автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение эффективности восстановления деталей типа "вал" электромеханической обработкой с добавочным металлом

МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМННЙ П.П.ОГАРЁВА

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА "ВАЛ" ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОШЗОТКОЯ С ДОЕАВОЧШМ МЕТАЛЛОМ

Специальность 05.20.03 - эксплуатация, Еосстановлепяе и

ремонт сельскохозяйственной техники

>Г6 од

1 9 ИЮН 19^5

На правах рукописи

ШИБАЕВ Га1оа Габитович ГЖ 621.787

О

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саранск - 1995

Работа выполнена на кафедре "Ремонт машин и технология металлов" Ульяновского сельскохозяйственного института. "

Научные руководители - дп^т^т '"^чгчр'-чпг наук, профессор

ЕЙ Б.М.

- кандидат технических наук, доцент ФЕДОТОВ Г. Д.

Официальные ошюнентц- ^окто]|угехничесхих наук, профессор

- хш^^ат^технических паук, доцент

Ведущее предприятие - Автореызавод, г.Ульяновск. Защита состоится " ^ * 1995 г. в ч. на

васедайн л диссертационного Совета К-063.72.05 Мордовокого государственного университета имени Н.П.Огарёва по адресу: 430904, г.Саранск, п.Нлга, ул.Российская, 5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан * 3 " ^¿Л. 1995 г.

Отзыв на автореферат в двух экземплярах, заверенный печатью, просим направлять ученоцу секретари диссертационного совета ИГУ имени Н.П.Огарёва по ведите кандидатских диссертаций.

Ученый оакретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, /

доцент ----/ Ц.к. Волков

ОЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ .

Актуальность темц, Характерное особенностью современных машин является интенсификация рабочего процесса, что связано о увеличением их рабочих параметров (мощности, скорости, давления и т.д.),при одновременном снижении удельного веса и габаритов машин. Это ведет к повышении напряженности работы узлов и деталей, к повышенным взносам сопряяенвй, к уиеныаетю их сроков службы. В этих условиях увеличение надежности и долговечности деталей машин является важнейшей задачей, которая решается, главным образом, путем применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения изношенных деталей.

Широкие возмояности имеет технология восстановления: деталей электромеханической обработкой о привйркой проволоки в твердой фазе с применением отделочно-упроянящих операций. Данная технология имеет ряд существенных преимуществ в сравнении с распространенными способами востановдения деталей: незначительный нагрев в процессе восстановления, минимальное коробление восстановленных деталей, одновременное с восстановлением упрочнения поверхности, минимальные припуски на последуюшув механическую обработку. Технология является энерго- п ресурсосберегающей, экологически чистой, достаточно простой для внедрения и не требующей Золылкх капитальных затрат. 3 условиях нарушения экономических связей, дефицита и дороговизны запасных частей, неплатежеспособности тредлрияткй спрос на подобные разработки значительно возрос.

Цель исследования. Повысить эффективность восстановления деталей типа "взл"электромеханической обработкой ОНО) с приваркой фоволокн. Выбрать режимы, присадочный материал, отделочно-упроч-швдие операции, обеспечивающие получение прочного покрытия с оп-яшальными показателями качества поверхности, и поверхностного ¡лоя для конкретных сопряненпй.

Объекты исследования. Технология восстановления изношенных [еталей типовых сопряжений и исследование их работоспособности.

Научная новизна. Предложена новая технология, обспечЕьающая олученпв наде:-дого соединения основного и добавочного ме-аллов, выявлена зависимость прочности сцепления от режимов при-арки. Исследован^'допошгательной отделочно-упрочшшдей электро-ехашческоЛ обработай- (ОУОМО) на эксплуатационные показатели осстшовлешгкх деталей. Исследованы распределения тетератур в эверхностном слое в процессе приварки провслокк и при внполне-:гя отдзлотао-упрочнящей электромеханической обработки, макро-

и микроструктура поверхностного слоя, ее износостойкость, распределение внутренних напряжений, коробление и усталостная прочность восстановленных деталей.

Спроектирована и изготовлена универсальная технологическая оснастка с быстросменными рабочими головками для выполнения операций восстановления - время замены головки 3...5 секунд. Показана возможность использования в процессе восстановления более эффективных инструментальных материалов для приваривающих роликов и при ОУЭМО - беавольфрамових материалов с низкой тепловой активностью, обеспечивающих оптимальную шероховатость и упрочнение поверхностного слоя при меньших енергетических затратах.

Практическая значимость работы. Определены технологические способы повышения долговечности подвижных и неподвижных сопряжений в процессе восстановления изношенных деталей электромеханической обработкой с пригаркой проволоки в твердой фазе.

Использование эффективной оснастки и инструментальных материалов позволит уменьшить непроизводительные затраты времени и значительно повысить произвг/ятелыюсть процесса восстановления деталей.

Реализация результатов работы. Предлагаемая технология восстановления деталей внедрена в Чердаклвнском РТП Ульяновской об-лас а, в НПО "Техномаш" г.Москва, в мастерских учебно-опытного хозяйства Ульяновского сельскохозяйственного института, автобазы № 3 треста "Улх>яновек~тройтраксп, Ульяновского комбината хлебопродуктов.

Апробаггия. Основные положения работы докладывались и обседались да Всероссийском семинаре-совещании в Белецкой райсель-хозтехнике в 1984 году,-Всесоюзном научно-техническом совещании "Перспективные методы восстановления изношенных деталей сельскохозяйственных машин и другой техники" (Иркутск, 1985), на семинаре "Техническое обслугиивание и технология ремонта промышленного оборудования в свете реализации программы "Интенсификация-90" (Ленинград, 1986), технология была представлена на выставке- научно-технической конференции стран-членов СЭВ "Современное оборудование и ?ехнологпческие процессы для восстановления и упрочнения деталей машин "Ремдеталь-88" IПятигорск, 1988), на семинаре "Элективные технологические процессы л оборудование для восстановления и упрочнения деталей машги" (Пенза, 1991), на обгтст-ных научно-практических семинарах (Ульяновск, 198", 1986, 1989, 1&-)2, 1993 г, г.), т заседании кафедры "Технология металлов н ре-

монт. машин" и заседании научно-технического совета факультета механизации сельского хозяйства Мордовского государственного университета (г.Саранск, 1994, 1395 г.г.).

Основные положения диссертации опубликованы в 16 печатных работах.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованной литературы и приложений. Она изложена на С страницах машинописного текста и содержит 73 риоунков, -13 таблиц и приложений на // страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В ПЕРВОЙ главе "Состояние вопроса и зад, ли исследования" проведен литературный анализ ремонтного фонда, износов восстанавливаемых деталей, проведено экспериментальное исследование и статистическая обработка износов и их распределения в типовых сопряжениях деталей: с зазором, с натягом, в сопряжениях с манжетами.

Выполнен краткий обзор существующих методов восстановления изношенных деталей сваркой плавлением, напылениями, гальваническим осаждением, электрокон!актной приваркой проволоки, ленты, порошковых материалов, указаны их преимущества и недостатки.

Рассмотрены существующий способы восстановления деталей ЭШ. Выбран и подробно описан метод восстановления изношенных деталей ЭШ с введением добавочного металла. Метод интересен тем, что непосредственно в процессе восстановления происходит упрочнение поверхностного слоя на глубину до 1,5 мм, соединение основного и добавочного металлов протекает в твердой фазе, работоспособность восстановленных деталей не ниже новых.

Однако метод не нашел распространения. Это объясняется главным образом отсутствием надежного соединения добавочного и основного металлов.

Многие вопросы восстановления деталей данным методом требуют дальнейшей разработки з исследований, недостаточно глубоко исследован процесс приварки проволоки и не выявлены причины отсутствия сплошного соединения металлов по всей площади контакта. Зе выявлены комплексное влияние технологических факторов восстановления на прочность сцепления покрытая с основой, окончатель-гой ОУЭМО на триботехнические качества и структуру восстановлел-юй поверхности. Не исследованы внетренние' напряжения, вынос-швость, коробление восстановленных деталей, износостойкость юсстановленных герметических сопряжений, прочлос:^ неподвижных

сопряжений, тепловые процессы к рад других вопросов.

При проведении литературного анализа использовались работы Б.М.Аскинази, М.А.Бабичева, Е. А. Воловика, А.Е.Гельмана, Н.И.До-роккнна, Э.Сд. Каракозова, В.М.Крдакова, Ю.В.Клнменко, Н.Ф.Казакова, В.И.Казарцева, И.В.Крагельского, Б.Е.Патона, Ю.Н.Петрова, А.В.Поляченко, Э.В.Рыаова, И.Е.Ульмана, Ю.С.Тарасова, В.А.Шадри-чева, Е.А.Щеголева, М,М. Хрущова, И.ВЛерноиванова и других ученых

При выполнения работа постоянно нспользовалиоь труда основоположника процессов ЭМО профессора Аскинази Б.М., его учеников и последователей: Александрова Ю.Д., Шиленкова В.Ф., Надольского В. о Чернова С.Ф., ВеретенниковаН.В., Федотова Г.Д., Наумчева С.Б., Джанеладзе Ш.Ш., Брвишаса Ю.Ф,, ЗДьева A.B., Нвфикова М.З., Пономарева В.П., Тельнова Н.Ф. и других исследователей.

На основе проведенного аналнва и в соответствии с поставленной целью сформированы основные задачи исследования.

1. Разработка технологии и оптимизация режимов воостановле-кая по прочности оцепления покрытия с основой.

2. Исследование тегаювнх процессов при ЭМО деталей типа "вал" в процессе восстановления и ОУЭЮ.

3. Оптимизация режимов ЭМО по температуре пятна контакта и подбор пары материалов "инструмент-деталь" по соотношению их тепловых активностей.

4. Исследование влияния режимов восстановления ж ОУЭМО на эксплуатационные Указатели сопряяений.

5. Технико-экономическая оценка эффективности восстановления и внедрение технологии в производство.

ВТОРАЯ глава. Исследование процесса приварки проволоки в высаженную одчозаходаую канавку и многочисленные испытания на тангенциальный сдвиг приваренной проволоки, проведешше металлографические исследования по.сазали, что сцепление покрытия с основой обеспечивается лить "мостиками" схватывания, сплошного соединения нет. Причина препятствующая соединению металлов - окис-ная пленка, которая образуется под действием высокой температуры в зоне сварки. На рис.1 показаны результаты эксперимент а^.шх исследований тепловых полей в зоне сварки и поверхностной слое детали в процессе приварки проволок...

Высокие температуры необходимы чтобы создать благоприятные условия для обеспечения физического контакта, активации поверхностей, объемного взаимодействия, что сопровождается деформацией и ечением проволоки, диффузией и фазовыми превращениями.

Распределение температур но глубине основного металла.

Гс

№

т ззо

зля

ч

X V

ТКЭ

1

1,5 I 8>чз

Рло.1

Предлагаемая технология восстановления с двухзаходаой высадкой (рис.2) позволяет вг-.ти приварку проволоки по чистым, неокисленяш канавкам и обеспечивает надежное соединение металлов " Гс^ = 600...800 Ша.

Схемы восстановления деталей ЗМО с добавочным металлом.

а-оштяшм с

фозсшаШ таШи л

с щишбШ. # ёысадт

РИС.2

^аяизацией полнофакторного эксперимента было выявлено влияние лы тока, скорости сварки и усилия прижатая на ьуочность оцепили и получены оптимальные режимы восстановления: высадка

двухзаходаая сила тока У = 600 А, скорость обработки V = = 0,01...О,03 м/с, усилив прижатия Р = 1,5 кН, шаг = = 3,5 мм/об; приварка проволоки - У= 1,9...2,0 кА, V = = 0,005...0,015 ы/с, 0,4 КН, 1/>= 3,5 ым/об. Подобные

режимы (по току) обеспечили выбор материала для приваривающих роликов - широко распространенной литейной бронзы БрОЦС-3-5-5.

Проведенные сравнительные стойкостные испытания показали, что ролик из бронзы Бр0ЦС-3-5-5 остается работоспособным после одного часа работы, заправка его не представляет сложности. В качестве восстанавливающего инструмента наилучшие показатели у сплава ВК8 - позволяет высаживать за один проход закаленные ^ т.в.ч. детали.

Решена задача оптимизации режимов 0} Л.Ю по температуре пятна контакта и подбору пары материалов "инструмент-деталь" по соотношению их тепловых активностей.

Уравнение теплового баланса при ОУЭВД с некоторыми допущениями запишется:

<2м Г -КЗтр. = (1>

где - количество тепла, соответственно, от прохождения эле-

ктрического тока, от трения, уходящее в деталь и инструмент.

Мощности источников тепла, выделяющегося в .контахте, определяются по формулам: _

(2) (3)

где = 0,42 - КПД трансформатора;

$ - сила тока, А; Ц - сопротивление цепи, Ом; Р - усилие прижатия. Н;

- коэффициент трения; у - скорость сглаживания, м/с.

Тепловой поток из зоны контакта при ЭМО будет распределяться пропорционально тепловым активностям контактируемых тел (инструмента и детали). с , ^ .

у, „ <¡1__М/ с< <г< ...

где . - критерий, характеризующий тепловую активность инстру-с мента по отношению к детали;

¿1¿Í- тепловые активности инструмента и детали ;

Jx.- коэффициент теплопроводности инструмента и детали, Вт/л °С ;

Ct, Сь - удельные теплоемкости катерзалов инструмента а детали, М/ ?г °С;

jfíj }fi - плотности материалов инструглоита и детали; кг/м?. Величина X-i+Щ С)

пазсэается холодящим эффектом и характеризует тепло, поглощаемое более холодным телом (деталью), а величгна

т&г (в)

характеризует тепло, узодщее пз зопн ксптсхтп в инструмент для поддержания теплового равновесия. Тогда уравнения, япраятеризую-cis действия тепловых потоков в инструменте л обрабатываемой до-тали, соответственно будут , /у-, ./j у ст 1

^ = ilülfc) (В)

В общем случае распределение температур в системе "пнетрумент--деталь" описывается нелинейным дифференциальным уравнением. Поэтому были сделаны некоторые допущения, которые позволили подучить преде^ную температуру в инструменте.:

ТпН. ^ (9)

где К - коэффициент сосредоточенности источника, 1,Г2.

Проведенные исследования по определению температурных полей, сказавшихся близкими к кривым нормального распределения, позво-1явт считать источник тепла в зоне контакта при ЭШ нормально-сферическим, с максимальными температурами по центру источника

Ti mat -Т1т£ (10)

де Z - расстояние от центра источника, м;

Значение - К = 3,3 10® установлено из экс: эримента при об-аботке образца из стаял ЧОХ диаметром 50 ш инструментом из таава TI5K6 с. радиусом в плане 8 мм.

Учитывая, что фазовые превращения при ЭМ0 протекают при боге высоких температурах, чем при объемной закалке, то принима-t температуру на границе пятна контакта при ЭШ равной 900°С. гда по формуле (10) температура по це! ^ру пятна цри среднем диусе пятна контакта Z. ~ 1^10"^ и для TI5K6 будет: •

тt -arfe

Определим величину теплового потока, вазшзавдого такую уем-

пературу пятна контакта (9):

= щ*

Найдем общий тепловой поток в 8оае контакта, при условии, что Не «= 0,6701, 0.6987 и 1-1» 0,4013,

8ная, что Р = 400Н, /=0,6, 1^0,16 и/о £ = 38 Д Тогда на доле электрического тока приходится:

Отсюда значение силы тока при Я- «7,5 10 Ои:

т.А

Аналогичные расчет« проведены и дли других инструментальных иа териалов: для Ш8 температура по границе пятна контакта §06°С, по центру - 1264°С при силе тока 620 А; для КНТ16 температура по гранвдэ .пятна 900°С, по центру - 1256°С при силе тока 300 А Полученные фор.чулы позволили выявить влияние соотношения теплофизических характеристик инструмента и детали на тедлона-пряженность контактируемых материалов при ОУЭМО и указывают на возможность использования в качестве инструмента при ЭМО сплавов с низкой тепловой активностью, которые позволяют достигать одинаковой глубины упрочнения с меньшими энергетическими затратами. При этом стойкость твердых сплавов на основе карбидов и карбонитридов титана выше стойкости вольфрамосодержаодх сплаво} Наряду с перечисленными преимуществами КНТ16 обладает низкой а) гезионной способностью и обеспечивает оптимальную шероховатое« и упрочнение поверхностного слоя.

Металлографические исследования подтвердили эффективность восстановления деталей приваркой проволоки в двухзаходные кана ки. Поверхностный слой тлеет мелкодисперсную структуру, поры, неметаллические включения отсутствуют, зона соединения размыта, не просматривается да-ке при больших увеличениях на РЭМе. Структура поверхностного слоя: зоны закалки 70% - мелкодисперсный мартенсит и остаточный аустенит, зоны отпуска 30$ - промежуточные структуры от троостита до сорбита. Дополнительная ОУЭМО позволяет получить "белый" слой на глубину износов и оптимальнь качества поверхности восстановленной детали, позволяющие повыс! долговечность сопряжений (Рис.3).

В ТРЕТЬЕЙ главе на основе литературных данных в соответстз с задачами работы составлена общая методика исследования, уто*

Распределение твердости иструмури в поверхностном слое.

089М0 иомаоо twmq

1,2 - добавочный металл первого и второго заходов; 3 - основной металл; 4 - зона закалки {мартенсит, остаточный аустешат); 5 - зоны отпуска (троостит, сорбит).

Рис. 3.

нены основные положения методов планирования экспериментов и математической обработки полученных результатов.

Разработаны методики на основе ГОСТов и свои оригинальные методы проведения экспериментов, в частносаи, методика определения температур по глубине образцов в процессе приварки проволоки. Определение температур в зоне сварки и в основном металле представляет определенные трудности. Для решения этой задачи был выбран метод использования искусственных термопар: были изготовлены специальные разъемные образцы, хромель-атемелевые термопары закреплялись в нудных точках конденсаторной сваркой. Опыты проводились на базе токарно-винторезного станка Ш62. Разработана методика исследования температурных полей в твердосплавном инструменте - отверстие под хромель-алшелевую термопару просверливалось в твердом сплаве перед спеканием. 1

При определении прочности сцепления покрытия с основой бил выбран метод испытания на тангенциальный сдвиг. Восстановленные образцы из стали 45, диаметром 50 ш и длиной 200 мм надрезались на глубину 2 мм абразивным кругом толщиной 1,5 мм по образующей на участки шириной 2 мм. Опыты проводились на станке DC62, для измерения усилия отрыва применялся стандартный динамометр JOî-I, оснащенный резцом из стали PI8 с отрицательным передним углом У = 3...5° и задней поверхностью заточенной по контуру вы-

садки. На торсионный брус динамометра наклеивались тепзодатчик для записи результатов использовался влектрошшй потенциометр КСП-4. Определение тангенциальных остаточных напряжений в пове; постном слое восстановленных образцов осуществлялось по изв8стз методика академика Даввдепкова И. И., заключающейся в измерении дефоршцпп образца при непрерывном удалении напряденных слоев травлением в электролита.

Сравнительные усталостные пспитангл проводились по стенда! пой мэтодпке с построением крайне Валера, Бит разработаны кете днкп испытаний па шогокрагвш лерэпроссовки, по определению ко роблешхя восстановленных деталей, пзносншс испытании, исслздова нпя шероховатости поверхности деталей.

Экспериментальные исследования проводились на кафедре "Ремонт наши и технология металлов" Ульяновского СХИ, Ульяновском политехнического института, НЙПАТе.

Восстановление;' деталей проводалось на базе тоКарно-впнтор! пого станка Ж62, оснащенного дополнительным редуктором для сии-яешя частоты вращения ппшщзльного вала и силовой установкой УЭМО-2, разработанной в Ульяновском СХИ по заказу НПО "Реыдетаж

Прп исследованиях структуры и свойств поверхностного слоя восстановленных деталей, МЕКрогеометрии и эксплуатационно показателей были использованы металлографические оптические микроскопы ШМ-7, ЩМ-8, растровый "электронный микроскоп РЗМ-200А, твердомеры ТК-2М, TÏÏ-I, БМГ-З, 'прсфилограф-профаломзтр мод, 201, круглоиер ВЕ-20А, машина трения СШ-1 и другие исследовательские приборы и испытательные машины..

В ЧЕТВЕРТОЙ, главе приведена результаты лабораторных исследований и эксплуатационных испытаний. Сравнительные изиосные испытания были проведены применительно к восстановленным поворотным шкворням автомобилей МАЗ и КрАЗ, вилкам ведущим трактора T-4QA и роторам вакуумных насосов РВН-40-350. Испытания проводились на машине трений СШ-1 соответственно, по схеме диск-холодка, даск-манаета н на многократные перепрессовки. Испытания показала, что долговечность сопряжений вая-втулка для восстановленных деталей повышается в 1,3 раза в сравнении с закаленными т.в.ч., долговечность сопряжений с манжетами повышается примерно в два раза по сравнению с нормализованными, натяга при перепрес-

ках лучше сохраняются при приварке закаливающейся проволока.

Исследования коробления образцов при восстало, тении различ-I способами показали, что коробление образцов восстановленных предлагаемой технологии минимально (Рис.4).

Установлено, что ОУЭШ создает благоприятные напряжения сяа-в поверхности детали. Проведенное глубокое травление образцов ззало залегание отрицательных остаточных напряжений на глу-г до 0,7...0,8 мм.

Сравнительные усталостнне испытания, проведеште в НИИАТе образцах диаметром 50 мм, длиной 410 мм закаленных т.в.ч. з

Коробление при восстановлении деталей.

т юо

50\

м'ю'1

151

Ж

ШажШ поротШ лроШотй Штшгт готштюр З.НаллаИ/щ 5 сррй СРг 4,ЭНОсМз&о№м

мттом 5.3Ив без до8а6отгй тема Шрат: №№¡45,055,

то

23 ж

Рис.4.

гановленных на различных режимах показало снижение уста-гой прочности на 8... 15,4 в зависимости от технологии восстания. .

Исследования пороховатостп восстановлежцс образцов доги, чтг 0УЗМ0 инструментальным материалом КНТ16 обесш. лшааг юяьную шероховатость по направлению обработки и по обра-!Й цилиндрической поверхности с увеличенной опорной поверх-|Ю профк: 7.

Эксплуатационным испытаниям были подвергнуты во^становлен-оторы вакуумных насосов РШ-40-350, вилки ведущей шестерни и большие трактора Т-40А и шкворни автомобилей Кр^З. Ис-

2

питания-подтвердили высокую работоспособность восстановленных деталей. Ресурс восстановлении* роторов в несколько раз вше ресурса новых деталей. Это объясняется более высокой твердостью е износостойкостью восстановленных гаееп в сравнения с нормализованными осями серийных роторов.

Испытания восстановленных вилок трактора Т-40А показали, что в процессе восстановления долговечность сопряжения повша-ется более в чей в два раза. Это объясняется тем, что в процессе ОУЗВД достигаются оптимальные показатели качества поверхности и поверхностногослоя, позволяющие не только достигать низкой шероховатости, но к сникать интенсивность дзнапшванвя солрягаеш деталей в процессе длительной эксплуатации. Испытания поворотных шкворней показали, что восстановленные шкворни со эксплуатационным свойствам не уступают серийным закаленным т.в.ч. деталям.

основные вывода

1. В результате анализа состояния вопросов восстановления изношенных деталей выявлена перспективность технологии восстановления деталей приваркой проволоки с применением процессов ЭМО и необходимость ее дальнейшей разработки и исследования.

2. Теоретически решена к подтверждена практически задача оптимизации режимов ОУЭМС по температуре пятна контакта и подбор пары материалов "инструмент-деталь" по соотношению их тепловых активностей.

3. Уточнены в разработаны методики исследования тепловых процессов, прочности оцепления, металлографии поверхностного слоя коробления образцов, распределения остаточных напряжений, выносливости и износостойкости восстановленных образцов.'

4. Предложены технологические Летоды повышения эффективности восстановления изношенных деталей приваркой проволоки с применением процессов ЗШ.

5. Исследовано влияние режимов восстановления на структуру

и ЗизЕкомеханические свойства поверхностного слоя, характеристики шероховатости поверхности детали ж эксплуатационные свойства -- износостойкость, выносливость деталей, способность сохранять натяг при перепрессовках.

6. Эксплуатационные испытания деталей восстановленных ЭЮ с приваркой добавочного металла показали, что юс долговечность в 1,3...2 раза вше в сравнении с серийными деталями.

7. Установлено, что предлагаемая технология восстановления яется эффективной, не требует больших капитальных вложений, ериалы. доступны, операции восстановления достаточно просты, рудованиб надежное в работе к рекомендуется ; внедрению на онтных предприятиях. Технико-экономические расчеты показали, экономический эффект на I трактор для т1ердаклинского РТП шовской области при ремонте вилок ведущих (привод передних гс) трактора Т-40А составляет 62,63 руб, на один ротор вакуум) насоса РВН-40-350-16,82 руб. (в ценах 1988 года).

Основные положения диссертации опубликованы в следующих >тах:

1. Восстановление деталей электромеханической обработкой, пниа просторы" » 4, 1985 (Соавторы Б.М. Аск^ази, Е.А.Щеголев).

2. Физикомеханические свойства поверхностного слс.1 деталей, тановленных электромеханической обработкой - добавочным ллом. Тезисы докладов к научно-техническому совещанию "Пер-тивные методы восстановления изношенных деталей сельскохо-твенных машин и другой техники", Иркутск, 1985 (Соавтор Лскинази)."

3. Эффективность электромеханического метода восстановления тей с добавочным металлом.. Материалы краткосрочного , сг-.вшара жтивность внедрения технического обслуживания л ремонта простого оборудования в свете реализации программу "Интен-:ация~90", Ленинград, 1935 (Соавтор Б.Ц.Аскннази).

4. Восстановление деталей контактной я аз аркой проволоки в ¡гностике канавки. "Сварочное производство", й 3, 1986 (Со-

Б.1.!.Аскш1ази).

5. Повышение Ю в условиях ремонтного яростна. Материалы семпнара "Техническое обслуживание я тохая ремонта прошияенного оборудования в свете реализации им "Гкчтонснушсацня-йО", Ленинград, 19<% (Соавторп Е.;,!.Лскц-

Г. Д. Оедотов, НЛ. Филшонов).

3. Прочность сцсплешш при восстановлении деталей 51,!0 с эчшм металлом. Сборишс ..аучних трудов. Р-лгоград, 1985 тар Б.М. Аскиказп),

'. Повышение эффективности восстановления деталей ОНО с >чнш металлом. Тезисы докладов на научно-технической кон-¡ии стран-членов СОВ "Современное оборудование и техногэ-пе процессы для восстг.овлення ц упрочнения деталей машин"

"Ревдетаяь-88", Москва, 1988.

8. Исследование коробления впроцессе восстановления дете лей. Тезисы докладов на областной научной конференции, Ульянов 1989.

9. Влияние материала инструмента на эффективность процесс ЭМО. Материалы семинара "Работав области восстановления и упрочнения деталей", Москва, 1991 (Соавторы Г.Д.Федотов).

10. Выбор материала проволоки и отделочной операции цри влектромвханичесиом восставовлевии лодвзшшх и неподвижных сопряжений. Тезисы докладов семинара "Эффективные технологически процессы и оборудование для восстановления и упрочнения детая издав", Пенза, 1991 (Соавтор Г.Д.Федотов).

XI. Технологические способы повышения долговечности подви них в неподвижных сопряжений в процессе восстановления изношен деталей ЭШ о приваркой проволоки. Материалы конференции "Сост< ние а перспективы воостановления я упрочнения деталей машин". Москва, 1994 (Соавтор Федотов Г.Д.).

УСХИ. Зак. 686. Т.100.1695.