автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка технологии воздушно-плазменного восстановления изношенных деталей нанесением покрытий из порошков оксида алюминия и феррохрома

Введение.

I. ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗДУШНО - ПЛАЗМЕННОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ.

1.1. Технология и способы газотермического нанесения покрытий.

1.1.1.Формирование потока напыляемых частиц и покрытия.

1.1.2. Классификация газотермического напыления покрытий.

1.1.3. Факторы, влияющие на свойства газотермических покрытий.

1.2. Технология нанесения покрытий плазменного напыления

1.2.1.Способы плазменного напыления и их технологические особенности.

1.2.2. Параметры процесса плазменного напыления и их влияние на эффективность процесса.

1.2.3. Области применения плазменного напыления.

1.3. Воздушно - плазменное напыление покрытий.

1.3.1.Конструктивные данные и характеристики воздушных плазмонотронов.

1.3.2. Характеристики воздушного плазмотрона.

1.3.3. Технология воздушно - плазменного напыления покрытий. 1.3.3.1.Особенности технологических процессов воздушно плазменного напыления покрытий.

1.3.3.2. Установка для напыления покрытий.

1.3.3.3. Особенности ПНВ.

1.3.3.4.0сновы технологии воздушно - плазменного напыления покрытий.

1.3.3.5. Применение процессов воздушно - плазменного напыления покрытий.

14. Свойства и характеристики наносимых покрытий.

1.4.1. Свойства наносимых материалов.

1.4.2. Характеристики покрытий.

I.5. Постановка задачи исследования.

П. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТА.

II. 1. Установка для воздушно-плазменного напыления.

П.2.Методика определения прочности сцепления покрытий с основой.

II. 3. Методика испытания износостойкости покрытий.

11.4. Методика определения открытой пористости покрытия гидростатическим методом.

11.5. Методика определения шероховатости покрытий.

11.6. Методика исследования внутренней структуры покрытия.

II. 7. Методика определения гранулометрического состава порошков.

III. ИССЛЕДОВАНИЯ ПОКРЫТИЙ Ai203 + FeCr, НАНЕСЕННЫХ ВОЗДУШНО-ПЛАЗМЕННЫМ СПОСОБОМ.

III. 1. Нанесение покрытий воздушно-плазменным способом.

III. 2. Исследование прочности сцепления покрытий.

Ш. 3. Исследование износостойкости покрытий.

III.4. Исследование микрошлифов покрытий.

IV. РАСЧЕТ СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ ЧАСТИЦ В ПЛАЗМЕННОЙ СТРУЕ.

IV. 1. Расчет скорости движения порошкового материала в плазменном потоке.

IV.2. Расчет температуры дисперсного материала в плазменном потоке. 110 IV.2.1. Расчет температуры частиц при Tn(x,y,z) = const.Ill

IV.2.2. Расчет температуры частиц при Tn(x,y,z) = var.

IV.3. Расчет скорости движения и температуры частиц оксида алюминия и феррум хром (А120з + FeCr).

IV.3.1. Расчет скорости частиц А1203.

IV.3.2. Расчет скорости частиц FeCr.

IV.3.3. Расчет температуры частиц А

IV.3.4. Расчет температуры частиц FeCr.

Одной из важнейших задач современного этапа развития машиностроения является повышение качества, надежности и долговечности деталей, узлов и механизмов. Эта проблема особенно важна для Гвинеи, т.к. Республика Гвинея обладает большим парком машин и механизмов, работающих в различных областях индустрии и транспорта. К сожалению, эксплуатация этих машин проходит в тяжелых условиях и происходят частые поломки машин. Нередко встречаются случаи, когда хорошие дорогие машины (станки) останавливаются на долгое время даже из-за сравнительно небольших неисправностей, а также из-за отсутствия новых деталей. Чтобы восстанавливать машины, нужно покупать детали, части машин в других странах. Во-первых, это очень дорого, а во-вторых, это и очень долго. Все это приводит к большим экономическим потерям.

Республика Гвинея занимает первое место в мире по запасам бокситов. Поэтому там, в настоящее время многочисленные крупные предприятия, добывающие боксит, установили соответствующее оборудование и построили заводы, железные дороги и порты. В качестве примера можно перечислить:

Французская компания (Pichinet) добывает боксит в районе Фриа и в 1963 году построила первый в Африке, завод, производящий оксид алюминия, и 160 км железной дороги до порта Конакри.

Американская компания (ALCO) добывает боксит в районе Бокэ с 1970 года, построила 200 км железной дороги, перерабатывающий завод и большой порт в городе Камсар.

Русская компания (С.Б.К.) тоже разрабатывает месторождение бокситов в районе Киндиа с 1973 года, построила 120 км железной дороги до порта Конакри.

Иранская компания (S.B.D.) скоро начнет добывать боксит в районе Дабола, используя национальную железную дорогу "Конакри - Канкан" (750 км). Она была построена в 1940 - 1945 годах.

Кроме того, парк грузовых машин, железнодорожного и другого транспорта значительно увеличивается. При этом интенсивность износа деталей машин весьма велика, что связано с продолжительностью движения и с крутизной рельефа, который характерен для Гвинеи.

Обобщая сказанное, перечислим основные проблемы, возникшие в результате индустриализации Гвинеи:

1) Значительное увеличение количества железных дорог в Гвинее и повышение износа деталей в различных областях транспорта, промышленности и сельского хозяйства;

2) Трудности со снабжением запасными частями и удорожание механических деталей;

3) Необходимость повышения надежности машин и механизмов и длительности эксплуатации оборудования, в условиях жаркого климата.

Указанные проблемы могут быть решены с помощью использования новейшей техники и внедрения принципиально новых видов технологии, а также подготовки специалистов в этих областях.

Судя по данным научных исследований и промышленной практике, восстановление изношенных деталей весьма успешно производится с помощью плазменной технологии. Сегодня трудно назвать область промышленности, где не могли бы с успехом использоваться газоплазменное напыление, электродуговая металлизация. Важное значение приобретает применение покрытий, наносимых методами газотермического напыления, основное преимущество, которых заключается в возможности получения высококачественных покрытий из коррозионно

- износостойких материалов разных видов и нанесение их на поверхность деталей.

Одним из перспективных методов газо-термического напыления покрытий является применение оксида алюминия А120з в качестве естественного природного сырья и другие виды плазменных технологии. Этот оксид - диэлектрик, поэтому применение его для восстановления изношенных деталей возможно только с помощью плазменной технологии. Благодаря высокой твердости, износостойкости, коррозионностойкости и другим свойствам, А1203 позволяет получить разнообразные покрытия, обладающие необходимыми свойствами, снизить потребление дорогих и дефицитных материалов.

Следует отметить, что покрытия из порошка оксида алюминия являются хрупкими. Поэтому увеличение пластичности таких покрытий достигается созданием соответствующих композиции сплавов например АЬ03 + FeCr, А1203 + FeMg, А1203 + FeH и т.д. При этом в работе предлагается применение смеси порошков оксида алюминия и феррохрома из - за доступности этих материалов в Гвинее.

В последнее время использование технологии обычной дуговой сварки, газопламенной сварки и резки металлов получило широкое распространение в Гвинее, где существует завод "DUFOUR & UGON", производящий различные газы, такие как ацетилен, метан, пропан, кислород и др. Это производство удовлетворяет потребности нашей страны в газе.

При выборе и разработке технологии, необходима ориентация на ресурсные и производственные возможности Гвинеи (материалы и оборудование). Применение дефицитных дорогих материалов для восстановления не всегда возможно и целесообразно. Поэтому наиболее правильным путем представляется использование местного сырья: в первую очередь порошка оксида алюминия (А120з), других соединений, сплавов металлов.

Одним из перспективных вариантов использования активной плазмообразующей среды является применение воздуха, которое значительно упрощает установку для напыления, повышает безопасность работ и снижает себестоимость покрытий. Использование воздуха обеспечивает более высокую равномерность нагрева частиц. По сравнению с аргоном воздух обеспечивает увеличение коэффициента теплоотдачи более чем в три раза - поэтому существует реальная возможность снижения потребной мощности.

Таким образом, воздушно-плазменное напыление находит в настоящее время все более широкое применение в технике плазменного напыления покрытий.

В процессе работы над диссертацией предполагается также выбирать оборудование, которое имеет смысл использовать в Гвинее для восстановления деталей с помощью предлагаемой технологии.

Цель работы: Основной целью диссертационной работы является разработка технологии воздушно-плазменного восстановления изношенных деталей нанесением покрытий из порошков оксида алюминия (А1203) и феррохрома (FeCr). В соответствии с поставленной целью были сформулированы следующие задачи:

- Провести исследование важного для Гвинеи покрытия из гвинейского порошка (А1203), а также поиска новых соединений с феррохромом для достижения высоких механических свойств плазменных покрытий;

- Исследовать закономерность влияния режимных параметров плазменного напыления на прочностные показатели (скорость движения и температуры частиц А12Оз и смеси в воздушной плазменной струе).

- Обосновать возможность достижения высокого качества покрытий из смеси порошков оксида алюминия и феррохрома и сформулировать рекомендации его рационального применения в конкретных условиях в Гвинее.

Научная новизна:

1. Исследованы новые составы порошкового покрытия оксида алюминия и феррохрома. Обнаружены удовлетворительные результаты прочности сцепления и износостойкости композиционного покрытия, содержащего 75 % А1202 + 25 % FeCr, с основой.

2. Обоснованы скорость движения и температура частиц композиции 75 % А120з + 25 % FeCr, позволяющие определить оптимальные режимы плазменного напыления данной смеси.

3. Произведено экспериментальное изучение износостойкости выбранной композиционной смеси порошков, напыленных на основу. Максимум по износостойкости дает состав 75 % А1203 + 25 % FeCr.

Практическая значимость работы :

Заключается в разработке и исследовании процесса воздушно-плазменного напыления покрытий из порошков А1203 в смеси с FeCr, важного для Гвинеи. Исследовании методом расчета скорости движения и температуры частиц композиции 75 % А1203 + 25 % FeCr в воздушной плазменной струе. Экспериментальное определение износостойкости композиционной смеси порошков, напыленных на основу. Разработаны рекомендации по плазменному напылению данной композиции.

Достоверность полученных результатов:

Достоверность полученных результатов подтверждается проведенными спериментами и расчетами. При проведении экспериментов использовался метод определения прочности сцепления покрытий, метод определения износостойкости покрытий, метод исследования внутренней структуры напыленных покрытий.

Расчеты скорости движения частиц порошкового материала по длине плазменной струе проводились по методике расчеты при постоянных параметрах плазмы; расчеты температуры дисперсного материала в плазменном потоке проводились при постоянном значении температуры плазмы на начальной участке плазменной струе.

На защиту выносятся:

1. Режимы плазменного напыления термических покрытий из порошков оксида алюминия в смеси FeCr важного для Гвинеи.

2. Результаты расчета скорости движения и температуры частиц композиции 75 % А120з + 25% FeCr в плазменной струе.

3. Результаты экспериментального определения прочности сцепления и износостойкости композиционной смеси порошков напыленных на основу.

Апробация работы

Результаты диссертационной работы докладывались на 6-я международная конференция "Пленки и покрытия ' 2001" в Санкт-Петербургском государственном техническом университете (СПбГТУ), 3-5 апреля 2001.

Публикация:

Клубникин B.C., Ба Ибраима. Износостойкость покрытий из смеси оксида алюминия и хромового сплава,- СПбГТУ // 6-я международная конференция "Пленки и покрытия' 2001". с.406 - 408.

Структура ш объём диссертации: Диссертация состоит из введения, четырёх глав, общих выводов, списка использованной литературы из 80 наименований. Она изложена на 140 страницах машинописного текста, содержит 22 рисунка и 22 таблицы.

Вывод:

Произведенные расчеты скорости движения и температуры частиц композиционной смеси позволяют определить необходимые режимы напыления и условий нагрева частиц в плазменной струе. Такие результаты достигаются при использовании воздушного плазмотрона ПН-IB м2 (мощность 10 кВт, диаметр сопла 10-11 мм) в следующих режимах напыления:

- При температуре плазмы = 7000 К:

Ток дуги: 1=150 А; Напряжение: U=50 В;

Расход воздуха: Гвоз= 1-1,5 г/с;

Расход транспортирующего газа: Г TSa3~l0% Гв03

Дистанция напыления: Х=130 мм.

- При температуре плазмы = 8000 К:

Ток дуги: 1=180 А; Напряжение: U=50 В;

Расход воздуха: Гвоз=1-1,5 г/с;

Дистанция напыления: Х=100 мм.

- При температуре плазмы = 9000 К:

Ток дуги: 1=200 А; Напряжение: U=50 В;

Расход воздуха: Гв03=1 -1,5 г/с;

Дистанция напыления: Х=60 мм.

Технологическое оборудование фиксации и перемещения восстанавливаемых деталей определяется конструкцией последних и необходимой производительностью процесса.

Заключение, основные выводы.

В работе представлено описание технологии воздушно-плазменного напыления изношенных деталей нанесением порошков на основе оксида алюминия (А1203) и феррохрома (FeCr).

1. Проведено исследование покрытия из гвинейского порошка (А1203).

2. Проверено качество покрытий из ряда смесей порошка А1203 + FeCr и установлено, что наилучшими свойствами (низкая пористость и высокая износостойкость) обладает покрытие из смеси 75 % А1203 + 25 % FeCr, что позволяет рекомендовать эту смесь для широкого применения.

3. Исследована закономерность влияния режимных параметров плазменного напыления на прочностные показатели (скорость движения и температура частиц А1203 и смеси с FeCr в воздушной плазменной струе). В частности определена зависимость твердости покрытия (30-35 HRC) от скорости и температуры напыленных частиц. Чем больше частиц, тем выше твердость покрытия.

4. Для обоснования возможности достижения высокого качества покрытий на основе оксида алюминия и феррохрома проведены расчеты скорости движения и температуры частиц смеси 75 % А1203 + 25 % FeCr в плазменной струе. Расчеты проведены для скорости движения и температуры частиц А1203 и FeCr при температуре плазмы Т = 7000, 8000 и 9000 К. Экспериментальные данные лежат в этой области параметров.

5. Установлено, что при увеличении дистанции напыления происходит значительное увеличение температуры частиц. Однако увеличение дистанции напыления возможно лишь в определенных пределах. В противном случае температура частиц превышает температуру плавления.

133

Также установлено, что значительное увеличение скорости движения частиц может быть достигнуто при увеличении дистанции напыления.

6. На основе произведенных расчетов скорости движения и температуры частиц композиционной смеси определены необходимые режимы напыления и условий нагрева частиц в плазменной струе, и выбрана конструкция плазмотрона.

1. Исходные материалы те же. Режим синтеза: трехкратный обжиг при 1300 °С с выдержкой по 6 часов с промежуточным измельчением материала:1.до размера частиц менее 66 мкм.1. менее 100 мкм.

2. Кудинов В.В., Бобров Г.В. Нанесение покрытий напылением.Теория, технология и оборудование ML, 1992. - 432с.

3. Новые процессы и оборудование для газотермического и вакуумного покрытия. Сб.науч.тр./АНУССР.Ин-т. Электро-сварки им. Е.О.Патона.-Киев, 1990. -156с.

4. Борисов Ю.С., Сидоренко С.Л., Ардатовская Е.Н. Газотермические покрытия из порошковых материалов // Справочник. Киев, 1987. - 543с.

5. Горнунг М.Б. Гвинея. М., 1971. - 20с.

6. Донской А.В., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении Л., 1979. - 221с.

7. Клубникин B.C., Карасев М.В., Петров Г.К. Плазменное напыление покрытий в активных средах Л., 1990. - 19с.

8. Лясников В.Н., Райгородский В.М. Технологическое оборудование.-М.,1992 154с.

9. Kretzchmar Е. Variants of metal spraying and problems of atomisation in electric arc spraying // Proc. 7th Int. Metal spray, conf. London, 1974. - P. 43-52.

10. Харламов Ю.А. Классификация способов газотермического напыления покрытий // Свароч. пр-во. 1982. -№ 3. - С.40-41.

11. Ю.Харламов Ю.А. Способы газотермического напыления покрытий и их классификация. Ворошиловград: Машиностроительный институт, 1981.- 49с. - Рукопись деп. в УкрНИИНТИ, № 2481.

12. П.Шоршоров М.Х., Кудинов В.В., Харламов Ю.А. Состояние и перспективы развития нанесения покрытий распылением // Физика и химия обработки материалов. 1977. -№ 5. - С.13-24.

13. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М, 1981.-192с.

14. Кудинов В.В. Плазменные покрытия. М.977. - 184с.

15. Кудинов В.В., Пузанов А.А., Замбжицкий А.П. Оптика плазменных покрытий. М.: наука, 1981. - 188с.

16. Плазменная технология: Опыт разработки и внедрения // Сост.А.Н. Герасимов. Л., 1980. - 152с.

17. Клубникин B.C., Петухов Э.Г. Анализ плазмотрона для напыления // Свароч. производство. 1978. - № 12. - С.25 - 27.

18. Карп И.Н. Генераторы плазмы продуктов сгорения углеводородных газов// Информ. листок Укр НИИНТИ; № 83 020, 1983. -Зс.

19. Плазмотрон для нанесения покрытий ЭДП-162 // Инф. листок № 53 -83, Новосибирский центр научно-технической информации, 1983 2с.

20. Кудинов В.В. Плазменные покрытия. М.,1977. -171с.

21. Клубникин В.В., Донской А.В., Карасев М.В., Петров Г.К. Промышленное применение процессов воздушно-плазмнного напыления покрытий.-Л., 1987.-22с.

22. Применение прогрессивных процессов газотермического напыления в промышленности // Под ред. Клубникина B.C. Л., 1989. - 44с.

23. Волонсенков В.Е., Куприянов И.Л. Порошки для газотермических покрытий.- Минск, 1987. 25с.

24. Фридлянд М.Г. Плазмотроны с постоянно возобновляющимся катодом. -Л, 1986.-22с.

25. Борисов Ю.С., Борисова А.Л. Плазменные порошковые покрытия. -Киев, 1986.-22с.

26. Хасуй А. Техника напыления. М., 1975.-228с.

27. Arcos powders for plasma spraying. List N9 969, 1973.

28. A.Matting, H. Steffens. Adhesion and build-up of films in arc flame apray-ing. Progr. Appl. Mater. Res., 7 London, Newood Books, 1967. - 91 p.

29. Oswald A., Lehmann R. Pulverflammspritpen von A1203 // Schweisstexnik -1981.-31, N8. S.362 - 364.

30. Жаров Г.А., Ковалев О.И., Сивакова E.B. Теплопроводность и степень черноты покрытия из окиси алюминия при высоких температурах // Теплофизика высоких температур. -1966. 4, № 5. -с.643 - 648.

31. Демеденко JI.M. Высокоогнеупорные композиционные покрытия. -М., 1979.-276с.

32. Benninghoff Н. Panzerschichten durch Auftrags plasmaspritzen // Met-alloberflache.-1981. -35, N6. S.227 - 331.

33. Safai S., Herman H., Ono K. Acoustic emission studay of thermal cycled plasma sprayed oxide coatings // Proc.9th Int. Thermal spray. Conf. Hague, 1980. P. 129- 132.

34. Иванов В. M., Кузовиткин В. Ф., Калинин Г. М., Пузряков Л.Ф.Тугоплавкие окисды в технике плазменного напыления // Тр. МВТУ им Н.Э. Баумана. М.,1977. - №237. - С.112 - 118.

35. ТУ14-8-306-79. Порошки шпинельные для нанесения электроизоляци-онныхх покрытий.

36. Демеденко JI.M., Великин Б.А., Довбыш В.А. и др. Огнеупоры. -1974. -№4.-с. 37-42.

37. Metco Inc., USA. The guide to METCO flame spray coatings.-S.I.,1972. -12p.

38. Лысенко E.C., Чернявский Н.Я., Туров B.C. Влияние параметров напыления на плотность и прочность покрытий/ЛТорошковая металлургия. -1976.-№1.-с.35-39.

39. Vardell М., Vardell A., Faushais P. Study of trajectories and temperature of powders in D.C. plasma jet correlation with alumina sprayed coatings // Proc. 10 th. Int. Thermal spray. Conf. - essen.- 1983. - p.89 - 92.

40. Верлинг С., Han С. Исследование свойств покрытий, напыленных плазмой // Получение покрытий высокотемпературнм распылением. М.,1973.-С. 255-268.

41. Steffens H.D., Muller H.N., Erturk E. Untersuchungen zum kuhlen mit koh-lendioxide beim plasmaspritzen // Schweissen und Schneiden. 1981. - 33, № 3. - S.92-95.

42. Новиков H.H., Пустотииа C.P., Соловьев Б.М. и др. Применение композитных порошков типа керамика алюминий-никель для получения покрытий // Порошковая металлургия. - 1979. - №11.С.24-28.

43. Зверев А.Н., Шаривкер С.Ю., Астахов К.А. Детонационное напыление. Л., 1979.-232с.

44. ГОСТ 17367-71. Металлы. Метод испытания на абразивное изнашивание при трении о закрепленные абразивные частицы. Введ. 01. 01. 73.

45. ГОСТ 23 201 - 78. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытания материалов и покрытий на газоабразивное изнашивание с помощью центробежного ускорителя. -Введ. 01.01.79.

46. ГОСТ 23.212-82. Обеспечение износостойких изделий. Метод испытаний материалов на изнашивание при ударе в условиях низких температур.-Введ. 01. 07. 83.

47. ГОСТ 9.304-87с.13. Определение открытой пористости покрытия гидростатическим методом.

48. ГОСТ 23.301 78. Обеспечение износостойкости изделий. Приборы для измерения износа методом вырезанных лунок. Технические требования. - Введ.01.01.80.

49. Бартенев С.С., Кийко А.В., Федько Ю.П. Измерение пористости детонационных покрытий // Порошковая металлургия. 1980. - № 4. - С.47 -50.

50. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационное покрытие в машиностроении. Л., 1982.-215с.

51. Панченко Е.В., Скаков Ю.А., Кример Б.И. Лаборатория металлографии. 2-е изд.-М., 1965. - 43с.

52. Приборы и методы физического металловедения: В 2-х T.TI // Пер. с англ., под ред. Н. Т. Чеботарева,- М., 1973. 427с.

53. Максимович Г.Г., Шатинский В.Ф., Копылов В.И. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями. Киев., 1983. 192с.

54. Safai S., Herman Н. International conference on advances surface Coating technology. London: Proceedings, 1978. V.l, p.1-14.

55. Коваленко B.C. Металлографические реактивы. Справочное издание.-Зе изд., перераб. и доп.-М., 1981.-120с.

56. Теплостойкие наплавочные материалы на основе железа для автоматизированных плазменной и дуговой наплавок. JL: ЦНИИМ, 1989. 4с.

57. Юшков В.И., Борисов Ю.С., Горшензон С.М. О связи необходимой тепловой мощности плазменной струи с теплофизическими характеристиками напыляемого материала // Физика и химия обработки материалов. 1975. - № 4. - С.20-25.

58. Жанбаев Ж.Ж., Кобуев Г.А., Конавко Р.И. и др.Применение двухструйного плазмотрона для сферройдизации порошка // Всесоюзная конференция по генераторам низкотемпературной плазмы. Новосибирск, Институт теплофизики, 1980. Ч.Ш.- С.205 - 209.

59. Брейтер A.JL, Мальцев В.М., Попов Е.И. Модели воспламенения металлов // Физика горения и взрыва. 1977. № 4. С. 45 - 50.

60. Barlet R.W. Estimating aluminium particle comust. kinetics, Combaction and flame, № 7, 1965, p.24.

61. Воеводская M. В., Лорфман F .А., Жахов В. В. исследование и моделирование испарения и горения порошков в плазме. Плазмохимия -79. Тез. докл. Всесоюзного симпозиума по плазмохимии. М.,1979. -С.85-88.

62. Справочник химика. // Под ред. Никольского Б.П. Т2. — Л., 1971. 402с.

63. Калинина A.M., Филипович В.Н. Исследование свойств окиси алюминия //Силикаты и окислы в химии высоких температур.- М.,1963,-С.81.

64. Калмуцкий B.C. Вероятностно статические закономерности повреж дения сталей с покрытиями: Автореф.дис.д-ра техн. наук.-М., 1984.-37с.

65. Власова А.Г., Флоринская В.А. Инфракрасные спектры неогранических стекол и кристаллов. Л., 1972.- 290с.

66. Еремин Н.И., Наумчик А.Н., Казаков В.Г. Процессы и аппараты глиноземного производства. М., 1980. - 360с.

67. Vardelle М., Bessor J. у Aluminium obtenaid by arc plasma spraying conditions - Ceramic International, v.7, N2, 1981 - p.48 - 54.

68. Ильин Г. Д. Методы и проблемы напыления окислов и металлов в низкотемпературной плазме.-М., 1970. -125 с.

69. Теория и практика нанесение защитных покрытий // П. А. Витез, Ивашка B.C., Ильющенко и др.-Минск: Белорусская наука, 1998.-583с.