автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Штамповка антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83 при изготовлении подшипников скольжения

На правах рукописи

ФАЗЛЫАХМЕТОВ Рустем Фаузиевич

и

ШТАМПОВКА АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ В ПРОЦЕССЕ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ БАББИТА Б83 ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки

давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа 2007

003161355

Работа выполнена в Институте проблем сверхпластичности металлов РАН,

г Уфа

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Н П Барыкин

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

А. А Кузьминых

Защита состоится « 13 » ноября 2007г. в 14.00 часов на заседании диссертационного совета Д 002 080 01 при Институте проблем сверхпластичности металлов РАН по адресу 450001, г Уфа, ул Ст Халтурина,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Института проблем сверхпластичности металлов РАН

Автореферат разослан « <?» октября 2007г И о ученого секретаря диссертационного совета,

кандидат технических наук А А Круглов

Ведущая организация: ООО «Энергоремонт», г Уфа

39

доктор технических наук

Р Я Лутфуллин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Совершенствование оборудования энергетики, машиностроения, транспорта, нефтяной и газовой промышленности неразрывно связано с применением и развитием прогрессивных способов обработки металлов и промышленных сплавов давлением, позволяющих максимально эффективно формировать структуру в материале в процессе обработки Эксплуатационная надежность паровых турбин ТЭЦ, судовых и тепловозных дизелей, дизель-генераторов, компрессорных установок нефтехимической промышленности для производства аммиака и метанола, центробежных насосов во многом определяется ресурсом подшипников скольжения Используемый дом подшипников скольжения антифрикционный сплав Б83 является предпочтительным, благодаря высоким антифрикционным свойствам Однако наличие крупных частиц избыточных фаз в структуре баббита Б83 существенно снижает сопротивление механическим нагрузкам в процессе эксплуатации подшипника, а также обуславливает неравномерность износа антифрикционного слоя

Практика применения подшипников скольжения с антифрикционным слоем из баббита Б83 показывает, что наиболее значимыми факторами обеспечения длительного ресурса являются повышение качества соединения антифрикционного слоя со стальной основой подшипника, а также формирование мелкодисперсной структуры баббита Применяемые в настоящее время методы формирования антифрикционного слоя из баббита при изготовлении подшипников скольжения не позволяют в полной мере решать указанные задачи Поэтому исследование возможности применения штамповки в процессе кристаллизации, как эффективного метода воздействия на структуру обрабатываемого материала, применительно к баббиту Б83 представляет актуальную задачу, решению которой посвящена настоящая работа

Цель работы Разработка эффективного способа формирования антифрикционного слоя подшипника скольжения методом штамповки в

процессе кристаллизации баббита Б83, обеспечивающего повышение эксплуатационных свойств

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи

1 Разработка методики подготовки образцов для исследования влияния температурных и деформационных режимов штамповки в процессе кристаллизации на параметры структуры обрабатываемого материала и качество его соединения с основой, получаемое в процессе штамповки многослойных изделий.

2 Исследование влияния температурных и деформационных режимов штамповки в процессе кристаллизации баббита Б83 на формирование структуры в сплаве, прочность сцепления слоя баббита со стальной основой и интенсивность износа баббита

3 Разработка способа изготовления подшипника скольжения с применением штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83

Научная новизна.

Установлено, что применение штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83, включающей воздействие деформирующим инструментом в температурном интервале выделения частиц избыточных Р- и Т1- фаз (380-250) "С и последующее деформирование в температурном интервале затвердевания сплава (250-210) °С, с максимальными значениями давления штамповки 10 МПа обеспечивает формирование структуры с равномерно распределенными в мягкой основе частицами р- и т)-фаз средним размером 50 мкм, что снижает значения интенсивности износа баббита в 1,4 раза по сравнению с литой структурой и повышает значения напряжений отрыва и среза по поверхности соединения антифрикционного слоя со стальной основой на 35-40%

Практическая значимость работы - Разработан и защищен патентом РФ № 2295423 «Способ получения антифрикционного слоя подшипника скольжения»

- Разработана методика подготовки образцов для исследования влияния технологических параметров на формирование структуры в исследуемых материалах, прочность сцепления и характер разрушения соединения

- Предложена схема установки для изготовления и восстановления подшипников скольжения

Апробация работы. Результаты работы были представлены на конференции «Инновационные проблемы развития машиностроения в Башкортостане» (Уфа, 2003), на XXIII Российской школе по проблемам науки и технологий (Миасс, 2003г), на XXXIV Уральском семинаре (Екатеринбург, 2004г)

Публикации. По теме диссертации опубликованы 3 научные статьи в рецензируемых журналах, входящих в перечень рекомендуемых ВАК и выдан патент Российской Федерации № 2295423

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литературы Общий объем диссертации 120 страниц, в том числе 33 рисунка, 8 таблиц Список литературы содержит 130 наименований

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы цель и задачи исследования

Глава1. Обзор литературы

Первая глава посвящена анализу литературных источников по условиям применения баббитов, существующим методам получения антифрикционного слоя подшипников скольжения, проблематике повышения ресурса подшипников скольжения

Применение баббитов в качестве антифрикционного материала для подшипников скольжения обусловлено высокими антифрикционными

свойствами, заключающимися в способности обеспечивать низкие значения коэффициента трения, высокую степень приработки со сталью в процессе эксплуатации. Указанные свойства определяются структурой баббитов, состоящей из мягкой основы с твердыми включениями частиц избыточных фаз, что определяет сочетание антифрикционных свойств с износостойкостью Однако литая структура баббита, содержащая относительно крупные частицы избыточных фаз, способствует снижению механических свойств. Для баббита Б83 это частицы р - и Т] — фаз, выделяющиеся при кристаллизации из расплава Известны работы, в которых исследовалось влияние размера частиц Р - фазы баббита Б83 на механические свойства и интенсивность износа Было показано, что снижение размера частиц данной фазы существенно повышает механические свойства сплава и износостойкость

Применяемые методы получения антифрикционного слоя из баббита, используемые в технологии изготовления и ремонта подшипников скольжения, требуют дальнейшего развития и совершенствования Анализ технологических свойств баббита Б83 показал перспективность применения метода штамповки в процессе кристаллизации, эффективного с точки зрения возможности воздействовать на структуру баббита. Широкий температурный интервал кристаллизации баббита Б83 обуславливает значительную усадочную пористость, которая может устраняться под действием давлений в процессе штамповки. Кроме того, применение данного метода предполагает сочетание кристаллизации под давлением и пластической деформации, что позволяет формировать более качественное соединения антифрикционного слоя из баббита со стальным корпусом подшипника

В завершение главы сформулированы задачи исследования.

Глава2. Материалы и методы исследований

Во второй главе описаны материалы и методики проведения экспериментальных исследований

Сплав Б83 относится к группе высокооловянных баббитов системы 8п-БЬ-Си Сплав состоит из основной а — фазы, твердого раствора сурьмы и меди в олове и выделений частиц избыточных |3 — и т) - фаз, в виде твердых включений Химический состав исследуемого сплава 8п-11%8Ь-6%Си Температурный интервал кристаллизации сплава (380-240)0 С В качестве материала основы была выбрана сталь 20 Для исследования технологических режимов процесса штамповки, разработаны схемы подготовки образцов для оценки структуры и качества соединения баббита со стальной основой (рисунок 1, 2) Нанесение промежуточного слоя олова на поверхность стальной части образцов осуществляли электрохимическим осаждением

Для создания давления на кристаллизующийся сплав и его последующего деформирования при изготовлении образцов использовали лабораторный гидравлический пресс с номинальной силой 1 МН и ходом подвижной траверсы 400 мм

Формирование соединения баббита со стальной основой по приведенным схемам осуществляли литьем расплава баббита в камеру прессования на стальную основу с последующим приложением давления на кристаллизующийся расплав, а также деформированием заготовки баббита по схемам рисунков 1 и 2 Изготовленные образцы (рисунок 3) использовали в дальнейшем для разрушающего контроля качества соединения антифрикционного слоя и стальной основы, при испытании на отрыв и срез

Испытания образцов на отрыв и на срез проводили на испытательной машине «ПЧЗТБКЖ 1185» с цифровой записью диаграммы нагружения. Испытания проводили при комнатной температуре со скоростью перемещения подвижных захватов машины 1 мм/мин Напряжения отрыва и среза по поверхности соединения определяли по зависимостям (1)

Р

maxi

Р тах2

а -

г-

(1)

F

Рисунок 1 Изготовление образца для испытания на отрыв а -деформированием цилиндрической заготовки баббита по схеме прямого выдавливания, б - штамповкой расплава баббита в процессе кристаллизации 1 - стальная основа, 2 - деформируемая заготовка баббита, 3 - контейнер для размещения баббита, 4 — плунжер для создания давления, 5 - камера для размещения окислов, удаленных с поверхности соединения, 6 -кристаллизующийся расплав

Рисунок 2 Изготовление образца для испытания на срез а -деформированием цилиндрической заготовки баббита по схеме раздачи, б — штамповкой расплава баббита в процессе кристаллизации 1 - стальная основа, 2 - деформируемая заготовка баббита, 3 - контейнер для размещения баббита, 4 - плунжер для создания давления, 5 - кристаллизующийся расплав баббита

где сг и т - напряжения отрыва и среза, соответственно, по поверхности соединения, РтаХ1, г — максимальное значение силы при испытании на отрыв и срез, Р, Бо — площадка действия напряжений отрыва и среза, соответственно

Испытания на износ осуществляли на машине трения СМЦ-2 в условиях сухого трения скольжения Интенсивность износа определяли по зависимости (2)

Д т

/ = -

ЬБ '

(2)

где I - интенсивность износа, Лт - потеря массы образца, Ь - путь трения, 8 - площадь контакта трения

Металлографические исследования микроструктуры баббита Б83 проводили на микроскопах «Мйауа!» и «Ахюуеп 100А»

а б

Рисунок 3 Образец для испытания на отрыв (а) и на срез (б) баббита 2 от стальной основы 1 <1=5,0 мм, <Зо=60,0 мм, Ъ0=2,5 мм

Глава 3. Структура и свойства баббита Б83 после штамповки в процессе кристаллизации

Отличительной особенностью процесса штамповки кристаллизующегося металла является возможность совмещения в одном технологическом переходе элементов литья с кристаллизацией под давлением и пластической

деформации Такое сочетание дает возможность формировать структуру в обрабатываемом материале из расплава, управляя процессом кристаллизации посредством температуры деформирующего инструмента, скорости перемещения инструмента, конфигурации ручья штампа

Особенности формирования структуры баббита Б83 при охлаждении из расплава исследовали на образцах изготовленных по схеме приведенной на рисунке 2

Температурные условия проведения эксперимента (таблица 1) выбирались исходя из диаграммы состояния баббита Б83

Таблица 1

Температурные режимы процесса штамповки кристаллизующегося

баббита Б83

Размер частиц

Температура Давление Температурный избыточных фаз,

плунжера, °С Плунжера интервал приложения мкм

р, МПа давлений, °С Р Ц

- - Охлаждение на воздухе 200 150

20-100 до 1 380-250 50 100

3-5 380-250 50 100

10 250-210 50 50

Заливку расплава производили в контейнер 3 (рис 2) Температура нагрева стальной основы 1 и элементов экспериментальной оснастки составляла 240 °С Температура расплава в момент заливки составляла 450 °С На рисунке 4 представлена микроструктура баббита Б83 после обработай по режимам в соответствии с таблицей 1 При заливке расплава баббита без последующего воздействия плунжера, формировалась литая структура баббита (рисунок 4 а) Воздействие плунжера с температурой ниже температуры оснастки обеспечивало высокую скорость охлаждения, что способствовало измельчению частиц избыточных фаз При этом, значения давления плунжера,

необходимые для заполнения кристаллизующимся расплавом кольцевой полости оснастки не превышали 5 МПа. Степень заполнения полости оценивали после извлечения закристаллизовавшегося баббита из оснастки По достижении в системе температуры 250 "С, значения потребных давлений увеличивались до 10 МПа Последующее деформирование баббита в температурном интервале (250-210) °С способствовало измельчению частиц избыточной т| - фазы до среднего размера 50 мкм (рис 4 г).

Воздействие плунжера температурой не более 100 °С на расплав с температурой 380 ° приводит с снижению размера частиц р — фазы до 50 мкм. Размер игольчатой т| — фазы составляет при этом 100 мкм. Однако толщина слоя баббита с измельченными частицами данных фаз при этом составляет 200 — 300 мкм (рис ({ б) При повышении давлений до 5 МПа, необходимых для осуществления значительных перемещений объема кристаллизующегося баббита, происходит смещение температурного фронта кристаллизации на большую величину и наблюдается измельчение частиц по всему сечению исследуемого образца (рис.^в).

Таким образом, использование кристаллизации под давлением и пластической деформации для баббита Б83 является эффективным способом формирования мелкодисперсной структуры.

Исследование влияния температуры, давления, степени относительной деформации на прочность сцепления слоя баббита со стальной основой проводили испытанием на отрыв и на срез образцов (рис 3) по схеме приведенной на рисунке 5

Образцы изготавливали литьем баббита, литьем с кристаллизацией под давлением, литьем с кристаллизацией под давлением и последующим деформированием в соответствие с режимами, приведенными в таблице 1 Результаты испытаний приведены на рисунке 6. Кроме того, для оценки влияния относительной степени деформации на прочность сцепления, изготавливали образцы деформированием цилиндрической заготовки баббита по схеме прямого выдавливания (рис 1 а), а также деформированием

цилиндрической заготовки баббита по схеме раздачи (рис. 2 а). Температура деформации составляла 200 "С.

Рисунок 4. Микроструктура баббита Б83; а - после литья с охлаждением на воздухе; б — после воздействие плунжера с давлением до 1 МПа в температурном интервале кристаллизации; в — воздействие плунжера с давлением 3-5 МПа в температурном интервале кристаллизации; г - после воздействие плунжера в температурном интервале кристаллизации и последующего деформирования при температурах затвердевания.

По результатам испытаний установлено, что максимальные значения напряжений отрыва и среза по поверхности соединения слоя баббита Б83 со стальной основой наблюдаются при образовании соединения в процессе кристаллизации под давлением в температурном интервале (380-250) "С и

последующем деформировании в температурном интервале (250-210) "С: я-60 и т=32 МП а, соответственно.

2

а б

Рисунок 5. Схема испытания образцов на отрыв (а) и на срез (б). I - часть образца из стали 20; 2 - часть образца из баббита Б83

О. X (р), МПа

Рисунок 6. Влияние температурного интервала и давления штамповки (р) на напряжения отрыва (а) и среза (т) по поверхности соединения слоя баббита и стальной основы: 1 - образование соединения в процессе кристаллизации под давлением в температурном интервале (380-250) °С; 2 -образование соединения в процессе кристаллизации под давлением в температурном интервале (380250) °С к последующего деформирования в интервале (250-210) °С

При образовании соединения в процессе кристаллизации баббита под давлением в температурном интервале (380-250) °С без дальнейшего деформирования, значения напряжений увеличиваются, по сравнению со значениями характерными для процесса литья незначительно: <т=45 и т=23 МПа Для процесса литья значения напряжений составляют о=37 и т=20 МПа

Установлено, что при формировании соединения в процессе деформирования цилиндрической заготовки баббита по схеме прямого выдавливания, а также по схеме раздачи, значения напряжений отрыва и среза ниже соответствующих значений, характерных для процессов с использованием кристаллизации баббита Б83 под давлением и штамповки в процессе кристаллизации Для относительной степени деформации 40% сг=24 МПа, 1=19 МПа (рисунок 7)

о, МПа

20-

10-

20

40

60

%

Рисунок 7 Влияние степени относительной деформации образца баббита на напряжения отрыва (о) и среза (т) по поверхности соединения слоя баббита и

стальной основы

По результатам испытаний на износ образцов баббита Б83 с различным структурным состоянием после обработки по режимам, приведенным в таблице 1, установлено, что наименьшие значения интенсивности износа соответствуют образцам, подвергнутым кристаллизации под давлением и последующей пластической деформации (рисунок 8).

1, мг/мм

12,35x10*

1

9,75x10-

[7"

8,50 х!0

вид обработки

Рисунок 8. Интенсивность износа баббита БВЗ: 1 — послс литья; 2 — после литья с кристаллизацией под давлением; 3 - после кристаллизации под давлением и последующей пластической деформации

Глава 4, Разработка способа изготовления подшипника скольжения с применением штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83

Данная глава посвящена практической реализации результатов проведенных исследований. Предложена схема штамповки антифрикционного слоя в процессе кристалл из а! ши баббита Б83 (рисунок 9). Последовательность формирования антифрикционного слоя подшипника скольжения предполагает фиксацию корпуса подшипника 1 (рис. 9) относительно оснастки 2, нагрев корпуса с оснасткой, запивку расплава баббита 3, штамповку антифрикционного слоя посредством деформирующего инструмента 4,

В процессе штамповки, в зонах 1 и 2 (рис. 9 г) образуется тонкий слой интенсивно Кристаллизующегося деформируемого баббита, и тем самым создается подпор для внутренних слоев зоны 3. Качество поверхности антифрикционного слоя при этом существенно выше, чем в литом баббите (рисунок 10). Для крупногабаритных подшипников скольжения предложена

схема установки для штамповки антифрикционного слоя подшипника скольжения (рисунок 11)

Рисунок 9 Схема штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита а — заливка расплава, б - промежуточный этап штамповки, в температурном интервале кристаллизации баббита Б83 (380-250) °С, в - окончание процесса штамповки, г — характерные зоны в кристаллизующимся баббите 1-копрус подшипника скольжения, 2-оснастка для фиксации корпуса, З-расплав баббита, 4-деформирующий инструмент

Преимущества установки заключаются в следующем возможна реализация способа в условиях цехов по восстановлению корпусов

подшипников, в отсутствие прессового оборудован и я; установка предназначена на широкий диапазон типоразмеров подшипников; возможность механизации процесса заливки расплава, в отсутствие ограничений по высоте, что недопустимо при использовании гидравлического пресса; малые потребные значения полного хода деформирующего инструмента, в отсутствие холостого хода; возможность более точного дозирования расплава при заливке

в г

Рисунок 10. Штамповка антифрикционного слоя крупногабаритного подшипника скольжения на гидравлическом прессе (а), (б) и общий вид подшипников скольжения, изготовленных штамповкой антифрикционного слоя в процессе кристаллизации (в) и литьем (г) баббита Ь83

14 13

Рисунок 11 Установка для штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита при изготовлении подшипника скольжения 1-корпус подшипника; 2, 3-станина, 4, 5-фиксаторы положения корпуса подшипника, 6-противо давление • 7-компенсатор, 8, 9-деформирующий инструмент, 10-гидроцилиндр; 11-толкатель, 12-расплав баббита, 13-нагреватель, 14, 15-регулируемые упоры

ВЫВОДЫ

1 Разработана методика подготовка образцов для исследования влияния технологических режимов штамповки в процессе кристаллизации на формирование структуры обрабатываемого материала и качество соединения при изготовлении многослойных изделий.

2. Научно обоснованы температурно-деформационные режимы штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83, обеспечивающие формирование мелкодисперсной структуры

3 Установлено, что применение штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83 способствует повышению напряжений отрыва и среза по поверхности соединения слоя баббита со стальной основой на 35-40%

4 В соответствии с результатами исследований отработаны режимы штамповки антифрикционного слоя подшипника скольжения в условиях кристаллизации баббита Б83 на модельных образцах и на промышленных корпусах подшипников

5 Разработан способ получения антифрикционного слоя подшипника скольжения. Способ защищен патентом РФ № 2295423

6 Разработана схема установки для реализации способа изготовления подшипника скольжения с использованием штамповки антифрикционного слоя в условиях кристаллизации.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах

1 Барыкин, Н П. Изготовление подшипников скольжения с применением штамповки антифрикционного слоя в условиях кристаллизации и последующей пластической деформации / НЛ Барыкин, Р Ф Фазлыахметов // Кузнечно-штамловочное производство. Обработка материалов давлением - 2006 - №9. -С 27-29

2 Барыкин, Н.П Влияние структуры баббита Б83 на интенсивность износа трибосопряжений / Н П Барыкин, Р Ф Фазлыахметов, А X Валеева // Металловедение и термическая обработка металлов - 2006 - №2 - С 44-46

3 Барыкин, Н П Оценка структуры антифрикционного слоя в подшипниках скольжения паровых турбин эхоимпульсным методом контроля / Н П Барыкин, Ф А Садыков, Н В Лопатин, Р Ф Фазлыахметов // Дефектоскопия -2006 -№1 -С 79-82

4 Пат 2295423 Российская Федерация, МПК В22Б 19/08 Способ получения антифрикционного слоя подшипника скольжения / Барыкин Н П, Фазлыахметов Р.Ф, заявитель и патентообладатель Институт проблем сверхпластичности металлов РАН - №2005114296/02, заявл 03 05 05, опубл 20 03 07, бюл №8 - 14 с ил

5 Фазлыахметов, Р Ф Обоснование режимов формирования соединения антифрикционного слоя из сплава Б83 с корпусом при изготовлении подшипников скольжения / Фазлыахметов Р Ф, Барыкин Н П // Труды XXXIV Уральского семинара Механика и процессы управления - Екатеринбург, 2004 -Т 1 -С 347-351

6 Барыкин, НП Повышение надежности подшипников скольжения паровых турбин / Барыкин Н П, Фазлыахметов РФ// XXIII Российская школа по проблемам науки и технологий / Краткие сообщения - Екатеринбург, 2003 -С 143-145

7 Барыкин, Н П Повышение ресурса подшипников скольжения паровых турбин / Барыкин Н П , Фазлыахметов Р Ф,Журавлев Г И // Инновационные проблемы развития машиностроения в Башкортостане /Сборник научных трудов -Уфа,2003 -С.281-282

Фазлыахметов Рустем Фаузиевич

ШТАМПОВКА АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ В ПРОЦЕССЕ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ БАББИТА Б83 ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Специальность 05 03 05 — Технологии и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано к печати 05 10 2007 Формат 60x84 1/16 Бумага офсетная Печать плоская Гарнитура Times New Roman Уел печ л 1,0 Уел кр-отт 1,0 Уч-изд л 0,9 Тираж 100 экз Заказ № 514

ГОУ ВПО Уфимский государственный авиационный технический университет Центр оперативной полиграфии УГАТУ 450000, Уфа-центр, ул К Маркса, 12

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

1.1. Анализ особенностей эксплуатации и причин разрушения подшипников скольжения с антифрикционным слоем из баббита Б83.

1.2. Пути повышения ресурса подшипников скольжения с антифрикционным слоем из баббита Б83.

Выводы по главе 1.

Постановка задач исследования.

Глава 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Выбор материалов исследования.

2.2. Разработка методики подготовки образцов для исследования влияния температурно-силовых и деформационных условий штамповки в процессе кристаллизации на структуру и свойства баббита Б 83.

2.2.1. Анализ существующих методик подготовки образцов для исследования влияния технологических факторов на структуру и прочность сцепления слоев в многослойном изделии.

2.2.2. Разработка способа изготовления образца для испытания на отрыв и срез по поверхности соединения антифрикционного слоя и основы.

2.3. Методика проведения испытаний на износ.

Выводы по главе 2.

Глава 3. СТРУКТУРА И СВОЙСТВА БАББИТА Б83 ПОСЛЕ ШТАМПОВКИ В ПРОЦЕССЕ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ.

3.1. Влияние условий кристаллизации на формирование структуры баббита Б83.

3.2. Оценка качества соединения баббита Б83 со стальной основой.

3.3. Оценка интенсивности износа баббита Б83 после различных методов обработки.

Выводы по главе 3.

Глава 4. РАЗРАБОТКА СПОСОБА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДШИПНИКА СКОЛЬЖЕНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ШТАМПОВКИ АНТИФРИКЦИОННОГО

СЛОЯ В ПРОЦЕССЕ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ БАББИТА Б83.

4.1. Разработка схемы штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83.

4.2. Разработка схемы установки для штамповки антифрикционного слоя подшипника скольжения в процессе кристаллизации баббита Б83.

Выводы по главе 4.

Совершенствование оборудования энергетики, машиностроения, транспорта, нефтяной и газовой промышленности неразрывно связано с применением и развитием прогрессивных способов обработки металлов и промышленных сплавов давлением, позволяющих максимально эффективно формировать структуру в материале в процессе обработки. Эксплуатационная надежность паровых турбин ТЭЦ, судовых и тепловозных дизелей, дизель-генераторов, компрессорных установок нефтехимической промышленности для производства аммиака и метанола, центробежных насосов во многом определяется ресурсом подшипников скольжения. Используемый для подшипников скольжения антифрикционный сплав Б83 является предпочтительным, благодаря высоким антифрикционным свойствам. Однако наличие крупных частиц избыточных фаз в структуре баббита Б83 существенно снижает сопротивление механическим нагрузкам в процессе эксплуатации подшипника, а также обуславливает неравномерность износа антифрикционного слоя.

Практика применения подшипников скольжения с антифрикционным слоем из баббита Б83 показывает, что наиболее значимыми факторами обеспечения длительного ресурса являются повышение качества соединения антифрикционного слоя со стальной основой подшипника, а также формирование мелкодисперсной структуры баббита. Применяемые в настоящее время методы формирования антифрикционного слоя из баббита при изготовлении подшипников скольжения не позволяют в полной мере решать указанные задачи. Поэтому исследование возможности применения штамповки в процессе кристаллизации, как эффективного метода воздействия на структуру обрабатываемого материала, применительно к баббиту Б83 представляет актуальную задачу, решению которой посвящена настоящая работа.

Цель работы. Разработка эффективного способа формирования антифрикционного слоя подшипника скольжения методом штамповки в процессе кристаллизации баббита Б83, обеспечивающего повышение эксплуатационных свойств.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Разработка методики подготовки образцов для исследования влияния температурных и деформационных режимов штамповки в процессе кристаллизации на параметры структуры обрабатываемого материала и качество его соединения с основой, получаемое в процессе штамповки многослойных изделий.

2. Исследование влияния температурных и деформационных режимов штамповки в процессе кристаллизации баббита Б83 на формирование структуры в сплаве, прочность сцепления слоя баббита со стальной основой и интенсивность износа баббита.

3. Разработка способа изготовления подшипника скольжения с применением штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83.

Методы исследований. В работе применялись методы механических испытаний, качественного и количественного анализа микроструктуры. Для сравнительной оценки качества изготовления образцов использовали метод ультразвуковой дефектоскопии.

Для обработки экспериментальных данных использовали методы статистического анализа.

Научная новизна.

Установлено, что применение штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83, включающей воздействие деформирующим инструментом в температурном интервале выделения частиц избыточных (3- и г|- фаз (380-250) °С и последующее деформирование в температурном интервале затвердевания сплава (250-210) °С, с максимальными значениями давления штамповки 10 МПа обеспечивает формирование структуры с равномерно распределенными в мягкой основе частицами (3- и т]-фаз средним размером 50 мкм, что снижает значения интенсивности износа баббита в 1,4 раза по сравнению с литой структурой и повышает значения напряжений отрыва и среза по поверхности соединения антифрикционного слоя со стальной основой на 35-40%.

Практическая значимость работы.

- Разработан и защищен патентом РФ № 2295423 «Способ получения антифрикционного слоя подшипника скольжения».

- Разработана методика подготовки образцов для исследования влияния технологических параметров на формирование структуры в исследуемых материалах, прочность сцепления и характер разрушения соединения.

- Предложена схема установки для изготовления и восстановления подшипников скольжения.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана методика подготовки образцов для исследования влияния технологических режимов штамповки в процессе кристаллизации на формирование структуры обрабатываемого материала и качество соединения при изготовлении многослойных изделий.

2. Научно обоснованы температурно-деформационные режимы штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83, обеспечивающие формирование мелкодисперсной структуры.

3. Установлено, что применение штамповки антифрикционного слоя в процессе кристаллизации баббита Б83 способствует повышению напряжений отрыва и среза по поверхности соединения слоя баббита со стальной основой на 35-40%.

4. В соответствии с результатами исследований отработаны режимы штамповки антифрикционного слоя подшипника скольжения в условиях кристаллизации баббита Б83 на модельных образцах и на промышленных корпусах подшипников.

5. Разработан способ получения антифрикционного слоя подшипника скольжения. Способ защищен патентом РФ № 2295423.

6. Разработана схема установки для реализации способа изготовления подшипника скольжения с использованием штамповки антифрикционного слоя в условиях кристаллизации.

1. Булатов В.П. Проблемы машиноведения: точность, трение и износ, надежность, перспективные технологии. СПб.: Наука, 2005.-740 С.

2. Конке Г.А., Лашко В.А. Мировое судовое дизелестроение. Концепции конструирования, анализ международного опыта: Учеб. пособие М.: Машиностроение, 2005. - 512 с.

3. Сеннова Е.В., Смирнов А.В., Ионин А.А. Надежность систем энергетики и их оборудования: Справочное пособие. В 4 т. Т. 4: Надежность систем теплоснабжения. Новосибирск: Наука, 2000. - 351 с.

4. Погодаев Л.И., Кузьмин В.Н., Дудко П.П. Повышение надежности трибосопряжений. С Пб.: Академия транспорта Российской Федерации, 2001. -304 с.

5. Гаркунов Д.Н. Триботехника / пособие для конструкторов / : Учебник для студентов вузов. 3-е изд., перераб. и доп. М.Машиностроение, 1999. -336 с.

6. Авджиева Т.Б., Георгиев М.Н. Феноменология процессов, протекающих при контактной усталости // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. -2006. №6. - С. 56-58.

7. Чуларис А.А., Рогозин Д.В. Технология сварки давлением. Ростов н/Д: Феникс, 2006.-221 с.

8. Малышев В.П., Абдрахманов Б.Т., Нурмагамбетова A.M. Плавкость и пластичность металлов. М.: Научный мир, 2004. - 148 с.

9. П.Арзамасов Б.Н., Брострем В А., Буше Н.А. Конструкционные материалы. М.: Машиностроение, 1990. - 688 с.

10. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. -М.: Изд-во АН СССР, 1960. 351 с.

11. Шпагин А.И. Антифрикционные материалы. М. :Металлургиздат, 1956. -320 с.

12. Яковлев А.В. Остаточные напряжения в антифрикционном слое баббитового подшипника // Вопросы исследования прочности и динамики элементов машин и подвижного состава железных дорог. Тула: Тульский политехи, ин-т, 1978.-С. 119-123.

13. Буше Н.А., Двоскина В.А., Гуляев А.С., Раков К.М. Подшипники из алюминиевых сплавов // Труды ВНИИЖТ. М.: Транспорт, 1974. 256 с.

14. Елин И.А. Подшипники скольжения судовых дизелей // Тр. ЦНИИМФ. М.: 1973-Вып. 120.-С. 180-204.

15. Кузьменко А.Г., Яковлев А.В. Релаксация напряжений в баббитовом слое подшипников скольжения // Проблемы прочности. 1985. - №9 - С. 11-17.

16. Хрущев М.М. Усталость баббитов. М.-Л.: Изд-во АН СССР, 1943. -140 с.

17. Зернин М.В., Кривецкий В.М. Исследование свойств антифрикционных материалов для опор скольжения транспортных машин // Динамика, прочность и надежность транспортных машин. Брянск: Изд-во Брянск, ин-та трансп. машиностроения. 1986. - С. 79-80.

18. Вернер И.Б., Зинович Н.С. Свойства подшипниковых материалов при 20-125 °С // Металловедение и термическая обработка металлов. 1959. - №3 -С.56-59.

19. Елин И.А., Хохлев В.М. Исследование влияния свинца на механические свойства баббитов типа Б83 // Тр. ЦНИИМФ. М.: 1971 Вып. 139. - С.84-93.

20. Lohr R., Eifler D., Macherauch E. Grundlagenschwindungverhalten von Gleitlagerwerkstoffen // Tribologie + Schmierungstechnik. 1985. - Vol. 32. -S.278-285.

21. Lohr R., Maur P., Macherauch E. Untersuchung zum Ermudungsverhalten eines hochzinnhaltigen Gleitlagerwerkstoffs // Goldschmidt inform. 1980. - №52. -S.2-7.

22. Hilgers W. Lagerwerkstoffe fur hohere Forderungen // Vereins Deitscher Ing.-Nachrichten. 1995. - Vol. 29. - №38. - S.9-11.

23. Hilgers W. Fortschritte im Gleitlagerbau // Goldschmidt inform. 1978. -Vol.-№45.-96s.

24. Gybe N. Ermudungsbruche in Gleitlager // Motor-Techn. Zeitscher. 1970. -Vol.31.-№8.-S.352-354.

25. Зернин М.В. Дискретное моделирование повреждений подшипников скольжения с учетом комплекса воздействий и критериев отказа. Общая схема расчета долговечности // Трение и износ. 1996. - Т.17. - №6 - С. 747-755.

26. Зернин М.В. Конечно-элементное описание процессов усталости особых свойств поверхности материала // Заводская лаборатория. 1995. - №2. -С. 43-51.

27. Зернин М.В. Распространение принципов метода конечных элементов на расчеты долговечности конструкций: Динамика и прочность транспортных машин. Брянск: Изд-во Брянск, ин-та транспорт, машиностроения. - 1994. -С.104-114.

28. Буше Н.А., Дьячков А.К. Области рационального использования различных типов подшипниковых сплавов // Труды ВНИИЖТ. М.: 1958. Вып. 157.-С. 4-15.

29. Рудницкий Н.М. Выносливость материалов для подшипников скольжения автомобильных двигателей // Тр. НАМИ. М.: 1955. Вып. 76. -С. 1-56.

30. Рудницкий Н.М. Материалы автотракторных подшипников скольжения. М.: Машиностроение, 1965. - 163с.

31. Зернин М.В. Экспериментальная оценка влияния асимметрии цикла нагружения на усталостную долговечность баббитовых слоев // Заводская лаборатория. 1997. - Т.64. - №4. - С.506-514.

32. Peeken Н., Knoll G., Schuller R. Bertiebschahe Lebensdaueruntersuchungen an Gleitlager-Verbundwerkstoffen // Vereis.-Deutscher-Ing.-Zeitsch. 1981. - 123. -№6. - S.195-197.

33. Peeken H., Schuller R. Mechanikei, termikus is korrozions igenybevetelu siklocsapagy-anyagok kifaradasi szilarsaga // Gepgyartastechnologia. 1983. -Vol.23.-№4-5.-S. 209-231.

34. Зернин М.В. Развитие независимых усталостных трещин в баббитовых слоях, нанесенных на подложку // Динамика, прочность и надежность транспортных машин. Брянск: Изд-во Брянск, ин-та транспорт, машиностроения. - 1990. - С. 119-131.

35. Кузьменко А.Г., Зернин М.В. Закономерности развития трещин в баббитах. Брянск: Изд-во Брянск, ин-та транспорт, машиностроения, 1983. -83 с.

36. Зернин М.В., Кузьменко А.Г., Савоничев П.Н. Экспериментальные исследования зарождения системы трещин в баббитовых слоях, нанесенных на стальную основу // Заводская лаботратория. 1998. - №1. - С.38-44.

37. Буше Н.А. Исследование усталостной прочности подшипниковых сплавов и перспективные направления работ в этой области // Методыиспытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М.: Наука, 1972. С. 66-72.

38. Кузьменко А.Г., Яковлев А.В., Зернин М.В. Методика оценки сопротивления усталости антифрикционных материалов для подшипников скольжения // Заводская лаборатория. 1984. - №8. - С.77-79.

39. Яковлев А.В. Остаточные напряжения в антифрикционном слое баббитового подшипника // Вопросы исследования прочности и динамики элементов машин и подвижного состава железных дорог. Тула: Тульск. политехи, ин-т. - 1978. - С. 119-123.

40. Изотов А.Я. Расчет нестационарного нагружения подшипников. JL: Машиностроение, 1982.-223 с.

41. Хрущев М.М. Влияние толщины слоя баббита, залитого по стали на его усталостную прочность // Вопросы машиноведения: Сб. статей. М.: Изд-во АН СССР, 1950.-С. 555-559.

42. Кузьменко А.Г. Статистические уравнения подобия усталостного разрушения подшипников скольжения // Машиноведение. 1984. - №4. - С. 7783.

43. Садыков Ф.А., Барыкин Н.П., Валеев И.Ш. Влияние структурного состояния на механические свойства баббита // Физика и химия обработки материалов. 2001. - №2 - С. 86-90.

44. Садыков Ф.А., Барыкин Н.П., Валеев И.Ш. Влияние температуры и скорости деформации на механические свойства баббита Б83 с различной структурой // Проблемы прочности. 2002. - №2. - С. 121-126.

45. Барыкин Н.П., Валеева А.Х. Повышение ресурса подшипников скольжения // Трение и износ. 2001. - Том22. - №4. - С. 464-467.

46. Садыков Ф.А., Барыкин Н.П., Асланян И.Р. Износ антифрикционных сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. - №10. - С. 18-20.

47. Барыкин Н.П., Садыков Ф.А, Асланян И.Р. Поверхностная обработка вкладыша подшипника скольжения // Трение и износ. 2000. - Том21. - №6. -С. 634-639.

48. Громыко А.Г. Восстановление подшипников скольжения с антифрикционным слоем из баббита // Технология металлов. № 2. - 2000. - С. 16-22;

49. Попов А.И., Речистер В.Д., Юдовин И.Б., Ващилин В.Г. Технология судового турбостроения. Л.: Издательство «Судостроение», 1966.- 453 с.

50. Шибаков В.Г., Жигулев И.О., Марасинский А.Н. Прессование изделий при кристаллизации под давлением // Кузнечно-штамповочное производство. -2002.-№6.-С. 26-31.

51. Жигулев И.О., Шибаков В.Г., Волков Д.А. Изготовление биметаллической ленты в условиях совместно протекающих кристаллизации и пластической деформации // Кузнечно-штамповочное производство Москва. -2004. Вьш.№10. С.12-15.

52. Батышев А.И. Кристаллизация металлов и сплавов под давлением. 2-е изд. М. ."Металлургия, 1990 141 с.

53. Степанов Ю.А. Технология литейного производства: Специальные виды литья. Учебник для вузов по специальности «Машины и технология литейное производства», «Литейное производство черных и цветных металлов». -М. Машиностроение, 1983. -287с.

54. Белоусов Н.Н. Затвердевание отливок из цветных сплавов в условиях приложения давления. Сб. научн. тр. Затвердевание металлов. - М.:Машгиз, 1958.-С. 176-214.

55. Литье и кристаллизация магниевых и алюминиевых сплавов под давлением. Межвузовский сборник научных трудов. 1980 г. Пермский Политехнический институт.

56. Батышев К.А., Батышев А.И., Любавин А.С., Безпалько В.И. Затвердевание отливок типа стакана при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство. 1993. - №11.- С. 20.

57. Батышев К.А., Любавин А.С., Шрамко Т.Я. Затвердевание алюминиевых сплавов под давлением // Литейное производство. 1993. - №10. -С. 26.

58. Темянко Л.С., Натанзон Е.И. Жидкая штамповка поршней колесных цилиндров на автоматах // Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - №3. -С. 5.

59. Белоусов Н.Н. Литье с кристаллизацией под давлением композитов на алюминиевой основе // Литейное производство. 1992. - №6. - С. 14.

60. Батышев А.И. Теплосиловые условия формирования отливок при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство. 1982. - №4. - С. 20.

61. Новрузов Г.Д. Влияение давления прессования при кристаллизации на свойства чугуна // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. - №9. - С. 8.

62. Батышев А.И. Штамповка жидкого металла: традиционные и нетрадиционные процессы // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. -№4.-С. 7-10.

63. Батышев А.И., Литвинова Н.Н., Станчек Л., Савченко Е.Г. Особенности формирования отливок типа стакана при литье с кристаллизацией под давлением // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1999. - №3. - С. 27-31.

64. Батышев А.И., Батышев К.А., Григерова Т.М., Станчек Л. О затвердевании расплава со стороны пуансона при кристаллизации под механическим давлением // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1999. - №6. - С. 30-32.

65. Перлин. И.Л., Рейтберг Л.Х. Теория прессования металлов. М., «Металлургия», 1975. 447 с.

66. Батышев А.И., Батышев К.А., Безпалько В.И., Любавин А.С. Об особенностях структуры отливок, полученных в частично теплоизолированных формах при кристаллизации под давлением // Изв. вузов. Цветная металлургия. -2000. №1. - С. 17-19.

67. Батышев А.И. Прессование сплавов при кристаллизации // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. - №5. - С. 16-19.

68. Кирдеев Ю.П., Зимин В.В., Гришин А.В.Оценка внешнего давления на заготовку при штамповке изделий из кристаллизующегося алюминия // Кузнечно-штамповочное производство. 2000. - №11. - С. 11-12.

69. Батышев А.И. Структура и свойства отливок из силуминов, затвердевших под давлением // Литейное производство. 2000. - №9. - С. 42.

70. Батышев А.И. Литье с кристаллизацией под давлением. Отечественный опыт // Литейное производство. 2000. - №5. - С. 40.

71. Батышев А.И., Станчек Л., Капуткин Е.Я., Космачева Н.П. Наследственность сплавов при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство. 1999. - №1. - С. 34.

72. Пименов Н.П. Литье с кристаллизацией под давлением бронзовых деталей // Литейное производство. 1999. - №2. - С. 29.

73. Барановский Э.Ф., Ильюшенко В.М., Короткин Т.П., Кулагин Е.В.Непрерывное литье тонких лент в валковый кристаллизатор // Литейное производство. 1999. - №9. - С. 31.

74. Кирдеев Ю.П., Гришин В.В., Гришин А.В. Оценка долговечности инструмента для штамповки кристаллизующегося металла // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. - №2. - С. 26.

75. Кирдеев Ю.П., Белоусов И.Я., Ракогон А.И. Изготовление деталей с высокими тонкими стенками штамповкой кристаллизующегося алюминия // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. - №3. - С. 9-11.

76. Лыжников Е.И., Гришин А.В., Гришин В.В. Разработка технологического процесса и оснастки для изготовления изделий штамповкой из жидкого металла. // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. - №5. -С. 17-20.

77. Ракогон А.И. Оценка формообразования высоких тонких стенок при штамповке деталей из кристаллизующегося металла // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. - №9. - С. 12-15.

78. Косников Г.А., Чижиков В.В., Колесов С.С. Получение заготовок из сплавов в твердожидком состоянии // Тр. 6-го съезда литейщиков России. Т. 2. Издательство УГТУ-УПИ. Екатеринбург, 2003. Стр. 111-120.

79. Липчин Т.Н. Получение заготовок поршней литьем с кристаллизацией под давлением. Пермь:Изд-во ТГУ. Пермское отделение, 1991. - 136 с.

80. Воздвиженский В.М. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении: Учеб. пособие для машиностроительных вузов по специальности «Машиныи технология литейного производства». М. Машиностроение, 1984. - 432 с.

81. Богоявленский К.Н., Жолобов В.В., Ландихов А.Д., Постников Н.Н. Обработка цветных металлов и сплавов давлением. М.: Металлургия. - 1973. -471 с.

82. Ковалев А.П. Обеспечение экономичности разрабатываемых изделий машиностроения. -М. Машиностроение, 1986. 152 с.

83. Астров Е.И. Плакированные многослойные металлы. М. •.Металлургия, 1965. - 239 с.

84. Гельман А.С. Основы сварки давлением. М. Машиностроение, 1970.312 с.

85. Хебда М., Чичинадзе А.В. Справочник по триботехнике. В Зт. Т. 1. Теоретические основы. М. Машиностроение, 1989. - 400 с.

86. Чепурко М.И., Остренко В.Я., Когадеев А.А. Производство биметаллических труб и прутков. М.: Металлургия, 1986. - 240 с.

87. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. М.: Машиностроение, 1986.-280 с.

88. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и задачи. М.: Металлургия, 1089. - 456 с.

89. Пат. 2019817 Российская Федерация, МПК G 01 N 19/04. Способ определения адгезионной прочности / Борисенко А.А. ; заявитель и патентообладатель Ленинградский технологический институт им. Ленсовета. -№ 4933397/28 ; заявл. 06.05.91 ; опубл. 15.09.94.

90. Свидунович Н.А., Глыбин В.П., Свирко Л.К. Взаимодействие компонентов в расплавах. Под научной редакцией И.С. Куликова. М.: Металлургия, 1989. - 158 с.

91. Поппель С.И. Поверхностные явления в расплавах. М.: Металлургия, 1994. - 440 с.

92. Найдич Ю.В., Войтович Р.П., Колесниченко Г.А., Костюк Б.Д. Смачивание металлическими расплавами неоднородных твердых поверхностей типа оксид-металл // Адгезия расплавов и пайка материалов., 1987. Вып. 18. -С.24-27.

93. Еременко В.Н., Лесник Н.Д., Кострова Л.И. Кинетические закономерности ратекания олова по железу в условиях перетекания капли на верхнюю пластину // Адгезия расплавов и пайка материалов., 1987. Вып. 18. -С.28-32.

94. Пат. 1624834 Российская Федерация, МПК В 23 К 20/04. Способ изготовления плакированных металлических материалов / Чернов Н. К., Лапицкая В.Н., Казанцева М.Т. ; заявитель и патентообладатель НИИ

95. Материалов электронной техники. № 465634/27 ; заявл. 01.03.89 ; опубл. 20.02.95.

96. Мирошничеко И.С. Закалка из жидкого состояния. -М.: Металлургия, 1982.-168 с.

97. Дмитрович A.M. Справочник литейщика. Мн.: Выш. шк., 1989. -391 с.

98. Белащенко Д.К. Структура жидких и аморфных металлов. М.: Металлургия, 1985. - 192 с.

99. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1977. -423 с.

100. Белов А.Ф., Розанов Б.В., Линц В.П. Объемная штамповка на гидравлических прессах. М. Машиностроение, 1986. - 240 с.

101. Овчинский А.С. Процессы разрушения композиционных материалов: имитация микро- и макромеханизмов на ЭВМ. М.: Наука, 1988. - 278 с.

102. Друянов Б.А., Непершин Р.И. Теория технологической пластичности. М.: Машиностроение, 1990. - 272 с.

103. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров В.Л. и др. Теория ковки и штамповки; под общ. Ред. Е.П. Унксова, А.Г.Овчинникова. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1992. - 720 с.

104. Одиноков В.И. Непрерывный процесс кристаллизации металла при одновременном его деформировании / В.И. Одиноков, Б.И. Проскуряков,

105. В.В. Черномас; Ин-т машиноведения и металлургии ДВО РАН. М.: Наука, 2006.-111 с.