автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.02, диссертация на тему:Регенерация волокон из отходов поточной линии кипа-лента в выпускном модуле волокноочистительной машины

ВВЕДЕНИЕ.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОЧИСТКИ ВОЛОКНИСТОГО ПОТОКА

И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

1. 1 Анализ и классификация отходов, подлежащих обработке

1.2 Способы очистки отходов в процессе подготовки их к прядению

1.3 Оборудование, применяемое для переработки отходов хлопкопрядильного производства и низкосортного сырья

1.4 Постановка задач исследований

2. ИССЛЕДОВАНИЕ И АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ВЫРАВНИВАНИЯ

ВОЛОКНИСТОГО ПОТОКА В ЗОНЕ ПИЛЬЧАТЫХ БАРАБАНОВ.

2.1 Постановка задачи

2.2 Исследование работы угароочищающей установки

2.2.1 Устройство и работа угароочищающей установки.

2.2.2 Определение оптимальных параметров работы угароочищающей установки.

2.2.3 Технологические исследования угароочищающей установки

2.3 Оценка выравнивающей способности волокнистого потока пильчатыми барабанами и валиком.

2.3.1 Определение характеристик процесса выравнивания волокнистого потока через углы поворота рабочих органов

2.3.2 Определение характеристик процесса выравнивания волокнистого потока через время нахождения его на поверхности рабочих органов.j.

2.4 Выводы по главе.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ И АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ВЫРАВНИВАНИЯ ВОЛОКНИСТОГО ПОТОКА ПИЛЬЧАТИМ БАРАБАНОМ И группой валиков .:.

3.1 Постановка задачи

3.2 Исследование работы машины для регенерации шляпочного очеса g ^

3.2.1 Устройство и работа машины для регенерации шляпочного очеса ^

3.2.2 Технологические исследования машины для регенерации шляпочного очеса. ^

3.3 Оценка выравнивающей способности волокнистого потока пильчатым барабаном и группой валиков. pg

3.3.1 Определение характеристик процесса выравнивания волокнистого потока через углы поворота рабочих органов . ^g - 3.3.2 Определение характеристик процесса выравнивания волокнистого потока через время нахождения его на поверхности рабочих органов . jq^

3.4 Выводы по главе. ^ g

4. РАЗРАБОТКА ВАРИАНТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ВЫПУСКНОГО

МОДУЛЯ МАШИНЫ ДЛЯ РЕГЕНЕРАЦИИ ОТХОДОВ .т

4.1 Разработка модуля пильчатых барабанов и валика.^ ^

4.2 Разработка модуля пильчатого барабана и группы валиков.

4.3 Распределение волокон по группам длин при введении в смесь регенерированного волокна

4.5 Выводы по главе 4.

Текстильная промышленность на всех континентах в настоящее время развивается по-разному. Существующие структурные изменения трудовых ресурсов и потеря рабочих мест в отдельных странах, ценовая и налоговая политика в текстильной промышленности, смена рынков по продаже натурального сырья, снижение объемов производства хлопка, особенно в таких странах, как Узбекистан, Туркменистан, Таджикистан, истощение природных ресурсов в целом выдвигают требования лучшего использования сырья. Кроме того, немаловажное значение имеют экологические и экономические требования [ 1 ]:

Ранее прядомым отходам не придавали должного значения. Прядомые отходы перерабатывали в вату или нетканые материалы и только часть их вкладывалась в сортировки без предварительной обработки (обраты) или после соответствующего разрыхления, например, отходы с ленточных и ровничных машин. Отходы с разрыхлительно-трепальных агрегатов, как правило, не использовались.

Позже для переработки отходов в пряжу больших линейных плотностей стали применять технологические цепочки типа цепочек для выработки аппаратной пряжи.

Исследования показали, что с увеличением количества отходов значительно увеличивается и содержание волокон в них. Снижение содержания прядомых волокон в отходах достигается за счет модернизации разрыхлительно-очистительного агрегата, особенно узла питания, разрыхлительных органов, колосниковых решеток и других 1 узлов, подбора скоростного режима рабочих органов и их разводок, регулирования положения колосников. Поэтому в приготовительных отделах хлопкопрядильных производств большое внимание уделяется выбору разводок и наладке разрыхлительно-очистительных агрегатов.

Несмотря на принимаемые меры в отходах с разрыхлительно-трепальных агрегатов содержится более 40 % прядомых волокон - ценного сырья, которое можно рационально использовать после соответствующей подготовки [2].

Текстильная промышленность Российской Федерации занимает значимое место в производстве общественного продукта, удовлетворении спроса определенной части населения и промышленности, а также в пополнении бюджета государства.

Состояние производства продукции в легкой промышленности на современном этапе характеризуется кризисным.

В связи с высокой стоимостью сырья, которое составляет значительную долю в общем объеме материальных затрат в производстве хлопчатобумажных тканей, возникает необходимость экономного подхода к его использованию и внедрению новых малоотходных и безотходных технологий [3].

Резкое падение объемов производства, безработица, социальная напряженность явились следствием таких факторов, как:

- простой предприятий из-за отсутствия сырья и его большой ценовой стоимости;

- отсутствие необходимого отечественного оборудования и единой технической политики по решению проблем развития малоотходных ресурсосберегающих экологически чистых технологий в текстильной и легкой промышленности;

- отходы, образованные в процессе получения продукции, не находили своего должного применения, однако они, как показывает мировая практика, должны являться при соответствующей обработке сырьевыми компонентами.

Сравнивая зарубежные технологии, поточные линии для переработки отходов с тенденцией развития отечественного машиностроения, необходимо отметить, что они недалеко расходятся по технологии. Но технический уровень отечественных машин значительно отстает в области безотходной технологии, а именно, в части разволокнения, обеспыливания, очистки, получения пряжи низких сортов и средних номеров из смесей с использованием полученной волокнистой массы из отходов прядильного, ткацкого и швейного производств.

Анализ технического состояния текстильного оборудования показал, что только 13% соответствует специальному уровню, 53% подлежит модернизации и 34% требует замены как технически устаревшее [4].

Таким образом, основными тенденциями, характерными для развития техники и технологии в настоящее время, являются: стремление к повышению производительности и надежности оборудования, повышение качества готового продукта, непосредственное или косвенное снижение энергетических и материальных затрат, необходимость охраны окружающей среды, создание современной аппаратуры для контроля и -управления технологическими процессами.

Кроме того, отечественный опыт переработки отходов указывает, как правило, на характерное решение локальных проблем. В то же время высокая стоимость зарубежных поточных линий при постоянном недостатке собственных оборотных средств на предприятиях текстильной и легкой промышленности показывает, что необходимо создание собственного оборудования в поточных линиях для переработки отходов с использованием для этих целей научно-технического потенциала России, что будет связано с меньшими затратами и созданием новых рабочих мест как непосредственно на машиностроительных предприятиях, так и на предприятиях текстильной отрасли. И все это будет направлено на снижение напряженности с сырьем и общий подъем экономики предприятий.

Дальнейший прогресс в текстильной промышленности России связан с решением проблемы использования отходов, представляющих значительный резерв сырья, технологические ресурсы которого в общем хлопчатобумажном производстве составляют 15-20 %. Их доля в общем балансе сырья увеличивается до 27 - 35 % при использовании значительного количества вторичного сырья, химических волокон, и эти отходы могут быть направлены на производство пряжи средних и низких номеров, упаковочных материалов, гигиенических повязок, клеенки, звукоизоляционных материалов и т.д.

В последние годы ведутся работы по созданию технологии и оборудования для получения сырья из отходов и изыскания более эффективных способов использования этих сырьевых ресурсов в хлопчатобумажной промышленности.

Проблема изыскания новых, более эффективных способов использования сырьевых ресурсов хлопчатобумажной промышленности -стала являться одной из важнейших ресурсосберегающих экономических и экологических задач.

Одна из важнейших задач текстильного машиностроения -агрегирование оборудования, создание на базе отдельных узлов машин независимых блок-модулей. Разработка базовых конструкций машин и поточных линий на основе блочно-модульного принципа проектирования позволит максимально повысить уровень их унификации и специализации, расширить ассортиментные возможности этого оборудования, применить более гибкие технологические процессы, удешевит производство.

Настоящее исследование направлено на решение проблемы переработки отходов при одновременном обеспечении хорошего качества готового продукта. Создание новой машины для регенерации отходов позволит экономить сырье, а блочно-модульный принцип позволит найти оптимальные технологические и конструктивные параметры машины, расширить ее возможности, получить новые свойства у готового продукта и заранее их планировать.

В связи с этим разработка и исследование новой машины является работой актуальной и имеющей важное народно-хозяйственное и научно-техническое значение.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В последние годы в мире большое внимание уделяется разработке и созданию новых ресурсосберегающих технологий во всех отраслях. В первую очередь эта проблема должна быть решена в наиболее материалоемких отраслях народного хозяйства, к которым относится текстильная промышленность.

В связи с высокой стоимостью сырья, которое составляет значительную долю в общем объеме материальных затрат в производстве хлопчатобумажных тканей, возникает необходимость экономного подхода к его использованию и внедрению новых малоотходных и безотходных технологий. Прогресс в текстильной промышленности России связан с решением проблемы использования отходов, представляющих значительный резерв сырья, технологические ресурсы которого в общем объеме хлопчатобумажного производства составляют 15-20 %.

В отличие от уже известных и ранее предложенных линий и установок для очистки отходов разработана машина для непрерывной регенерации отходов, которая устанавливается отдельным отводом в технологической цепочки оборудования. Отходы (орешек трепальный и шляпочный очес) поступают непосредственно в машину, а затем возвращаются в основной технологический процесс. Малые габариты данной машины позволяют устанавливать ее в цехе, не требуя больших дополнительных площадей.

Отходы, выделившиеся на машинах разрыхлительно-трепального агрегата и- чесальных машинах, содержат частицы сора и прядомое волокно. В зависимости от засоренности смеси, скорости и конструкции треплющих органов содержание прядомых волокон в орешке колеблется от 20 до 72 %, а в шляпочном очесе - более 80 %, которое можно рационально использовать после соответствующей подготовки.

Ведущие фирмы текстильного машиностроения в своих производственных программах уделяют большое внимание созданию специализированных машин для переработки текстильных технологических отходов, которые характеризуются универсальностью, агрегированием в поточной линии.

Настоящая диссертационная работа выполнена в соответствии с планом внедрения исследований по программам МНТК "Текстиль России", "Русский лен" и гранду "Разработка и организация малоотходной ресурсосберегающей технологии в прядильном производстве".

Цель и задачи исследования. Цель диссертационной работы заключается в разработке процесса регенерации волокон из отходов поточной линии "кипа-лента" в выпускном модуле волокноочистительной машины с целью нх повторного использования в основном технологическом процессе при производстве текстильных материалов.

В соответствии с поставленной целью в работе были решены следующие задачи:

1. Проведее анализ существующих отечественных и зарубежных технологий и конструктивных особенностей и на его основе определены основные задачи теоретического и экспериментального исследования, направленного на разработку процесса регенерации отходов.

2. Разрабопганы математические модели, описывающие движение волокнистого потока в выпускных модулях волокноочистительной машины для двух методов исследования.

3. Определены эффективность очистки и показатели регенерированного волокна (штапельная длина, разрывная нагрузка, содержание коротких волокон) на базовых конструкциях, позволяющие использовать их в качестве выпускных модулей волокноочистительной машины.

4. С использованием разработанных математических моделей проведены теоретические исследования выпускных модулей с целью определения их выравнивающей способности.

5. Разработаны машины для регенерации отходов прядильного производства.

Методика исследований. Работа содержит теоретические и экспериментальные исследования. Для теоретических исследований использован математический аппарат дифференциального и интегрального исчислений.

Достоверность теоретических положений подтверждается результатами экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования проводились в лаборатории ИГТА, в производственных условиях .на базовой машины для регенерации шляпочного очеса и угароочищающей установке с применением современной измерительной аппаратуры. При обработке экспериментальных данных использовались методы теории вероятностей и математической статистики. Расчет результатов исследований и экспериментов проводился на ПК с использованием прикладных программ.

В производственных испытаниях применялись стандартные методы исследований, свойства полуфабриката и пряжи определялись на современных лабораторных приборах.

В работе исследовались отходы: орешек чесальный, шляпочный очес.

Научная новизна.

1. Составлено математическое описание движения волокнистого потока в зонах пильчатые барабаны — валик и пильчатый барабан - группа валиков, при его взаимодействии с рабочими органами выпускного модуля волокноочистительной машины;

2. С использованием разработанных математических моделей проведены теоретические исследования выпускных модулей с целью определения их выравнивающей способности.

3. Разработаны программы и алгоритмы для расчета передаточной функции и амплитудно-частотной характеристики в зонах пильчатые барабаны - валик и пильчатый барабан - группа валиков',

4. Разработаны программа и алгоритм моделирования процесса возврата регенерированного волокна в основной технологический процесс.

На основе развитых в диссертации теоретических положений решена задача по созданию более эффективной технологии регенерации волокна из отходов поточной линии "кипа-лента , определен процент возврата регенерированного волокна в основной технологическии процесс.

Практическая ценность. В производственных условиях проведены испытания угароочищающей установки и машины для регенерации шляпочного очеса, позволившие создать выпускной модуль машины для регенерации отходов.

Исследованы физико-механические свойства регенерированного волокна и влияние его на качество полуфабрикатов после возврата в состав сортировки.

На основании теоретических и экспериментальных исследований базовых машин определены технологическая и кинематическая схемы машины, разработан и доведен до исполнения выпускной модуль машины для регенерации отходов в двух разных конструктивных вариантах.

Получены следующие акты:

- приемки-сдачи опытной партии машин для регенерации шляпочного очеса (МРШ), изготовленной на Фурмановском литейно-механическом заводе (ФЛМЗ);

- передачи технической документации на изготовление машины для непрерывной регенерации отходов (МНРО) на ФЛМЗ;

- передачи технической документации на изготовление машины для регенерации отходов льна (МРОЛ) на ФЛМЗ;

Все полученные результаты могут быть непосредственно использованы научными работниками, проектировщиками чесального оборудования и технологами на производстве.

Апробация работы. Материалы по теме диссертации докладывались и получили одобрение на:

1. Всероссийской студенческой научно-технической конференции "Актуальные проблемы развития текстильной промышленности" (Москва, 1995);

2. Межрегиональном научно-техническом симинаре "Роль студенческих объединений в развитии научно-технического прогресса в народном хозяйстве", Модуль-95с (Иваново, 1995);

3. Государственной экзаменационной комиссии по специальности 170701. Машины и аппараты текстильной и легкой промышленности и бытового обслуживания, 1995г.

4. Всероссийской научно-технической конференции "Современные технологии текстильной промышленности", Текстиль - 96 (Москва, 1996);

5. Международной научно-технической конференции "Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве", Прогресс - 96 (Иваново, 1996);

6. Межвузовской научно-технической конференции "Современные проблемы текстильной и легкой промышленности" (Москва, 1998);

7. Международной научно-технической конференции "Новые ресурсосберегающие технологии и улучшение экологической обстановки в легкой промышленности и машиностроении" (Витебск, 1998);

8. Международной научно-технической конференции "Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях" (Кострома, 1998);

9. Межвузовской научно-технической конференции студентов и аспирантов "Дни науки - 99" (Санкт-Петербург, 1999);

10. Расширенном заседание кафедры механической технологии текстильных материалов Ивановской государственной текстильной академии, 2001 г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 23 печатные работы, в том числе 3 статьи в журнале "Известия вузов. Технология текстильной промышленности", 6 научных статей депонированных в ЦНИИТЭИлегпром, 10 тезисов международных, всероссийских, межвузовских, межрегиональных научно-технических конференций. Зарегистрирован отчет по НИР. Получены:

1. Патент №2134316 РФ МПК, D 01 G 15/72. Машина для регенерации волокнистого материала.

2. Свидетельство на полезную модель №9613 РФ МПК, D 01 G 15/72. Устройство непрерывной регенерации шляпочного очеса к чесальной машине.

3. Свидетельство на полезную модель №12130 РФ МПК, D 01 G 15/72. Машина для регенерации разнородных отходов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав с выводами, основных выводов и результатов работы, списка использованных источников и приложений. Работа выполнена на 141 странице машинописного текста, содержит 57 рисунков, 25 таблиц, список использованных источников из 97 наименований. В приложениях приведены: программы расчетов, алгоритмы, акты внедрения и охранные документы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ технологического оборудования для переработки отходов прядильного производства, а также отходов, которые целесообразно перерабатывать непосредственно в производственных условиях.

2. Определены оптимальные параметры работы УОУ, при которых обеспечивается эффект очистки отходов из-под приемного барабана около 50-80 %.

3. Волокно, выделенное после регенерации отходов на угароочищающей установке и использованное в своей сортировке, не изменило качественный состав волокнистого потока и не ухудшило технологических показателей чесальной ленты.

4. Процесс выравнивания волокнистого потока на машине непрерывной регенерации отходов представлен как линейная динамическая система, для которой были разработаны две различные математические модели модуля окончательной очистки.

5. Для каждой математической модели MHPO по полученным выражениям передаточной функции и амплитудно-частотной характеристики построен график АЧХ, наглядно показывающий выравнивание волокнистого потока по линейной плотности в модуле пильчатых барабанов и валика.

6. Результаты проведения технологических испытаний машины регенерации шляпочного очеса (эффективность очистки 48-51%) подтверждают правомерность использования ее как модуль машины регенерации волокнистого материала.

7. Процесс выравнивания волокнистого потока на машине регенерации шляпочного очеса представлен как линейная динамическая система, для которой были разработаны две различные математические модели модуля окончательной очистки.

131

8. Для каждой математической модели МРШ по полученным выражениям передаточной функции и амплитудно-частотной характеристики построен график АЧХ, наглядно показывающий выравнивание волокнистого потока по линейной плотности в модуле пильчатого барабана и группы валиков.

9. На основе проведенных технологических исследований УОУ и МРШ и анализа процесса выравнивания волокнистого потока разработаны новые технологические схемы машин для регенерации отходов, выполнены рабочие проекты и техническая документация на МНРО и машину регенерации волокнистого материала. Получен патент на изобретение 2134316 РФ.

10. Результаты разработанной компьютерной программы распределения волокна по группам длин смеси показывают, что возврат регенерированного волокна в свой технологический процесс (3 %) не влияет на качественные показатели полуфабриката при одновременном, получении экономического эффекта за счет экономии сырья.

1.5-ая Международная выставка текстильного машиностроения. Пакистанский текстильный журнал "Осака", 1993.- № 10.- С.56-60.

2. Порошенко В.Н. Программа создания и освоения систем машин для текстильной промышленности: состояние и перспективы // Текстильная промышленность .-1991. № 6. - С.3-6.

3. Решетников Я.Я Создание безотходных технологий на текстильных предприятиях // Текстильная промышленность. 1991. - № 3. - С.29-31.

4. Российский статистический ежегодник: Статистический сборник. Официальное издание 1997 года. М.: Госкомстат России, 1997. - 749с.

5. Баев К.В, Дращук Т.В. Переработка текстильных отходов // Текстильная промышленность, -1978.- № 2. С.38.

6. Петканова Н.Н., Урумова Д.Г., Чернев В.П. Переработка текстильных отходов и вторичного сырья. М.: Легпромбытиздат, 1991. - 237с.

7. Производство нетканых материалов за рубежом. Научно-техническая информация: М.: - 1963. - С. 18-27.

8. Тихомиров В.Б. Нетканые материалы. М.: Легкая индустрия, 1967. - 267с.

9. Гусев В.Е, Озеров Б.В. Оборудование поточных линий и технология производства нетканых материалов. М.: Легкая индустрия. -1978. - С.51-54.

10. Фролов В.Д., Фролова Т.К. Чесальная машина для нетканых материалов: Отчет СКВ ЧМ № 172/15. Иваново. - 1978.1.. Фролов В.Д. Установка фирмы ДОА для производства нетканых материалов из грубых волокон: Отчет СКБ ЧМ № 1009. Иваново. -1981.

11. Фролов В.Д. Анализ фактов, влияющих на структуру волокнистого слоя при производстве нетканых материалов. Дис. канд. техн. наук. -Иваново. 1972.

12. Берсиев Е.Н, Заметта Б.В. Состояние проблемы и тенденции развития технологии нетканых материалов // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1989. - № 2. - С.38-42.

13. Фролов В.Д., Беляева А.К. Производство нетканых материалов на основе малоотходной технологии: Текст лекций. Иваново. - 1990. - 75с.

14. Шулешко И.С., Чукаев Ю.Ф. Развитие угарного прядения // Текстильная промышленность. 1971. - № 5. - С.26.

15. Курочкин Н.С., Хорпякова Н.М. Об эффективности угарных цехов прядильных фабрик // Текстильная промышленность. 1975. № 3. - С.41.

16. Клочков А.С., Аристов П.И. Все прядильное волокно в пряжу // Текстильная промышленность. 1977. - № 9. - С.48.

17. Перспективы переработки хлопка низких сортов и угаров // Текстильная промышленность. 1979. - № 4. - С.ЗЗ.

18. Черкапшна М.В. Использование отходов текстильного производства // Текстильная промышленность. 1980. - № 4. - С.32.

19. Юркова В.А., Ефимова А.К. О переработке и использовании угаров в прядильном производстве // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1979. - № 1. - С. 112.

20. Золотарев Н.И. Повышение эффективности удаления на чесальных машинах сорных примесей из хлопка. М.: Легкая индустрия. -1975.- С.29-34.

21. Сапрыкин Д.Н. Совершенствование оборудования и технологии для подготовки полуфабрикатов из отходов прядильного производства при выработке пряжи высоких линейных плотностей на безветренных прядильных машинах. Дис. канд. техн. наук. Иваново, 1983.

22. Справочник по хлопкопрядению / Широков В.П., Владимиров Б.М., Поляков Д.А., Чернов А.Е. М.: Легкая и пищевая промышленность. - 1985. - 472с.

23. Прядение хлопка низких сортов и отходов производства / Широков В.П., Смирнов А.Н., Павлов Ю.В., Шарова Т.М. М.: Легкая и пищевая промышленность .- 1984. - 186с.

24. Павлов Г.Г., Куликова З.И. Уборка пылеулавливающих настилов передвижными вакуумными установками // Текстильная промышленность. -1977.-№12.-0.26-28.

25. Бачанников Ю.Ф. Исследование пылеулавливающих свойств капроновых сеток // Текстильная промышленность. -1980. № 6. - С.32-33.

26. Грачев В.П., Малыгин Л.А., Малов Е.М. К вопросу механизации уборки производственных помещений // Текстильная промышленность. 1972. - № 11. С. 18-20.

27. Калинушкин М.П. Вакуумная пылеуборка. М.: Легпромбытиздат. - 1979. - 341с.

28. Руководство по проектированию передвижных промышленных пылесосов и централизованных пылесосных установок на предприятиях текстильной промышленности // Отчет ВНИИОТ. Иваново. 1980.

29. Проспект фирмы "Riter" (Швейцария).

30. Баев К.В., Дращук Т.В. Переработка текстильных отходов.//-Текстильная промышленность. -1978. №2. - С.38.

31. Сапрыкин Д.Н. Создание технологии и оборудования по регенерации текстильных отходов и разработка способов их использования. Дис. док. техн. наук. Иваново, - 1997.

32. Очиститель "Microduster EMP". Проспект фирмы "Trutzschler" (Германия).

33. Очиститель. Проспект фирмы "Ultra Kliner" (Великобритания).

34. Разрыхлитель-очиститель RZ. Проспект фирмы "Trutzschler" (Германия).

35. Разрыхлитель-очиститель Kotonia. Проспект фирмы "Trutzschler" (Германия).

36. Куликова З.И. ТреЬования к современной пылеуборочной технике//Текстильная промышленность. -1981. -№ 10. С. 19-21.

37. Щепочкин A.M. Исследования по обеспыливанию машин // Текстильная промышленность. -1981. -№10. С.21-23.

38. Муравьева A.M., Журавлева А.Т., Колотилова Т.В. Состояние и пути снижения запыленности воздушной среды в прядильно-ткацких производственных хлопчатобумажных предприятиях // Текстильная промышленность. 1985. - № 4. С.21-22.

39. Долежал В. Оборудование для очистки отходов прядильного производства // Текстильная промышленность. -1982,- № 10. С.24-28.

40. Гисматуллин P.M., Натовская Е.В. Исследование базовой конструкции машины для переработки отходов хлопкопрядильного производства // (Текстиль 95): Тез. докл. Всероссийской научно-технической конференции. Москва, 1995.

41. Гисматуллин P.M., Зарубина Е.В., Эрдэнэбаяр X., Шмелева Т.В. Машина для регенерации волокна из отходов // Современные технологии текстильной промышленности (Текстиль 96): Тез. докл. Всероссийской научно-технической конференции. -Москва, 1996. - С.56.

42. Гисматуллин P.M., Шмелева Т.В., Полякова Е.В. Новая машина для котонизации льна. // Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях: Тез. докл. Международной научно-технической конференции. Кострома, 1998. - С. 178.

43. Юркова В.А., Ефремова А.К. О переработке и использовании угаров в прядильном производстве // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1979. - №1. - С. 112.

44. Плеханов А.Ф. Безотходная технология в пневмопрядении. -М.: Легпромбытиздат, 1994. 128с.

45. Переработка угаров.-М.: Легкая и пищевая промышленность. -1984.- 143с.

46. Очистительная машина "Clean Star". Проспект фирмы "Temafa" (Германия).

47. Очиститель угаров. Проспект фирмы "Herget" (Германия).

48. Линия для очистки хлопка и угаров. Проспект фирмы "Rando machine corparation" (США).

49. Техника и технология переработки отходов хлопчатобумажного производства за рубежом // Хлопчатобумажная промышленность, -1985,- № 4 С. 1-2.

50. Рециркулярная линия по переработке хлопчатобумажных отходов. Проспект фирмы "Trutzschler" (Германия).

51. Линия для подготовки и разрыхления отходов хлопкопрядильного производства. Проспект фирмы "Laroche".

52. Линия по переработке отходов текстильного производства Проспект фирм "ОММИ" и "Гуалькиерани систем" (Италия).

53. А.с. 1353848 СССР Устройство для регенерации отходов волокнистого материала / Зарубин В.М, Васенев Н.Ф., Терентьева И.Г. -Опубл. 1987. Бюл. № 43.

54. Батурин Ю.А. Выравнивающее действие чесальной машины // Известия вузов Технология текстильной промышленности 1965. - №1. -С. 51-57.

55. Эммануэль В.М. Смешивание и выравнивание на чесальных валичных машинах // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1958. - № 1. - С. 63-72; № 2 - 56-66.

56. Скаубит JI.Я., Труевцев Н.И. К вопросу о выравнивающем действии чесальной машины // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1966. - № 4. - С. 35-38.

57. Севоетьянов А.Г., Завилович М. Л. Процесс сложения потоков волокна и выравнивание на валичной чесальной машине // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. -1965. № 8.- С. 14-20.

58. Севоетьянов А.Г. Оценка выравнивающей способности шляпочной чесальной машины // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1968. - № 3. - С. 23-26.

59. Ашнин Н.М., Труевцев Н.И. Смешивающая и выравнивающая способность валичных чесальных машин с двумя съемными барабанами // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1965. - № 4. -С. 62-66.68. Патент про УОУ

60. Внедрение разработок по организации малоотходной технологии в условиях Тейковского ПХБО. Отчет СКИБ ИвТИ. -Иваново. -1988.- 80с.

61. Гисматуллин P.M., Зарубин В.М, Шмелева Т.В., Полякова Е.В. О процессе выравнивания волокнистого потока пильчатыми барабанами и валиком. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. -1998,-№4.-С. 110-113.

62. ГиАзбург Л.Н. и др. Динамика основных процессов прядения. Т. 1. М.: Легкая индустрия, 1970. - 282с.

63. Каган Ф.И., Белоголовцев С.Д. Процесс чесания хлопка как динамическая система: Учебное пособие. Иваново, 1979.

64. Шмелева Т.В. Совершенствование технологического процесса регенерации шляпочного очеса на малогабаритных чесальных машинах. Дис. канд. техн. наук Иваново, 2G00.

65. Вальвачев А.Н. Графическое програмирование на языке Паскаль. Минск: Вышейшая школа, 1992.

66. А.с. 220778 СССР. Валичная чесальная машина / В.М. Зарубин.- Опубл. 1968. Бюл. № 20.

67. А.с. 1017745 СССР. Чесальная машина / В.М. Зарубин, П.М. Глинкин. Опубл. 1983. Бюл. № 18.

68. А.с. 1121329 СССР. Чесальная машина / В.М. Зарубин, А.Д. Лепилов. Опубл. 1984. Бюл. № 40.

69. А.с. 1217942 СССР. Чесальная машина / И.С. Борисов, В.М. Зарубин. Опубл. 1986. Бюл. № 10.

70. А.с. 1288212 СССР. Узел чесания валичной чесальной машины / В.М. Зарубин, Н.Ф. Васенев, А.С. Молчанов, А.Ю. Красиков. -Опубл. 1987. Бюл. № 5.

71. А.с. 1301880 СССР. Валичная чесальная машина / В.М. Зарубин, Н.Ф. Васенев, B.C. Митрофанов, А.С. Молчанов, А.Ю. Красиков. -Опубл. 1987. Бюл. № 13.

72. А.с. 1353847 СССР Устройство для регенерации шляпочных очесов / Зарубин В.М, Васенев Н.Ф., Кузяев Ю.Н., Стрелков И.А. Опубл. 1987. Бюл. № 43.

73. Свидетельство на полезную модель 9613 РФ, МПК D01 G 15/72 Устройство непрерывной регенерации шляпочного очеса к чесальной машине/ Шмелева Т.В., Зарубин М.В., Гисматуллин P.M., Абдул Рахим. Обубл 1999. Бюл. №4.

74. Дрягина JI.B., Зарубин В.М., Васенев Н.Ф., Гисматуллин P.M. Регенерация волокна из отходов с РТЧА / Ивановская государственная текстильная академия. Иваново, 1998. - 13 с. - Деп. в ЦНИИТЭИлегпром -08.11.98, № 3799 -ЛП.

75. Дрягина Л.В. Совершенствование процесса предварительного чесания чесально-ленточного агрегата. Дис. канд. техн. наук -Иваново, 1999.

76. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Виноградов А.А., Дрягина Л.В., Жаргалсайхан Н. О выравнивающей способности машины для производства нетканых материалов / Ивановская государственная текстильная академия. Иваново, 1994. - 7 с. - Деп. в ЦНИИТЭИлегпром.

77. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Виноградов А.А., Дрягина Л.В. Алгоритм расчета на ЭВМ выравнивающего действия машины для производства нетканых материалов/ Ивановская государственная текстильная академия. Иваново, 1994. - 7 с. - Деп. в ЦНИИТЭИлегпром.

78. Гисматуллин P.M., Зарубин В.М, Шмелева Т.В., Полякова Е.В. О процессе выравнивания волокнистого потока пильчатым барабаном и группой валиков / Ивановская государственная текстильная академия -1998. 9 с. - Деп. в ЦНИИТЭИлегпром 04.11.99, № 3865 - ЛП.

79. Патент на изобретение 2134316 РФ, МПК D 01 G 15/72, 11/00 . Машина для регенерации отходов волокнистого материала / В.М.Зарубин, С.М.Иванов, Г.А.Морыганов, Р.М.Гисматуллин, Е.В.Полякова, Т.В.Шмелева, Э.Ф.Балаев. Обубл. 1999. Бюл. №22.

80. Свидельство на полезную модель № 12130 РФ, МПК D01 G15/00 Машина для регенерации разнородных отходов/ Полякова Е.В., Зарубин В.М., Шмелева Т.В., Шмелев С.А., Латышев А.А., Тунгалаг Дархижавын, Хажидсурен Эрдэнбаяр. Обубл. 1999, Бюл. №12.