автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Система управления осевой намоткой ткани на основе прогнозирующей модели рулона

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ НАМОТКИ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И УСТРОЙСТВ СТАБИЛИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ.

1.1. Краткая характеристика оборудования для намотки текстильных материалов.

1.2. Анализ технологических требований к процессу намотки.

1.3. Особенности построения систем контроля и управления технологическими параметрами процесса намотки.

1.4. Определение направления совершенствования систем контроля и регулирования параметров намотки.

1.5. Выводы.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА

НАМОТКИ ТКАНИ.

2.1. Характеристика аналитических и экспериментальных методов исследования процесса намотки.

2.1.1. Анализ существующих математических моделей процесса намотки гибких материалов.

2.1.2. Анализ экспериментальных исследований процесса намотки текстильных материалов.

2.2. Математическое моделирование процесса намотки ткани.

2.3. Исследование статических и динамических показателей намотки.

2.4. Исследование влияния законов управления процессом намотки на ее показатели.

2.5. Выводы.

-3Стр.

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ НАТЯЖЕНИЕМ

В МАШИНАХ ДЛЯ ОСЕВОЙ НАМОТКИ ТКАНИ.

3.1. Анализ статических и динамических показателей пет-леобразователей.

3.2. Анализ влияния вариаций параметров петлеобразова-телей и ткани на статические и динамические показатели системы.

3.3. Варианты настройки регулятора натяжения ткани.

3.4. Разработка математической модели системы двухдви-гательного электропривода устройства для перемотки ткани.

3.5. Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СИСТЕМЫ

УПРАВЛЕНИЯ НАМОТКОЙ.

4.1. Разработка физико-математической модели процесса намотки на базе двухмашинного агрегата для перемотки ткани.

4.2. Экспериментальное исследование деформационных свойств рулона ткани.

4.3. Разработка системы управления процессом осевой намотки ткани.

4.4. Экспериментальные исследования характеристик системы двухдвигательного электропривода устройства для перемотки ткани.

4.5. Выводы.

Автоматизация технологических процессов текстильного производства является одним из главных направлений повышения производительности оборудования и качества выпускаемой продукции.

Текстильные агрегаты, выпускающие полуфабрикаты или готовую продукцию большой длины, в выходной части, как правило, имеют накатывающие устройства, откуда материал в компактном и удобном для транспортирования виде передается на следующий этап производства.

Некачественная намотка приводит к потере рулоном своей формы при механических воздействиях на него в ходе последующих технологических операций. При этом возможно нарушение устойчивости структуры рулона, вызывающее развитие внутри его недопустимых деформаций, что приводит к образованию гофр, отрицательно сказывающихся на качестве последующих технологических операций.

В отличие от периферической намотки, осевой способ формирования рулонов позволяет избежать нежелательных механических воздействий на материал, что способствует повышению качества конечного продукта. Однако, задача управления осевыми накатами существенно осложнена отсутствием возможности выбора компонент вектора управления.

Существующие системы управления осевой намоткой ткани, построенные на принципах стабилизации натяжения материала и линейной скорости его намотки, не обладают свойством адаптации к изменениям параметров материала и не обеспечивают формирование равномерной плотности по радиусу рулона, что объясняется отсутствием до недавнего времени технических средств, обладающих необходимой вычислительной мощностью, а также недостаточной проработкой теоретических основ использования подобных средств в системах управления намоткой.

Бурное развитие микропроцессорной техники, появление производительных микро-ЭВМ, обладающих высоким быстродействием и большими ресурсами памяти, позволяет перевести решение этой задачи в практическую плоскость. В этой связи создание современной системы управления осевой намоткой обусловливает необходимость совершенствования датчиков технологических параметров, методов сбора и обработки информации, а также алгоритмов управления .

Цели и задачи исследования. Целью работы является разработка системы управления осевой намоткой ткани на основе современных технических средств для улучшения качественных показателей технологического процесса.

В работе решаются следующие основные задачи:

1. Разработка математической модели рулона ткани, удобной для реализации на аппаратном уровне и использования в системе управления намоткой.

2. Выявление условий, определяющих появление недопустимых деформаций материала в наматываемом рулоне, и разработка алгоритмов прогноза гофрообразования и управления, предотвращающего появление в структуре намотки слоев с нулевым натяжением.

3. Исследование влияния на показатели намотки вариаций параметров объекта управления и выявление условий по предотвращению неблагоприятных последствий этих вариаций.

4. Анализ влияния на плотностные показатели намотки различных законов изменения намоточного натяжения и разработка рекомендаций по выравниванию плотности по радиусу рулона.

5. Разработка методики выбора структуры и параметров регулятора натяжения ткани в автоматических системах регулирования натяжения, позволяющей учесть взаимосвязь физико-механических характеристик материала, конструктивных особенностей зоны транспортирования и режима намотки ткани.

-66. Экспериментальное исследование системы управления осевой намоткой ткани с использованием прогнозирующей модели рулона на физической модели устройства для перемотки материала.

Методы исследования. При выполнении исследований использовались методы теории чувствительности, дифференциального и интегрального исчисления, операторные методы, методы решения систем нелинейных алгебраических уравнений высокого порядка, а также математического моделирования на ЭВМ. Проверка основных теоретических положений выполнена на экспериментальном стенде, разработанном на кафедре ЭП и АПУ ИГЭУ, представ л ягацем собой физико-математическую модель системы двухдвигательного электропривода устройства для перемотки ткани.

Научная новизна. В диссертационной работе выявлен и научно обоснован комплекс технических решений, обеспечивающих качественный процесс осевой намотки ткани.

Основные научные результаты, полученные в работе:

1. Разработаны математическая модель процесса намотки ткани на основе механических аналогий и алгоритм ее использования в системах управления осевой намоткой.

2. Предложен алгоритм прогнозирования гофрообразования, основанный на оценке в процессе намотки массива предельных перемещений витков и коррекции величины намоточного натяжения в функции величины усадки слоев в радиальном направлении.

3. Предложен алгоритм управления намоточным натяжением для обеспечения равномерного распределения плотности по радиусу намотки.

4. Экспериментально установлена зависимость радиального модуля упругости рулона от упругих свойств наматываемого материала и его натяжения при намотке.

5. Разработана методика выбора структуры и параметров регулятора натяжения с учетом вязкоупругих свойств ткани, режима ее намотки, конструктивных особенностей зоны транспортирования и установленной разности темпов отработки задания на увеличение и уменьшение натяжения полотна.

Практическая значимость работы. Практическая значимость полученных в работе результатов заключается в следующем:

1. Разработанная математическая модель процесса формирования рулона ткани позволяет осуществить практическую реализацию микропроцессорной системы управления параметрами намотки.

2. Использование рекомендаций по формированию управления натяжением материала при осевой намотке обеспечивает выравнивание ее плотности по радиусу рулона.

3. Предложенные рекомендации по выбору параметров регулятора натяжения ткани с учетом ее вязкоупругих свойств позволяют повысить качество управления натяжением при осевой намотке.

4. Использование предложенного алгоритма прогнозирования гофрообразования обеспечивает повышение качества намотки ткани.

Реализация результатов работы. Разработанные алгоритмы управления процессом осевой намотки, математические модели рулона и типовых зон деформации и реализующие их программные продукты приняты к использованию при проектировании систем управления намоткой в ИВНИТИ и ГУЛ "ИвНИИ Электропривод" (г. Иваново) . Результаты работы нашли применение в учебном процессе при подготовке инженеров по специальности 180400 - Электропривод и автоматика промышленных установок и технологических комплексов, а также магистров и бакалавров по направлению 551300 - Электротехника, электромеханика и электротехнологии Ивановского государственного энергетического университета.

В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований предложено новое устройство (патент РФ №2151729) для формирования рулона гибкого материала.

Апробация работы♦ Основные положения, результаты, выводы и рекомендации диссертационной работы доложены, обсуждены и получили одобрение на I Международной (XII Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу (Санкт-Петербург, 1995 г., АЭП-95) ; на Конгрессе "Современные проблемы научно-производственно-образовательного комплекса текстильной и легкой промышленности" (Иваново, 1996 г.); на Международных научно-технических конференциях "Состояние и перспективы развития электротехнологии" (VIII, IX и X Бенардосовские чтения, Иваново, 1997, 1999 и 2001 г.г.); на Международных научно-технических конференциях "Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности" (ПРОГРЕСС-98, ПРОГРЕСС-99, ПРОГРЕСС-2000, ПЮГРЕСС-2001, Иваново, 1998, 1999, 2000 и 2001 г.г.); на расширенном заседании кафедры "Электропривод и автоматизация промышленных установок" Ивановского государственного энергетического университета (2002 г.) .

Публикации.

По результатам исследований и разработок опубликовано 24 работы, среди которых 8 статей в центральных и республиканских межвузовских изданиях, учебное пособие объемом 132 стр., 14 тезисов докладов на международных, всероссийских и республиканских конференциях, получен патент Российской Федерации.

Объем работы. Диссертация изложена на 146 страницах машинописного текста и состоит из введения, 4 разделов и общих выводов по работе. Список литературы содержит 152 наименования. Работа иллюстрирована 53 рисунками, включает 9 таблиц и 7 приложений. Общий объем работы, включая рисунки, таблицы, список литературы и приложения, составляет 253 страницы.

4.5. ВЫВОДЫ

1. Для осуществления экспериментальных исследований устройств транспортирования и намотки текстильных материалов и процессов деформации движущегося текстильного материала разработана отражающая основные особенности технологического процесса, сбалансированная по основным механическим и энергетическим показателям лабораторная установка, включающая в себя физическую модель системы двухдвигательного электропривода устройства для перемотки ткани, средства аналоговой и цифровой вычислительной техники, позволяющих строить математические модели зон деформации и осуществлять идентификацию Pix параметров в процессе эксперимента в реальном масштабе времени.

2. Анализ результатов проведенных экспериментальных исследований изменения деформационных свойств рулона ткани в процессе его формирования позволил установить нелинейный характер изменения радиального модуля упругости рулона и взаимосвязь упругих свойств формируемого рулона с упругими свойствами наматываемого материала.

3. Экспериментально подтверждена разность темпов отработки задания положения измерительного ролика петлеобразователя в системе двухдвигательного электропривода при увеличении и уменьшении натяжения и установлено, что в наибольшей степени эта разность проявляется при малых радиусах намотки ведомого барабана.

4. Предложен защищенный патентом Российской Федерации вариант построения системы управления плотностными показателями намотки на основе информации о толщине материала.

5. Проведенные экспериментальные исследования системы управления осевой намоткой ткани с использованием разработанной математической модели рулона, а также алгоритмов прогноза гоф-рообразования и формирования намоточного натяжения показали повышение качества намотки за счет предотвращения появления слоев с нулевьм натяжением и выравнивания плотности намотки по радиусу рулона.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. В работе выявлены требования к процессу намотки ткани, зависящие от конкретных условий технологического процесса и в общем случае заключающиеся в обеспечении возможности управления плотностью рулона, исключения гофрообразования и контроля длины материала, а также малой чувствительности характеристик процесса к вариациям свойств объекта управления, происходящих в результате изменений физико-механических свойств ткани при термических и химических обработках.

2. На основании результатов анализа теоретических и экспериментальных исследований разработана математическая модель процесса намотки на основе механических аналогий, обладающая структурной организованностью, возможностью реализации на аппаратном уровне и использования в системе управления намоткой.

3. Для создания условий, обеспечивающих отсутствие появления гофр в средней части намотки, предложен алгоритм прогноза гофрообразования и формирования управления намоткой, предотвращающего появление в ее структуре слоев с нулевым натяжением.

4. В результате исследования влияния вариаций параметров ткани и рулона на показатели намотки установлена существенная зависимость внутреннего состояния формируемого рулона от изменений радиального и тангенциального модулей упругости, компенсировать неблагоприятные последствия которых возможно за счет управления натяжением материала на входе в рулон.

5. В результате анализа влияния на плотноетные показатели рулона намоточного натяжения установлено, что использование возрастающего в пределах технологических ограничений характера намоточного натяжения позволяет получить более равномерное распределение плотности по радиусу рулона.

6. Выполненный анализ чувствительности передаточных функций приводных устройств в машинах осевой намотки ткани с петле-образователями позволил установить существенное влияние на их статические и динамические характеристики вариаций параметров ткани, приведенного момента инерции и коэффициента передачи системы.

7. В процессе исследований, выполненных методами математического моделирования, установлено, что минимизировать неблагоприятное влияние вариаций параметров без изменения структуры системы возможно за счет их парного взаимокомпенсирующего изменения на стадии проектирования системы либо путем оптимального выбора параметров петлеобразователя, направленного на уменьшение величины дополнительного движения регулируемой координаты.

8. Разработана методика выбора структуры и параметров регулятора натяжения ткани в автоматических системах управления намоткой, позволяющая учесть взаимосвязь физико-механических характеристик материала, конструктивных особенностей зоны транспортирования и режима намотки ткани.

9. Для исследования процесса формирования рулона ткани разработана отражающая основные особенности технологического процесса, сбалансированная по основным механическим и энергетическим показателям лабораторная установка, включающая в себя физическую модель системы двухдвигательного электропривода устройства для перемотки ткани, средства аналоговой и цифровой вычислительной техники, обеспечивающие реализацию математических моделей типовых зон деформации и идентификацию их параметров в процессе эксперимента в реальном масштабе времени.

10. Анализ результатов выполненных на базе разработанной установки экспериментальных исследований изменения деформационных свойств рулона ткани в процессе его формирования показал нелинейный характер изменения радиального модуля упругости ру

-212лона и взаимосвязь упругих свойств формируемого рулона с упругими свойствами наматываемого материала.

11. Экспериментально установлено повышение качества формирования рулона ткани за счет предотвращения появления слоев с нулевым натяжением и выравнивания плотности намотки по радиусу рулона при использовании в системе управления осевой намоткой ткани разработанной математической модели рулона и алгоритмов прогноза гофрообразования и формирования намоточного натяжения.

12. Предложен защищенный патентом Российской Федерации вариант построения системы управления плотностными показателями намотки, реализующей функции контроля и предупреждения недопустимых радиальных деформаций, приводящих к отличию плотностных показателей намотки от заданных, на основе информации о толщине материала.

1. Автоматизация настройки систем управления. - Под ред. В.Я.Ротача. - М.: Мир, 1984. - 271 с.

2. Александров В.М., Пожарский Д.А. Неклассические пространственные задачи механики контактных взаимодействий упругих тел. М.: Факториал, 1998. - 288 с.

3. Александров С.А., Кленов В.Б. Формирование ткацких паковок. М.: Легкая индустрия, 1976. - 120 с.

4. Алиев P.A. Управление производством при нечеткой исходной информации. М. : Энергоатомиздат, 1991. - 240 с.

5. Альтер-Песоцкий Ф.Л., Кузнецов В.Н. Пути повышения эффективности оборудования и качества отделки текстильных материалов в паковках. В кн. : Оборудование для ткацкого и красиль-но-отделочного производства, М, 1977, №1. с.28.

6. Андриевский Б.Р., Трегубова Е.А. Алгоритм терминального управления планирующим летательным аппаратом с прогнозирующей моделью. В сб. трудов СПАС'99, т.2, с.17-20.

7. Андриевский Б.Р., Трегубова Е.А. Решение терминальной задачи управления динамической системой с прогнозированием промаха. В сб. докладов 1-й конференции "Навигация и управление движением", 1999. с.154-160.

8. Андриевский Б.Р., Фрадков А.Л. Избранные главы теории автоматического управления с примерами на языке MATLAB. СПб: Наука, 1999. 368 с.

9. Антонов В.И., Кузнецов В.Н., Альтер-Песоцкий Ф.Л. Напряженное состояние неоднородных анизотропных упругих паковок текстильных материалов. В кн. : Оборудование для ткацкого и кра-сильно-отделочного производства, М, 1977, №1. с.11-18.

10. Башарин A.B. и др. Управление электроприводами. Л.: Энергоатомиздат, 1982. - 320 с.-21411. Бегалко З.В., Живов C.B. О расчете паковок рулонного типа//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. - № 3. -С. 54-58.

11. Бегалко З.В., Макаров В.А., Шамштейн А.И. Анализ расчета параметров бобины, намотанной на патрон с полиуретановым покрытием//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. -№ 2. - С.76-79.

12. Беленький Л.И., Омельянчук Л.А., Швырев С.С. Автоматическое управление технологическими процессами отделочного производства. М.: Легпромбытиздат, 1990. - 208 с.

13. Бельцов В.М. Оборудование для отделки хлопчатобумажных тканей. М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1982. - 352 с.

14. Бельцов В.М. Технологическое оборудование отделочных фабрик текстильной промышленности. Л. : Машиностроение, 197 4 . - 256 с.

15. Беляев И.В. Электропривод накатов. Докторская диссертация. М., 1959. - 328 с.

16. Беляев Л.П. Исследование процесса формирования сновального вала: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ив., 1989. - 24 с.

17. Бисярина К.Н. Аналитическое и экспериментальное определение изменения плотности намотки при формировании ткацкого навоя на шлихтовальной машине//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1965. - № 4. - С.75-81.

18. Бодянский Е.В., Плисс И.П. Об одном модифицированном алгоритме одновременного действия для идентификации объектов управления. Харьков, 1981. - 13 с.

19. Бодянський С.В., Борячок М.Д. Оптимальне керування сто-хастичними об'эктами в умовах невизначеностл. К.: 1СД0, 1993.- 164 с.

20. Будников В.И. Общая технология хлопчатобумажного производства. М.: Легкая индустрия, 1970. - 248 с.

21. Быстров A.M., Глазунов В.Ф. Многодвигательные автоматизированные электроприводы поточных линий текстильной промышленности. М. : Легкая индустрия, 1977. - 199 с.

22. Быстров A.M., Глазунов В.Ф., Нуждин В.Н. Компенсатор как регулятор натяжения ткани в поточных линиях текстильной промышленности//В сб. : Усовершенствование и автоматизация промышленных электроприводов и электроустановок, вып.2, 1972. -С.13-20.

23. Вульвет Дж. Датчики в цифровых системах. М. : Энерго-издат, 1981. - 200 с.

24. Гальперин М.В. Практическая схемотехника в промышленной автоматике. М.: Энергоатомиздат, 1987. - 320 с.

25. Глазунов В.Ф. К оценке вариаций параметров системы управления транспортированием ткани в условиях высоких скоро-стей//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1979. - № 3.- С.81-85.

26. Глазунов В.Ф., Бурков А.П. Об учете вязкоупругой постоянной времени ткани в электроприводах текстильных машин.//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1985. - № 6. - С.66-71.

27. Глазунов В.Ф., Красильникьянц Е.В., Пикунов В.В. К вопросу о вариациях параметров в системах подчиненного регулирования электроприводов.//Изв. вузов. Технология текстил. промети. 1984. - № 5. - С.71-75.

28. Глазунов В.Ф., Куленко М.С. К анализу математических моделей петлеобразователей в поточных линиях для обработки ткани. //Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1995. - № 6.- С.96-101.

29. Глазунов В.Ф., Литвине кий А.Н. Принципы подчиненного регулирования при построении высокоскоростных поточных линий. //Изв. вузов . Технология текстил. пром-сти. 1980, №4. -С.72-75.

30. Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Колесова А.И. К построению рациональной системы управления машиной для намотки ткани//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1982.1. С.64-68.

31. Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Куленко М.С. О влиянии скорости движения ткани на процесс регулирования ее натяжения в отделочном оборудовании.//Изв.вузов. Технология текстильной промышленности. 1996, №1. - С.86-91.

32. Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Куленко М.С. О влиянии вариации параметров петлеобразователя ткани на электропривод текстильной машины.//Изв.вузов. Технология текстильной промышленности. 1997, №3. - С.88-92.

33. Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Куленко М.С. Разработка экспериментальной установки для исследования процесса транспортирования ткани.//Изв.вузов. Технология текстильной промышленности. 1999, №1. - С.110-114.

34. Глазунов В.Ф., Тарарыкин C.B., Спичков Ю.П. О рациональном построении датчика натяжения ткани в поточных линиях текстильной промышленности//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1981.- № 1. - С.78-82.

35. Глушко М.Ф., Быкадоров В.П. Влияние эффекта Пуассона на величину радиального нагрузки на оболочку барабана при многослойной навивке проволоки или каната. В кн.: Стальные канаты, Киев, Техника, 1964, № 1.

36. Гордеев В.А., Вайнер И.И., Ерошкин Ю.В. Расчет паковок рулонного типа на основе кинематических параметров наматывания//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1988.- № 1. С.29-32.

37. Горовиц A.M. Синтез систем с обратной связью. М. : Сов.радио, 1970. - 826 с.

38. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. М. : Металлургия, 1974. - 264 с.

39. Гроп Д. Методы идентификации систем. М. : Мир, 1979.304с.

40. Гуревич Т.М., Носков М.П., Степанов В.А. Зависимость радиального модуля упругости слоя намотки от его плотности/ /Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1986. - № 5.- С.52-56.

41. Жермен П. Курс механики сплошных сред. Общая теория/Пер. с фр. В.В. Федулова. --М. : Высш. шк., 1983. 399 с.

42. Зайцев И.Д., Бодянский Е.В., Руденко О.Г. Применение адаптивных алгоритмов идентификации при разработке математического обеспечения АСУТП химических производств. Черкассы : ОНИИТЭХИМ, 1989. - 89 с.

43. Зигберман Д.И. Аналитическое исследование распределения давлений внутри рулона бумаги при намотке. В кн. "Бумагоделательное машиностроение", вып. XXI. Л., Машиностроение, 1974, с.60-70.

44. Иванов Г.М. О регулировании натяжения в агрегатах для обработки корда//Изв. вузов. Электромеханика. 1968. - № 12.- С.1380-1385.

45. Иванов С.Н. Распределение плотности намотки пряжи в бобине с машины ПК-100//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1971. - № 6. - С.65-70.

46. Иванов С.Н. Характер изменения объемной плотности намотки пряжи на бобинах машины ПК-100//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1970. - № 6. - С.79-85.

47. Инженерные расчеты взаимосвязанных электроприводов текстильных машин: Учебное пособие/Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Куленко М.С.; Иван.гос.энерг.ун-т. Иваново, 1999. - 132 с.

48. Кленов В.Б. Математическая модель процесса формирования паковок рулонного типа//Изв. вузов. Технология текстил. промети. 1973. - № 1. - С.124-128.

49. Князев Ю.Б. Разработка и исследование приводных устройств для малонатяжной проводки ткани в сущильных машинах: Дис. канд. техн. наук. М., 1973.

50. Ковальский B.C. Нагружение канатами барабанов и бобин. В кн.: Стальные канаты, Киев, Техника, 1966, № 3.

51. Ковальский B.C. Теория многослойной навивки каната. -Доклады АН СССР, ОТН, 1950, т.74, №3, с.429-432.

52. Кокотович П.В. Метод точек чувствительности в исследовании и оптимизации линейных систем управления. Автоматика и телемеханика, 1964, №12. - С.1670-1676.

53. Корн Г., Корн -Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1973.

54. Крылов В.И., Бобков В.В., Монастырный П.И. Начала теории вычислительных методов. Линейная алгебра и нелинейные уравнения. Мн.: Наука и техника, 1985. - 280 с.

55. Куленко М.С. О вариантах настройки контура натяжения вязкоупругого полотна в электроприводах текстильных машин. //Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 1998, №1. - С.77-81.

56. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К., Паникратов С.К. Безотходная технология формирования ткацкого навоя//Текстильная промышленность . 1996. - № 3. - С.25-27.

57. Кутьин А.Ю., Маховер В.Л. Определение взаимосвязи условий наматывания нитей на цилиндрическую паковку с ее напряженным состоянием//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. -1998. № 3. - С.40-44.

58. Кутьин Ю.К., Беляев Л.П. Математическая модель формирования сновальной паковки// Текстильная промышленность. 1991. - № 1. - С.39.

59. Кутьин Ю.К., Генварев Н.И., Паникратов С.К., Кутьин А.Ю. Формирование паковки с намоткой заданной структуры в партионном сновании//Текстильная промышленность. 1993. - № 2. -С.28-30.

60. Кутьин Ю.К., Глазунов В.Ф., Среднев A.B. Управление процессом формирования намотки в партионном снова-нии//Текстильная промышленность. 1991. - № 1. - С.39.

61. Лазарев С.А. Быстродействующие электроприводы для регулирования натяжения материала при перемотке: Автореф. дис. канд. техн. наук. Л., 1984.

62. Ланген A.M., Красник В.В. Электрооборудование предприятий текстильной промышленности. М. : Легпромбытиздат, 1991. -320с.

63. Льюис К.Д. Методы прогнозирования экономических показателей. М.: Финансы и статистика, 1986. - 133 с.

64. Люханов Б.И. Аналитическое исследование процесса осевой намотки рулона. В кн. "Бумагоделательное машиностроение", вып.XXII. Л., Машиностроение, 1974. - с. 177-189.

65. Матюшев И.И., Сухарев В.А. Графоаналитический метод определения формы паковки в случае дифференциальной намотки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1982. - № 1. - С.35-39.

66. Николаев В.П., Инденбаум В.М. К расчету остаточных напряжений в намоточных изделиях из стеклопластиков. Механика полимеров, 1970, № б. - С.1026-1030.

67. Новиков Ю.В., Калашников О.А., Гуляев С.Э. Разработка устройств сопряжения для персонального компьютера типа 1ВМ РС.- М.: ЭКСМ., 1998. 224 с.

68. Обнаружение изменения свойств сигналов и динамических систем//М.Бассвиль, А.Вилски, А.Банвенист и др. М. : Мир, 1989. - 278с.

69. Оборудование красильно-отделочного производства. Каталог-справочник. Иваново, 1971, 301 с.

70. Отчет по НИР. Исследование и разработка электропривода перемоточного устройства. Гос.регистр. №75064350, 1976.

71. Очан М.Ю. Об одной минимаксной задаче нахождения натяжения ленты при намотке на податливую оправку. Механика полимеров, 1975, № 6. - С.1011-1020.

72. Панасюк В.И. Оптимальное управление в технических системах. Минск: Навука и тэхника, 1990. - 272 с.

73. Парнес М.Г. Расчет и конструирование намоточных станков. М. : Машиностроение, 1975, 296с.

74. Патент РФ на изобретение № 2151729. Устройство для формирования рулона гибкого материала./В.Ф. Глазунов,

75. А.Н. Литвинский, М.С. Куленко. Опубл. в Б.И. 27.06.2000 г., Бол. №18, приоритет от 12.02.98 г.

76. Прошков А.Ф. Машины для производства химических волокон. М.: Машиностроение, 1974. - 465 с.

77. Рабинович A.J1., Верховский И.А. Об упругих постоянных ориентированных стеклопластиков//Инженерный журнал. Том IV, вып.1, 1964. С.90-100.

78. Реклейтис Г. Оптимизация в технике. М. : Мир, 1986. -320 с.

79. Розенвассер E.H., Юсупов P.M. Чувствительность систем управления. М. : Наука, 1981. - 436 с.

80. Рудовский П.Н. О методике измерения упругих констант слоя намотки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1982.- № 5. С.76-79.

81. Русанова Г.Н., Степанов В.А. Расчет давления цилиндрической паковки на ствол и фланцы катушки с учетом релаксации напряжений//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. -№ 5. - С.158-161.

82. Саусвелл Р.В. Введение в теорию упругости. М., 1948.- 550 с.

83. Сингх М., Титли А. Системы: декомпозиция, оптимизация и управление. М.: Машиностроение, 1986. - 4 96 с.

84. Системы автоматического управления объектами с переменными. параметрами. Под ред. Б.Н.Петрова. - М.: Машиностроение, 1986. - 253 с.

85. Степанов В.А. Определение зависимости для расчета относительного радиуса намотки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. - № 4. - С.63-66.

86. Степанов В.А. Экспериментальное определение давления на основание паковки нитей, намотанных фрикционным способом//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1970. - № 6. - С. 153-155.

87. Степанов В.А., Русанова Г.Н. Некоторые вопросы напряженного состояния цилиндрической паковки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. - № 2. - С.79-84.

88. Степанов В.А., Русанова Г.Н. Расчет давления паковки на ствол и фланцы катушки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1975. - № 3. - С.58-62.

89. Степанов В.А., Саввин А.П. К расчету давления нитей на основание паковки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1971. - № 3. - С.74-78.

90. Степанов В.А., Саввин А.П. Экспериментальное определение давления нитей на основание паковки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1970. - № 4. - С.66-68.

91. Суриков В.И. Аналитическое исследование напряженного состояния ткани в рулоне//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1971. - № 3. - С.154-157.

92. Суриков В.И. Экспериментальное исследование наматывания ткани на мерильно-накатной машине//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1971. - № 2. - С. 143-146.

93. Сухарев В.А. Применение метода табулирования при определении напряжений в телах намотки//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1980. - № 3. - С. 95-100.-224108. Сухарев В.А., Маткшев И.И. Расчет тел намотки. М., легкая индустрия, 1982. - 136 с.

94. Сэвидж Д.Э. Сложность вычислений. Под ред. О.М. Ка-сим-Заде, М.: Факториал, 1998. - 368 стр.

95. Тарарыкин B.C., Глазунов В.Ф., Спичков Ю.П. //Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1994. - № 3. - С.85-88.

96. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М. : Наука, 1979. - 560 с.

97. Убейко В.Н., Убейко В.В. Экспертные системы в технике и экономике. М. : Изд-во МАИ, 1992. - 240 с.

98. Ульянов В.И. Экспериментальные исследования процесса формирования рулона ткани//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1968. - № 4. - С.186-189.

99. Ульянов В.И.//Изв. вузов. Технология текстил. пром-сти. 1970. - № 4. - С.68-70.

100. Финогенов К.Г. Программирование измерительных систем реального времени. М. : Энергоатомиздат, 1990. - 256 с.

101. Фрадков А.Л. Исследование физических систем при помощи обратных связей.//Автоматика и телемеханика. 1999, №3. -С.213-230.

102. Чуев Ю.В., Михайлов Ю.Б., Кузьмин И.В. Прогнозирование количественных характеристик процессов. М. : Сов.Радио, 1975. - 460с.

103. Штойер Р. Многокритериальная оптимизация. Теория, вычисления и приложения. М.: Радио и связь, 1992. - 504 с.

104. Щетинин В.Г. Применение методов самоорганизации прогнозирующих моделей биотехнических систем. Пенза: ПГУ, 1999. - 60 с.

105. Эйдлин И. Я. Бумагоделательные и отделочные машины. -М. : Лесная промышленность, 1970. 624 с.

106. Юсупбеков Н.Р., Цацкин М.Л. Робастность многосвязных систем управления. М.: Наука, 1990. - 148 с.

107. Яблонский Б.В. Напряженное состояние многослойных конструкций при навивке ленты на цилиндр. Прикладная механика, 1971, том 7, вып.2. - С.130-133.

108. A.c. №1134513 (СССР). Устройство для контроля диаметра рулона ленточного материала при перемотке./В.И. Печук, Ю.В. Олофинский, O.A. Мироненко. Опубл. в Б.И.1985, №2.

109. A.c. №1151500 (СССР). Способ регулирования плотности намотки рулонных материалов./В.Г. Воронов, Е.В. Костерев, Т.Г. Мащенко, М.Г. Рохман. Опубл. в Б.И.1985, №15.

110. A.c. №1155552 (СССР). Устройство контроля заданного диаметра намотки./В.Г. Воронов, М.Г. Рохман, К.Ю. Журавлев и др. Опубл. в Б.И.1985, №18.

111. A.c. №1175846 (СССР). Устройство для измерения плотности намотки длинномерного материала./Л.С. Мирошниченко, А.Л. Мирошниченко, А.Н. Литвинский и др. Опубл. в Б.И.1985, №32.

112. A.c. №825444 (СССР) . Измеритель плотности намотки длинномерных материалов./Л.П. Грузнов, Е.Д. Ефремов, Л.П. Беляев и др. Опубл. в Б.И.1981, №16.

113. A.c. №887398 (СССР). Устройство для управления намоткой материалов./В.Д. Охмакевич, И.Я. Воронецкий, В.П. Аркушин. Опубл. в Б.И.1981, №45.

114. A.c. №906883 (СССР). Устройство для регулирования натяжения ленточного материала./В.Ф. Глазунов, А.Н. Литвинский, В.В. Пикунов, B.C. Иванников. Опубл. в Б.И.1982, №7.

115. A.c. №914455 (СССР). Устройство для регулирования натяжения пленочного материала при намотке в рулон./И.Я. Воронецкий, В.Д. Охмакевич. Опубл. в Б.И.1982, №11.

116. A.c. №971756 (СССР) . Система регулирования плотности намотки к устройству для намотки рулонного материала./В.Г. Воронов, М.Г. Рохман, Е.В. Костерев и др. Опубл. в Б.И.1982, №41.

117. A.c. №990623 (СССР). Устройство для регулирования плотности намотки материала./Т. А. Глазунова. Опубл. в Б.И.1983, №3.

118. A.c. №996915 (СССР). Устройство для измерения плотности намотки длинномерного материала./Л.П. Грузнов, Н.К. Белкин, В.А. Галанов. Опубл. в Б.И.1983, №6.

119. Bassevile М. Nikiforov I. Detection of Abrupt Changes : Theory and Application. Englewood Cliffs, N.J.: PTR Prentice-Hall, 1993. - 528 p.

120. Benveniste A., Basseville M., Moustakides J.V. The asymptotic local approach to change detection and modelvalidat ion//IEEE Trans. Autom. Contr. 1987. - 32. - 7. -P.583-592.

121. Brandenburg G. Digital measurement and control of electric drives for PRP-industries.-4th IFAC Conference on Instruments and Autom. Paper, Rubber and Plastics and Polym. Ind., 1981, c.641-665.

122. Das Wicken in der Textilveredlung. Textilbetrieb -Dezember, 1980, S.55-58.

123. Goodwin G.C., Ramadge P.J.,Caines P.E. A globally convergent adaptive predictor//Automatica. 1981. - 1.1. P.135-140.

124. Isermann R. Process fault detection based modelling and estimating methods a survey//Automatica. 1984. - 20. - 4. - P.387-404.

125. Kerestencioglu F. Change Detection and Input Design in Dynamical Systems. Taunton, UK: Research Studies Press, -152 p.14 6. Montgomery D.C., Johnson L.A., Gardiner J.S. Forecasting and Time Series 7\nalysis. N.Y.: Mc Graw-Hill, 1990. - 394p.

126. Romberg T.M., Black J.L., Ledwidge T.J. Signal Processing for Industrial Diagnostics. Chichester: John Wiley &Sons, 1996. - 317 p.

127. Scheffel D., Morgeneier K.-D., Jork R. Automatische Steuerungen: 1000 Begriffe fur den Praktiker. l.Aufl. - Berlin; Verl. Technik, 1987. - 208 s.

128. Uosaki K., Youtsuya M. Adaptive identification for abruptly changing systems//Preprints 9-th IFAC/IFORS Symp Identification and System Parameter Estimation. Vol.1. Budapest, 1991. P.1713-1717.

129. F00, F0, Erut, Er, Et, Etpriv, mp2 : single;1. FF, FFF : text;www : byte;

130. Function MdrR(il, jl : word): RealPoint; begin (AddrR}

131. AddrR:=ptr(seg(PtrSloyi1.л),ofs(PtrSloy[i1]л) + (j1-1)+SizeOfSingle); end; {AddrR}

132. Procedure PutR(il, jl : integer; xl: single); begin (PutR)

133. Addr R(il,jl)/4:=xl; end; {PutR}function GetR(il,jl: integer): single; begin {GetR}

134. GetR: =MdrR (il, j 1)л ; end; {GetR}function First: single; beginu:=GetR(i,1); uu:=<3etR(i,2); First:=bqu+u*(Erd2}+(uu+Rn[l.-Rd[2])+Erd[l]*Rd[l]-bqu/Ro[2]); end;function Middle: single; beginu:=GetR(i,p); uu:=GetR(i,p+l); uuu:=GetR(i,p-l);

135. MiddleGofr: = (1/ (Erdp. +Erd[pfl ])) * (Erd [p]* (u+Rd [p] -Rn [p-1]) +Erd[p4l ] * (uu-Rd [p+1 ] +Rn [p])) ; end;function LastGofr: single; begin u:=GetR(i,i-2); LastGofr:=Rdi-1.-Rn[i-2]+u; end;begin {Main}

136. Резервирование памяти под массив данных R. for il:=l to N do begin

137. GetMem(PtrSloyil., il+SizeOfSingle); end; num:=50;h:=0.5; hh:=0.0001*d0; hhh:=0.0001*d0; F00:=100; dOO:=0.001;

138. F0:=100; Etpriv:=F00/e00; Et:=FOO/(d00*B*e00); Er:=Et/(Ke*Ke); inp2:=Ke*Ke*mpl;clrscr; WriteLn('Идет расчет.'); e0:=F0/Etpriv; bqu:=Etpriv*dO/B;

139. Read(FF,dd); е0х. :=^dd+Etpriv; ]end;1. Close(FF);}for m:=l to N do Erdm.:=Er; {Расчет слоев} for i:=l to N do begin {C}

140. Window(l,2,4,3); clrscr; Write(i); case i of 1: begin

141. RF:=FirstGofr; tF:=abs(RF-GetR(i,1)); PutR(i,l,RF); end else begin

142. RF:=First/(Erdl.+Erd[2]); RF:=sqrt(RF); tF:=abs(RF-GetR(i,1)); PutR(i,l,RF); end;if tF <= hhh then S:=l; for m: = (j+l) to (k-1) do Rm. :=R[m]-(R[j-x+l]-R[j]); {коррекция нач.прибл.) for p:=2 to (i-2) do beginif GetR(i,p) <= Rop+l. then begin

143. RM: =MiddleGofr? tM:=abs(RM-GetR(i,p)); PutR(i,p,RM) ; end else begin

144. RM:=Middle/ (Erd p. +Erd [p+1 ]); RM:=sqrt (RM) ; tM:=abs (RM43etR(i,p)); PutR(i,p,RM) ; end;if tM <= hhh then S:=S+1; { S:=S+tM;) for ш: = (р+1) to (k-1) do Rm. :=R[m]-(R[p-x+l]-R[p]) ,* {коррекция нач.прибл.} end;if GetR(i,i-1) <= Ro1. then begin

145. RL:=LastGofr; tL:=abs(RL-GetR(i,i-l)); PutR(i,i-1,RL); end else begin

146. Кривая критических радиусов рулона момент гофра} Assign(FF,'c:\tp7\bin\PRo.dat'); Rewrite(FF); for i:=l to N do WriteLn(FF,Ro1.:10:8); Close(FF);

147. WriteLn('Файл изменения давления по слоям по окончании намотки');

148. Assign(FFF,'с:\tp7\bin\PDvlSloy.dat'); Rewrite(FFF); for i:=l to N do beginif i = 1 then q:=Etpriv*einl./(R0+B) else begin1.=2+Pi+GetR(N,i-l); e:=L/(2*Pi+Ro1.)-1; F:=Etpriv+e; q:=F/(GetR(N,i-l)*B); if GetR(N,i-1) <= Roi. then q:=0; end;

149. WriteLn('Файл изменения толщины слоев по окончании намотки');

150. Assign(FFF,'c:\tp7\bin\Pd.dat'); Rewrite(FFF); for i:=l to N do beginif i = 1 then xx: =GetR(N,1)-RO else xx:=GetR(N,i)-GetR(N,i-l); WriteLn(FFF,* ',i,' ',xx:10:6); end; Close(FFF);

151. Плотность пакетов слоев по скончании намотки (число слоев в пакете 10)}

152. WriteLn('Файл изменения плотности слоев по окончании намотки');

153. Assign(FFF,'с:\tp7\bin\Plotn.dat'); Rewrite(FFF);for Paket:=1 to Round(N/SlPaket) dobegin

154. Window(l,1,80,25); clrscr; Writelii(' '); WriteLn('Расчет закончен!'); repeat until keypressed; for il:=1 to N do begin

155. FreeMem(PtrSloyil., il+SizeOfSingle); end; end. {Main}

156. Вывод 4,2,25,29,31,61,62,4У(20М),12,16,%У(7М),9,45,42,49,55

157. Выхода 4=м1,2=11,45=^2,42=12,49=^1,55=^2,25=Р,29=#р,31=Нр, 61=№, 62=№1,

158. У (2 ОМ) =выхрп, 12=выкрс, 1б=вх^рп, %У(7М) =вькрт, 9=Шр Диспл 4,2,25,29,31 $Кон $Стоп1. ПРИПСЖЕНИЕ 3

159. Технические данные датчиков технологических параметров экспериментальной установки и условия их эксплуатации

160. Тахогенератор серии ТГП-1 коллекторный постоянного тока с зубцовым ротором. Режим работы продолжительный. Масса 0.5 кг.

161. Технические данные тахогенератора ТПГ 11. Параметр Значение

162. Номинальная частота вращения пн, об/мин 7000

163. Крутизна выходной характеристики Э,мВ/(об/мин) 5+6

164. Нелинейность изменения выходного Н,% 0,8напряжения

165. Асимметрия выходного напряжения Ар,% , 1

166. Номинальное сопротивление Ин^кСм 3

167. Температурный коэффициент 8и/Т, %/°С одвыходного напряжения

168. Статический момент трения М^Нм 20-Ю"4

169. Условия эксплуатации тахогенератора1. Параметр Значение

170. Вибрационные нагрузки: диапазон частот, Гц ускорение,м/с2 10+200 60

171. Ударные нагрузки: ускорение,м/с2 120

172. Температура окружающей среды, °С -60°++70°

173. Относительная влажность воздуха при t = 20°С,% 98

174. Гарантийная наработка,ч 500-237

175. ПРШ1СЖЕНИЕ 3 (продолжение)

176. Фотоимпульсный датчик серии ВЕ 178 А5 преобразователь угловых перемещений.

177. Основные технические данные и характеристикифотоимпульсного датчика серии ВЕ 178 А51. Параметр • Значение

178. Класс точности по ГОСТ 26242 84 8

179. Форма выходных сигналов прямоуг.

180. Уровень сигналов при коммутирующем напряжении Е^БВ и сопротивлении нагрузки Иц = 0,2 кОм: в состоянии логического "0",В,не менее в состоянии логического "1",В,не менее 0,5 2,4

181. Рабочие условия: температура воздуха, °С атмосферное давление,кПа верхнее значение относительной влажности при +35°С, % +5-Н-55 80±3 84+106,7

182. Механические воздействия: допустимое виброперемещение в диапазоне частот 5-45 Гц, мм допустимое виброускорение в диапазоне частот 45- 80 Гц, м/с2 допустимое угловое перемещение на вал, рад/с2 0,25 10 70001. Срок службы, лет 12

183. Степень защиты места выхода вала ПУФ по ГОСТ 14254-80 1Р50

184. Степень защиты ПУФ по ГОСТ 14254-80 1Р641. Масса,кг, не более 0,33-238

185. ПРИЛСЖЕНИЕ 3 (окончание) Фотоимпульсный датчик серии ВЕ 51 преобразователь угловых перемещений.

186. Основные технические данные и характеристикифотоимпульсного датчика серии ВЕ 511. Параметр Значение

187. Класс точности по ГОСТ 26242 84 6

188. Форма выходных сигналов прямоуг.1. Скважность сигналов 2±10%

189. Нижний уровень сигналов, В 0,4

190. Верхний уровень сигналов, В 6±10%

191. Максимальная частота формирования импульсов, кГц 50

192. Рабочие условия: температура воздуха, °С атмосферное давление, кПа верхнее значение относительной влажности при +35°С, % +5-Н-50 80±3 84-М06,7

193. Внешние вибрационные воздействия: диапазоны частот, Гц допустимое виброускорение, м/с2 54-200 3

194. Показатели надежности и долговечности: наработка на отказ, ч средний срок службы, лет 14000 10

195. Степень защиты ПУФ по ГОСТ 14254 80 1Р541. Масса, кг, не более 1,6

196. Radius: array1.3 0. of single;1. F: text;key : char;pran : string6.;

197. Nexp:=Nexp+1; RadiusNexp.:=125-z*ML/Nmet{paflnyc в мм);

198. Str(Nexp:l,prcm); Assign(F,'c:\tp7\bin\nabl06,+pran+,.dat'); Rewrite(F); x:=0; WriteLn(F,'INTERVAL ',TimeChmks);

199. WriteLn(F, *MAXVAL ', 125-MaxPosP*ML/Nmet); WriteLn (F, 'MINVAL *, 125-MaxNegP*ML/Nmet) ; WriteLn(F,'VERTJJNITS itm'); WriteLn(F,'HOR2UNITS Sec'); for j:=jO to N do begin

200. WriteLn(F, j*TimeChmks/1000000f '', ImpPosl j . +MP/N1,'', ImpNeg2 [ j ] *MR/N2, '', ImpNeg3 [ j ] *MR/N3) ;end; Close(F); end;procedure DataToFilelmp; begin

201. WriteLn(F,'j= Импшпос= ',ImpPoslj.,' Импминус = ImpNegl[j]);end;

202. WriteLn(F,'k= ',k,' m=',m);1. Close(F); end;procedure DataToScreen; {Вывод результатов на экран) begin clrscr;

203. MaxYP:= MaxPosP MaxNegP; if MaxYP=0 thenbegin MYP:=0; x2:=0; end elsebeginif MaxPosP > Abs(MaxNegP) then MYP: = 75/MaxPosPelse MYP: = 75/Abs(MaxNegP);x2:=25/MYP; end;

204. MaxYS: = MaxPosS MaxNegS; if MaxYS=0 thenbegin MYS: =0; x3:=0; end elsebeginif MaxPosS > Abs(MaxNegS) then MYS:= 75/MaxPosSelse MYS:= 75/Abs(MaxNegS);x3:=25/MYS; end;

205. MaxX:= N-jO; MX: = 450/MaxX; xl:=TimeChmks/10;setfillstyle(solidfill, 1); bar(0, 0 , getmaxx, getmaxy); SetColor(7);setfillstyle(solidfill, cyan); bar(45,20,495,170); bar(45,190,495,340);

206. Rectangle(45,20,495,170); Rectangle(45,190,495,340); SetColor(15);1.ne(45,95,495,95); {ось X-P} Line(45,265,495,265); (ось X-S}

207. OutTextXY(515,20,'Число выборок'); Str(N-j0:4,ргсш); OutTextXY(545,30,prcm) ;

208. OutTextXY(515,40,'Интервал мевду")/ OutTextXY(515,50,'выборками,мкс');

209. Str (TimeChmks: 5, prcm) ; OutTextXY (54 5,60, pran); OutTextXY (45,10, 'Перемещение,^');

210. OutTextXY (45,180,' Скорость, об/ сек'); OutTextXY (435,85, 'Время, с');

211. OutTextXY(435,255,'Время,с'); OutTextXY(515,70,'Макс.скор.=');

212. Str(MaxPosS/Nmet:2:2,prcm); OutTextXY(545,80,prcm);

213. SetColor(14); Circle(Romd(MX*(N-j))+45,95-Round(MYP+(ImpPoslN+j0-j-l.-z)),1); SetColor(12); Circle(Round(MX*(N-j+1))+45,265-Round(MYS*ImpNegl[N-j+j0-l]),1); end;repeat until keypressed;1. CloseGraph;end;procedure SetTimerlnt(TimeCh: word); assembler;

214. Установка требуемой частоты таймерных прерываний} asm climov al,36h; out 43h,al; mov ax,TimeCh; out 40h,al; mov al,ah; out 40h,al; sti end;$¥+}procedure FID; interrupt;

215. Write('Интервал между выборками в мкс(не более 55000 мкс) TimeChmks=');

216. Read(TimeChmks); TimeCh:=Round(1.193180+TimeChmks);

217. WriteLn('Время Bbi6opKM=',N+Round(TimeCh/1.193180)/1000000,' c');

218. Общий вид экспериментальной установки1. УТВЕРЖДАЮ"1. П ИвНИИ Электропривод1. Прокушев С.В.)2002 г.1. АКТоб использовании результатов кандидатской диссертации Куленко М.С.

219. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОСЕВОЙ НАМОТКОЙ ТКАНИ НА ОСНОВЕ ПРОГНОЗИРУЮЩЕЙ МОДЕЛИ РУЛОНА

220. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОСЕВОЙ НАМОТКОЙ ТКАНИ НА ОСНОВЕ ПРОГНОЗИРУЮЩЕЙ МОДЕЛИ РУЛОНА

221. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОСЕВОЙ НАМОТКОЙ ТКАНИ НА ОСНОВЕ ПРОГНОЗИРУЮЩЕЙ МОДЕЛИ РУЛОНА

222. Заведующий кафедрой ЭП д.т.н., профессорк.т.н., доцентк.т.н., доцентI1. Ш ?5 Ж Ш