автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.09, диссертация на тему:Разработка технологии восстановления деталей направленными потоками металла

На правах рукописи

Зигяншнн Рамиль Фазылович

Разработка технологии восстановления деталей направленными потоками металла

Специальность 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Ижевск-2010

1 8 МАР 2010

003493938

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Камская государственная инженерно-экономическая академия»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Панкратов Д.Л.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Михайлов Ю.О.;

кандидат технических наук Смирнов В.Е.

Ведущая организация: Научно-технический центр Открытого

акционерного общества КАМАЗ (НТЦ ОАО КАМАЗ), г. Набережные Челны.

Защита состоится «9» апреля 2010 года в 14-00 на заседании диссертационного совета Д 212.065.02 при Ижевском государственном техническом университете по адресу: 426069, г. Ижевск, ул. Студенческая, дом 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ижевского государственного технического университета.

Автореферат разослан »о^Ц^СЬ 2010г.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Ученый секретарь диссертационного совета,

доктор технических наук, профессор ^¿ау.*^ В .Г. Осетров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Тенденция поиска путей снижения эксплуатационных расходов машин и технических устройств является устойчивым явлением в хозяйственной и экономической жизни общества. Немалую долю в эксплуатационных расходах занимают затраты на приобретение запасных частей взамен изношенных. Это приводит к необходимости развития методов восстановления изношенных деталей, позволяющих снизить затраты на приобретение запасных частей. Существующие способы восстановления характеризуются многообразием применяемых для восстановления физических процессов с различной трудоемкостью и по объему ресурсов затрачиваемых на осуществление восстановления.

Одним из перспективных способов восстановления изношенных деталей является пластическое деформирование (ПД). Достоинствами восстановления ПД можно считать: возможность получения требуемой микроструктуры металла и эксплуатационных свойств восстанавливаемой детали, позволяющей увеличить ее ресурс; высокая степень экономии ресурсов, обусловленная повторным использованием энергии и материала затраченных на первичное изготовление детали. Однако существующие методы восстановления ПД применяются только для деталей простой геометрической формы, т.к. существующие методы восстановления не рассматривают проблему создания направленных потоков металла в зону износа в достаточном объеме.

В связи с этим сформулирована цель работы: разработка технологии восстановления изношенных деталей прошивкой с созданием направленных потоков металла в зону износа.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Исследование влияния формы и размеров пуансонов на течение металла при прошивке.

2. Разработка методики проектирования инструмента для получения требуемого распределения потоков металла в операциях прошивки, включающую в себя САПР инструмента для прошивки.

3. Разработка технологического процесса восстановления изношенных деталей на основе данных по износу: для осесимметричных случаев - «шаровый палец рулевого механизма»; для неосесиммет-ричных случаев - «разжимной кулак тормозного механизма».

Методы исследования. Для исследования особенностей течения металла было использовано численное моделирование методом конечных элементов реализованного в программе С>Рогго. Полученные в результате моделирования данные были обработаны методами математической интерполяции.

Достоверность и обоснованность. Достоверность полученных в диссертационной работе выводов подтверждается согласованностью результатов теоретических исследований с результатами натурного эксперимента по восстановлению изношенных деталей.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• экспериментально установлено, что факторами, влияющими на потоки металла при прошивке, являются: форма торца пуансона, поперечное сечение внедряемого пуансона, его диаметр и глубина внедрения;

• разработана математическая модель, связывающая течение металла при прошивке с формой торца инструмента, его диаметром и глубиной внедрения. Установлено, что при малых глубинах внедрения (<0,05 высоты детали) и небольшом диаметре пуансона (<0,15 диаметра детали) достигаемые величины формоизменения не представляют интереса с технологической точки зрения при использовании цилиндрических пуансонов с любой формой торца;

• разработана методика проектирования инструмента для получения требуемого формоизменения при двусторонней прошивке, с учетом относительных скоростей внедрения верхнего и нижнего цилиндрических пуансонов, зависящих от их размеров и формы торца;

Практическая ценность работы заключается в следующем:

• разработана методика проектирования инструмента для получения требуемого формоизменения в операциях прошивки;

• создана САПР инструмента для процессов восстановления изношенных деталей прошивкой, созданием направленных потоков металла в область износа;

• разработаны конструкции штампов для восстановления изношенных деталей типа «шаровый палец» и «разжимной кулак» (патенты № 2371292 и № 2376121);

Апробация работы. Результаты работы докладывались и обсуждались на пяти конференциях в городах Москва (2007), Донецк (2007, 2008), Пенза (2007), Ульяновск (2007).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 научных работ, в том числе 4 статьи, изданных в журналах, рекомендованных ВАК, и 2 патента № 2371292, № 2376121.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы, включающего 112 наименований, и 6 приложений. Работа изложена на 125 страницах машинописного текста, содержащего 26 таблиц, 58 рисунков.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Но введении обоснована актуальность темы, сформулированы научная проблема, цель, научная новизна, практическая значимость работы и основные положения, выносимые на защиту.

В нерпой ¡лаве проведен обзор и анализ работ, посвященных вопросам увеличения срока эксплуатации автомобиля, б том числе методами восстановления деталей его агрегатов и узлов. Описана и обоснована роль мероприятии по восстановлению деталей в эксплуатации автомобиля.

Показано, что проявляется устойчивая тенденция старения отечественного парка автомобилей (до 80% автомобилей старше 10 лет), это приводит к возрастанию спроса на запасные части, необходимые для поддержания работоспособности подвижного состава. Проведен анализ состояния деталей, влияющих на активную безопасность автомобиля, который показывает, что до 70% изношенных деталей может быть подвергнуто восстановлению, что позволило бы удлинить жизненный цикл автомобиля, повысить экономическую эффективность эксплуатации автомобильной техники.

Установлено, что фактически восстановлению подвергаются около 20% детален от общего количества поступающих в ремонт, что свидетельствует о значительных резервах повышения эффективности использования автомобильного парка за счет качественной реновации автомобильных детален.

Исследование процесса износа деталей автомобиля показывает, что наряду с износом и деформацией деталей происходит изменение физико-механических свойств материала деталей. Поэтому при выборе способов восстановления необходимо отдавать предпочтение тем, которые позволяют восстанавливать не только размеры и форму, по и гарантируют получение требуемых эксплуатационных свойств материала. Среди многочисленных методов восстановления деталей наиболее перспективным и эффективным является технология восстановления изношенных деталей пластической деформацией с целенаправленным перемещением металла в зону износа.

Анализ состояния вопроса по изучаемой тематике позволил сформулировать цель и основные задачи работы.

Во второй главе проведено исследование влияния формы и размеров пуансонов, исходной формы образца, марки материала на распределение потоков металла при прошивке осесимметричных образцов, а также возможность использования ступенчатых пуансонов.

Установлено, что на формоизменение образца при прошивке наибольшее влияние оказывает форма торца пуансона, его диаметр и глубина внедрения инструмента. Для исследований использовались

цилиндрические образцы с отношением исходной высоты Н к исходному диаметру D равным единице (H/D = 1).

|______________________Установлено, что перемещение

! каждой точки образца можно рассмат-

ривать как сумму двух разных воздействий: прямого (непосредственное воздействие инструмента на образец) и переносного (воздействие на данную точку образца окружающего его металла). На рис. 1 абсолютное перемещение материальной точки образца О показана как сумма векторов перемещения металла за счет движения инструмента 1 и переносного движения 2 за счет смещения под воздействием окружающих слоев металла.

Исследовано влияние формы торца пуансона на процесс течения металла. На рис. 2 показаны семь геометрических форм торца пуансона, использованных в исследовании.

Рисунок 1 - Движение точки образца в процессе пластической деформации

, е d ,

0О.5а^

1

тш

3

KlA 0d

2 3 4

Рисунок 2 - Типовые формы пуансонов ^ - диаметр пуансона)

В результате математического моделирования получены общие закономерности течения металла при прошивке и установлено схожее поведение перемещаемого металла деформируемого- образца при внедрении некоторых пуансонов, что показано на рис. 3. Анализ формоизменения образца позволил сгруппировать пуансоны следующим образом (нумерация пуансонов согласно рис. 2):

1 группа - пуансоны 1 и 2 перемещают металл в осевом и радиальном направлениях, при этом происходит существенная осадка образца;

2 группа - пуансоны 4 и 5 обеспечивают меньшую степень осадки образца с заметным увеличением радиального течения металла;

3 группа - пуансоны 3, 6 и 7 обеспечивают значительное радиальное течение металла при сравнительно невысокой степени осадки.

5 6 7

Рисунок 3 - Распределение поля деформаций при прошивке пуансонами диаметром с) = 0,71) при внедрении на глубину 0,7 высоты образца (номера пуансонов но рисунку 2)

Количественный анализ формоизменения прошиваемого образца показал, что в порядке увеличения степени осадки рассмотренные пуансоны располагаются в следующем порядке: 3, 6, 7,5, 4, 2 и 1.

Экспериментально установлено, что практически не влияет на течение металла при прошивке:

• высота детали, т.к. проведенные исследования по прошивке цилиндрических образцов различной высоты показали идентичность формоизменения боковой поверхности. На рис. 4 сравнены контуры сечения образцов высотой H=D (сплошной линией) и ¡1=0,75D (прерывистой линией);

• марка стали детали (погрешность формоизменения боковой поверхности составляет не более 2,82% при восстановлении в горячем состоянии для сталей Ст. 20, Ст. 45, 12Х18Н9Т, 20ХГНМ, 21НХ, 30ХГСА, 35ХМ, 40X13, 40Х, ШХ15);

• использование сложных ступенчатых форм внедряемого инструмента, подобных показанному на рис. 5, при условии, что объем дополнительной ступени незначителен по сравнению С общим объемом внедряе- Рисунок4-Сравнениеформоизменения образ-

мого пуансона (около 2% от цтов с" = °>75D"11 = °"Р" "««рения

L = 0.5D (утолщенной липнем показан контур общего объема). сечения образца при II = 0.75D наложенный на

контур сечения образца при II = О)

Результаты исследований формоизменения образцов с различным отношением высоты к диаметру (H/D - 0,25; 0,50;...2,00) представлены в виде зависимостей D„ = F, (d, L), Dcp = F2(d, L), DB = Fi(d, L), H' = F4(d, L) для каждого из пуансонов X = 1..7 (рис. 6) и интерполированы в исследуемой области полиномом третьей степени вида:

F(d, L) = AxdL2 + A2L3 + АЪЬ2 + A4L + A5dL + A6d2L + A1 + + \d + A9d2 -f Al0d\ (1)

Анализ приведенных выше зависимостей позволил определить область применимости прошивки для восстановления боковой поверхности детали в зависимости от геометрических размеров инструмента. В общем случае, характер формоизменения образца зависит от относительных размеров инструмента и образца (cl/D), а также глубины внедрения пуансона (L/H). Необходимый размер инструмента и глубину внедрения, при котором начинается формоизменение боковой поверхности, иллюстрирует график, представленный на рис. 7. Закрашенная область отображает комбинации параметров d/D и L/H, при которых применение операции прошивки для восстановления боковой поверхности нецелесообразно, т.к. формоизменение составляет менее одного процента.

, d/D \ 0.1 L/H

Рисунок 5 -Ступенчатые пуансоны

Рисунок 6 - Схема замеров образца после прошивки

Рисунок 7 - Область применимости прошивки

при восстановлении боковой поверхности (светлая область)

При наличии участка для внедрения инструмента с двух сторон может быть целесообразным применение двусторонней прошивки для восстановления изношенных размеров детали. Т.к. при этом можно до-

биться получения более точного соответствия формоизменения боковой поверхности формоизменению, требуемому для восстановления износа. В этом случае деталь разбивается на верхнюю и нижнюю часть (рис. 8), для каждой из которых параметры инструмента определяются аналогично случаю односторонней прошивки, решением системы уравнений формоизменения для каждой из частей в отдельности. При этом возможно множество вариантов разбиения детали на верхнюю и нижнюю части.

Рисунок 8 -Разбиение восстанавливаемой детали на части при двустороннем внедрении: Хв, X" - номера пуансонов для восстановления верхней и нижней части детали

Особенностью двусторонней прошивки является различие скоростей внедрения верхнего и нижнего пуансонов. Если какой-то из пуансонов внедрится на расчетную глубину (1,п или Ьн) раньше другого, то помимо прошивки элемента произойдет его осадка за счет давления на торец детали поверхностью 1 или 2 (рис. 8), которая исказит формоизменение боковой поверхности детали. Для получения заданного формоизменения боковой поверхности необходимо, чтобы пуансоны внедрились на

где Ьв и Ьн - глубина внедрения пуансонов, рассчитанные по системе уравнений (рис. 8) для верхней и нижней части детали; V в и Vй- скорости внедрения верхнего и нижнего пуансонов; гв и ?н -время внедрения верхнего и нижнего пуансонов.

Выявлено, что при двусторонней прошивке на скорость внедрения в образец влияют два параметра инструмента - форма торца (X) и диаметр ((1) пуансона. Влияние этих параметров можно выразить через коэффициент формы (\>х ) и размерный коэффициент (Vл ):

в1)'„

1

иП"„

(2)

где V- скЬрость внедрения инструмента произвольной формы (из представленных на рис. 2) и произвольного размера ((1 = 0,1. ..0,90); V эт - скорость движения эталонного пуансона (формой торца - Х=1, диаметр - с1 = 0,7Б); V х - коэффициент формы (таблица 1); V размерный коэффициент (рис. 9).

Таблица 1 -

Коэффициент 100

Пуансон V*

1 1.00

2 1.26

3 3.43

4 2.41

5 2.36

6 2.73

7 2.62

Рисунок 9 - Значения размерных коэффициентов (V ¡¡) в зависимости от относительного диаметра пуансона с!Л)

Отношение скоростей пуансонов можно рассчитать по формуле:

V

Уу

(4)

При двусторонней прошивке условие (2) позволяет подобрать такое разбиение детали, при котором достигается одновременность внедрения инструмента на расчетную глубину в верхней и нижней части.

В третьей главе исследовано влияние неосесимметричного инструмента на формоизменение и распределение потоков металла.

Анализ экспериментальных данных показал, что в процессе прошивки металл из-под торца прошивня течет в плоскости, перпендикулярной к действию внешней силы, по кратчайшей нормали к периметру сечения инструмента. Соответственно, максимальная конечная деформация будет наблюдаться в направлении перемещения максимального количества точек, движущихся из-под торца пуансона. Острые кромки рассекают металл или раздвигают в стороны, усиливая приток металла от граней пуансона, при этом течение металла в сторону углов минимально (рис. 10). Этот вывод согласуется с принципом наименьшего сопротивления, сформулированного А.Ф. Головиным.

а) 0) в)

Рисунок 10- Потоки металла нрн внедрении пуансонов с различным поперечным сечением (а - квадратного, б- трапециевидного, в - треугольною). Здесь штрихпунктнрной линией указан исходный образец, стрелками - направления перемещении

Рисунок 11 -Пуансон с лыской

Г,-Г, ...

частиц металла а-а

Износ рабочей поверхности деталей в большинстве случаев происходит неравномерно, поэтому необходимо управлять распределением потоков металла в поперечной плоскости. Для этого было проанализировано формоизменение осесиммет-ричного образца при внедрении пуансонов с лыской.

Для получения неосесимметричного инструмента у цилиндрического пуансона была снята лыска (рис. 11). Расстояния от оси пуансона до плоскости среза были выбраны как г4 = [0; 0,2г...0,8г]. Установлено, что при внедрении пуансонов с лыской наблюдается сходство формоизменения в сечении А-А (рис. 12) с формоизменением при внедрении цилиндрических пуансонов с такой же формой торца.

Это сходство тем выше, чем ближе форма пуансона с лыской к форме осесимметричного пуансона (чем больше г'). Отличия в формоизменении боковой поверхности при внедрении осесимметричного и неосесимметричного инструмента зависят от различия в объемах внедряемого инструмента. Формоизменение в сечении А-А при внедрении пуансона с лыской соответствует формоизменению при внедрении осесимметричного пуансона равного с ним объема (рис. 13), при этом радиус осесимметричного пуансона рассчитывается по формуле:

Рисунок 12- Формоизменение

нрн внедрении пуансона с лыской; здесь 1 - внедряемый пуансон, 2- исследуемый образец, 3 - плита (на виде сверху пунктиром показана исходная форма образца)

Г0 =

где г0 -с лыской.

a r-r-sini 2 тс л

радиус цилиндрического пуансона;

г -

(5)

радиус пуансона

iiymcüH с ЛЫСк'ОН

Рисунок 13 - Формоизменение в сечении А-А Здесь диаметр осесимметричных пуансонов (1 = 0.35D и 03D; а диаметр пуансона с лыской d = 0,5D(r' = 0)

Особенность течения металла в сечении Б-Б при прошивке пуансонами с лыской представлена на рис. 14.

На основании анализа результатов прошивки неосесимметричным инструментом установлено, что для создания направленных потоков металла необходимо, чтобы:

• передняя поверхность пуансона (со стороны восстанавливаемой поверхности детали) должна быть эквидистантой к восстанавливаемой поверхности;

• форма задней поверхности пуансона (со стороны поверхности, не нуждающейся в деформировании) должна быть плоской;

• при необходимости получения значительного формоизменения с одной стороны без формоизменения противоположной грани восстанавливаемой детали целесообразно использовать пуансоны с лыской при 0 < г' < 0,2г. При необходимости получения незначительного формоизменения со стороны противоположной восстанавливаемой поверхности целесообразно использовать пуансоны с лыской при 0,2г < г' < 0,6г. Применение пуансонов с лыской при г' > 0,6г нецелесообразно, т.к. при значениях г', больших 0,6г, формоизменение практически неотличимо от формоизменения, получаемого при осесиммет-ричной прошивке;

• необходимо, чтобы расстояние от восстанавливаемой поверхности до поверхности внедряемого инструмента.было равно или больше минимально допустимого, вычисленного с учетом прочностных характеристик материала и условий работы детали.

L = 0,3 L = 0,5 L = 0,7

Рисунок 14-Формоизменение в сечении Б-Б при внедрении пуансонов с лыской d = 0,5D (г" = 0; 0.2г; 0.4г; О.бг; 0.8г)

В четвертой главе разработана САПР, осуществляющая выбор операции восстановления и расчет параметров инструмента прошивки для получения заданного формоизменения.

Алгоритм выбора операции восстановления детали (рис. 15) выглядит следующим образом:

1) Рассчитать уменьшение высоты детали при восстановлении диаметра осадкой (АНо).

2) Если уменьшение высоты детали при восстановлении меньше допустимой величины уменьшения высоты детали (ДН), то выбрать осадку, иначе: рассчитать уменьшение высоты детали при восстановлении прошивкой (ДНо.п.).

3) Если ДН > ДНо.п., то выбрать прошивку без ограничения боковой поверхности. Иначе: применить прошивку с ограничением боковой поверхности.

Рисунок 15 - Алгоритм расчета параметров процесса реновации при восстановлении сплошных осесимметричных деталей При восстановления прошивкой необходимо учитывать уменьшение прочности детали, вследствие возникновения полости в детали. Уточнение параметров инструмента при прошивке в матрице производится по объему перемещаемого металла:

Уинст = ^из + Ум0 + Vyr, (6)

где УИ1КТ - объем внедряемого инструмента; Уиз - объем износа; Умо - объем механической обработки после восстановления; Ууг -объем потерь металла на угар.

При расчете двухстороннего внедрения деталь, на первом этапе, делится пополам, после чего рассчитываются параметры инструмента для верхней и нижней части. Затем производится проверка по условию (2) и при невыполнении условия производится корректировка схемы разбиения (Нв/Нн - отношение высоты верхней и нижней частей детали) до тех пор, пока не будет удовлетворено соотношение (2).

При невозможности решения задачи формоизменения корректировкой величины Нв/Нн задача решается корректировкой величин <1В и с![[. При этом получаемое формоизменение будет избыточным в той части детали, диаметр пуансона которого будет увеличен.

В пятой главе разработана конструкция штампа и технология восстановления деталей направленными потоками металла.

На основе рабочего чертежа и данных по износу подобран инструмент для восстановления детали «шаровый палец»: форма торца -X = 4, с1 = 30 мм; Ь = 24 мм; усилие деформирования Р = 39,6 кН; температура нагрева - 900... 1000 °С; марка стали восстанавливаемой детали - Сталь 40Х.

Принцип работы штампа для восстановления детали «шаровый палец рулевой тяги» (рис. 16):

На деталь предварительно надевают полукольца 5 и 15, после чего их закрепляют кольцом 16. Затем восстанавливаемая часть детали 12 предварительно нагревается (в зоне восстановления) в установке безокислительного нагрева (соляная ванна) до температуры горячей деформации (от 0,8 до 0,9 Тпл) и устанавливается хвостовиком в матрицу 3, которая находится в углублении нижней плиты штампа 2.

При движении ползуна пресса вниз пуансон 8 вдавливается в деталь, принимая усилие пресса через промежуточную плиту 9 и хвостовик 6, загоняет её в клинообразное отверстие матрицы, затем, внедряясь в деталь за счет пластической деформации металла, изменяет форму детали на требуемую. После осуществления процесса восстановления возвращение устройства в исходное положение обеспечивается наличием оттяжных пружин 12, размещенных в пуансонодержа-теле 7, который закреплен на верхней плите 1 посредством винтов 10. Ход пружин ограничивают винты 13. Во время движения верхней плиты вверх пуансон извлекается из детали при помощи съемника 14, затем деталь выбивается из матрицы выталкивателем 4. После восстановления деталь удаляется клещами.

На основе рабочего чертежа и данных по износу подобран инструмент для восстановления детали «разжимной кулак»: форма торца -X = 4; (1 = 36 мм; Ь = 22,75 мм; г' = 0 (положение секущей плоскости); усилие деформирования Р = 152 кН; температура нагрева - 900... 1000 С; марка стали восстанавливаемой детали - Сталь 45.

Рисунок 16 - Принципиальная схема штампа для восстановления деталей типа «шаровый палец»

Рисунок 17 - Принципиальная схема штампа для восстановления деталей типа «разжимной кулак тормозного механизма автомобиля КАМАЗ»

Принцип работы штампа для восстановления детали «разжимной кулак тормозной системы автомобиля» (рис. 17):

Головка восстанавливаемой детали 18 предварительно нагревается в установке безокислительного нагрева (соляная ванна) до температуры горячей деформации (от 0,8 до 0,9 Тпл) и устанавливается хвостовиком в отверстие нижней плиты 1, обеспечивающее фиксирование детали до закрытия секций матрицы. При движении ползуна пресса

вниз правая секция матрицы 17 посредством клина 13 по направляющим 16 передвигается в рабочее положение, а левая секция матрицы закреплена в нижней плите штампа 1 посредством винтов 3.

Геометрические размеры клина подобраны таким образом, чтобы создаваемый предварительный натяг между матрицами обеспечивал исключение возможности их раскрытия, тем самым гарантируя отсутствие затекания металла встык. Восстанавливаемая деталь 18 зажимается между двумя секциями матрицы 2 и 17. Пуансоны 4, внедряясь в деталь, за счет усилия пресса, передаваемого через подкладную плиту 7 и хвостовик 10, производят ПД металла детали и заполняют полости матрицы. Пуансонодержатель 6 закреплен в верхней плите штампа 8 посредством стяжных винтов 9.

После осуществления процесса восстановления возвращение устройства в исходное положение обеспечивается наличием пружин 5. Ход пружин ограничивают винты 12. Во время движения верхней плиты 8 вверх деталь снимается с пуансона посредством съемника 14, также поднимается и клин 13, позволяя правой секции матрицы 17 за счет пружин 15 вернуться в исходное положение. После восстановления деталь удаляется клещами. Ход пружин 15 ограничивается винтами 11.

В собранном состоянии между матрицами образуется полость, соответствующая геометрическим размерам нагретой головки разжимного кулака с припуском на последующую механическую обработку восстановленной детали. Восстановление геометрических размеров обеспечивается целенаправленным перемещением материала детали из нерабочих зон в область изношенной поверхности за счет внедрения двух пуансонов заданной конфигурации.

На основании разработанной оснастки было произведено восстановление опытной партии деталей на НТЦ «КАМАЗ». На рис. 18 приведена фотография восстановленной детали «разжимной кулак». Восстановленные детали после соответствующей обработки прошли испытания и положительно подтвердили возможность восстановления прошивкой деталей типа «шаровый палец» и «разжимной кулак».

Рисунок 18 - Восстановленная дс галь «разжимной кулак»

Основные результаты и выводы

1.Экспериментально установлено, что основными факторами, оказывающими влияние на течение металла при прошивке, являются форма и геометрические размеры внедряемого инструмента.

2.Разработана математическая модель пластического деформирования прошивкой для процессов восстановления изношенных деталей за счет создания направленных потоков металла в область износа. Получена графическая зависимость, отображающая область применимости прошивки для восстановления боковой поверхности детали, на которой показано, что при малых глубинах внедрения (<0,05 высоты детали) и небольшом диаметре пуансона (<0,15 диаметра детали) достигаемые величины формоизменения не представляют интереса с технологической точки зрения при использовании цилиндрических пуансонов с любой формой торца.

3.Разработана методика расчета формы и размеров инструмента при двусторонней прошивке с одновременным достижением верхним и нижним пуансоном расчетной глубины, позволяющая добиться заданного формоизменения при минимальной осадке детали.

4.Экспериментально установлено, что при проектировании технологических процессов восстановления можно не учитывать в процессах прошивки в горячем состоянии влияние на потоки металла: дополнительной ступени на торце пуансона, марки стали и высоты детали (влияние данных факторов на конечное формоизменение боковой поверхности ограничивается 1-2%).

5.Восстановление деталей типа «разжимной кулак», изношенных по рабочей поверхности, представляющей собой эвольвенту, возможно двумя симметрично расположенными прошивнями, полученными рассечением цилиндрического пуансона со сферической формой торца по оси симметрии.

6.Разработана методика расчета формы и размеров пуансона для получения заданного формоизменения при прошивке, которая легла в основу САПР инструмента.

7. Разработаны конструкции штампов для восстановления изношенных деталей типа «шаровый палец» и «разжимной кулак», защищенные патентами №2371292 и №2376121, позволяющие в процессе деформирования получить первоначальные размеры и форму изношенного элемента детали.

Основные материалы диссертации опубликованы в следующих печатных работах:

в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Зиганшин Р.Ф. Восстановление изношенных поверхностей деталей пластической деформацией / Панкратов Д.Л., Танеев Р.Н.. Зиганшин Р.Ф. // Научно-технический и производственный журнал «Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением». - № 3. - 2006. - С. 30-33.

2. Зиганшин Р.Ф. Опыт применения пакета QForm 3D для моделирования штампов восстановления рабочих поверхностей разжимных кулаков тормозной системы / В.Г. Шибаков, ДЛ. Панкратов, А.И. Швеёв, Р.Ф. Зиганшин Н Автомобильная промышленность. -№2.-2008.-С. 34-35.

3. Зиганшин Р.Ф. Формоизменение изношенной детали при се восстановлении с помощью осесимметрнчного и несимметричного инструмента / Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Зиганшин Р.Ф. П Научно-технический и производственный журнал «Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением». -№3.-2009.-С. 41-44.

4. Зиганшин Р.Ф. Особенности пластического течения металла при прошивке пуансонами с различной формой торца / Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Зиганшин Р.Ф. // Научно-технический и производственный журнал «Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением». - № 10. - 2010. - С. 29-35.

в том числе патенты:

5. Патент на изобретение «Способ и устройство для восстановления осесимметричных деталей, с канавкой и уклоном в стержневой части методом пластического деформирования» №2371292 / В.Г. Шибаков, Д.Л. Панкратов, Р.Ф. Зиганшин. - опубликовано 27.10.2009.-Бюл. №30.

6. Патент на изобретение «Способ и устройство для восстановления детали типа «разжимной кулак» методом пластического деформирования» №2376121 / В.Г. Шибаков, Д.Л. Панкратов, А.И. Швеёв, Р.Ф. Зиганшин. - опубликовано 20.12.2009. - Бюл. №35.

в других изданиях:

7. Зиганшин Р.Ф. Формоизменение цилиндрических образцов при прошивке / Панкратов Д.Л., Танеев Р.Н., Зиганшин Р.Ф. // Межвузовский научный сборник «Проектирование и исследование технических систем». - №7. - г. Набережные Челны: ИНЭКА. - 2006. - С. 95104.

8. Зиганшин Р.Ф. Моделирование инструмента восстановления деталей тормозной системы на примере разжимного кулака при помощи информационных технологий / В.Г. Шибаков, Д.Л. Панкратов, А.И. Швеёв, Р.Ф. Зиганшин. // Информатика и компьютерные технологии 2007: сборник статей III Международной научно-технической конференции молодых ученых и студентов. - Донецк, Украина, 2007. -С. 135-137.

9. Зиганшин Р.Ф. Проектирование инструмента восстановления на примере детали «разжимной кулак тормозного механизма КАМАЗ» при помощи математического моделирования / В.Г. Шибаков, Д.Л. Панкратов, А.И. Швеёв, Р.Ф. Зиганшин // Современные технологии в машиностроении: сборник статей XI Международной научно-практической конференции. - Пенза, 2007. - С. 148-150.

10. Зиганшин Р.Ф. Совершенствование технологии изготовления осесимметричных поковок с глубокими полостями горячей объемной штамповкой / Панкратов Д.Л., Валиев A.M., Зиганшин Р.Ф. // Научные труды Всероссийского совещания обработчиков давлением; Формирование механизмов совместной деятельности кафедр вузов России по подготовке специалистов, развитие научно-методической и издательской работы в области пластического формообразования деталей из поликристаллических и аморфных. - г. Ульяновск, 2007. -С. 3-8.

Подписано в печать 4.03.10 г. Формат 60x84/16 Бумага офсетная Печать ризографическая Уч.-изд.л. 1,2 Усл.-печ.л. 1,2 Тираж 100 экз.

Заказ 1593 Издательско-полиграфичсский центр Камской государственной инженерно-экономической академии

423810, г. Набережные Челны, Новый город, проспект Мира, 68/19 тел./факс (8552) 39-65-99 e-mail: ic@ineka.ru

Введение.

Глава 1 Обзор текущего состояния научно-исследовательских работ по восстановлению изношенных деталей.

1.1 Износ деталей машин в процессе эксплуатации.

1.2 Восстановление деталей операциями обработки металлов давлением.

1.3 Способы управления течением металла.

1.4 Методы автоматизированного проектирования инструмента.

1.5 Температурный режим при восстановлении пластическим деформированием.

Выводы по главе.

Глава 2 Влияние формы и размеров инструмента на потоки металла при пластическом деформировании.

2.1 Влияние формы торца внедряемого пуансона на формоизменение.

2.2 Влияние исходной формы образца на потоки металла при раздаче прошивкой.

2.3 Влияние химического состава материала детали и температуры штамповки на формоизменение при раздаче прошивкой.

2.4 Особенности формоизменения при внедрении ступенчатых пуансонов.

2.5 Математическая модель формоизменения боковой поверхности детали при прошивке.

2.6 Особенности формоизменения при двустороннем внедрении инструмента.

Выводы по главе.

Глава 3 Исследование особенностей формоизменения при прошивке не-осесимметричным инструментом.

3.1 Исследование общих закономерностей формоизменения при прошивке неосесимметричным инструментом.

3.2 Исследование формоизменения при внедрении пуансонов с лыской.

Выводы по главе.

Глава 4 Разработка системы автоматизированного конструирования инструмента для процессов восстановления пластическим деформированием.

4.1 Сущность процессов восстановления деталей пластическим деформированием.

4.2 Процедура выбора рационального способа восстановления деталей пластическим деформированием.

Выводы по главе.

Глава 5 Разработка технологического процесса восстановления деталей методом пластической деформации.

5.1 Особенности процесса восстановления деталей пластическим деформированием.

5.2 Технологический процесс восстановления детали «шаровый палец рулевого механизма».

5.3 Технологический процесс восстановления детали «разжимной кулак тормозного механизма».

Выводы по главе.

Актуальность работы: Тенденция поиска путей снижения эксплуатационных расходов машин и технических устройств является устойчивым явлением в хозяйственной и экономической жизни общества. Немалую долю в эксплуатационных расходах занимают затраты на приобретение запасных частей взамен изношенных. Это приводит к необходимости развития методов восстановления изношенных деталей, позволяющих снизить затраты на приобретение запасных частей. Существующие способы восстановления характеризуются многообразием применяемых для восстановления физических процессов с различной трудоемкостью и по объему ресурсов затрачиваемых на осуществление восстановления .

Одним из перспективных способов восстановления изношенных деталей является пластическое деформирование (ПД). Достоинствами восстановления ПД можно считать: возможность получения требуемой микроструктуры металла и эксплуатационных свойств восстанавливаемой детали, позволяющей увеличить ее ресурс; высокая степень экономии ресурсов, обусловленная повторным использованием энергии и материала затраченных на первичное изготовление детали. Однако существующие методы восстановления ПД применяются только для деталей простой геометрической формы, так как существующие методы восстановления не рассматривают проблему создания направленных потоков металла в зону износа в достаточном объеме.

В связи с этим сформулирована цель работы: разработка технологии восстановления изношенных деталей прошивкой с созданием направленных потоков металла в зону износа.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Исследование влияния формы и размеров пуансонов на течение металла при прошивке.

2. Разработка методики проектирования инструмента для получения требуемого распределения потоков металла в операциях прошивки, включающую в себя САПР инструмента для прошивки.

3. Разработка технологического процесса восстановления изношенных деталей на основе данных по износу: для осесимметричных случаев - «шаровый палец рулевого механизма»; для неосесимметричных случаев — «разжимной кулак тормозного механизма».

Методы исследования. Для исследования особенностей течения металла было использовано численное моделирование методом конечных элементов реализованного в программе QForm. Полученные в результате моделирования данные были обработаны методами математической интерполяции.

Достоверность и обоснованность. Достоверность полученных в диссертационной работе выводов подтверждается согласованностью результатов теоретических исследований с результатами натурного эксперимента по восстановлению изношенных деталей.

Научная новизна работы:

• экспериментально установлено что факторами, влияющими на потоки металла при прошивке, являются: форма торца пуансона, поперечное сечение внедряемого пуансона, его диаметр и глубина внедрения;

• разработана математическая модель, связывающая течение металла при прошивке с формой торца инструмента, его диаметром и глубиной внедрения. Установлено, что при малых глубинах внедрения (<0,05 высоты детали) и небольшом диаметре пуансона (<0,15 диаметра детали) достигаемые величины формоизменения не представляют интереса с технологической точки зрения при использовании цилиндрических пуансонов с любой формой торца;

• разработана методика проектирования инструмента для получения требуемого формоизменения при двусторонней прошивке, с учетом относительных скоростей внедрения верхнего и нижнего цилиндрических пуансонов, зависящих от их размеров и формы торца.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

• разработана методика проектирования инструмента для получения требуемого формоизменения в операциях прошивки;

• создана САПР инструмента для процессов восстановления изношенных деталей прошивкой, созданием направленных потоков металла в область износа;

• разработаны конструкции штампов для восстановления изношенных деталей типа «шаровый палец» и «разжимной кулак» (патенты № 2371292 и №2376121).

Апробация работы. Результаты работы докладывались и обсуждались на пяти конференциях в городах Москва (2007), Донецк (2007, 2008), Пенза (2007), Ульяновск (2007).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 научных работ, в том числе 4 статьи, изданных в журналах, рекомендованных ВАК, и 2 патента №2371292, №2376121.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы, включающего 112 наименований, и 6 приложений. Работа изложена на 125 страницах машинописного текста, содержащего 26 таблиц, 58 рисунков.

Основные результаты и выводы

1. В ходе проведенных исследований, экспериментально установлено, что основными факторами, оказывающими влияние на течение металла при прошивке, являются форма и геометрические размеры внедряемого инструмента.

2. Разработана математическая модель пластического деформирования при прошивке для процессов восстановления изношенных деталей за счет создания направленных потоков металла в область износа. Получена графическая зависимость, отображающая область применимости прошивки для восстановления боковой поверхности детали, на которой показано, что при малых глубинах внедрения (<0,05 высоты детали) и небольшом диаметре пуансона (<0,15 диаметра детали) достигаемые величины формоизменения не представляют интереса с технологической точки зрения при использовании цилиндрических пуансонов с любой формой торца.

3. Разработана методика расчета формы и размеров инструмента при двусторонней прошивке с одновременным достижением верхним и нижним пуансоном расчетной глубины, позволяющая добиться заданного формоизменения при минимальной осадке детали.

4. Экспериментально установлено, что при проектировании технологических процессов восстановления можно не учитывать в процессах прошивки в горячем состоянии влияние на потоки металла: дополнительной ступени на торце пуансона, марки стали и высоты детали (влияние данных факторов на конечное формоизменение боковой поверхности ограничивается 1-2%).

5. Восстановление деталей типа «разжимной кулак», изношенных по рабочей поверхности, представляющей собой эвольвенту, возможно двумя симметрично расположенными прошивнями, полученными рассечением цилиндрического пуансона со сферической формой торца по оси симметрии.

6. Разработана методика расчета формы и размеров пуансона для получения заданного формоизменения при прошивке, которая легла в основу САПР инструмента.

7. Разработаны конструкции штампов для восстановления изношенных деталей типа «шаровый палец» и «разжимной кулак», защищенные патентами № 2371292 и № 2376121, позволяющие в процессе деформирования получить первоначальные размеры и форму изношенного элемента детали.

1. Краагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ / Краагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. - М.: Машиностроение, 1977.

2. Котов П.Н. Ремонт тяжелых мотоциклов / Котов П.Н., Капустин А.А. - JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1990. -С.335.

3. Кошкин, К.Т. Технология авторемонтного производства / Кошкин К.Т. - М.: «Транспорт», 1969. - С.168.

4. Круглов О.М. Устройство, техническое обслуживание, ремонт легковых автомобилей, мотоциклов и мотороллеров: учебн. пособие / Круглов О. М., Антонов В.Н. - М.: Высш. школа, 1980. - С.317.

5. Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для студентов для высших технических заведений / Иванов М.Н. - 5-е изд. перераб. - М.: Высшая школа, 1991.-С.383.

6. Комбалов B.C. Развитие теории и методов повышения износостойкости поверхностей трения деталей машин / Комбалов B.C. -1998.-35-42.

7. Акбердин Р.З. Экономическая эффективность восстановления и резервы ее повышения / Акбердин Р.З. - М.: Машиностроение, 1980. - С. 115.

8. Беленький Д.М., Шамраев Л.Г. Оптимальное управление износом для обеспечения надежности машин // Трение и износ. 1992. - Т. 19. -№ 6. - С. 763-767.

9. Якунин, В.Н. Технологические карты текущего ремонта автомобилей КамАЗ. Часть 4,7 // Под общей ред. В.Н. Якунин Набережные Челны: КамАЗ «Камазтехобслуживание», 2001. - 218 с.

10. Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов вузов / Гузенков П.Г. - 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1982. -С. 355.

11. Сорокин, Н.Т. Грузовой автотранспорт России. Потребности и возможности / Н.Т. Сорокин // Автомобильная промышленность. 2002. -№4.-С. 11-13.

12. Маслино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей. -М.: Транспорт, 1981. С. 196.

13. Тельнов, Н.Ф Ремонт машин. // Под ред. Тельнов Н.Ф. -М.: Агропромиздат, 1992. С. 560.

14. Малышева Г. А. Справочник технолога авторемонтного производства / Малышева Г.А. — М.: Транспорт, 1977. — С. 120.

15. Артемьев Ю.Н. Основы надежности сельскохозяйственной техники / Артемьев Ю.Н. - Колос, 1973. - С. 162.

16. Бурцев, В.М. Технология машиностроения в 2т, Т.1 Основы технологии Машиностроения: Учебник для вузов. /Бурцев В.М., Васильев А.С., Даньский A.M. // Под ред. A.M. Даньский. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1997. - С. 564.

17. Погодаев Л.И. Моделирование процессов изнашивания материалов и деталей машин на основе структурно-энергетического подхода / Погодаев Л.И., Чулкин С.Г. - 1998. - С. 94-103.

18. Харитонов Л.Г. — Определение микротвердости. Методика испытаний. Измерение отпечатков. Номограмма и таблица для определения микротвердости / Харитонов Л.Г. М.: Металлургия, 1967. - С.46.

19. Костецкий Б.И. Структурно-энергетическая приспосабливаемость материалов при трении / Костецкий Б.И. - 1985. - С. 201-212.

20. Бершарский Л.И. — Общая концепция в трибологии / Бершарский Л.И., Костецкий Б.И. 1993. - С. 7-18.

21. Костецкая Н.Б. — Механизмы деформирования, разрушения и образования частиц износа при механохимическом трении / Костецкая Н.Б. -1990. С.108-115.

22. Костецкий Б.И. Фундаментальные закономерности трения и износа / Костецкий Б.И. — Киев, 1981.

23. Канорчук В.Е. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование. Учеб. для вузов / Канорчук В.Е., Чигринд А.Д., Голяк О.Л., Шодки П.М. - М.: Транспорт, 1995. - С.ЗОЗ.

24. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных pi механических специальных вузов / Решетов Д.Н. -4-е изд., перераб. и доп. - 1989. - С.496.

25. Румянцев С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ГУ / Румянцев С.И., Синельников А.Ф., Шталь Ю.Л. - М.: Машиностроение, 1989.-С.272.

26. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей: учебник для вузов / Кузнецов Е.С., Воронов В.П., Болдин А.П. и др. : под. ред. Кузнецова Е.С. -М.: Транспорт, 1991. -С.413.

27. Шадричев В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями / Шадричев В.А.-М.: Машгиз, 1962.-С. 120.

28. Лудченко А.А. Основы технического обслуживания автомобилей / Лудченко А.А. - К.: Вища шк. Головное издательство, 1987. - С.399.

29. Петров, Ю.А. Основы ремонта машин. // Под общ. ред. проф., д-ра техн. наук Ю.А. Петров. М.: «Колос», 1972. - 527 с.

30. Бабкин А.А. — Прогнозирование роста приповерхностных усталостных трещин / Бабкин А.А., Белоусов И.А. 1999. - 109-116.

31. Пинегин С.В. Влияние внешних факторов на контактную поверхность при качении / Пинегин С.В., Шевелев И.А., Гудченко В.М. -М.: Наука, 1972.-С. 102.

32. Розенберг Ю.А. Влияние смазочных масел на долговечность и надежность машин / Розенберг Ю.А. - М.: Машиностроение, 1970. - С.312.

33. Спришевский Л.И. Подшипники качения / Спришевский Л.И. -М.: Машиностроение, 1971. - С.632.

34. Азаматов Р.А. Восстановление деталей автомобилей КамАЗ / Азаматов Р.А., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. : под ред. Дажин В.Г. - Набережные Челны: КамАЗ, 1994. - С.215.

35. Основные виды отказов и средний пробег двигателей КамАЗ, поступающих в капитальный ремонт на ЗРД. Инф. справка НТЦ КАМАЗа. -2006.

36. Селиванов, А.И. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. / Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. -М.: Колос, 1978.-С.248.

37. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. /Воловик Е.Л. М.: Колос, 1981.-С.351.

38. Федюкин, В.К. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. / Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1989.-С.255.

39. Королев А.И. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей / Королев А.И., Джурамская Е.А. - М.:Транспорт, 1972. - С.352.

40. Сторожев М.В. — Теория обработки металлов давлением: Учебник для вузов / Сторожев М.В., Попов Е.А. М.: Машиностроение, 1977. - С.423.

41. Охрименко Я.М. Технология, кузнечно-штамповочного производства: учебник для вузов / Охрименко Я.М. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1976. - С.560.

42. Брюханов А. Н. — Ковка и объемная штамповка: учебное пособие для машиностроительных вузов / Брюханов А. Н. М., Машиностроение, 1975.-С.408.

43. А.с. 1593874. СССР. В23Р6/00. Способ восстановления пустотелых деталей раздачей./ В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, Б.В. Шапошников, O.JI. Голяк, В.Д. Войтюк. (СССР). 4623980/31-27. Заявлено 23.11.88. Опубл. 23.09.90. Бюл.№ 35.-С2.

44. А.с. СССР 1 017 462 С21Д 1/78. Способ восстановления полых деталей типа втулок. /Короткое В.А., Евдокимов А.И., Толстов И.А., Трошин О.В.1983, Б.И. N18.

45. Каменецкий Б.И. — Исследование изготовления полых деталей радиальным обжатием трубных заготовок жидкостью высокого давления / Каменецкий Б.И., Обухов В.А. 1996. - С.5-9.

46. А.с. СССР 1 341 223 С21Д 1/78. Способ восстановления внутренних поверхностей цилиндрических стальных деталей. /Гурмаза А.А., Семененко А.И., Сияница Л.И., Резников В.И., Ткаченко О.П., Цельсковский К.В. 1987, Б.И. N36.

47. А.с. 1076246, СССР С21Д 1/78. Штамп для восстановления цилиндрических зубчатых колес. / Ю.Д. Пашин, Е.Ф. Коллетурет, А.В., Кирилов, Н.А. Коваленко (СССР). 1983, Б.И. №15.

48. Маслов Н.Н. Качество ремонта автомобилей / Маслов Н.Н. - М.: Транспорт, 1975. - С.368.

49. Суслов А.Г. Качество машин: Справочник в 2-х т. / Суслов А.Г., Гуляев Ю.В., Дильский A.M. и др. - М.: Машиностроение, 1995. - С.430. -2 т.

50. Ганулич И. К. Детали машин: Учебник для вузов / под ред. Ряховского О.А. - МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - С.544.

51. Томсен Э. и др. Механика пластических деформаций при обработке металлов / Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. М.: Машиностроение, 1968. - С.504.

52. Громов, Н.П. Теория обработки металлов давлением. 2-е изд., перер. и доп. /Громов Н.П. М.: Металлургия, 1978. - С.359.

53. Губкин, С.И. Пластическая деформация металлов. /Губкин С.И. -М.: Металлург, издат., т. 1, 1961. С:376.

54. Евстратов В.А. Теория обработки металлов давлением. Харьков: Вища школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1981. - С.248.

55. Ильин, JT.H. Основы учения о пластической деформации. / Ильин JI.H. М.: Машиностроение, 1980. - С. 150.

56. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986. - С.688.

57. Мастеров, В.А. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением. / Мастеров В.А., Берковский B.C. М.: Металлургия, 1989.-С.400.

58. Полухин, П.И. Обработка металлов давлением в машиностроении./ Полухин П.И., Тюрин В. А., Давидков П.И., Витанов Д.Н. М.: 1983. -С.279.

59. Северденко В.П. Теория обработки металлов давлением. Минск: Высшая школа, 1966. - С.233.

60. Патент РФ № 2238832, 27.10.2003. Способ и устройство восстановления шаровых элементов деталей методом пластического деформирования / Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Фролов A.M.

61. Панкратов Д.Л. Разработка технологии реновации кольцевых деталей пластической деформацией на основе регулирования условий трения и формы инструмента : дисс. канд. техн. наук. Уфа, 2000. - С. 154.

62. Колесников, В.П. Восстановление посадочных мест корпусных автотракторных деталей местным нагревом с применением пластической деформации.: Дис.канд.техн.наук. М., 1983.- С.216.

63. Ананченко И.Ю. Управление течением металла в процессе вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 2004. - № 5. - С. 33-38.

64. Исаченков В.Е., Исаченков Е.И. Интенсификация процессов обработки металлов давлением путем управления силами трения // Кузнечно-штамповочное производство. 1981.- №6.- С. 29-31.

65. Леванов А.Н. Некоторые вопросы совершенствования процессов ОМД на основе управления трением // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. - № 6. - С. 20-23.

66. Пакет прикладных программ «Рапид». Екатеринбург: Уральский политехнический институт, 1991.

67. Возмищев Н.Е., Вайсбурд Р.А. Автоматизированное проектирование штампов для горячей объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 8. - С. 30-32.

68. Прудковский Б.А. Зачем металлургу математические модели? М.: Наука, 1989.- 192 с.

69. Стенг Г., Фикс Дж. Теория метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1977. - С.350.

70. Мяченков В.И. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / В.И. Мяченков, В.П. Мальцев,

71. B.П. Майборода и др. М.: Машиностроение, 1989. - 520 е., ил.

72. Ларичев О. И., Петровский А. В. Системы поддержки принятия решений. Современное состояние и перспективы их развития. // Итоги науки и техники. Сер. Техническая кибернетика. Т.21. М.: ВИНИТИ, 1987,1. C.131-164

73. Сараев А. Д., Щербина О. А. Системный анализ и современные информационные технологии //Труды Крымской Академии наук. — Симферополь: СОНАТ, 2006. С. 47-59

74. Alter S. L. Decision support systems : current practice and continuing challenges. Reading, Mass.: Addison-Wesley Pub., 1980.

75. Гаврилова Т. А., Хорошевский В. Ф. Базы знаний интеллектуальных систем. Учебник. СПб.: Питер, 2000.

76. Джозеф Джарратано, Гари Райли «Экспертные системы: принципы разработки и программирование» : Пер. с англ. М. : Издательский дом «Вильяме», 2006. - С.1152.

77. Уотермен Д. "Руководство по экспертным системам: Пер. с англ. под ред. В. JI. Стефанюка. М.: «Мир», 1989: - С.388.

78. Таунсенд К., Фохт Д.Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ: Пер. с англ. В. А. Кондратенко, С. В. Трубицына. -М.: Финансы и статистика, 1990. С.320.

79. Семакин, И.Г. Информационные системы и модели. Элективный курс. / Семакин И.Г., Хеннер Е.К.- М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2006. -С.87.

80. Druzdzel М. J., Flynn R. R. Decision Support Systems. Encyclopedia of Library and Information Science. A. Kent, Marcel Dekker, Inc., 1999.

81. Davis G. Management Information Systems: Conceptual Foundations, Structure, and Development. New York: McGraw-Hill, 1974.

82. Holsapple C.W., Whinston A.B. Decision Support Systems: A Knowledge-based Approach. Minneapolis: West Publishing Co., 1996.

83. Sprague R. H., Carlson E. D. Building Effective Decision Support Systems. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1982.

84. Гончаров П.С., Ельцов М.Ю., Коршиков С.Б., Лаптев И.В., Осиюк

85. B.А. NX для конструктора-машиностроителя. Москва: ИД ДМК Пресс, 2009.-С.376.

86. Быков А. В., Силин В. В., Семенников В. В., Феоктистов В. Ю. ADEM CAD/CAM/TDM. Черчение, моделирование, механообработка. -СПб.: БХВ-Петербург, 2003. С.320.

87. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. София: Техника 1980.1. C.304.

88. Суслов А.Г. Качество машин: Справочник в 2-х т. / Суслов А.Г., Гуляев Ю.В., Дильский A.M. и др. - М.: Машиностроение, 1995. - С.430. -1 т.

89. Сечерлинд Л. Введение в метод конечных элементов. М.: Мир,1980.

90. Маслов В.Е., Шаповал В.Н. Экспериментальное исследование процессов- обработки металлов давлением. — Киев: Вища школа. Головное изд-во, 1983.-С.232.

91. Зиганшин Р.Ф. Формоизменение цилиндрических образцов при прошивке / Панкратов Д.Л., Танеев Р.Н., Зиганшин Р.Ф. // Межвузовский научный сборник «Проектирование и исследование технических систем». -№7. г. Набережные Челны: ИНЭКА. - 2006. - С. 95-104.

92. Смирнов-Аляев, Г. А. Механические основы пластической обработки металлов. / Смирнов-Аляев Г.А. Л.: 1968.- С.272.

93. Соколов, Л.Д. Сопротивление металлов пластической деформации. / Соколов Л.Д. М.: Металлургиздат., 1963. - С.283.

94. Соколовский, В.В. Теория пластичности. 3-е изд., перераб. и доп. / Соколовский В.В. М.: Высшая школа, 1969. - С.600.

95. Полухин, П.И. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. / Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. М.: Металлургия, 1983.- С.351.

96. Огнев, И.Г. Технологический процесс восстановления внутренних цилиндрических поверхностей местным пластическим деформированием./ Огнев И.Г. Челябинск.: 1992.- С.143.

97. Лахтин Ю.М. Металловедение. Термическая обработка металлов / Лахтин Ю.М. - М: Металлургия, 1983. - С.360.

98. Левит В.И., Смирнов С.В., Богатов А.А. и др. Оценка поврежденности деформированного металла // Физика металлов и металловедение. 1982. - Т. 54. - Вып. 4. - С. 787-792.

99. Лившиц Л.Г. Восстановление автотракторных дизелей / Лившиц Л.Г., Поляченко А.В. - М.: Колос, 1966. - С.479.

100. Аверкиев А.Ю. Ковка и штамповка: справочник / Аверкиев А.Ю., Бережковский Д.И. - М.: Машиностроение, 1985. - С.568.

101. Фролов A.M. Совершенствование системы проектирования элементов сферических шарниров с учетом реновационных мероприятий в их полном жизненном цикле: Дисс. канд. техн. н. Уфа, 2004.

102. Патент на изобретение «Способ и устройство для восстановления детали типа «разжимной кулак» методом пластического деформирования» №2376121 / В.Г. Шибаков, Д.Л. Панкратов, А.И. Швеёв, Р.Ф. Зиганшин. -опубликовано 20.12.2009. Бюл. №35.