сведены в таблицу 1.

Таблица 1- Данные геометрических параметров камеры смешения и диффузора

Наименование участка Диаметр входного сечения, м Диаметр выходного сечения, м Длина, м Конусность, град

Камера смешения 0,047 0,028 0,193 3°

Диффузор 0,028 0,055 0,265 3°

Критическое сечение диффузора 0,028 0,028 0,027 -

Основными параметрами, непосредственно измеряемыми в процессе эксперимента, являются: атмосферное давление, расход рабочего воздуха (активного потока) и подсасываемого воздуха (пассивного потока), температура окружающего воздуха, статическое давление. Для измерения давлений применяются различные насадки следующих размеров:

- для измерения полного напора ф = 1,7 мм, = 1 мм;

- для измерения статического напора с!| = 1,9 мм, с^ = 1 мм.

Давление полного напора измеряется трубкой Пито-Прандтля. В качестве прибора для измерения давления используется и-образный манометр, заполненный подкрашенной водой. Измерение и-образным манометром обеспечивает требуемую точность.

В эксперименте трубками Пито-Прандталя замеряются полный и статический напоры по длине диффузора при различных заданных расходах рабочего воздуха для обычного и усовершенствованного эжектора. Для этого по длине диффузора имеются 8 пробоотборных отверстий.

В третьей главе даны результаты исследований гидродинамических характеристик обычного эжектора и эжектора с усовершенствованным диффузором. Известно, что в теории и практике гидрогазодинамики для оценки эффективности струйных аппаратов используется коэффициент потерь в зависимости от геометрических размеров и технологических параметров. Поэтому в данной работе исследования для оценки эффективности диффузора эжектора

усовершенствованной конструкции направлены на определение коэффициента потерь.

В расчетных формулах для определения коэффициента потерь используются такие параметры, как скорость потока смеси, зависящий от динамического напора, и расход активного потока (в экспериментах расход рабочего воздуха).

Значения статических (Рст) и динамических (Рдин) напоров в различных сечениях диффузора обычного и диффузора усовершенствованной конструкций при различных расходах рабочего воздуха сведены в таблицы 2, 3.

Таблица 2 - Значения статических (Р^-) и динамических напоров (Рдик) в

различных сечениях диффузора обычной конструкции

Расход, Напор, Сечение

кг/с Па 1-1* 2-2* 3-3* 4-4* 5-5* 6-6* 7-7* 8-8*

2,78-10'2 Рст. 11 13 25 32 35 37 39 40

Р дин. 36 34 22 15 12 10 8 7

3,87-10"2 Рст. 33 44 49 62 65 67 69 71

Р дин. 58 43 39 26 23 22 19 17

9,44-10"2. Рст. 161 756 1399 425 1469 1563 1629 1675

Р дин. 1668 1073 430 404 360 266 200 154

10,1-Ю'2 Рст. 192 1542 1692 1702 1752 1760 1810 1820

Р дин. 1780 430 280 270 230 220 180 152

Таблица 3 - Значения статических (Рст) и динамических (Рдщ,) напоров в раз-

личных сечениях диффузора усовершенствованной конструкции

Расход, кг/с Напор, Па Сечение

1-1* 2-2* 3-3* 4-4* 5-5* 6-6* 7-7* 8-8*

2,78-10"2 Рст. 7 9 17 18 20 24 24 26

Р дин. 27 25 12 12 11 10 10 8

3,87-10'2 Р ст. 27 32 49 53 55 56 57 58

Р дин. 48 43 26 22 20 19 18 17

9,44-Ю"2 Рст. 170 770 1230 1370 1400 1450 1510 1620

Р дин. 1700 1100 640 500 470 420 - 360 250

10,1-Ю2 Рст. 195 1275 1315 1335 1385 1605 1685 1770

Р дин. 1800 720 680 660 610 490 410 320

Расчет скоростей в различных сечениях диффузоров проводился по формуле Бернулли:

где Кро = 0,98 - коэффициент, характеризующий чувствительность насадка;

Рдщ! = Рполн - Рстат - динамический напор, создаваемый трубкой полного напора и трубкой статического напора;

р - плотность воздуха, соответствующая данному сечению, рассчитывается по уравнению Клайперона.

Для расчета потерь энергии в диффузоре их рассчитывают как сумму двух составляющих: потерь на трение в пограничном слое ^ и потерь расширения £р. По смыслу величина 4р характеризует потери, вызванные вихревым характером движения в зонах отрыва.

При этом нами предполагалось, что рассматриваемые потери аналогичны потерям при внезапном расширении потока, когда при переходе из узкой части трубы в более широкую граница струи распадается и свертывается в вихри. На поддержание вихревого движения затрачивается часть энергии потока. В результате внезапное расширение сопровождается потерей давления. Коэффициент потерь определяли по формуле:

выхода диффузора).

Для расчета потерь на трение в диффузоре, как правило, используют известную формулу:

0)

(2)

где / = — - степень расширения диффузора (Р[ - сечение входа и - сечение

с коэффициентом определяемым по одной из известных формул дня безтрд-диентного течения, например, по формуле Блаузиуса:

0,316

где С - скорость на оси диффузора; (1х - элемент длины;

Э - диаметр поперечного сечения рассматриваемого участка;

Яе = ^ ^ - число Рейнольдса. V

Однако нами было установлено, что величина абсолютных потерь на трение, вычисленная таким способом, не учитывает градиента давления, а потери в диффузоре при безотрывном течении могут быть вычислены с использованием теории пограничного слоя по методу Зарянкина А.Е., основанному на применении понятия толщины потери энергии.

Для конических диффузоров Зарянкнн А.Е. вывел формулу для расчета коэффициента потерь в следующем виде:

0,032-Г

,82

11е0'2-5т у/2

№

где / = — - степень расширения диффузора;

I7!

у - угол расширения диффузора;

Результаты расчетов коэффициентов потерь и эффективности (кпд) представлены на рисунке 5.

Выполненные нами расчеты показали, что значения коэффициентов потерь ^ для обычного диффузора при увеличении расхода активного потока от 2,78-Ю'2 до 9,44*10'2 кг/с уменьшается соответственно от 0,374 до 0,262, но при дальнейшем увеличении расхода коэффициент потерь начинает увеличиваться. Это объясняется тем, что при значениях Яе > 10б в диффузоре обычзгой конструкции согласно классической теории гидрогазодинамики в пограничном :лое устанавливается развитый турбулентный режим. Для данного эжектора

при расходе 9,4410"2 кг/с Яе = 9,6*106. При турбулентном режиме создаются условия для интенсивного нарастания пограничного слоя и отрыва потока от стенок. В этом случае потери энергии резко возрастают и диффузор не обеспечивает заданного повышения давления.

Для диффузора усовершенствованной конструкции за счет наличия успокоителей потока и отсоса пограничного слоя со стенок рециркуляции газа и пределах диффузора несмотря на Ие > 106 происходит выравнивание полей скоростей на выходе из диффузора, что приводит к дальнейшему снижению коэффициента потерь от 0,263 до 0,254 при расходах выше 9,44-10'2 кг/с.

0,40

и >

Л 0,36

о. ф

I-

о

ь

X 01

гг з:

-8-

•8-

о о

0,32 0,28 0,24

ч\ 1" 1 -------: Конструкция диффузора

* о- УСОЕ ерш ЭНСТЕ ован ная

•

\ Чл.

\\ к * "

•

5 7

Расход <Эр, кг/с

9

11

Рисунок 5 - График изменения коэффициента потерь от расхода

Статистическая обработка экспериментальных и расчетных данных позволила установить, что:

и =0,019.

Эффективность диффузора характеризуется коэффициентом полезного действия (кпд) и определяется по формуле:

Чус=и-$ус )-100%. (5)

При 0Р= 10,1-10"2 кг/с кпд диффузора усовершенствованной конструкции выражается через кпд обычного диффузора следующим образом:

Т1>с = П + 1.9- (6)

Обозначим

К =

0Q32.fl.82 ^ 1 \

<1 1 • У

•БШ -2

тогда

К

К

(С)°уе2 (С)0'2

= 1,9,

где С - скорость в сечении Бг

(7)

С = -

Р?2

где О - расход смеси, кг/с. Поскольку (р Р2)ус = (р ¥2) , то

1

1,9

С^2 С0'2 К(р )°'2 '

'ус

откуда

бус =

п5

1,9

■ 0,2

К (рь)

,0,2

(8)

Данное уравнение (8) позволяет вычислить эффективность усовершенствованной конструкции эжектора. Выполненные по нему расчеты для промышленных пароструйных вакуум-насосов показали, что за счет увеличения кпд на 1,9%, расход рабочего потока (водяного пара) сокращается на 7-12%.

1

В четвертой главе даны результаты исследований и расчетов параметров струйного аппарата для компремирования агрессивных углеводородные газов процесса крекинга. При переработке гудрона смеси башкирских неф тей процессом висбрекинга в газах крекинга содержание сероводорода дос тигает 15-16%, что безусловно требует их очистки перед последующи» фракционированием. Однако, если газы, выходящие с установки из колоши К-3 и сепаратора Е-2, имеют высокое давление (0,9-1,0 МПа) и могут быт транспортированы на установки сероочистки и газофракционирования, то аш логичные газы, выходящие на этой же установке из колонны К-4 и сепаратор Е-1, имеют низкое давление (не более 0,3-0,4 МПа). Их переработка осложне на необходимостью дополнительного компремирования потока газов низког давления на обычных поршневых компрессорах, что проблематично из-за вь сокой агрессивности этих газов.

Поэтому в настоящее время поток газов низкого давления направляютс на сжигание в трубчатую печь, что создает неблагоприятную экологию на з; воде и близкорасположенных объектах, а также приводит к ощутимой коррози оборудования установки.

При решении данной задачи нами предлагается применить для компр! мирования углеводородных газов с высоким содержанием сероводоро; струйные аппараты, в которых рабочим потоком служит поток газов бол< высокого давления, выходящий из К-3 и Е-2.

С этой целью были выполнены расчеты на компьютере с использован: ем известной математической модели, описанной Соколовым Е.Я. и Зингере Н.М. Для определения величины достигаемого значения коэффициента и жекции (11) требуется определение величин коэффициентов К), К г , К з ,Еч

я1* аР

кр'^-рн Кз'А-Сз

и =-

аЧ>

а/

где а^, ан - скорости рабочего потока в различных сечениях.

Для определения коэффициентов К1 ,К: , Кз, К4 в расчетах задавались

рядом значении безразмерной скорости потока на выходе из камеры смешения и вычисляли величины безразмерного расхода и безразмерного давления Пс,- Расчетную величину коэффициента инжекции (Ищ, определяли по уравнению:

а^ кн ГС Рн к. П? Р.

а? кс П? Рс <3Сз а^ кР П* РР <Зрн

ц-

(ипр.)2=

кн . П^ Рн _ 1

(10)

чину :

а? кс и? Рс Осз Приняв величину и = ( и 1тр ) 2, по уравнению (11), определяем вели-

Ул/ё

Р 1

Рн

Рс РСз Рр Qpн

(11)

Далее по уравнениям (9,12,13) определим значения и при заданных зна-че1шях ? ^; . Для этого исходя из величш1 давления и С2р„ ,

определяем величины коэффициентов:

Пс,"

Рн

Кз = 1+Ф3-

кр

Рс'Зн

Р-0,5-(Р-1)-П

Н}

1+ Гр/ г. М

\ Рн>

1-н

кр'П^'Хсз'Ррн'Р

(12)

ПС1-ПСг

К4=1+Ф3-

Рс'аУ Р •якр

г н «н

р-0,5-(!5-1)

1 +

п,

СЗ

п

У

кн-П^-^с^н/Р

(13)

Величинами К| и К2 задаемся в зависимости от формы камеры смешения. Расчеты показали, что при заданной величине давления рабочего потока

Рр = 1,0 МПа и разных значениях давления инжектируемого потока Р„ (0,2-0,4МПа) давление сжатия (Рс) является определяемой величиной. Конечные результаты расчета даны в таблице 4.

Результаты расчетов аппарата для установки ТК-1 АО "Уфанефтехим" позволили определить его основные параметры работы при следующих исходных данных:

- мощность установки по сырью - 1,5 млн. т/год;

- выход жирного газа - 5% на сырье;

- расход рабочего газа - 2,3 кг/с;

- расход инжектируемого газа - 0,26 кг/с;

- температура газовых потоков — 50 °С;

- давление рабочего газа -1,0 МПа;

- давление инжектируемого газа - 0,4 МПа;

- давление сжатия - 0,69 МПа.

Таблица 4 - Результаты расчета коэффициента инжекции

Р„, МПа Рр, МПа Рс, МПа ^заданное ^расчетное

0,20 1,0 0,49 0,11 0,1102

0,25 1,0 0,54 0,11 0,1140

0,30 1,0 0,59 0,11 0,1103

0,35 1,0 0,64 0,11 0,1096

0,40 1,0 0,69 0,11 0,1115

Таким образом, весь газ процесса висбрекинга может быть эффективш сжат до давления 0,69 МПа и направлен на установки сероочистки и газофрак ционирования по схеме, представленной на рисунке 5.

Для данного струйного аппарата совместно со специалистами ИПНХП : ООО "Техновакуум" были определены все необходимые конструктивные раз меры (рисунок 6), которые приведены в диссертации.

В пятой главе даны описания конструкций распределительных уел ройств. Отбор, качество, энергозатраты в вакуумных колоннах, в основном, зг висят от эффективности работы внутренних распределительных устройств

с!,. с32. dз-xapaктepизyющиe размеры аппарата Рисунок 6 - Струйный аппарат для компремирования газов

вакуумной колонны, наличия контактных устройств типа регулярных насадок и перепада давления. по высоте колонны. В последние годы достигнута определенные успехи по совершенствованию контактных устройств: насадок и тарелок. Однако эти контактные устройства работают более устойчиво и эффективнее тогда, когда в зоне питания колонны обеспечивается равномерное распределение паров и жидкости но сечению аппарата, это достигается за счет работы устройств ввода сырья.

Анализ работы и конструкций вакуумных колонн показывает, что в колоннах имеются обычно конструкции двух типов ввода сырья: радиальный и тангенциальный. Эти устройства ввода отличаются принципом работы.

Нами совместно со специалистами ИПНХП и НУНПЗ были разработаны различные конструкции устройств ввода сырья, отвечающие следующим требованиям:

1. Максимальная степень сепарации парожидкостного потока;

2. Минимальное гидравлическое сопротивление устройства;

3. Равномерное распределение отсепарированной паровой фазы по сечению колонны;

4. Простота конструкции и возможность изготовления в условиях НПЗ.

Конструкция разработанного устройства (рисунок 7) включает соединенные с тангенциальными входными патрубками изогнутые навстречу один другому 2 короба, каждый из которых снабжен верхней крышкой, внешней и внутренней боковыми стенками. При этом один из коробов расположен по периферии корпуса колонны, другой смещен к его центру, а на внутренней стороне внешних боковых стенок коробов установлены горизонтальные пластины переменной длины.

Короб левый Корпус

Развертка короба

увеличено Крь)шга сзэзи^з верхняя

Стенка внутренняя

Пластины горизонтальные

Рисунок 7 - Устройство с тангенциальным вводом сырья в колонну Количество (п) горизонтальных пластин с шагом (Д^ по вертикальной плоскости и длине определяется расчетным путем для каждого типа устройства в зависимости от производительности, скорости и физико-химических

свойств парожидкостного потока. Для сохранения формы коробов и придания им жесткости они снабжены укрепляющими элементами в виде уголков или швеллеров.

Устройство работает следующим образом.

Парожидкостной поток из патрубков поступает в начальный участок коробов и под действием центробежной силы, прижимаясь к внешним боковым стенкам коробов, движется по плавно изогнутым коробам.

В связи с тем, что боковые стенки коробов снабжены горизонтальными пластинами, происходит разделение отсепарированной жидкости на потоки. При этом горизонтальные пластины удерживают эти потоки, т.е. препятствуют их свободному стеканию вниз по длине короба. Поскольку горизонтальные пластины имеют разную длину по периметру короба (длина верхних горизонтальных пластин больше, чем нижних), происходит равномерное распределение отсепарированной жидкости по всей длине коробов. В результате этого, отсе-парированная жидкость стекает из коробов не на их начальном участке, а равномерно по всей длине коробов. Это способствует более эффективному распределению жидкости по сечению колонны.

Таким образом, горизонтальные пластины выполняют функцию удерживающих жидкость элементов, а не отбойных элементов. Паровая фаза с внутренней боковой стенки коробов поступает в основное пространство холошш.

Данная конструкция защищена авторским свидетельством. Промышленное испытание разработашюго устройства ввода сырья в колонну на НУНПЗ показало возможность повышения эффективности работы вакуумных колон, обеспечивается повышение выхода светлых нефтепродуктов на 2% от потенциала, обычно отбираемого на установках АВТ.

В развитие исследований по данной проблеме нами была разработана новая конструкция распределительного устройства, которая может применяться как в атмосферных, так и вакуумных колоннах с радиальным расположением входного патрубка (рисунок 8).

Б-Б

Рисунок 8 - Распределительное устройство ввода сырья в колонну 1- штуцер; 2- отверстия для слива; 3 - короб; 4- пластины вертикальные 5- корпус колонны; 6- крышка; 7-отверстия для вывода пара; 8- пластина пер форированная; 9- сборник жидкости; 10- патрубок для вывода жидкости.

Это распределительное устройство оснащено пластинами плоско; формы, которые имеют изогнутые элементы на выходе потока. Таким обра зом, поток дробится на множество мелких струй, при контакте которых с по лостями осуществляется сепарирование паров и жидкой фазы, которая по, действием сил гравитации стекает через специальные отверстия провальног типа, чем устраняется ее унос с паровой фазой. На данную конструкцию под готовлена и направлена заявка на изобретение.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Методами физического и математического моделирования установлены закономерности истечения и основные параметры работы струйных ап-

t

паратов, используемых для создания вакуума и компремирования газовых потоков на установках АВТ и термического крекинга.

2. Показано, что на эжекторах вакуумсоздающих систем при наличии специальных устройств - успокоителей потока - уменьшается турбулентность истекающего потока и повышается устойчивость работы эжекторов при повышенных расходах рабочего потока (более 9,44* 10~2 кг / сек).

3. Разработана математическая модель для расчетов эжекторов, оснащенных успокоителями потока, позволяющая определять размеры аппарата и оценивать ее эффективность, которая выражается в увеличении кпд и снижении расхода рабочего потока (водяного пара) на 7 - 12 %.

4. Выполнены расчеты и разработана конструкция струйного аппарата для компремирования сероводородсодержащих углеводородных газов термического крекинга, применение которой обеспечивает сжатие потока низкого давления (0,3 - 0,4 МПа ) до 0,6 - 0,7 МПа за счет применения рабочего газового потока с давлением 1,0 МПа, получаемого на этой же установке.

5. Разработаны и испытаны распределительные устройства для ввода потока сырья в ректификационные колонны, применение которых улучшает отбор светлых фракций на 2% от потенциала и снижает унос жидкой фазы с парами в зоне питания колонны.

■ ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ ОПУБЛИКОВАНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Хайрудинова С.С., Брондз Б.И., Ибрагимов И.Г. Совершенствование вакуумсоздающих систем на установках первичной переработай нефти // Актуальные проблемы нефтехимии. - Уфа, 1982. - С. 71-72.

2. Хайрудинова С.С., Ибрагимов И.Г. Пути снижения вредных выбросов на установках вакуумной перегонки мазута // Социально-гигиенические аспекты охраны окружающей среды. УфНИИгигиены и профзаболеваний. - Уфа, 1982.-С. 43-44.

3. Брондз Б.И., Гкзетдинов М.С., Купцов A.B., Хайрудинова С.С. Пути совершенствования вакуум создающих систем на установках АВТ // Резервы повышения эффективности и качества работы оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. - Уфа, 1982. - С. 187-188.

4. Хайрудинова С.С., Хатмуллин И.Г., Брондз Б.И. Совершенствование вакуумсоздающих систем на установках первичной переработки нефти (АВТ, ВТ, ГК) // Проблемы углубленной переработки нефти. - Уфа, 1983. - С. 84-85.

5. Ибрагимов И.Г., Хайрудинова С.С., Затолокин C.B. Повышение эффективности работы вакуумных колонн. // Надежность оборудования производств и автоматизированных систем в химических отраслях промышленности. - Уфа, 1987.-С. 160.

6. Брондз Б.И., Хайрудинова С.С. Повышение эффективности работы па-роэжекторных вакуум-насосов установок АВТ // Тематический обзор. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1987. - 57с.

7. A.C. №1498538. МКИ ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / И.Г. Ибрагимов, И.Р. Кузеев, Е.А. Филимонов, С.С. Хайрудинова. - Бюлл. изобр. №29, 1989.

8. Хайрудинова С.С. Гидроэжекторные вакуумсоздающие системы // Материалы Второго научно-технического семинара «Обеспечение промышленной безопасности производственных объектов топливно-энергетического комплекса Республики Башкортостан». - Уфа:Изд-тво УГНТУ, 1999. - С. 198-201.

9. Хайрудинова С.С., Ибрагимов И.Г. Повышение надежности вакуумсоздающих систем // Тезисы докладов 5-ой Международной научной конференции "Методы кибернетики химико-технологических процессов". -Уфа:Изд-тво УГНТУ, 1999.-С.13-14.

10. Хайрудинова С.С. и др. Вакуумсоздающие системы установок АВТ: Учебное пособие /Под ред. И.Г. Ибрагимова.-Уфа, 1999.-90 с.

Соискатель СОИе.^/ С.С. Хайрудинова

Отпечатано в БашНИИстрое.Зак.ЭО.ТирДОО.

Введение

1. Современное состояние эксплуатации вакуумсоздающих систем установок АВТ €

1.1. Характеристика установок АВТ. Технологические особенности вакуумного блока б

1.2. Принцип работы и классификация струйных аппаратов <f

1.3. Конструктивные особенности пароэжекторных вакуум- 22 насосов АВТ

1.4. Анализ работы пароэжекторных вакуум-насосов на уста- «?<Р новках АВТ

Цель и задачи исследований ^ ?

2. Объекты и методы исследований ' *

2.1. Принципиальная технологическая схема лабораторного j стенда струйного вакуум-насоса 4/

2.2. Принципы разработки и описание конструкции струйного вакуум-насоса для исследования гидродинамических характеристик

2.3. Методика проведения исследований и обработки результатов эксперимента

Выводы к главе 2 £

3. Исследование гидродинамических характеристик струйного эжектора £2.

3.1. Известные закономерности изменения дроссельных характеристик прямоструйных эжекторов

3.2. Закономерности изменения статических и динамических напоров в различных сечениях диффузора ££

Выводы к главе

4. Определение параметров и разработка конструкции струйного аппарата для компрессии газового потока

5. Разработка конструкций распределительных устройств для ректификационных колонн

Выводы к главе 5 ^

Научно-технический прогресс в нефтепереработке и нефтехимии во многом определяется внедрением процессов глубокой переработки нефти, совершенствованием аппаратурного оформления существующих производств топлив, масел, существенным улучшением экологии, снижением энергозатрат и достижением технико-экономических показателей, позволяющих сохранить конкурентоспособность в условиях рыночной экономики.

Среди этих задач важное место занимает проблема модернизации нефтезаводского оборудования, в частности, используемого для создания вакуума, для компрессии нефтезаводских газов и более эффективного распределения парожидкостного потока, вводимого в ректификационные колонны.

В диссертационной работе представлены результаты обобщения экспериментальных исследований и расчетных данных по определению гидродинамических параметров и конструктивных размеров струйных аппаратов и устройств для ввода парожидкостных потоков сырья в ректификационные колонны.

Диссертация состоит из 5 глав. В первой главе приведены результаты анализа работы установок АВТ по отрасли, выявлены основные недостатки вакуумсоздающих устройств, в результате этого намечены объекты для исследования.

Во второй главе описана методика проведения экспериментов по совершенствованию конструкции пароструйного эжектора для создания вакуума.

В третьей главе представлены экспериментальные результаты, полученные при определении гидродинамических параметров струйного эжектора, оснащенного успокоителями и устройством для отсоса пограничного слоя.

В четвертой главе даны результаты, полученные путем математического моделирования процесса компремирования углеводородных газов низкого давления, газами аналогичного состава, но с высоким давлением, а также определены конструктивные размеры струйного эжектора.

В пятой главе обобщены результаты работ по совершенствованию конструкции устройств для ввода парожидкостного потока в ректификационные колонны.

В результате проведенных исследований и расчетов предложены для внедрения: новый вариант вакуумсоздающего устройства пароэжекторного типа, струйный компрессор для компремирования углеводородных газов с высоким содержанием сероводорода и два устройства для ввода сырья в колонные аппараты установок ректификации нефти и нефтепродуктов.

Диссертационная работа выполнена в соответствии с ГНТП АНРБ "Проблемы машиностроения, конструкционных материалов и технологий" по направлению 6.2 "Надежность и безопасность технических систем в нефтегазохимическом комплексе" на 1996-2000 годы, утвержденной постановлением КМ РБ № 204 от 26.06.96, а также в соответствии с ФЦП "Государственная поддержка интеграции высшего образования и фундаментальной науки на 1997-2000 годы (ФЦП "Интеграция") по государственному контракту № 28 "Создание совместного учебно-научного центра "Механика многофазных систем в технологиях добычи, транспорта, переработки нефти и газа".

Автор считает своим долгом выразить глубокую благодарность научному руководителю д.т.н. Ибрагимову И.Г., зав кафедрой "Машины и аппараты химических производств" д.т.н., профессору Кузееву И.Р. за постоянное внимание и помощь при выполнении диссертационной работы, а также коллегам по работе из УГНТУ и ИПНХП АН РБ д.т.н. Шарафиеву Р.Г., к.т.н. Филимонову Е.А., к.т.н. Брондзу Б.И., к. ф-м. н. Султанову Ф.М. и д.т.н., профессору Цегельскому В.Г. за сотрудничество при подготовке материалов диссертации.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Методами физического и математического моделирования установлены закономерности истечения и основные параметры работы струйных аппаратов, используемых для создания вакуума и компремирования газовых потоков на установках АВТ и термического крекинга.

2. Показано, что на эжекторах вакуумсоздающих систем при наличии специальных устройств - успокоителей потока - уменьшается турбулентность истекающего потока и повышается устойчивость работы эжекторов при повышенных расходах рабочего потока (более 9,44*10" кг / сек).

3. Разработана математическая модель для расчетов эжекторов, оснащенных успокоителями потока, позволяющая определять размеры аппарата и оценивать ее эффективность, которая выражается в увеличении кпд и снижении расхода рабочего потока (водяного пара) на 7 - 12 %.

4. Выполнены расчеты и разработана конструкция струйного аппарата для компремирования сероводородсодержащих углеводородных газов термического крекинга, применение которой обеспечивает сжатие потока низкого давления (0,3 - 0,4 МПа ) до 0,6 - 0,7 МПа за счет применения рабочего газового потока с давлением 1,0 МПа, получаемого на этой же установке.

5. Разработаны и испытаны распределительные устройства для ввода потока сырья в ректификационные колонны, применение которых улучшает отбор светлых фракций на 2% от потенциала и снижает унос жидкой фазы с парами в зоне питания колонны.

1. Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. М., 1992. -С. 34-43. "

2. Ахметов С.А. Физико-химическая технологич глубокой переработки нефти и газа. Уфа, 1977. - С. 181-182.

3. Миннуллин М.Н., Калимуллин М.М., Теляшев Г.Г. и др. Модернизация колонной аппаратуры на установках АВТ АО «Ново-Уфимский НПЗ» // Нефтепереработка и нефтехимия. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1996. -№7-8. - С. 36.

4. Брондз Б.И., Соловьев A.M., Тяжкороб Л.А., Худайдатова Л.Б. Пути повышения эффективности работы печей вакуумных блоков установок АВТ // Тематический обзор. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1982. - С. 47-48.

5. Гареев Р.Г. Анализ работы нагревательных печей существующих установок первичной переработки нефти // Нефтепереработка и нефтехимия. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1996. - №7-8. - С. 39.

6. Цейтлин А.Б. Пароструйные вакуумные насосы. М., Л.: Энергия, 1965.-С. 85.

7. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергия, 1970. -С. 10-13.

8. Вайас Б.Д., Кар С. Изучение процессов захвата и смешения воздуха в воздушном струйном эжекторе. Пер. №А-9033, ВЦП, М., 1977. 12 с.

9. Вильдер С.И., Ковалев А.И., Маркачев Б.В. Выбор рациональных конструкций конденсаторов для пароэжекторных вакуум-насосов // Химическое машиностроение. 1964.- п. 1. - С. 14-17.

10. Епифанова В.И., Костин В.К., Усанов В.В. Экспериментальные характеристики вакуумного эжектора // Тр. Моск. высш. техн. уч-ща им. Н.Э. Баумана. 1976. - № 239. - С. 82-87.

11. Чекайда С.Г., Бондарь Б.П. Эжекторы для подачи технологических разбавлений растворов // Автоматизация химических производств, Вып.8. Киев.: Науковадумка, 1971.-С. 166-172.

12. Jackson J.H. Chemical Engineering Progress. 1976,- T.72. №7.- С. 77-79 (ЭИЦНИИТЭнефтехим Переработка нефти и нефтехимия. - 1977. - №3. -С. 11-13).

13. Бюл. изобр. в СССР и за рубежом. М., 1972-1982.

14. Пароэжекторные вакуумные насосы: Каталог. М.: Гипронефтемаш, 1965.-С. 3-5, 73, 76.

15. Нормаль машиностроения МН 1804-61. С. 1-6.

16. Багиров И.Т. Современные установки первичной переработки нефти. -М.: Химия, 1974.-С. 190.

17. Кавахара А. Проектирование вакуумных систем. Перевод №Ц-39444, ВЦП, М., 1975.-С. 30.

18. Деннис Н. Трубопроводы вакуумных установок. Перевод №Ц-39445, ВПЦ, М., 1975.-С. 17.

19. Danilov Boris. The control of corrosion in refinery vacuum plants. Anticorros. Meth. and Mater., 1975.- т 22, п. 8, С. 3-6 (Э И ВИНИТИ). Сер. Химия и нефтепереработка нефти и газа. 1976. - п. 3, С. 21-29.

20. Справочник марок сталей. М.: Металлургиздат, 1963. - С. 118, 133134, 140.

21. Воробьева Г.Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. М.: Химия, 1975. - С. 109, 118.

22. Сталь качественная и высококачественная. Сортовой фасонный прокат калиброванная сталь. 4.1. М.: Изд-во стандартов, 1979. - С. 211, 220, 222.

23. Шакиров М.Г., Гумеров Н.М., Путиловский Ф.Д. и др. Новый отраслевой стандарт на вакуумное оборудование // Хим. и нефт. машиностроение. 1980.- №7. - С.ЗЗ.

24. Брондз Б.И., Хайрудинова С.С. Повышение эффективности работы пароэжекторных вакуум-насосов установок АВТ // Тематический обзор. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1987. - С. 26-28.

25. Брондз Б.И., Хайрудинова С.С., Ибрагимов И.Г. Анализ показателей работы вакуумсоздающих систем и насадок вакуумных колонн установок АВТ // Отчет БашНИИНП, тема 89.024-81 П. Этапы I-III. Инв. №6942814. -Уфа, 1982.- 130 с.

26. Брондз Б.И., Хайрудинова С.С., Хатмуллин И.Г. Поиск путей совершенствования работы вакуумсоздающих систем и распределителей жидкости в вакуумных колоннах // Отчет БашНИИНП, тема 89.024-81 П. Этапы I-III. Инв. №2211. Уфа, 1983. -84 с.

27. Сандлер В.Г. Рудин М.Г. Опыт эксплуатации вакуумсоздающей аппаратуры с конденсаторами поверхностного типа // Нефтепереработка и нефтехимия. М.: ЦНИИТЭнефтехим. - 1971.- №3.- С. 12-15.

28. Короткое П.И., Исаев Б.Н., Литвинов С.С. и др. Эксплуатация вакуумсоздающей системы установки АВТ с аппаратами воздушного охлаждения // Нефтепереработка и нефтехимия. М.: ЦНИИТЭнефтехим. - 1975. - №2. - С. 6-9.

29. Стандартизованные аппараты воздушного охлаждения общего назначения. Каталог. М.: ЦИНТИхимнефтемаш. 1979. - С. 3-4.

30. James J. Hainbach, Raul A. Rubero. Рекомендации по проектированию новых и модернизация старых вакуумных установок. Oil and Gas J, 1978. Т.76. - №12. - С. 72, 77, 78, 80,82-83.

31. Рамм В.М. Пароструйные вакуумэжекторные насосы. М., Л., 1949. -С. 14-93.

32. Чжен П. Отрывные течения. Т.1. М.: Мир, 1972. - С. 75-200.

33. Дейч М.Е. Техническая термодинамика. М., Л., 1961. - С. 67-400.

34. Дейч М.Е., Зарянкин А.Е. Гидродинамика. М.: Энергоатомиздат, 1984.-С. 267-291.

35. Брондз Б.И., Хайрудинова С.С., Хатмуллин И.Г. Разработка усовершенствованной конструкции эжекторного устройства. Промежуточный отчет, тема 89.024-83П. Этап I. Инв. №4074/2. Уфа, 1983.-87 с.

36. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков A.A. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. JL: Химия, 1969. -623 с.

37. Успенский В.А., Кузнецов Ю.М. Струйные вакуумные насосы. М.: Машиностроение, 1973. - 144 с.

38. Морозюк Л.И. Метод анализа работы аппаратов с воздушным охлаждением // Химическое и нефтегазовое машиностроение. М.: Издательский центр "Новый век", 1998. - №9-10. - С. 37-39.

39. Хайрудинова С.С., Хатмуллин И.Г., Брондз Б.И. Совершенствование вакуумсоздающих систем на установках первичной переработки нефти (АВТ, ВТ, ГК) // Проблемы углубленной переработки нефти. Уфа, 1983.-С. 84-85.

40. Пипко А.И. и др. Конструирование и расчет вакуумных систем. М.: Энергия, 1979. - 502 с.

41. Chemie Ingenieur Technik. 1982. - v. 54. - №1. - P. 8-16.

42. Ingenieria guimica. 1979.-v. 11. - №128. - P. 147- 157.

43. Chemie Anlagen + Verfahren. - 1978. - v. 79. - №1. - P. 55-60.

44. Chemie Eng. Progress. - 1983 . - v. 79. - №12. - P. 56-61.

45. A.C. СССР: №347466, 1972; №355389, 1972; №390304, 1977; №399630, 1973; №450033, 1974; №521403, 1976; №543780, 1977; №652357, 1979;687268, 1979; №723236, 1980; №766847, 1980; №868134, 1981; №941695, 1982.

46. Пат. Великобритании: №1420215, 1976; №1572990, 1980; №2078302, 1982.

47. Пат. США: №365037, 1972; №3694107, 1972; №3791764, 1974; №4028009, 1977; №4155682, 1978; №4181512, 1980; №4293283, 1981.

48. Пат. Франции: №2375471, 1978; №2384140, 1978.

49. Пат. ФРГ: №2948559, 1981; №3005653, 1983; №3040848, 1981; №3102617, 1981.

50. Пат. Японии: №47-21381, 1972; №51-43203, 1976; №56-13199, 1981; №57-2799, 1982; №57-40360, 1982.

51. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1982. - №7. - С. 76-82.

52. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1981. - №11. - С. 26-28.

53. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1982. - №12. - С. 93-94.

54. Рекламный проспект фирмы "НЭП!" (Швеция); каталог №Q-531-А.

55. Рекламный проспект фирмы "Гумбольд Ведаг" (ФРГ); каталог №9-700г.

56. Chemical Processing. 1981. - V. 27. - №27. - P. 32.

57. А.С. СССР №460741, 1974; №1103539, 1984.

58. Абросимов А.А. Экологические аспекты производства и применения нефтепродуктов. М.: Барс, 1999. -С. 152-157.

59. Ситников.С.А. и др. Опыт работы вакуумных блоков АВТ-1,3,4 после замены ректификационных тарелок на насадку фирмы «Глитч» // Перспективы развития АО «Уфанефтехим», (материалы НТК). Уфа, 1996.-С. 20-31.

60. Хайрудинов И.Р. и др. Обобщение опыта переработки остатков на АО «Уфанефтехим», там же. С. 46-53.

61. Цегельский В.Г. Изв. вузов. Машиностроение, 1977. №6. - С. 79-85;1976. №5. - С. 98-103; 1977. - №5. - С. 60-65; 1984. - №1. - С. 47-51; 1984. - №3. - С. 63-68; 1988. - №7. - С. 61-67; 1988. - №9. - С. 69-73.

62. Чернухин В.А. и др. Изв. вузов. Машиностроение, 1977. №8. - С. 81-86;1977. №9. - С. 69-74; 1977. - №10. - С. 82-86.

63. Дорофеев A.A. Изв. вузов. Машиностроение, 1978. №11. - С. 82-85.

64. Сидоров С.А. Исключение подачи водяного пара в процессе первичной переработки нефти // Нефтепереработка и нефтехимия. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1993. - №8. - С. 48-50.

65. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. -М.: Химия, 1981.-С. 80.

66. Богатых К.Ф. // Нефтепереработка и нефтехимия: НТИС. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1989. - №1.

67. Ибрагимов И.Г., Хайрудинова С.С., Затолокин C.B. Повышение эффективности работы вакуумных колонн. // Надежность оборудования производств и автоматизированных систем в химических отраслях промышленности. Уфа, 1987. - С. 160.

68. A.C. №1498538. МКИ BOID 45/12. Сепарирующее устройство / И.Г. Ибрагимов, И.Р. Кузеев, Е.А. Филимонов, С.С. Хайрудинова. Бюлл. изобр. №2$, 1989.

69. A.C. №1197698. МКИ ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / В.В. Фрязинов, И.Г. Ибрагимов, А.М. Соловьев и др. Бюлл. изобр. №46, 1985.

70. A.C. №1517983. МКИ ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / И.Г. Ибрагимов, Б.И. Брондз, C.B. Затолокин и др. Бюлл. изобр. №40, 1989.

71. Пат №1197698. МКИ ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / В.В. Фрязинов, И.Г. Ибрагимов, A.M. Соловьев и др. Бюлл. изобр. №32, 1993.

72. Пат РФ по заявке №95100100. МПК ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / Г.Г. Мощенко, В.Т. Ливенцев, И.Г. Ибрагимов и др. -Полож. реш. от 28.11.95.

73. Пат. Респ. Казахстан по заявке №941032.1 МПК ВОЮ 45/12. Сепарирующее устройство / Г.Г. Мощенко, Б.И. Брондз, И.Г. Ибрагимов и др. Полож. реш. от 11.08.95.

74. Хайрудинова С.С., Брондз Б.И., Ибрагимов И.Г. Совершенствование вакуумсоздающих систем на установках первичной переработки нефти // Актуальные проблемы нефтехимии. Уфа, 1982. - С. 71-72.

75. Хайрудинова С.С., Ибрагимов И.Г. Пути снижения вредных выбросов на установках вакуумной перегонки мазута // Социально-гигиенические аспекты охраны окружающей среды. УфНИИгигиены и профзаболеваний. Уфа, 1982. - С. 43-44.

76. Ентус Н.Р., Шарихин В.В. Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: Химия. - 1987. - 303 с. С. 6, 92, 266-286.

77. Степанов A.B. Производство низших олефинов. Киев: Наукова думка, 1978.-Т.1.-492 с.

78. Борзенко В.А., Кузовлев ГФ. // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1977. №3. - С. 7-9.

79. Хайрудинова С.С., Мухаметов Р.Ш., Затолокин C.B. Способы обеспечения работоспособности печных труб // Диагностика, ресурс и прочность оборудования для добычи и переработки нефти. — Уфа, 1989. -С. 106-107.

80. Гарч А. Совершенствование требований к горелкам // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. М., 1989. - №8. - С. 111-113.

81. Хайрудинова С.С., Мухаметов Р.Ш. К вопросу регулирования полноты сгорания топлива в технологических печах // Диагностика, ресурс и прочность оборудования для добычи и переработки нефти. Уфа, 1989. -С. 104-106.

82. Филимонов Е.А., Ибрагимов И.Г. Надежность нагревательных печей // Современные машины и аппараты химических производств «Химтехника-83». Ташкент, 1983. - С.-28-30.

83. Затолокин C.B., Ибрагимов И.Г., Кузеев И.Р. Диагностика трубчатых печей измерением температурного поля // Глубокая переработка углеводородного сырья. -М.: ЦНИИТЭнефтехим. С. 135-137.

84. Патент РФ № 2136720, 1999.

85. Мингараев С.С. и др. Опыт эксплуатации установки висбрекинга на

86. АО " Уфанефтехим " Перспективы развития АО " Уфанефтехим ",материалы НТК) Уфа, 1996. - С.54-64.