автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Разработка установки активного вентилирования и саморазгрузки зернового вороха в бункерах приемных отделений

Бадмаев Зоригто Васильевич

I

РАЗРАБОТКА УСТАНОВКИ АКТИВНОГО ВЕНТИЛИРОВАНИЯ И САМОРАЗГРУЗКИ ЗЕРНОВОГО ВОРОХА В БУНКЕРАХ ПРИЕМНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ

Специальность - 05.20.01 - Технологии и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Улан-Удэ 2005

Работа выполнена в Восточно-Сибирском технологическом университете в период с 2002 по2005 гг.

государственном

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущее предприятие:

Заслуженный деятель науки РБ, доктор технических наук Онхонова Лариса Очировна

Заслуженный изобретатель РФ, доктор технических наук, профессор

Ханхасаев Георгий Федотович

Заслуженный изобретатель СССР, кандидат технических наук Боноев Петр Александрович „

Бурятская государственная сельскохозяйственная академия

Защита состоится «27» декабря 2005 г. на заседании диссертационного совета К 212.039.04 при ВСГТУ по адресу: Республика Бурятия, г.Улан-Удэ, ул. Ключевская 40в, зал заседаний Ученого Совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВСГТУ.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан «26» ноября 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета К.Т.Н., доц. /

Г.Т.Алексеев

гах-А 2163151

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Дальнейшее увеличение валового сбора зерна в значительной мере будет зависеть от эффективности технологий послеуборочной обработки и хранения зерна и семян, также от состояния материально-технической базы их реализации.

В период массовой уборки зернового урожая наибольшую актуальность приобретает обеспечение сохранности качества свежеубранного зерна, как на стадиях его временного хранения в ожидании обработки зерноочиститель но-сушильными машинами, так и окончательной закладки на длительное хранение. Как правило, в хозяйствах темпы уборки урожая превышают пропускную способность зерноочистительно-сушильных комплексов. Поступающий зерновой ворох в 2-3 раза превышает среднесуточную производительность зернообрабатыванщей техники. В результате свежеубранный зерновой ворох скапливается на площадках временного хранения, подвергаясь самосогреванию и потере качества, особенно это, касается вороха семенного материала. В условиях Сибири среднесуточная влажность свежеубранного зерна изменяется в пределах 18...27%, а засоренность составляет 6... 16%. Такое зерно нуждается в незамедлительной обработке. Контроль и регулирование состояния свежеубранного зерна при временном хранении практически не осуществляются.

Использование приемно-вентилирующих отделений с устройствами для приема, активного вентилирования и саморазгрузки позволит решить проблему обеспечения сохранности зерна и семян, как при временном, так и при длительном хранении.

На сегодня приемные отделения оборудованы аэрожелобами как открытого, так и закрытого типов. Одно из основных преимуществ отделений, оснащенных аэрожелобами, заключается в возможности приема больших масс влажного зернового вороха (до 200 т) с обеспечением его временной консервации. Однако существующие приемные бункеры с аэрожелобами имеют ряд недостатков. Основные из них - неравномерность разгрузки во времени, большой расход электроэнергии и повышенное пылевыделение в зоне его работы.

Изысканию более совершенных технологий и технических устройств активного вентилирования и разгрузке зернового вороха посвящена данная работа.

Исследования, составившие основу диссертации, выполнены автором в Восточно-Сибирском государственном технологическом университете по планам научно-исследовательских и госбюджетных работ по теме «Научные и технические вопросы расчета и проектирования аэротранспортеров по их использованию в процессах послеуборочной обработки зерна и семян» (Гос. регистрация №01.200.205.744).___

РОС. НАЦИОНАЛЬН

библиотека

Цель и задачи исследований. Целью данной работы является изыскание и разработка ресурсо-и энергосберегающей технологии и технического средства в виде саморазгружающейся установки для активного вентилирования, расчет его конструктивных и режимных параметров. В соответствии с поставленной целью и состоянием изучаемого вопроса поставлены следующие задачи исследования:

теоретически обосновать пути повышения эффективности функционирования саморазгружающейся установки для активного вентилирования, обеспечивающие сохранность материала при минимальных энергозатратах;

- провести технологические и инженерные исследования применения установки активного вентилирования и разгрузки зернового вороха в структуре его временной консервации;

обосновать параметры установки и режимы работы при вентилировании и саморазгрузке; Л

- разработать инженерную методику расчета установки и определить её ^ экономическую эффективность.

Объект исследований. Саморазгружающаяся установка для активного вентилирования, ее рабочие органы, свежеубранный ворох основных зерновых культур (пшеница, рожь, ячмень).

Методика исследований. Зависимости технологических процессов в режимах активного вентилирования и разгрузки от аэродинамических и физико-механических свойств материала изучали по стандартным и специально разработанным методикам.

С помощью математических уравнений выявлены аэродинамические сопротивления всей установки, включая сопротивления воздухораспределительной решетки, воздухоподводящего канала, зерновой насыпи.

В работе использована теория подобия и размерностей, в частности, при определении производительности, основного параметра саморазгружающейся установки для активного вентилирования.

Научную новизну представляют:

математические модели аэродинамического сопротивления воздухораспределительного канала; воздухораспределительной решетки; зерновой массы, характеризующейся высотой насыпи;

- критериальная зависимость, описывающая технологический процесс разгрузки;

- оптимальные технологические режимы вентилирования зерновой насыпи.

Технические решения защищены патентами РФ № 45370 и № 48317.

Практическую ценность имеют:

- технические решения саморазгружающейся установки активного вентилирования, обеспечивающего эффективное вентилирование и разгрузку зернового материала, снижение расхода электроэнергии;

- методика расчета оптимальных параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования;

рекомендации по обоснованию основных параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования в бункерах приемных отделений.

Реализация результатов исследований:

- методика расчета параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования зерна применяется в учебном процессе и научных исследованиях в лабораториях Восточно-Сибирского государственного технологического университета (ВСГТУ);

разработанная саморазгружающаяся установка активного вентилирования внедрена в СПК «Ташеланский» Заиграевского района, СПК «Сагаан Хада» Селенгинского района Республики Бурятия.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на: научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи» (2003г.); научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития агропромышленного комплекса Забайкалья» (2003г.); научно-практической конференции «Технологии и средства механизации в АПК» (2004г.); II международной научно-технической конференции, посвященной 100-летию заслуженного деятеля науки и техники РСФСР, профессора В.И.Попова «Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности» (2004г.); всероссийской научно- практической конференции «Перспективы развития пищевой промышленности России» (2005г.); международной научно-технической конференции «Агроинженерная наука: проблемы и перспективы развития» (2005г.); всероссийской научно-практической конференции «Технология и техника агропромышленного комплекса» (2005г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ и получено 2 патента РФ.

На защиту выносятся:

математические модели аэродинамического сопротивления воздухораспределительного канала; воздухораспределительной решетки; зерновой массы, характеризующейся высотой насыпи;

- критериальная зависимость по определению производительности разгрузки установки в зависимости от параметров, оказывающих на нее влияние;

- рациональные технологические режимы вентилирования зерновой насыпи;

- методика расчета основных параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования и разгрузки зернового материала

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов и рекомендаций, списка использованных источников, включающего 147 наименований, в том числе 4 наименования иностранной литературы и приложений на 10 страницах. Основная часть содержит 160 страниц машинописного текста, 40 рисунков и 22 таблицы.

Содержание работы Во введении дано обоснование направлению исследований, указана цель работы и ее практическая значимость.

В первой главе «Состояние вопроса и задачи исследований» дан обзор литературы по проблемам использования аэрожелобов на предприятиях сельского хозяйства, элеваторной промышленности и др., освещены вопросы расчета и конструирования устройств активного вентилирования и разгрузки зернового материала, сформулированы задачи исследований.

В Сибири большая часть урожая обрабатывается по технологии, когда исходный материал, поступающий на ток, взвешивается и разгружается в приемные устройства или на открытую асфальтированную площадку. Затем с использованием отдельных машин, на зерноочистительных агрегатах или на зерноочиститсльно-сушильных комплексах зерно обрабатывают, отгружают на производственные нужды или направляют на хранение. Недостатком такой технологии является использование открытых площадок для временного хранения зернового вороха. Зерновой ворох в период ожидания обработки самосогревается, загрязняется вредителями, гниет, в нем интенсивно развиваются насекомые-вредители и микроорганизмы, а также происходит перераспределение влаги между зерном и примесями. В результате чего начальная влажность самого зерна увеличивается, следовательно, возрастают энергозатраты на приведение зерна до кондиционного состояния, и ухудшается производительность зерноочистительных машин. При этом значительны энергозатраты в ходе выполнения операций разгрузки, буртования, последующей доставки на поточную линию, достигающие 5...7 чел.-ч на тонну зернового вороха, а также работа персонала в зоне активного пылевыделения. При дефиците техники увеличиваются сроки обработки с ухудшением качественных показателей зерна, увеличивается травмирование и засоренность материала, снижаются качественные показатели семян. Кроме того, при ограниченных возможностях используемых машин и устройств, не всегда удается за один цикл обработки получить кондиционное зерно и семена, в связи, с чем обработку приходится повторять, что приводит к дополнительным издержкам и повышенному травмированию.

Анализируя качественные и количественные потери зерна лри послеуборочной обработке, большинство исследователей указывают на недопустимость накопления больших масс зернового вороха на асфальтированных площадках и рекомендуют применять технологию

временного хранения чернового вороха с использованием приемных отделений, оснащенных аэрожелобами для проведения операций накопления, вентилирования и разгрузки зерна.

В связи с этим, большую актуальность приобретает разработка высокопроизводительных устройств, позволяющих наиболее эффективно проводить временное консервирование зернового вороха с одновременным охлаждением или подсушиванием. В последнее время в приемных отделениях стали применять аэрожелоба одноканального исполнения, ведутся исследования на трехканальных устройствах. Принцип работы аэрожелобов основан на свойстве зернового слоя, приобретать псевдоожиженное состояние и перемещаться под воздействием струй воздушного потока. По сравнению с механическими транспортерами данные установки менее металлоемки, в меньшей степени загрязняют и травмируют перемещаемый материал.

Вопросы использования аэрожелобов в процессах послеуборочной обработки зерна исследовали многие отечественные ученые, в том числе

B.И.Анискин, П.В.Блохин, Н.П.Черняев, В.С.Уколов, Е.М.Зимин,

C.В.Иванов, Н.В.Мельников, Н.П.Сычугов, С А.Подоплелов, В.А.Резчиков,

B.В.Солонецкий, Л.О.Онхонова, а также зарубежные исследователи П.Смеречиньский, Х.Хаве, Я.Урбан и мн. др.

Из последних разработок известны работы Н.П.Сычугова, Е.М.Зимина,

C.В.Иванова, которые предложили различные варианты конструктивного оформления аэрожелобов для приемных отделений зернового вороха. Анализом установлено, что существующие конструкции аэрожелобов открытого, закрытого типов, одно- и многоканального исполнения не обеспечивают равномерной разгрузки насыпи, а при влажности более 26% выгрузка затрудняется, надежность консервации влажного вороха вентилированием снижается.

За рубежом для вентилирования и выгрузки зерна используются конструкции фирм Palle Westerby (Канада), SZLB (Венгрия), Mathews (США). Они показали себя высокоработоспособными устройствами, что связано с высоким качеством исходного зерна. Исследованием параметров аэрожелобов занимались В.И.Левченко, Е.А.Дмитрук, И.С.Сегаль, А.Ф.Трунов и др. Ими предложены расчетные зависимости для определения производительности одноканальных аэрожелобов.

Из выполненного обзора следует, что использование аэрожелобов в практике послеуборочной обработки зернового вороха целесообразно. По оценкам большинства исследователей, лучшие характеристики аэрожелобов проявляются при транспортировании материалов, а в осуществлении операций вентилирования они уступают специализированным установкам активного вентилирования. При транспортировании материалов в начале разгрузки производительность максимальная, порядка 40-45 т/ч, затем она неуклонно падает и к концу разгрузки составляет 3-5 т/ч. Работа аэрожелобов

сопровождается значительным расходом электроэнергии (0,2-0,25 кВтч/т) в течение всего процесса вентилирования и разгрузки и повышенном выделении пыли. В связи с этим особую значимость приобретает разработка усовершенствованных устройств активного вентилирования и разгрузки зернового материала.

На основании проведенного анализа поставлена цель и сформулированы задачи исследований.

Во второй главе «Теоретические предпосылки по обоснованию параметров саморазгружающейся установки» рассмотрены модели работоспособности установки, которые зависят от конструктивных и технологических параметров. Рассмотрены модели разгрузки зернового вороха, в том числе критериальная зависимость по определению производительности. Рассмотрены зависимости по определению аэродинамического сопротивления всей установки, включая сопротивления, возникающие в воздухоподводящем канале и воздухораспределительной решетке.

Полное аэродинамическое сопротивление при вентилировании зерновой насыпи определяется по следующей формуле:

^АРт=АРуся+АР„ +АРас, (1)

где Руст - аэродинамическое сопротивление установки, Па; Р3„. - аэродинамическое сопротивление зерновой насыпи, Па; ДРС>С - дополнительное сопротивление на создание скоростного напора, Па.

Аэродинамическое сопротивление установки с воздухоподводящим каналом переменного поперечного сечения (рис.1) определяется как сумма аэродинамических сопротивлений в канале и решетке:

АРуст=АРк+АРреш.

С учетом АРК и АРреш зависимость АРуст запишется в следующем виде:

д. =Л.Р1<Н+В).и*+Я , (2)

уст к г л г* т% к реш г* * > реш

" ' " А Н -В * '""'1гм Ьгеш

где Лк и Лреш - коэффициенты сопротивлений по длине канала и решетки, соответственно; р - плотность стандартного воздуха, кг/м3; Ь - длина воздухоподводящего канала, м; Н и В - соответственно высота и ширина канала, м; пк и иреш - соответственно, средние скорости движения воздуха в канале и через решетку, м/с; Ъщ и 1Щ- ширина и длина щели решетки, соответственно, м; и - количество щелей решетки.

Для определения аэродинамического сопротивления зерновой насыпи воспользуемся формулой, предложенной Б.Е.Мельником, Па (кгс/м2):

где Исл - высота слоя зерновой насыпи, м; иф 3 - скорость фильтрации воздуха в зерновом слое, м/с; а3 и А, - соответственно коэффициенты, характеризующие зерновой слой в аэродинамическом отношении, кгс/м4 и кгс/м5.

Дополнительное аэродинамическое сопротивление на создание скоростного напора определяется по формуле:

др.-^. (4)

2

где иреш - скорость воздуха на выходе из щели решетки, м/с.

I

11

III

150 450 450

* -----2---------

^_----

Ь

/\

/ ч

Рис.1. Воздухоподводящий канал переменного поперечного сечения и участки замеров параметров воздуха: а- по длине; 6- ширине и высоте канала.

Таким образом, полное аэродинамическое сопротивление запишется в следующем виде:

Ь (Н+В) . Ь -I п ,

АР =Л р—Ь-'- и2+А р щ щ и1 +

уст к г л тт тъ к реш Г - - <

АН В

+аки, +Ь И и2

3 СЯ фЗ 3 СП фЗ 2

/ Ъ ""

реш реш

(5)

В качестве оценочного показателя равномерности воздухораспределения принят условный коэффициент неравномерности скорости фильтрации воздуха в зерновой насыпи:

к -»««-"т« , (6)

где 1>тах\ итт', - соответственно максимальное, минимальное и среднее значение скорости фильтрации в исследуемом сечении зерновой насыпи, м/с.

При определении расхода зерна при истечении через отверстия прямоугольной формы (рис.2) воспользуемся уравнением Бернулли, допуская в грубом приближении истечение зерна подобно истечению жидкости:

но оно не дает точных вычислений, так как производительность зависит от множества факторов, влияющих на разгрузку.

Ui %

Рис.2. Схема истечения зерна из выгрузных отверстий прямоугольной формы: 1 - стенка бункера; 2 - воздухораспределительная решетка; 3 - выгрузные отверстия; 4 - воздухоподводящий канал; 5 зерновая насыпь.

Используя теорию подобия и размерностей, получим критериальное уравнение в виде функциональной зависимости от факторов, влияющих на разгрузку для расчета производительности саморазгружающейся установки: G = fig,ь, К », L6, а^ ,a6kx, k2ps, d, W, Z, е, ,Тшп), (8)

где G - производительность саморазгружающейся установки, кг/ч; g - ускорение свободного падения, м/с2; Ъ - ширина выгрузного отверстия, м; / - длина выгрузного отверстия, м; п - количество отверстий, шт.; L - длина бункера, м; ареш - угол наклона решетки, град; а6 - угол наклона стенок бункера, град; к1-нк2- соответственно коэффициенты внутреннего и внешнего трения зерна; р- плотность зерна, кг/м3; d - диаметр зерна, м; W - влажность зерна, %; Z - засоренность зерна, %; е- скважистость зерновой массы; ha - высота слоя, м; Т^ - время разгрузки, ч.

Для решения задачи с большим числом изменяемых величин составляем уравнение размерностей, в котором символ производительности со своим показателем размерности приравниваем произведению символов величин, влияющих на производительность с неизвестными показателями размерности. Использование метода Релея решения размерных систем позволило получить следующую формулу размерности физических величин при стационарном процессе разгрузки:

Pnd

gd Зр2

Р}

w яр

(9)

где х, а, Ь, о, п - показатели физических величин, С - поправочный коэффициент.

Уравнение (9) дает наиболее полное представление о зависимости производительности установки от определяющих величин и представляет интерес, прежде всего для качественного анализа процесса разгрузки. Для

практической же цели достаточно установления связи между производительностью и параметрами установки, изменение которых наиболее существенно влияет на интенсивность разгрузки.

В третьей главе «Программа и методика исследований» изложены основные положения и условия проведения экспериментов, описана экспериментальная установка, приведены программа исследований, техника измерений и обработки результатов опытов.

Программой исследований предусматривалось:

- подтверждение основных теоретических положений по выводу критериальной зависимости производительности разгрузки и работоспособности установки;

- проверка теоретических выводов по обоснованию параметров установки;

подбор измерительной аппаратуры и разработка методики экспериментов.

В соответствии с программой работ была разработана экспериментальная установка (рис.3).

Лабораторная установка состоит из вентилятора 1, диффузора 2, бункера 3, выгрузного короба 4, сварной рамы 5, выгрузных заслонок шиберного типа 6, воздухораспределительной решетки 7, выгрузных отверстий 8, и сборника 9. Установка работает в двух режимах - вентилирования и саморазгрузки. В режиме вентилирования выгрузные отверстия 8 перекрыты заслонками 6, при заполнении бункера 3 зерновым материалом включается вентилятор 1, и воздух нагнетается в зерновую массу, снизу вверх аэрируя ее.

Для разгрузки зерновой массы заслонками 6 открываются выгрузные отверстия 8 по обе стороны наклонного днища бункера 3, и зерно самотеком без подключения электроэнергии высыпается через выгрузной короб 4 в сборник 9. Воздухораспределительная решетка 7 в поперечном сечении треугольной формы снабжена щелями для выхода воздуха. Щели в решетке 7 пробиты треугольной формы с размерами: ширина 1,5 мм, длина 4,5 мм. Коэффициент живого сечения может изменяться от у/=6 до уг= 16 % путем изменения высоты щели отгибом. Выгрузные отверстия 8 прямоугольной формы с шириной 80 мм и длиной 160 мм, расстояние между ними 160 мм с учетом перекрытия отверстий.

Физическая модель имела размеры 2,25 х 1,23 х 0,7 м, ширина воздухоподводягцего канала 0,3 м, высота 0,2 м, угол наклона сторон канала ак=40°. Лабораторная установка изготовлена из оцинкованного тонколистового материала и установлена на сварной раме 5 из уголков 25x25. При проведении исследований на лабораторной установке использовался вентилятор марки ВЦ -4-75 3000 мин."1 с электродвигателем АИР 63 ВУЗ.

Температура окружающего воздуха и его относительная влажность определялись гигрометром психрометрическим ВИТ-1 с интервалом

измерений 15-95%. Для измерения атмосферного давления использовали барометр - анероид метеорологический БАММ-1 с диапазоном измеряемого давления 80-106 кПа. Влажность зернового материала определяли электронным влагомером зерна \VILE-55 (Германия) и по стандартной методике. Замеры аэродинамического сопротивления проводились с помощью микроманометра ММН-240(5)1 и пневмометрической трубки Пито-Прандтля (пневмощуп). Время истечения материала через выгрузные отверстия фиксировали секундомером.

Рис.3. Схема лабораторной экспериментальной установки-

1 - вентилятор; 2 - диффузор; 3 - бункер; 4 - выгрузной короб; 5 - рама; 6 - выгрузные заслонки; 7 - воздухораспределительная решетка; 8 - выгрузные отверстия; 9 - сборник.

Для определения влияния подачи воздуха вентилятором на равномерность распределения воздуха в зерновой насыпи осуществлялись замеры статического давления воздушного потока проходящего через зерновую насыпь. Измерение давления в зерновой насыпи производилось по общепринятой методике путем исследования полей давлений (изобар) в сечениях по длине и ширине насыпи находящейся в бункере модели. Изменение подачи воздуха осуществлялось регулируемой заслонкой на входном патрубке вентилятора. Высота зерновой насыпи измерялась металлической линейкой с пределом измерений до 1000 мм.

Одновременно отбирались пробы для определения влажности вороха, регистрировалась относительная влажность воздуха. Исследования проводились на ворохе пшеницы, ржи, ячменя влажностью 23-27%, по засоренности - 8-12%.

При определении влияния толщины слоя зерновой насыпи на равномерность распределения воздуха производились замеры статического давления с постепенным погружением пневмощупа по высоте зерновой насыпи.

В четвертой главе «Результаты экспериментальных исследований» представлены результаты исследований и их анализ. Размеры выгрузных окон регулировали шиберной заслонкой. Материал - искусственно увлажненное зерно пшеницы р3=0,75 т/м3; ржи р3=0,70 т/м3; ячменя р3=0,63

т/м3. Удельная подана воздуха вентилятором находилась в пределах 80... 120

м'/Ч'Т.

Для определения времени выгрузки зерна различной влажности, его погружали в бункер установки, затем открывали заслонки и измеряли время истечения материала через выгрузные окна. Результаты эксперимента приведены в главе 4.

Во второй главе выявили, что производительность разгрузки находится в сложной зависимости от плотности зерна, ширины и длины выгрузного отверстия, высоты зернового слоя и его влажности (формула 9).

При изучении влияния ширины на производительность нами была разработана специальная методика. Ширину отверстия устанавливали, перекрывая отверстия сменными заслонками. Для проведения опытов длина отверстия была постоянной le.o,=const=0>\6 м. Сменные заслонки в свою очередь имеют отверстия с постоянной длиной 0,16 м, ширина меняется и она составляет 0,05; 0,06; 0,07; 0,08 м.

Опыты производили следующим образом. Бункер заполнялся зерновым материалом (ворох пшеницы, ячменя, ржи) различной влажности, определяли влажность по высоте зерновой насыпи. Разравнивалась поверхность насыпи вручную с помощью лопаточки. Затем, передвигая шиберную заслонку, устанавливали необходимую ширину отверстия (рис.4), и производили разгрузку зерна. При этом фиксировали продолжительность истечения и измеряли количество высыпанного зерна по стандартной методике. Во избежание случайных ошибок опыты проводились в трехкратной повторности с усреднением результатов. Аналогично измерения производили при ширине сменной заслонки 0,06 и 0,07 и 0,08 м

При изучении влияния длины отверстия также применялись сменные шиберные заслонки с установленной шириной, соответствующей ширине выгрузного отверстия Ьео=соп!й= 0,08 м.

Длина отверстия изменялась от 0,04 до 0,16. Методика проведения опытов аналогична вышеприведенной.

при Ьа0,08м И 1*0,16м

е, п/с 1,4

1,2 1

0,9 0,8

0,4 0,2 О

при ь=0,п&и и 1=0,16*1

1

!

1 I \

\ \

\ \

...........1

26 —>4%

Рис.б. Влияние высоты насыпи на производительность разгрузки

Рис 7 Влияние влажности насыпи на производительность разгрузки

Анализ графиков (рис.4 и 5) свидетельствует о том, что с увеличением ширины и длины отверстий мы имеем почти линейную зависимость увеличения производительности.

Для выяснения картины зависимости производительности от высоты и влажности зернового слоя (рис.6 и 7) нами установлены следующие значения: ксл= 0,3м; 0,65; 1,0 м. Высота бункера составляла 0,7 м. Для увеличения его высоты делали нарост из листов ДВП высотой 0,3 м по всем четырем стенкам бункера. Заполняя бункер зерном на определенную высоту, равную 0,3; 0,65 и 1,0 м, измеренные металлической линейкой, производили разгрузку зерна и определяли производительность по стандартной методике.

Во всех произведенных опытах рассматривалось одно выгрузное отверстие.

Анализ графика влияния высоты на производительность разгрузки (рис.6) показывает, что с увеличением высоты зернового слоя производительность разгрузки увеличивается. Объясняется, видимо, это тем, что с увеличением высоты слоя зерна повышается давление верхних слоев и увеличивается расход зерна через отверстая.

Влажность зерна также оказывает влияние на степень разгрузки, о чем свидетельствует приведенный график (рис.7). Чем больше содержание влаги в зерне, тем интенсивность разгрузки снижается. Объясняется это тем, что с

увеличением влажности зернового материала возрастает внутреннее трение между частицами и сыпучесть его снижается.

Осуществив опыты по определению производительности в зависимости от факторов, влияющих на нее, можем приступить к определению показателей степеней в уравнении (9) определения производительности разгрузки.

Неизвестные показатели степеней в уравнении можно определять двумя способами - расчетным (поиском логарифмических чисел) и графическим. В данной работе использовали графический метод нахождения показателей степеней как более простой и достаточно надежный. Порядок определения степеней покажем на примере нахождения значения х из равенства:

О ГЛГ

Рп <* \ Р1

Подставляя значения постоянных ри=750 кг/м3; <#=0,003 м; р3=760 кг/м3 и экспериментально найденные величины средней производительности 1 кг/с при параметрах отверстия: ширина 0,08 м; длина 0,16 м, получали численные значения, которые наносили на логарифмическую координатную сетку (рис.8) и определяли искомую точку.

00

■ЦШ -СМ

■на -ар с

V

3,0

-0 Г> -П и! -!.й I 11 }.! И

й Ь

Рис.8. К определению показателей степеней сравнения.

V Л

-¡п/

Аналогичным образом находили ряд расчетных значений х при других условиях опыта, которые наносили на сетку. Через найденные точки проводили прямую, тангенс угла наклона которой дает соответствующее значение х. Значения остальных показателей степеней находим аналогичным способом. В результате получено:

*=-0,466; а=1,73; ¿=0,344; о=0,577; «,=-0,383.

Поправочный коэффициент С=6,35 108 находили при Лсл=0,8 м; а=40°.

Формула для расчета производительности окончательно приобретает

вид:

Эффективность вентилирования зерновой насыпи определяется качеством воздухораспределения и характеризуется изобарами равных статических давлений.

Статическое давление в отдельной точке зерновой насыпи замеряли пневмощупом (трубкой Пито-Прандгая) и микроманометром ММН-240. Пневмощуп погружали на всю глубину насыпи до днища бункера установки, высота которой составляла 1,3 м, и находили величину максимального статического давления. Затем устанавливали промежуточные значения статического давления, исходя из того, что количество изобар должно быть не менее 5...6. После этого медленно поднимали пневмощуп до тех пор, пока на шкале микроманометра не фиксировали вторую по значению величину статического давления и определяли глубину погружения щупа относительно свободной поверхности зерновой насыпи. После этого определяли величину статического давления в других точках насыпи, расположенных в той же вертикальной плоскости, и вновь фиксировали глубину погружения при принятых значениях статического давления.

Нанеся на график в масштабе точки, характеризующие глубину погружения пневмощупа при одной и той же величине статического давления и проведя через них кривую, получали изобары.

И, м 1 1

0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2Цм

—«—Р=250 М Р=100 ■ Р=200 ■ Р=50 » Р=150 ■ Р=25

Рис.9.Схема распределения изобар статического давления в зерновой насыпи по ее длине.

Анализ изобар статического давления на графике (рис.9) показывает, что по длине установки воздухораспределение происходит равномерно Возможность возникновения застойных зон сведены к минимуму за счет

правильной установки угла наклона дна /?, воздухоподводящего канала. С увеличением высоты слоя равномерность распределения статического давления воздушного потока увеличивается до определенных пределов (до 0,95м), а затем существенных изменений не происходит. В связи с этим для определенной высоты необходимы определенные подачи воздуха Например, для высоты слоя 0,6 м средняя скорость фильтрации воздушного потока в зерновой насыпи должна составлять 0,1 м/с.

Распределение изобар статического давления по высоте зерновой насыпи (рис.9, 10) показывает, что с увеличением высоты слоя зерновой насыпи растет лишь его аэродинамическое сопротивление, а характер распространения зоны подсушки (охлаждения) остается неизменным. Из данных графиков также видно обеспечение благоприятного условия активного вентилирования, что характеризуется расположением изобар почти ,. параллельно искусственно разровненной свободной поверхности зерновой

насыпи. Это достигается обеспечением повышенной подачи воздуха в 1 зерновую насыпь за счет увеличенного коэффициента живого сечения (как у

! специализированных средств активного вентилирования), площади и формы

воздухораспределительной решетки

При проведении лабораторных исследований выявили, что при вентилировании зерна происходит его подсушка, о чем свидетельствуют приведенные графики на рис.9 и 10.

Рис 10 Схема распределения изобар в зерновой насыпи по ее ширине.

Для оптимизации возможных процессов консервации, подсушки вороха в бункерах, оборудованных саморазгружающейся установкой, были проведены хозяйственные эксперименты в СПК «Ташеланский» по определению изменения влажности зерна по ширине зерновой насыпи (бункера). Условия проведения экспериментов были следующие: высота слоя насыпи Исл=2,3 м; ширина 4 м и длина насыпи 10 м (соответственно размерам установки); время

вентилирования Ттн= 10 часов; удельная подача воздуха 5=300 м3/ч-т; начальная влажность вороха Жн=22,5%; засоренность 2=9,5%; относительная влажность воздуха Й7отя=60-65%; температура атмосферного воздуха 7,<Иш=18°С. Использовался вентилятор марки Ц №6 с.д. (среднего давления Р„„=1100 ..600 Па), производительность вентилятора Q„н--%...20■\tií м3/ч. Замеры проб на определение влажности осуществлялись из верхнего слоя на глубине 0,35 м. в приемном отделении было размещено 63,75 тонны свежеубранного зернового вороха пшеницы.

При вентилировании зернового вороха пшеницы с начальной влажностью 26% влагосъем в первые часы вентилирования составил 0,220,30% при относительной влажности окружающего воздуха 60-67 %.

Точки кривой 1 получены с плоской воздухораспределительной поверхностью, при этом на краях насыпи (бункера), влажность вороха снизилась на 0,3-0,6 %, а насередине, над перегородкой - на 1,2-1,5 %. Точки «

кривой 2 получены при вентилировании с треугольной формой в поперечном сечении воздухораспределительной решеткой, влажность на краях насыпи снизилась на 2,3-3,2%, а в середине, над решеткой - на 2,7-3,4%. ,,

Это указывает на то, что треугольная форма воздухораспределительной решетки позволяет более равномерно и интенсивно осуществлять влагосъем по всей ширине бункера, в том числе и в отдаленных от решетки зонах, где возможность возникновения непродуваемых застойных зон при использовании других типов решеток высока. Также повышенный коэффициент живого сечения решетки обеспечивает большую подачу воздуха в зерновую насыпь.

«V,«

2423 : 22 ■ 21 201918 ; 17

-2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 15 2 _ _ _Ь,м

—Л— вентилирование аэрожелобами Ш ■ вентилирование саморазгружающейся установкой

Рис.12. Изменение влажности вороха пшеницы по ширине зерновой насыпи при использовании базового и предлагаемого вариантов.

С целью выявления эффективности влагосъема при вентилировании вороха в зависимости от положения заслонок, регулирующих скорость подаваемого воздуха в воздухоподводящий канал саморазгружающейся установки, были проведены исследования.

Для определения эффективности подсушки введено понятие процентного съема влаги за один час вентилирования. Расчеты проводились по следующей зависимости:

где АIV - съем влаги в процентах за один час вентилирования; IVн, -начальная и конечная влажность вороха, %; Гет„ - время вентилирования вороха, ч.

Условия протекания процесса: высота насыпи от 0,6 до 0,8 м, начальная влажность вороха ^„=26,7... 25,7%, относительная влажность воздуха Шотн е-50%, время вентилирования 10 ч, приемное отделение состояло из одного бункера, оснащенного саморазгружающейся установкой.

Результаты исследования, выполненного при различных скоростях * фильтрации воздушного потока, показаны на рис. 11 в виде зависимостей

' Из рисунка следует, что интенсивность нарастания съема влаги в

^ процентах за один час вентилирования, происходит до определенной

величины скорости фильтрации, после чего экспоненциально зависит от времени воздействия. Отсюда следует, что для экономичности протекания процесса скорость фильтрации должна находиться в пределах 0,8... 1,2 м/с.

Рис 11. Зависимость интенсивности протекания влагосъема А И' от скорости воздушного потока Оф, в верхней зоне зерновой насыпи.

Опыты, произведенные в производственных условиях, показали, что одновременно с консервацией вороха происходит его подсушка. Эффект подсушки зависит от относительной влажности воздуха, проходящего через слой зерновой насыпи.

На основании проведенных исследований по проверке работы приемного отделения с саморазгружающимися установками активного вентилирования установлено, что основными факторами, влияющими на

производительность выгрузки, являются конструктивные особенности установки, а также свойства зернового вороха.

Анализ данных проводился с использованием методов математической статистики с помощью критерия Стьюдента.

Проверка дисперсий измерений на однородность проводилась с помощью критерия Фишера. Опыты считаются воспроизводимыми, если выполняется условие:

Р^т,

где Рт - табличное значение критерия Фишера.

В нашем случае были получены расчетные значения критерия Фишера, не превышающие табличных. Следовательно, опыты воспроизводимы.

В пятой главе «Экономическая эффективность» приведены расчеты экономической эффективности. При внедрении установки в производство годовой экономический эффект составил 194,71 тыс. рублей. Сопоставление параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования произведено по сравнению с 11-образным аэрожелобом (последняя разработка) для приемных отделений. Срок окупаемости составляет 1,4 года.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ПРЕД ЛОЖЕНИЯ

1. Регулирование условий временного и основного хранения зерновой массы, а также разгрузка ее из приемных бункеров может осуществляться с помощью саморазгружающейся установки для активного вентилирования (патенты РФ №48317 и 45370)

2. Установлена расчетная зависимость производительности разгрузки от конструктивных параметров установки, характеристик и свойств зерновой массы.

3. При влажности зерна до 24%, установленной как предельно допустимое значение при временной его консервации, сыпучесть вороха снижается и уменьшается производительность О на 2,5... 3%.

4. Эффективное воздухораспределение с коэффициентом неравномерности воздухораспределения (к,) при следующих параметрах:

- ширина воздухораспределительной решетки Ър =1,4 м;

- угол наклона решетки ар = 40°;

- коэффициент живого сечения решетки у/ =15%;

- площадь выгрузного отверстия ^ 0=1,4 м2;

- давление воздуха в канале Рк=600-1100 Па;

- расход воздуха 18 тыс.м3/ч (при влажности вороха ^N=26%);

5. Разгрузка зерна обеспечивается при следующих конструктивных параметрах:

- длина выгрузного отверстия /=0,3 м;

- ширина выгрузного отверстия ¿=0,14 м

6. Производительность скребкового транспортера для приема разгружаемой массы должно составлять на менее 50 т/ч.

7 Установка обеспечивает влагосьем 0,22 % в час при влажности атмосферного воздуха 60%.

8. Снижение температуры зернового вороха (3 зависит от температуры наружного воздуха /„в, высоты слоя Ис„, коэффициента неравномерности воздухораспределения кн, удельной подачи воздуха и составляет А/3=0,18...0,25°С в час при следующих условиях: высота слоя /г„,=1,5...2,2 м; начальная температура вороха {„ в=24.. ,28°С, <^¿,=280.. .320 м3/ч-т.

9. Разработана методика инженерного расчета параметров саморазгружающейся установки.

10. Применение установки в приемных отделениях позволяет по сравнению с и-аэрожелобами (последняя известная разработка) позволяет снизить энергоемкость в 2...2,5 раза. Годовой экономический эффект составляет 194,7 тыс. рублей в год на одну установку.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Бадмаев З.В. Состояние техники и технологии послеуборочной обработки зерна в Бурятии./УМатериалы научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи»: Сб.науч.тр. БГУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 14-15.

2. Бадмаев З.В. О потере устойчивости продуваемой зернистой насыпи.//Материалы научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи»: Сб.научлр. БГУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 15-18.

3. Бадмаев З.В. Исследование перемещения зернового вороха в псевдоожиженом слое.// Материалы научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи»: Сб.научлр. БГУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 18-20.

4 Бадмаев З.В. Перспективные возможности по приему, обработке и хранению влажного зерна.// Материалы научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи»: Сб.научлр. БГУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С.20-23.

5. Бадмаев З.В. О научных и технических вопросах расчета использования трехканальных аэрожелобов.// Сб.науч.тр. ВСГТУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О. идо.). С. 18-21.

6. Бадмаев З.В. Исследования процессов воздухораспределения на перфорированных решетах и выгрузке сыпучих продуктов.// Сб.науч.тр. ВСГТУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О.). С.21-23.

7. Бадмаев З.В Перспективная технология послеуборочной обработки и техническое средство для этого.//Материалы ежегодной научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития АПК в Забайкалье». Улан-Удэ, БГСХА 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 187-190.

8. Бадмаев З.В. Исследование механизмов разгрузки и транспортирования зернового вороха.//Материалы ежегодной научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития АПК в Забайкалье». Улан-Удэ, БГСХА 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 196-200.

9. Бадмаев З.В. О гидродинамике зернового слоя в аэрожелобах открытого исполнения.//Материалы ежегодной научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития АПК в Забайкалье». Улан-Удэ, БГСХА 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С.200-206.

10. Бадмаев З.В. О воздухораспределении в воздухораспределителях с перфорированными перегородками.//Материалы П Международной научно-технической конференции, посвященной 100-летию заслуженного деятеля науки и техники РСФСР, проф. Попова В.И. «Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности». Воронеж, 2004 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С.239-241.

11. Бадмаев З.В. Аэродинамическое устройство для активного вентилирования и выгрузки зерна.//Материалы Всероссийской научно-практической конференции «Перспективы развития пищевой промышленности России». Оренбург, 2005. С. 8-10.

12. Бадмаев З.В. О научных и технических вопросах расчета аэрожелобов //Материалы Международной научно-практической конференции «Агро инженерная наука: проблемы и перспективы развития. Улан-Удэ, БГСХА,2005(соавтор Онхонова Л.О. и др.). С. 127-131.

13. Аэрожелоб для активного вентилирования и транспортирования зерна и семян.//Патент РФ №45370, ФИПС 2004 г, Бадмаев З.В., Онхонова Л.О.

14. Трехканальный универсальный аэрожелоб для активного вентилирования и выгрузки сыпучих материалов. Патент РФ №48317, ФИПС, 2005 г, Бадмаев З.В., Онхонова Л.О., Цыренов Н.Е.

Редактор Т. А. Стороженко

Подписано в печать 25. 11.2005 г. Формат 60x84Vi6. Усл. -печ.л. 1,3 9, уч. -изд. л. 1,2. Тираж 100 экз. Заказ №266.

Издательство ВСГТУ. г.Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40 в.

Р 2 5 5 7 9

РНБ Русский фонд

2006-4 29795

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Состояние вопроса и основные задачи послеуборочной обработки зерна.

1.2. Анализ свежеубранной зерновой массы и значение его временной консервации активным вентилированием в процессах послеуборочной обработки.

1.3. Характеристика хранилищ для зерна, обзор средств активного вентилирования и разгрузки зерна.

1.4. Цель, задачи и общая методика исследований.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ОБОСНОВАНИЮ

ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ САМОРАЗГРУЖАЮЩЕЙСЯ УСТАНОВКИ.

2.1. Анализ результатов теоретических исследований процесса вентилирования и разгрузки зернистых материалов.

2.1.1. Исследования по методике расчетов процесса разгрузки.

2.1.2. Исследования расчетов по определению аэродинамических сопротивлений установок в процессе вентилирования.

2.2. Определение аэродинамических характеристик саморазгружающейся установки.

2.2.1.Аэродинамическое сопротивление воздухоподводящего канала.

2.2.2.Аэродинамическое сопротивления воздухораспределительной решетки.

2.2.3. Аэродинамическое сопротивление зерновой насыпи.

2.2.3.1.Обоснование равномерности воздухораспределения в

1* зерновой насыпи.!.

2.2.4.0бщее сопротивление саморазгружающейся установки.

2.3. Исследование процесса воздухораспределения в зерновой насыпи на воздухораспределительной решетке треугольного сечения.

2.4. Исследование процесса влагосъема в зерновой насыпи.

2.5 Исследование процесса разгрузки зерна.

2.5.1 .Истечение зерна из выгрузных отверстий.

2.5.2. Движение зерна по наклонной поверхности.

2.5.3.Вывод критериальной зависимости производительности разгрузки от определяющих факторов.

ГЛАВА 3. ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Программа исследований по изучению работоспособности саморазгружающейся установки в режимах активного вентилирования и саморазгрузки.

3.2. Методика лабораторного и производственного исследований.

3.2.1. Описание экспериментальной установки.i.

3.2.2. Измерительные средства и приборы.

3.2.3. Исследование производительности разгрузки . саморазгружающейся установки.

3.2.4. Определение статических показателей воздухораспределения по длине, ширине и высоте зерновой насыпи.,.

3.2.5. Исследование интенсивности влагосъема.

ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1. Общее сопротивление саморазгружающейся установки.

4.2. Исследование работы саморазгружающейся установки при разгрузке зернового материала.

4.2.1. Исследование равномерности воздухораспределения по . длине, ширине и высоте зерновой насыпи.

4.2.2. Исследование интенсивности влагосъема.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ.

Во все времена у многих народов мира зерно является стратегическим продуктом. Его количество и качество определяли степень благосостояния народа. В современных условиях перед сельским хозяйством стоит задача обеспечения потребностей населения страны в продовольственном и фуражном зерне, увеличения среднегодового объема валовой продукции. Это возможно за счет использования интенсивных факторов развития сельскохозяйственного производства, широкого внедрения новейших достижений науки и техники.

При производстве зерна, особенно важным этапом .является его послеуборочная обработка, на которую расходуется до 40.50% общих затрат в структуре себестоимости.

Послеуборочная обработка зерна направлена на приведение убранной с полей зерновой массы, в стойкое для хранения состояние и подготовку его для последующей переработки. Она включает в себя следующие основные мероприятия: приёмку и формирование партий зерна, очистку от примесей, сушку, сортирование, активное вентилирование. Все эти операции должны выполняться при возможно минимальных затратах средств, и труда и в кратчайшие сроки с обеспечением сохранности зерна. Своевременная и качественная послеуборочная обработка зерна позволяет максимально сократить потери урожая, повысить качество зерна и семенного материала, а также обеспечить его длительное и безопасное хранение без дополнительных затрат.

В настоящее время, зернопроизводящие хозяйства не в достаточной мере обеспечены комплексными техническими средствами для послеуборочной обработки и хранения семян и зерна. Слабая оснащенность хозяйств высокопродуктивными и производительными машинами послеуборочной обработки и средствами временной консервации (хранения) свежеубранного зернового вороха снижает темпы уборки, растягивает её сроки и увеличивает биологические потери урожая /31/.

По данным Министерства сельского хозяйства РФ у производителей зерна остается более 50% полученного урожая. Аналогичные тенденции прогнозируются и в будущем. Мировая практика также показывает, что в аграрно-развитых государствах до 80% урожая зерновых культур сохраняется непосредственно у его производителя. Однако, в настоящее время оснащение зернопроизводящих хозяйств, независимо от форм их собственности, • технологическим оборудованием для обеспечения качественного послеуборочного доведения до кондиции зерна, является крайне неудовлетворительным. До 70% хозяйств не имеют -эффективного зерноочистительного и сушильного оборудования, отсутствие которого приводит к значительным потерям урожая.

Актуальной проблемой является эффективное использование в технологических процессах альтернативных источников энергии. Так как одним из наиболее энергоемких процессов в зернопроизводстве является сушка зерна, то. разработка и внедрение энергосберегающих технологий доведения его до кондиционного состояния, является важнейшей современной задачей. Отмеченная проблема актуальна не только для России, так, потери зерна при хранении в мире еще достаточно значительны.

По данным FAO (Food and Agricultural Organization при ООН) -ежегодные потери зерновых составляют более 10% от общего производства, с максимумом для некоторых менее развитых стран в 30 — 50%.

Значительное количество этих потерь возникают из-за' повышенной влажности и температуры зерна. На его сушку расходуется более 20% всех энергоносителей, необходимых для выращивания и уборки хлеба. В странах, ощущающих дефицит в энергоносителях, зачастую зерно (до 50%) не доводится до необходимой кондиции, вследствие чего оно портится и обесценивается. .

На современном этапе развития науки активное вентилирование для подсушивания и искусственного охлаждения зерна и проведения других операций рассматриваются как сложные технологические процессы, при которых свойства зерна, которые определяют его качество, должны быть не только сохраненными, но и улучшенными. Активное вентилирование позволяет временно консервировать и частично подсушивать свежеубранное зерно, что в свою очередь позволит экономить на сушке.

Исследованиями отечественных и зарубежных ученых, а также практиков доказано, что одним из главных направлений повышения качественных показателей зерна и семян, является совершенствование технологии их обработки путем использования приемно-вентилирующих отделений для зернового вороха /49,63,106/.

Основой для повышения эффективности приемных отделений зерноочистительно-сушильных комплексов КЗС-25Ш, КЗС-25Б, отделений временного хранения ОВХ и других, являются аэрожелоба, обеспечивающие стабильную подачу воздуха, количество которого достаточно для активного вентилирования зернового вороха в период временного хранения и подачи массы зерна при выгрузке. При всех своих положительных сторонах они имеют и значительные недостатки. В настоящее время аэрожелоба характеризуются повышенной энергоемкостью работы и резко нестабильной производительностью разгрузки от 40 т/ч в начале до 4 т/ч в конце её, вызывающей непроизводительный расход электроэнергии и увеличение времени разгрузки. Кроме этого в эффективности вентилирования они уступают специализированным устройствам активного вентилирования. В связи с этим, исследования направленные на разработку и внедрение эффективного технического устройства являются актуальными.

Исходя из вышеизложенного, обоснованию оптимальных параметров саморазгружающейся установки, методике их расчета посвящается данная работа.

Работа выполнена в Восточно-Сибирском государственном технологическом университете в соответствии с планом научно-исследовательских и госбюджетных работ на 2000-2005гг по теме «Научные и технические вопросы расчета и проектирования аэротранспортеров по их использованию в процессах послеуборочной обработки зерна и семян» (гос. регистрация № 01.200.205.744).

Целью данной работы является изыскание и разработка ресурсо-и энергосберегающей технологии и технического средства в виде саморазгружающейся установки для активного вентилирования, расчет его конструктивных и технологических параметров. В соответствии с поставленной целью и состоянием изучаемого вопроса, поставлены следующие задачи исследования: теоретически обосновать пути повышения эффективности функционирования саморазгружающейся установки для активного вентилирования, обеспечивающие сохранность материала при минимальных энергозатратах;

- провести технологические и инженерные исследования применения установки активного вентилирования и разгрузки зернового вороха в структуре его временной консервации;

- обосновать параметры установки и режимы работы при вентилировании ц саморазгрузке;

- разработать инженерную методику расчета установки и определить её экономическую эффективность.

Научную новизну представляют: математические модели аэродинамического сопротивления воздухораспределительного канала; воздухораспределительной решетки; зерновой массы, характеризующейся высотой насыпи;

- критериальная зависимость, описывающая технологический процесс разгрузки;

- оптимальные технологические режимы вентилирования зерновой насыпи.

Технические решения защищены патентами РФ №45370 и 48317.

Практическую ценность имеют:

- технические решения саморазгружающейся установки активного вентилирования, обеспечивающего эффективное вентилирование и разгрузку, снижение расхода электроэнергии;

- методика расчета оптимальных параметров саморазгружающейся установки активного вентилирования;

- рекомендации по применению саморазгружающейся установки активного вентилирования в бункерах приемных отделений.

Объектами исследований были выбраны саморазгружающаяся установка для активного вентилирования, ее рабочие органы, свежеубранный ворох основных зерновых культур (пшеница, рожь, ячмень).

Достоверность основных положений, выводов и предложений подтверждаются в достаточной для инженерных расчетов сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований. Расхождение между расчетными и экспериментальными данными не превышает ± 7%.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Регулирование условий временного и основного хранения зерновой массы, а также разгрузка ее из приемных бункеров может осуществляться с помощью саморазгружающейся установки для активного вентилирования (патенты РФ №48317 и 45370)

2. Установленная расчетная зависимость производительности разгрузки от конструктивных параметров установки, характеристик и свойств зерновой массы.

3. При влажности зерна до 24%, установленной как предельно допустимое значение при временной его консервации, сыпучесть вороха снижается и уменьшается производительность G на 2,5.3%.

4. Эффективное воздухораспределение с коэффициентом неравномерности воздухораспределения (кн) при следующих параметрах:

- ширина воздухораспределительной решетки Ър =1,4 м;

- угол наклона решетки ар = 40° и стенок бункера аб = 40°

- коэффициент живого сечения решетки у/=15%;

- общая площадь выгрузного отверстия ZFe 0=16 м ;

- давление воздуха в канале Рк=600-1100 Па;

- расход воздуха 20 тыс.м /ч (при влажности вороха W=26%);

5. Разгрузка зерна обеспечивается при следующих конструктивных параметрах:

- длина выгрузного отверстия /=0,35 м;

- ширина выгрузного отверстия 6=0,18 м.

6. Производительность скребкового транспортера для приема разгружаемой массы должно составлять на менее 50 т/ч.

7. Установка обеспечивает влагосъем 0,22 % в час при влажности атмосферного воздуха 65%.

8. Снижение температуры зернового вороха t3 зависит от температуры наружного воздуха высоты слоя ксл, коэффициента неравномерности воздухораспределения кн, удельной подачи воздуха qyd и составляет Af3=0,1.0,25°C в час при следующих условиях: /гй7=2.2,3 м; /Н.В=14.180С, qyd =280.320 м3/ч-т.

9. Разработана методика инженерного расчета параметров саморазгружающейся установки.

10. Применение установки в приемных отделениях позволяет по сравнению с U-образными аэрожелобами (известная последняя разработка), позволяет снизить энергоемкость в 2.2,5 раза. Годовой экономический эффект составляет 194,7 тыс. рублей в год на одну установку.

1. Активное вентилирование сельскохозяйственных продуктов /Пятрушевичус В.И., Любарский В.М., Кучинскас В.Ю. и др. М.: Колос, 1972.-151 е., ил.

2. Алябьев Е.В. Прогрессивные способы и средства механизации для •хранения и переработки кормового зерна. М.: ВНИИТЭИагропром,1989.-60 е.,ил.

3. Анискин В.И. Консервация влажного зерна. — М.: Колос, 1968. -286 е., ил.

4. Анискин В.И., Рыбарук В.А. Теория и технология сушки и временной консервации зерна активным вентилированием. -М.: ВИМ, 200 е., ил.

5. Анискин В.И. Научно-технический прогресс в сельскохозяйственной отрасли послеуборочной обработки и хранения зерна // Научно-техн. бюлл., ВИМ. М.: 1980, В.42, с.42-48.

6. Анискин В.И., Онхонова Л.О. Расчет аэрожелоба распределенного стокадля послеуборочной обработки зерна // Доклады РАСХН, №1, 2000 с.44.

7. Анискин В.И., Голубкович А.В., Онхонова Л.О. Установка для активного вентилирования и транспортирования семян и зерна. Патент РФ №2137692, БИ 1999, №26.

8. Артыков И.А. Пневмотранспорт легкоповреждаемых материалов. — Ташкент: Фан, 1984 с. 145.

9. А.С. 134128 СССР. Жалюзийная перегородка аэродинамического желоба •для транспортирования сыпучих материалов /Зимин Е.М. №4070723/29заявл.24.02.86; Опубл. в Б.И. 1987 - № 36.

10. А .С. 138.7913 СССР, МКИ А 01 F 25/08. Устройство для вентилирования и транспортирования сыпучих материалов. /Зимин Е.М.,4

11. Куколевский В.А. № 4048073 /30-13; Заявл.24.02.86; Опубл. в Б.И. -1988. - № 14.

12. И. А.С. 1022913 (СССР). Установка для вентилирования и транспортирования сыпучих материалов. /Сычугов Н.П., Грабельковский Н.И., Коломейцев А.А. Опубл. В Б.И. 1983, №22, с.48.

13. А.С. 948335 (СССР). Установка для вентиляции и сушки зерна./Сычугов Н.П., Волков М.И., Тимкин В.И., Корзоватых Г.М. Опубл. в Б.И. 1982, №29, с.7.

14. Аэров М.Э., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. — JL: Химия, 1968.

15. Аэродинамический транспортер для сыпучих материалов. // Патент РФ №2205146, ФИПС. 0публ.2003, №15. Сычугов Н.П., Подоплелов С.А., Сайтов В.Е.

16. Аэродинамический транспортер для сыпучих материалов. // Патент РФ №2205784, ФИПС. 0публ.2003, №16. Сайтов В.Е.I

17. Аэрожелоба закрытого типа /Резчиков В.А., Камышник, Л.Д., Фукс А.И. и др.// Техника и технология хранения и переработки зерна: Сб.науч.тр. ВНИИЗ М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1976. -В.83.

18. Аэрожелоб.// Патент РФ №2136137, ФИПС. Опубл. 1999, №25. Дианов Л.В., Смелик В.А., Новикова Н.Е., Ширяев А.С.

19. Бадмаев З.В. О потере устойчивости продуваемой зернистойнасыпи.//Материалы научной конференции «Научный и инновационный потенциал Байкальского региона глазами молодежи»: Сб.науч.тр. БГУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова JI.O. и др.). С. 15-18.

20. Бадмаев З.В. О научных и технических вопросах расчета использования трехканальных аэрожелобов.// Сб.науч.тр. ВСГТУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова JI.O. и др.). С. 18-21.

21. Бадмаев З.В. Исследования процессов воздухораспределения наперфорированных решетах и выгрузке сыпучих продуктов.// Сб.науч.тр.

22. ВСГТУ, Улан-Удэ, 2003 (соавтор Онхонова Л.О.). С.21-23.

23. Бадмаев З.В. О гидродинамике зернового слоя в аэрожелобах открытого исполнения.//Материалы ежегодной научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития АПК в Забайкалье». Улан-Удэ, БГСХА 2003 (соавтор Онхонова Л.О. и др.). С.200-206.

24. Бадмаев З.В. Аэродинамическое устройство для активного вентилирования и выгрузки зерна.//Материалы Всероссийской научно-практической • конференции «Перспективы развития пищевой промышленности России». Оренбург, 2005. С. 8-10.

25. Бадмаев З.В. О научных и технических вопросах расчета аэрожелобов.//Материалы Международной научно-практической конференции «Агроинженерная наука: проблемы и перспективы развития. Улан-Удэ, БГСХА,2005(соавтор Онхонова JI.O. и др.). С. 127-131.

26. Баум А.Е., Резчиков А. Сушка зерна. М.: Колос, 1983. -223 е., ил.

27. Берзиныи Э.Р. К исследованию системы «Сушка — хранение зерна»//Тр.ЛСХА/ Латв. сельскохоз. академия., 1985, В.229, с.73 78.

28. Блохин П.В. Аэрогравитационный транспорт.-М.: Колос, 1974.-119 е., ил.

29. Блохин П.В. Аэрожелоба для транспортирования зерна. —М.: Колос,1981,-112 с., ил.

30. Братерский Ф.П., Карабанов С.А. Послеуборочная обработка зерна. — М.: Агропромиздат, 1986, 45 с.

31. Бровенко В.И., Лагода В.В., Джумагулова Г.Г. Вентилирование и выгрузка пшеницы из металлического силоса с аэродинамическим днищем // Хранение и обработка зерна; Сб.науч.тр. ВНИИЗ — М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1983. В.101

32. Бурков А.И., Панкратов А.И. Пункт послеуборочной обработки зерна для фермерских хозяйств//Механизация и электрификации сельского хозяйства. — 1996. №6.

33. Бурсиан В.Р.Пневматический транспорт на предприятиях пищевой промышленности —М.: Пшцепромиздат, 1953,326 с.

34. Вайсман М.Р., Грубиян И.Я. Вентиляционные и пневмотранспортные установки. — 3-е изд. перераб. и доп. М.: Колос, 1984. — 367 е., ил.

35. Вальднер Н.К. Методика испытаний сушильных установок сельскохозяйственного назначения. -М.: ВИСХОМД970. 190 е.,ил.

36. Вараксин В.И. Повышение эффективности функционирования бункера активного вентилирования семян путем применения аэроразгрузочной камеры. Автореф. дис.канд. Тех. Наук. Киров: ВГСХА, - 1996.

37. Вахвахов Г.Г. Работа вентиляторов в сети- М.:Стройиздат,1975.- 101 е., ил.

38. Вацуро A.M., Климовский А.Д. Механизация погрузочно- разгрузочных работ с хлебопродуктами. — М.: Колос, 1978.

39. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1973, 200 с.

40. Вентиляционные установки зерноперерабатывающих предприятий /Панченко А.В., Дзядзио A.M., Кеммер А.С. и др. М.: Колос, 1974. - 400 е., ил.

41. Вентцель Е.С. Теория вероятности.- 4-е изд. -М.:Наука, 19,69. -576 е., ил.

42. Гержой А.П., Самочетов В.Ф. Зерносушение и зерносушилки. -М.: Колос, 1967.- 255с.ил.

43. Гозман Г.Н. Обоснование критериев эффективности функционирования зерноочистительных машин // Тр. BUM. М.: 1971.- Т.55.

44. Голубев А.В. Методические рекомендации по применению пневмотранспортных установок в сельском хозяйстве. -М.: Россельхозиздат, 1976, 126 с.

45. Голубкович А.В., Чижиков А.Г. Сушка высоковлажных семян и зерна. -М.: Росагропромиздат, 1991. -174 е., ил.

46. Горохов В.Г. Поточные линии послеуборочной обработки зерна. -Новосибирск.: Западно-Сибирское изд-во, 1967, ИЗ е., ил.

47. Горячкин В.П. Собрание сочинений /2-е изд.е.З. -М.: Колос,1968, -384 е., ил.

48. ГОСТ 23729-82 Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. -М.: ЦНИИТЭИ, 1989-9 с.

49. Грабельковский Н.И., Гехтман А.А., Безрукова J1.B. Совершенствование техники для послеуборочной обработки семян // Пути снижения травмирования семян сельскохозяйственными машинами и повышение их качества: Сб.науч.тр. — Воронеж: 1983.

50. Грибовский К.А. О коэффициенте формы слоя // Послеуборочная обработка зерновых культур. Сб.науч.тр. Челяб. ин-т мех. й электр. с.х. — Челябинск: 1972.-в.69.

51. Гурский Е.И. Теория вероятности с элементами математической статистики. -М.: Высшая школа 1971 328 е., ил.

52. Гячев J1.B. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах. — М.: Машиностроение, 1968- 183 с.

53. Доспехов В.А. Методика полевого опыта: (с основами статической обработки результатов исследований). — 4-е изд. перераб. и доп. М.: Колос,1979. -416 е., ил.

54. Елизаров В.П. Оптимизация основных технологических параметров сельскохозяйственных комплексов послеуборочной обработки зерна: Афтореф. дис.д-ратехн. наук. — М.:1984.

55. Жахангиров А. Расчет основных конструктивных параметров аэродинамической системы для выгрузки зерна из цилиндрических силосов с плоским днищем //Совершенствование обработки зерна на предприятиях агропромышленного комплекса: Сб.тр. ВИМ-М.1967.

56. Житков В.С и др. Механизация послеуборочной обработки зерна. М.: Колос, 1973, 259 с.

57. Захарченко И.В. Послеуборочная обработка семян в Нечерноземной зоне. М.: Россельхозиздат,1983. - 263 е., ил.

58. Зимин Е.М. Механизация зернохранилища на основу' применения аэрожелобов // Техника в сельском хозяйстве — М.: 1981, №4.

59. Зимин Е.М. Использование приемных отделений для аэрации поступившего от комбайнов семенного зерна // Селекция и семеноводство. М.:1984. - № 10.

60. Зимин Е.М., Куколевский В.А. Повышение производительности и качества работы напольных сушилок// Повышение производительности и качества работы сельскохозяйственных машин в условиях Нечерноземной зоны РСФСР; Сб.тр. ВСХИЗО М.: 1985 - В. 196

61. Зимин Е.М. Обоснование параметров воздухораспределительного и грузонесущего каналов аэродинамического транспортера// Комплексная механизация возделывания сельскохозяйственных культур: Сб.тр. ВСХИЗО М.:1991. -В.218.

62. Зимин Е.М. Отделение приема вороха семян зерновых культур на послеуборочную обработку // Техника в сельском хозяйстве. 1987.- № 9 .

63. Зимин Е.М. Подготовка семян на напольных сушилках // Техника в сельском хозяйстве. -1983. -№ 1.

64. Зимин Е.М. Рабочий процесс, параметры и режимы работы аэрожелобов для вентилирования и транспортирования влажного засоренного вороха (теория, конструкция и расчет), дисс. д-ра тех.наук. -Кострома, 1989.

65. Зимин Е.М. Усовершенствование зерноочистительно- сушильных комплексов // Техника в сельском хозяйстве. -1981. —№ 11.

66. Зуев Ф.Г., Лотков Н.А., Полухин А.И. Подъемно-транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1985. -320 е., ил.

67. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям / под ред. Штейнберга М.О. —3-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1992.-672 е., ил.

68. К исследованию процесса выгрузки зерна аэрожелобами.// Средствамеханизации при интенсивных технологиях сельскохозяйственногопроизводства. Сб. науч. тр. НИИСХ Северо Востока, Киров, 1991.

69. Калинушкин М.П. Насосы и вентиляторы. -М.: Высшая школа, 1987. -176 е., ил.

70. Карпов Б.А. Технология послеуборочной обработки и хранения зерна. — М.: Агропромиздат, 1987. 288 е., ил.

71. Карташов Г'.Д., Краснопольская Л.П. Оценка качества изделий по нескольким количественным признакам. // Надежность и контроль качества. — 1976.-№3.4

72. Киреев М.В. и др. Послеуборочная обработка зерна в хозяйствах. Л.: Колос, 1981, 223 с.

73. Колеров Д.К. Гидродинамика поровой среды // Химическая промышленность. 1959. - № 2.

74. Копьев И.В. Исследование сушки льняного вороха в комбайновом способе уборки льна-долгунца. Автореф. дис.канд.тех.наук. Кострома: КСХИ «Караваево», -1967.

75. Коренев Т.В. и др. Прогрессивные способы уборки и борьба с потерями урожая. М.: Колос, 1983, 175 с.

76. Кропп Л.И. Обработка и хранение семенного зерна. — М.: Колос, 1974. -176 е., ил.

77. Кршеминский B.C., Попов Н.Я. Сушка семян трав. М.: Колос,1984. —104 е., ил.

78. Кулагин М.С., и др. Механизация послеуборочной обработки и хранения зерна и семян. -М.: Колос, 1979.-256 е., ил.

79. Кучинскас В.Ю. Исследование процессов сушки зерна активным вентилированием . Лит.СССР: Автореф. дисс.канд. техн. наук. Каунас, 1983,30 с.

80. Лагода В.В. Исследования эффективности транспортирования ивентилирования зерна в складах с аэрожелобами закрытого типа //

81. Хранение и обработка зерна: Сб.науч.тр.ВНИИЗ М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР.- 1983.-В.101.

82. Лебедев В.Б. Обработка и хранение семян. — М.: Колос, 1983.

83. Левченко В.И., Дмитрук Е.А. Устройство склада для активного вентилирования (газирования), транспортирования и разгрузки зерна и других материалов. Киев, 1969, 17 с.

84. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа.- М.: Наука, 1970.

85. Лурье А.Б. Статическая динамика сельскохозяйственных агрегатов. — 2-е изд. перераб. и доп. М.: Колос, 1981-382 е., ил.

86. Мальтри В., Петке Э., Шнайдер Б. Сушильные установки сельскохозяйственного назначения.-М.: Машиностроение, 1979.-530с., ил.

87. Мельник Б.Е. Активное вентилирование зерна. — М.: Агропромиздат, 1986, 160 е., ил.

88. Мельник Б.Е., Малин Н.И. Справочник по сушке (й активному вентилированию зерна. М.: Колос, 1980.

89. Мельник Б.Е. Технико-экономическая эффективность вентилирования зерна.-М.: Колос, 1975.

90. Мельник Б.Е. Новые установки для вентилирования зерна и пневматической разгрузки хранилищ//Хлебопродукты, 1992, №3, с.30-37.

91. Мельник Б.Е., Лебедев В.Б., Винников Г.А. Технология приемки, хранения и переработки зерна. М.: Агропромиздат, 1990, 368 е., ил.

92. Мельник Б.Е., Егорова С.В. Перемещающееся вентйлирование.// Элеваторная промышленность, ЦНИИТЭИ хлебопродуктов.-М.:1991, 23с.

93. Мельников С.В., Алешкин В.Р., Рощин П.М. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. — Л.: Колос, 1980. 62 е., ил.

94. Металлические зернохранилища сельскохозяйственного назначения / Анискин В.И., Вахрамеев Д.В., Киселев Б.Е. и др. М.: ВАСХНИЛ, 1978. - 62 е., ил.

95. Назаренко Е.С. Аэрожелоба в зерноскладах // Техника в сельском хозяйстве. — 1974. -№11.

96. Особенности вентилирования зерна в складах, оборудованных нетиповыми аэрожелобами / Уколов B.C., Блохин П.В., Пальникова А.Ф., Фоменко О.Г. //Техника и технология хранения и переработки зерна:

97. Сб.науч.тр. ВНИИЗ М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1976. - В.83.

98. Онхонова JI.O. Пневмотранспортирование сыпучих продуктов направленным потоком воздуха. Тезисы докладов XXIX научной конференции, Улан-Удэ, 1987.

99. Онхонова JI.O. Аэрожелоб для временного хранения зернового вороха.//Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1999, №12, с.22-23.

100. Онхонова JI.O., Анискин В.И. Методика расчета процесса разгрузки насыпи зерна универсальными аэрожелобами. //Вестник РАСХН, №6,1999, с.30-32.

101. Онхонова JI.O. Научные основы создания и применения универсальных аэрожелобов в процессах послеуборочной обработки зерна и семян. М.: ВИМ, 2000, 250 с.

102. Онхонова JI.O. Аэрожелоб для временного хранения зернового вороха. //Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1999,№ 12,с.22-23.

103. Остапчук Н.В. Математическое моделирование технологических процессов хранения и переработки зерна. М.: Колос, 1977, 240 е., ил.

104. Павловский Г.Т., Птицын С. Д. Очистка, сушка и активноевентилирование зерна. М.: Высшая школа, 1968. — 224 е., ил.

105. Панов А.А. Технология послеуборочной обработки семян зерновых культур.-М.: Колос, 1981, 141 с.

106. Подоплелов С. А. Исследование процесса аэродинамическогоперемещения зерна в системе технологических линий предприятий, его послеуборочной обработки и хранения (в условиях Северо-Западной зоны). Автореф. дисс.канд. техн. наук. JL: ЛСХИ, - 1983.

107. Прибытков П.Ф., Скробач В.Ф. Безотказность уборочных агрегатов и комплексов. Л.: Агропромиздат, 1987.

108. Расчеты аппаратов кипящего слоя./Справочник. /Под ред. Мухленова И.П. и др. Л: Химия,1986, 350 с.

109. ИЗ. Рублев В.И. Совершенствование устройств приема, сушки и временногохранения высоковлажного семенного зерна //Сельскохозяйственная наука Северо-востока европейской части России: Сб.науч.тр.НИИСХ Северо-востока-Киров.: 1995.-Т.4.

110. Рыбарук В.А. Исследование процессов активного вентилирования зерна в бункерах с радиальным воздухораспределением. Автореф. дисс.д-ра техн. наук. — М.: 1971.

111. Сегаль Н.С. Пневматические транспортные желоба. М.: Машгиз, 1950.

112. Совершенствование материально-технической базы ц поточнойIтехнологии послеуборочной обработки семенного зерна в хозяйствах Сибири. Методические рекомендации./ СОВАСХНИЛ, Новосибирск, 1983,76 с.

113. Сороко B.E. и др. К расчету минимального гидравлического сопротивления газораспределительных решеток аппаратов со взвешенным слоем./ Известия вузов. Химия и химическая технология , 1965, №7.

114. Способ транспортирования зернистого материала в 'содержащем наклонную газораспределительную решетку аэрожелобе. // Патент РФ №2029715, ФИПС. Опубл. 1995 №6. Шувалов В.Ю., Лесникова Т.А.

115. Справочник по гидравлическим расчетам / Киселев П.Г., Альтшуль А.Д., Данильченко Н.В. и др.; Под ред. Киселева П.Г. 5-е изд. - М.: Энергия, 1974.-313 е., ил.

116. Сычугов Н.П. Установки пневматического транспорта —М.: Колос, 1970.

117. Сычугов Н.П. Перемещение зерна открытым аэродинамическим транспортером. //Вестник сельскохозяйственной науки.-1980;№5, с.59-65.

118. Сычугов Н.П., Подоплелов С.А. Влияние угла наклона и поворотного участка на производительность аэродинамического транспорта.// Исследование рабочих процессов машин в растениеводстве. Сб. науч. тр., Пермь, 1982, с.32-44.

119. Талиев В.Н. Аэродинамика вентиляции.-М.:Стройиздат, 1979.-295с., ил.

120. Теленгатор М.А., Уколов B.C., Цециновский В.М. Обработка семян зерновых культур. М.: Колос, 1972. - 272 е., ил.

121. Тимофеев В.И. Послеуборочная обработка зерна //Научные основы оценки экономической эффективности научно-исследовательских работ: Сб.науч.тр. ВИМ М.: Колос, 1974. - Т.58.

122. Трисвятский JI.A. Хранение зерна.-М.:Агропромиздат, 1986. 351 е., ил.

123. Трунов А.Ф. Аэрозольтранспорт и аэрация муки на мельницах. М.: Госстройиздат, 1961.

124. Уколов B.C. Усовершенствование аэрожелобов: в кн. Обработка и хранение семян. М.: Колос, 1980.

125. Ульрих Н.Н. Механизация подготовки и хранения семян. М.: Стройиздат, 1967.

126. Урбан Я. Пневматический транспорт.-М.: Машиностроение, 1967.-255 е., ил.

127. Устройство для вентилирования и транспортирования зернового вороха. // Патент РФ №2140143, ФИПС. Опубл. 1999, №30. Зимин Е.М., Березовский Г.С., Крутов B.C., Иванов С.В., Волхонов М.С.

128. Федоров И.М. Теория и расчет процесса сушки во взвешенном состоянии, М.: Госэнергоиздат, 1955.

129. Хайлис Г.А., Ковалев М.М. Исследование сельскохозяйственной техники и обработки опытных данных. М.: Колос, 1994. - 176 е., ил.

130. Ханхасаев Г.Ф. Интенсификация обработки зернового вороха зернометательными машинами на открытых площадках зернотоков хозяйств Сибири. Улан-Удэ, 1995, 208 с.

131. Хранение зерна / Перевод с английского В.И.Дашевского, Г.А.Закладного, Т.И.Шатилова. М.: Колос, 1975, с. 424.

132. Хранение зерна и зерновых продуктов / Пер. с англ. под ред. Н.П.Козьминой/-М.: Колос, 1975, с. 471.

133. Черняев Н.П. Аэротранспортеры с направленным выходом воздуха для перемещения зернопродуктов М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1974, 68 е., ил.

134. Черняев Н.П. Некоторые результаты исследования аэрожелоба с жалюзийной перегородкой. // Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочно и складских работ: Сб. науч. тр.- JI.1963.

135. Чукин В.В., Кузнецов Р.Ф. Газораспределение в плотном слое // ИРЖ, 1967, № 1.С. 74 -79.

136. Шибаев П.Н., Карпов Б.А. Активное вентилирование семян. 2-е изд., доп. -М.: Россельхозиздат, 1969. — 11 е., ил.

137. НЗ.Юкиш А.Е., Хувес Э.С. Справочник работника элеваторной промышленности. — М.: Колос, 1983. — 304 е., ил.

138. Dupuit J. Etudes theorigues et peatigues sur le mouvement ,d'es eaux.Paris, 1963.

139. Ergun S. Fluid from though packed columns. Chem. Engng. Progr., 1952. v 48, №2.

140. Shedd C.K. Resistance of grain and seeds to air flow. Afrig. Engng., 34.9.616, 1953.

141. Woodforde J., Osborne L.E. The during of wheat in deds one and two feet deep. J.Agric. Engng.Res., 6.4.1981.