автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка технологии формирования изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом микродугового оксидирования

ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

НА ДЕТАЛЯХ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ МИКРОДУГОВОГО ОКСИДИРОВАНИЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПРОНИН Вячеслав Викторович

Орел, 2006 г.

Работа выполнена на кафедре «Сервис и ремонт машин» в Орловском госу дарственном техническом университете (ОрелГТУ).

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

НОВИКОВ Александр Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

СМОЛЕНЦЕВ Владислав Павлович

кандидат технических наук, доцент ФРОЛЕНКОВ Константин Юрьевич

Ведущая организация: Тульский государственный университет

Защита состоится 19 мая 2006 г. в 14 99 часов на заседании диссертацион ного совета Д 212.182.06 в Орловском государственном техническом университе те по адресу: 302020, Россия, г. Орел, Наугорское шоссе, 29, (ауд. 212).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Орловского государственного технического университета по адресу: 302020, Россия, г. Орел, Наугорское шоссе, 29.

Автореферат разослан 27 марта 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

SUsQgA

G7GC

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Приборостроительная промышленность является крупным потребителем изоляционных материалов физико-механические свойства которых определяются конструкцией и условиями эксплуатации прибора, а также регламентированы стандартами по электробезопасности. Часто возникают сложности при подборе материалов способных совместить в себе все необходимые характеристики. Одной из таких проблем является подбор материала для несущих конструктивных деталей приборов контроля и регулирования температуры, изготавливаемых в настоящий момент из полимеров и керамики. Каждый из этих материалов имеет некоторые недостатки. Изделия из керамики и фарфора имеют большой разброс линейных размеров элементов, выходящих за пределы требуемых допусков для данного вида продукции. Это осложняет процесс сборки и регулировки приборов, напрямую влияя на точность и надежность их работы. Кроме того, высокая хрупкость керамики увеличивает вероятность получения брака в результате разрушения тонкостенных и выступающих элементов изделия при сборке, что заставляет увеличивать габаритные размеры изделия и соответственно расход материала на сопрягаемые детали. Полимерные материалы имеют низкую трекингостойкость и твердость, меняют линейные размеры в результате термического расширения и водопоглощения, что ограничивает диапазон их применения. Выше сказанное обусловливает необходимость поиска новых материалов, в том числе композиционных, созданных на основе существующих.

В настоящее время с целью улучшения физико-механических свойств материала часто обращаются к методам позволяющим модифицировать его поверхностный слой, как к наиболее простому и быстрому получению нового композитного материала с необходимыми свойствами. Одним из таких методов является микродуговое оксидирование (МДО). Существенный вклад в развитие метода МДО внесли Г.А. Марков, П.С. Гордиенко, В.А. Федоров, JI.C. Саакиян, JI.A. Снежко, В.И. Черненко, A.B. Эпельфельд, В.Б. Людин, A.JI. Ерохин, В.В. Любимов, А.Н. Новиков и др. Метод МДО позволяет наносить на поверхность алюминия оксидное покрытие. Поскольку оксид алюминия АЬОз обладает хорошими изоляционными свойствами (при t=14 "С электросопротивление 1014 Ом • м), то имеется хорошая возможность получить изделие, лишенное тех недостатков, которыми обладают используемые в настоящее время материалы. Кроме того, алюминий является технологичным и широко используемым металлом. Таким образом, создание на деталях из алюминиевых сплавов покрытий, обладающих хорошими изоляционными характеристиками, невосприимчивых к воздействию влаги и температуры в сочетании с высокой прочностью и точностью линейн

является БИБЛИОТЕКА {

"•sfAK:

СПетерв О»

актуальной задачей. Работа выполнена в рамках НИР ОрелГТУ проведенной на основе хоздоговора №450/4-01 с приборостроительным предприятием ЗАО "OPJI-ЭКС" г. Орел по теме "Разработка технологии получения диэлектрических покрытий на алюминиевых сплавах".

Цель работы - разработка технологии формирования изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО, с учетом требований, предъявляемых к несущим конструктивным деталям приборов контроля и регулирования температуры.

Основные задачи работы:

1. Обосновать возможность использования технологии МДО для производства несущих нетокопроводящих конструктивных деталей приборной продукции.

2. Провести теоретический расчет основного технологического параметра МДО - тока оксидирования, обеспечивающего формирование качественного изоляционного покрытия.

3. Экспериментально определить рациональные технологические режимы МДО, обеспечивающие требуемые эксплуатационные характеристики покрытия: напряжение пробоя, электрическая прочность, электросопротивление, сквозная пористость, трекингостойкость.

4. Исследовать влияние материала наполнителя на изоляционные свойства МДО-покрытия.

5. Проверить работоспособность покрытия на опытных образцах серийно выпускаемых приборов.

6. Разработать технологию формирования изоляционного покрытия.

Методы и средства исследования. В работе использовались методы исследования в области электротехники и электрохимии, методы физического и математического моделирования. Эксперименты выполнены с использованием серийно выпускаемого оборудования и приборов, а также специально созданной установки микродугового оксидирования. Обработка экспериментальных данных проводилась на ЭВМ по оригинальным алгоритмам, а также с использованием табличного процессора Microsoft Excel и систем автоматизации математических расчетов Maple, MathCAD. При построении эскизов и моделей использовалась система трехмерного твердотельного моделирования KOMTIAC-3D V7.

Научная новизна.

1. Доработана модель изменения тока пробоя при МДО, отличающаяся учетом электрофизических параметров сквозной пористости и электродвижущей силы источника питания, позволяющая оценить эксплуатационные характеристики покрытия;

2. Высокопроизводительное формирование качественного изоляционного покрытия обеспечивается технологическим режимом, характеризующимся экспоненциальной зависимостью между временем обработки и током оксидирования 1(0= к-е-к-

3. Установлены технологические режимы МДО, обеспечивающие рациональное сочетание напряжения пробоя (и„р= 850...950В), равномерности толщины и напряжения пробоя покрытия (Кр> 80 %, Ки> 80 %), сопротивления покрытия (р\>6\ 109 Ом х см, ря > 5 х 108 Ом), трекингостойкость поверхности при и = 250 В, сквозную пористость до 1 %: плотность тока 15нач=23...25 А/дм2, Ьк».^...1,5 А/дм2; токовый режим 1(0 = 9,4 е время обработки 3 ч; концентрация ком> понентов - Скон = 1.. .2 г/л, Сыа^ю, = 5... 10 г/л.

4. Разработан новый способ получения изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО с последующей вакуумной пропиткой в суспензии фторопласта.

Практическая ценность работы.

Разработана технология формирования изоляционного покрытия на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО, с диапазоном температуры эксплуатации от -50°С до 200°С, напряжением пробоя до 1200 В, соответствующих требованиям ГОСТ 27570.0, ГОСТ 17516.1,ГОСТ 12997, ГОСТ РМЭК 730-1.

Установлены закономерности изменения линейных размеров деталей при формировании оксидных покрытий, позволяющие обоснованно назначать допуски при механической обработке заготовок.

Разработаны технологические рекомендации, позволяющие повысить эффективность технологии МДО в области получения защитных покрытий.

Реализация работы. Результаты исследований приняты для внедрения в производственный процесс СКБприбор ЗАО "ОРЛЭКС" г.Орел.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены и обсуждены на • 3 научно-технических конференциях ОрелГТУ (2003...2005 г.), конференции «Экологическая безопасность региона: опыт, проблемы, пути решения» (Орел , 2004 г.), 2 международных научно-технических конференциях «Приборосгроение-2004, 2005» (Винница-Ялгга, Украина). Результаты работы доложены на заседаниях кафедры "СиРМ" ОрелГТУ 2002...2004 г., совместном заседании кафедр ТМиКТИ, АСиС и СиРМ ОрелГТУ 2005 г.

Положения, выносимые на защиту: 1. Модель изменения тока пробоя при МДО, отличающаяся учетом электрофизических параметров сквозной пористости и электродвижущей силы источника питания.

2. Высокопроизводительный технологический режим формирования качественного изоляционного покрытия, характеризующийся экспоненциальной зависимостью между временем обработки и током оксидирования I= 9,4 е ~0,0".

3. Результаты экспериментальных исследований, показывающие зависимость изоляционных свойств формируемого покрытия от технологических режимов обработки.

4. Результаты производственных испытаний приборов с экспериментальными деталями.

5. Технология формирования изоляционного покрытия.

Объем работы. Диссертационная работа изложена на страницах основного машинописного текста, содержит 64 иллюстрации и 14 таблиц. Она состоит из введения, 5 глав, общих выводов и результатов работы, списка использованных источников, включающего 133 наименования, и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, показана практическая ценность и определена ее цель.

Первая глава посвящена анализу достоинств и недостатков материалов, используемых в настоящее время в приборостроительной промышленности для изготовления несущих нетокопроводящих элементов приборной продукции. Предлагается устранить многие недостатки путем применения алюминиевых сплавов с изоляционным покрытием, сформированным методом МДО. Описаны технологические режимы обработки (параметры тока оксидирования, компоненты электролита и их концентрация, температура электролита, время обработки), влияющие на структуру и свойства, формируемого покрытия. Показано, что выбор оптимального токового режима обработки следует проводить после теоретических расчетов, что позволит обеспечить более рациональные параметры обработки в зависимости от преследуемых разработчиком целей.

На основе проведенного анализа сформулирована цель диссертационной работы.

Во второй главе проведено теоретическое обоснование зависимости тока формирования покрытия от времени обработки.

Известна модель пробоя материала пленки при переходе стадии анодирования в стадию искрения. Эта модель, принятая за основу, получила развитие в область микродуговой обработки, при этом, кроме дополнительных параметров, характерных для МДО-покрытия, учтена форма электродвижущей силы (ЭДС) источника технологического тока (ИТТ), что позволяет рассмотреть динамику про-

цесса зарождения тока пробоя.

При рассмотрении начальных условий задачи сделано ряд допущений. Не учитывается ионный ток, т.к. в начальный момент роста ЭДС ИТТ он значительно меньше электронного /„« /> Это сводит задачу к определению изменения электронного тока, проходящего через систему «металл-оксид- д

электролит» (МОЭ), от напряжения на ячейке, для которой можно составить эквивалентную электрическую схему (рисунок 1). При этом параметры покрытия Н„ , Я6 и С, и сопротивление электролита Я3 принимаются за постоянные величины. Сопротивлением электролита в порах Я,„ пренебрегли, поскольку оно значительно меньше сопротивления барьерного слоя, Кж « Яй.

Используя законы электротехники определим падение напряжения на участке АБ:

иле = 1,Яп= Ч/С = (1/СУ \ШШ = /3Я6 Следовательно, получаем

1, = (ПЯ-СГЧШ<Ь, 1з~( Яе-С)''] 1з(й)А

Рисунок 1 - Эквивалентная схема системы МОЭ в предпробойном состоянии при МДО. Яэ - сопротивление электролита; - сопротивление покрытия; Яз., - сопротивление электролита в сквозной поре; - сопротивление барьерного слоя покрытия на дне сквозной поры; С - ёмкость покрытия; Ео(0 - ЭДС ИТТ

(1)

(2) (3)

Падение напряжения на участке АВ определяется как сумма падений напряжений на участках АБ и БВ, т.е.

Vac = UA£+ иБВ =>IR, + IrR„= VAC => E0(t)= 1-Я, + I,Rn (4)

Таким образом, общий ток будет определяться как

/ = EB(t)/R, - IrRn/R, = E0(t)/R, - (R,-C) '-j IJlJdt (5)

Также общий ток можно определить как

I =1, + ¡2 + h = (R.-C/'-l mdt + h + (Rf-cy4 h(t)dt (6)

Приравнивая правые части уравнений (5) и (6) получаем

(I/Rh+1/Rs+I/RJ С'-J h(t)dt +12 - E„(t)/R, = 0 (7)

Для удобства заменим постоянный член (1/ R„+l/ Rg+l/ RJ С' коэффициентом

к ш (I/Rn+1/R6+1/R3) С' (8)

ЭДС применяемого источника питания подчиняется закону

E„(t) = А • sin(cat) - В, (9)

где А - текущее амплитудное напряжение (величина, зависящая от плотности тока и толщины оксида), В;

В - смещение амплитуды колебаний (связано с использованием ёмкостного ИТТ), В;

со - угловая частота, ш = 2nf (при f=50 Гц, со = 100л:). Тогда уравнение (7) с учетом (8) и (9) примет вид

k-\l2(t)dt + I2(t) - (A'sin(mt) - B)/R, = 0 (10)

При расчетах было получено общее решение данного уравнения вида:

А ■ <0 cos( т • i) А-со2 ■ sinf ф-t)

Принимая толщину покрытия как функцию падения напряжения х = aU, и при условии, что электрофизические параметры барьерного слоя и основного покрытия близки Еп = Еб, а для пробоя покрытия требуется определенная минимальная напряженность электрического поля E„¡n не зависимо от толщины, то выразив произведения "Ä„-C" и "Я«-С" через электрофизическими параметрами пленки получим

Rn С = Rt-C = p.aUee/x = fKccEeso, (12)

где ру - удельное объемное сопротивление материала покрытия;

а- коэффициент пропорциональности роста покрытия;

е, Во - диэлектрическая проницаемость материала пленки и вакуума соответственно;

Е- напряженность электрического поля в покрытии.

При подстановке выражений (8), (12), (11) в (2) и (11) в (3) и замены ряда постоянных величин коэффициентами общий ток (6), проходящий через систему МОЭ, будет равен

у-е'а у-A- o)-cos( cat) + А ■ sin( ей)-(а2 -у-а + а2) /=——'+ Ц,(<9г+а') ' (13)

где f=(R,C)'' - коэффициент, учитывающий сопротивление электролита и

ёмкость покрытия, Ом'-мкф1;

+ у - электрофизический коэффициент, Ом'-мкф'1.

Уравнение (13) представляет собой модель изменения электронного тока приводящего к пробою покрытия в области МДО и определяет минимальный ток необходимый для протекания процесса микродуговой обработки, а, следовательно, выявляет наиболее слабые параметры покрытия, снижающие его изоляционные характеристики. Из уравнения видно, что при наличии значительной пористости покрытия напряжение пробоя будет ниже, а значит ниже изоляционные свойства Следовательно, необходимо определить параметры процесса МДО, обеспечивающие низкую пористость покрытия.

При обработке методом МДО достичь равномерного распределения покрытия по поверхности детали сложно, особенно при обработке сложно-профильных изделий. При условии постоянной геометрии электролитической ячейки на равномерность формируемого слоя влияет плотность тока, форма токовых импульсов и выход вещества по току (при условии использования однотипного электролига). Для получения равномерного по толщине и свойствам покрытия необходимо наличие стабильного токового режима обработки. Для стадии МДО это, в первую очередь, означает, что значение плотности тока в канале пробоя должно бьггь максимально приближенно к постоянной величине. В результате, данное условие можно записать в следующем виде

где jд - плотность тока, А/м2, /»= соп$/ал/а;

I - ток формовки, А;

ЛГ- количество пробоев оксидной пленки в единицу времени, с-1;

5,- - площадь канала пробоя, м2.

Известно, что количество пробоев оксидной пленки в единицу времени при МДО с течением времени снижается по экспоненте, что, в общем виде, можно записать как = е Поскольку значение в процессе МДО можно считать постоянной величиной, то после преобразований выражение, определяющее ток оксидирования на протяжении всего времени обработки примет вид

N

(14)

1=ке-»,

где к= /V £,• - коэффициент формовочного тока, А;

Х- коэффициент интенсивности изменения зависимости.

Рассчитанную динамику изменения формовочного тока (15) можно классифицировать как гальванодинамический принудительно падающий (ГДПП) режим, позволяющий начинать процесс при повышенном значении тока, обеспечивая высокую скорость изменения толщины оксидного слоя dh/dt, сокращая основное время обработки изделия. А на завершающей стадии обработки, при малом значении формовочного тока, создаются условия для электрохимического заращивания дефектов (сквозных пор). Устранение диэлектрически слабых мест должно повысить электрофизические свойства формируемой изоляции. При этом ток необходимо будет снижать принудительно, поскольку скорость изменения тока dl/dt при естественном снижении, в результате повышения сопротивления растущего оксидного покрытия, значительно ниже и это грозило бы переходом МДР в ДР и повторными тепловыми пробоями в одних и тех же точках покрытия, существенно ' ухудшая его качество. Новый режим должен обеспечить более равномерное распределение по поверхности детали, как самого покрытия, так и его защитных ха- < рактеристик. По результатам экспериментов требовалось определить значения коэффициентов к и X

Третья глава посвящена методике экспериментальных исследований.

При исследованиях использовали промышленные алюминиевые сплавы Д16Т (1160) и АМгЗ (1530) ГОСТ 4784. При выборе материала руководствовались тем, что данные сплавы наиболее подходят по механическим свойствам и широко используются в приборостроительной промышленности.

Эксперименты проводили в анодно-катодном режиме на двухфазной конденсаторной установке с повышенной дискретностью ёмкостей. Электролит -дистиллированная вода с добавлением 1...5 г/л КОН ГОСТ 9285 и 5...20 г/л Na2Si03 плотностью р=1,41х103 кг/м3 и модулем ш=3,33 ГОСТ 13078. Контроль температуры электролита осуществляли термометром цифровым ТЦ-1200, погрешность измерений составляла ±0,1 °С.

Измерение толщины покрытия проводили по ГОСТ 9.302 неразрушающим методом с использованием вихретокового толщиномера ВТ-201 (погрешность измерения ±1,5 мкм).

Равномерность распределения толщины покрытия по поверхности образца оценивали по критерию Кр, определяемого по формуле:

К, = ~100%, (16)

Омх

где Smi,,, S^u - соответственно наименьший и наибольший прирост на сторону в сравниваемых поясах образца, при Sm„ = S^ критерий равномерности имеет наибольшее значение Кр= 100% , а поверхность образца с покрытием близка к иде-

идеальной форме.

Исследование трекингостойкости с учетом жесткости условий эксплуатации изделия проводили в соответствии с ГОСТ27473.

Измерение удельного поверхностного сопротивления покрытий р, и удельного объемного сопротивления ру проводили в соответствии с ГОСТ 6433.2 на ме-гаомметре модели Ф4101 при напряжении 500 В. Измерение напряжения пробоя проводили в соответствии с ГОСТ 6433.3. При измерениях использовали два цилиндрических латунных электрода, усилие контакта которых с образцом составляло 1 Н/см2. Измерение проводили на универсальной пробойной установке УПИ-3 переменным напряжением частотой 50 Гц. Точность измерения ± 20 В. Время нарастания напряжения составляло 10 с. ' Оценку неоднородности и„р проводили по критерию, учитывающему раз-

ницу показателей между различными участками образца, определяемый по фор> муле:

К^ — ЮОХ (17)

итлх

где [/„¡т Птах ~ соответственно наименьшее и наибольшее значение напряжения пробоя. При итт = [/„а* критерий равномерности имеет значение Кр= 100%, что позволит говорить о равноценных электрофизических свойствах покрытия во всех точках.

Сквозную пористость определяли методом планиметрирования. После оксидирования образцы промывали в проточной воде, погружали в разогретый раствор ИаОН. Далее их погружали в раствор, содержащий НЫ03 и Н2Р2. Затем помещали в раствор, содержащий сернокислую медь и соляную кислоту. Промытые и просушенные образцы с участками красноватых пятен контактно выделившейся меди исследовали под микроскопом Ахювсор 2 МАТ. Сквозную пористость оценивали в процентах от измеряемой площади.

Для повышения защитных свойств, образцы с МДО-покрытием подвергали * вакуумной пропитке наполнителем (суспензия фторопласта Ф-4Д ТУ 6-05-124681). Пропитка осуществляли после промывки в дистиллированной воде и сушки в течении 1 ч. при 1=110...150 °С, используя сушильный шкаф СНОЛ-3,5. Далее образцы погружали в емкость, наполненную суспензией фторопласта. Емкость помещали в вакуумную станцию заполнения С0-280, где и осуществлялась пропитка при давлении разряжения Р= 1 МПа. После пропитки образцы просушивали при 1= 150... 180 °С не менее 2-х часов.

Четвертая глава посвящена результатам исследования и их обсуждению.

В связи с тем, что удаление наружного технологического слоя с деталей,

имеющих сложный профиль, представляется сложной и дорогостоящей задачей, то исследование характеристик проводили без его удаления.

Исследование толщины и скорости формирования покрытий. Увеличение концентрации КОН ведет к большему проникновению покрытия в основу, а общая толщина Л, наружный технологический слой и скорость формирования каждого из слоев на обоих сплавах снижается. Увеличение СЫа28Юз повышает толщину А (рисунок 2), уменьшает глубину проникновения покрытия в металл основы.

Увеличение плотности тока /$ повышает толщину А и скорость формирования покрытия за счет более интенсивного окисления металла. Наблюдается различие между рассматриваемыми сплавами в темпе роста покрытия. На сплаве АМгЗ величина ЛН/М выше, что позволяет получать покрытие больше по толщине на 10... 15 %. При обработке экспериментальных данных получены зависимости "толщина - состав электролита" которые описываются уравнениями

Ь(Д16Т) = 156 + 5ДХ1-21-Х2+0^-Х|Х2 (18)

Ь (АМгЗ) = 163,3 + 7А• X! - 22^ • Х2 - 0,2 • X, • Х2, (19)

где X, - СЫа28Юз, г/л; Х2 - СКОН, г/л.

Анализ зависимостей показывает повышенное влияние щелочи на толщину формируемого покрытия, существенно снижая его. Для сплава АМгЗ вклад Ыа28Ю3 в прирост покрытия более существенный в сравнении со сплавом Д16Т.

Исследования показали, что обработка в ГДПП режиме повышает равномерность покрытия, обеспечивая как производительность процесса, так и качество покрытия (рисунок 3). Показатели Кр на сплаве АМгЗ ниже из-за большей скорости формирования покрытия (рисунок 4).

Исследование электрической прочности При испытаниях наиболее высокие значения напряжения пробоя 1/^, показали образцы с большей толщиной покрытия, формируемой при повышенных концентрациях №28Ю3 (рисунки 5,6).

5 10 15 20

СЫа25Ю„ г/л !(♦) - Скон= 1 Г/л; 2(и) - СКОн= 2 г/л;

3(А) - Скон= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 г/л.

Рисунок 2 - Зависимость толщины покрытия от концентрации №28Ю3 и КОН на сплаве АМгЗ в ГДПП режиме при 1Ч =20 А/дм2, Т=2 ч.

80 -г

70 -

60 --

2

50 -

40 -

.с 30 -

?0 -

1(4) - ГС режим, Is = 10 Mm, 2(И) - ГС режим, Is = 20 А/дм2; 3(А) - ГДПП режим, Is = 25 А/дм2.

Рисунок 3 - Изменение толщины покрытия по длине образца в зависимости от режима обработки. Сплав Д16Т. Параметры МДО: CNa2si03 = 5 г/л, Скон = 2 г/л, Т= 1,5 ч.

900 800

Ш 700 j

о,

Р 600 500 ; 400

CNajSiOj, г/л !(♦) - Скон= 1 г/л; 2(щ) - СКОн= 2 г/л; 3(А) - СКОн= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 i/л.

Рисунок 5 - Зависимость U„p от CNa2Si03 и Скон. Сплав Д16Т. Параметры МДО: ГДПП режим, U =20 А/дм2. Т=2 ч.

1 - ГС режим, Is = 10 А/дм ;

2 - ГС режим, 13 = 20 А/дм ; 3 - ГДПП режим, 15 = 25 А/дм2.

Рисунок 4 - Изменение коэффициента КР в зависимости от режима обработки. Параметры МДО: Т= 1,5ч, СЫа^Юз = 5 г/л, СКОН= 2 г/л.

1 ' ! 2 i

к

1-- — X 4

^^ 3 --1-,-1

5 10 15 20

С^гвЮ), г/л 1(4) - Скон= 1 Г/л; 2(Щ - СКОн= 2 г/л, 3(А) - Скон= 3 г/л, 4(х) - Скон= 5 г/л

Рисунок 6 - Зависимость ипр от Сы^чю, и Скон. Сплав АМгЗ. Параметры МДО: ГДПП режим, Т=2 ч., =20 А/дм5.

Электрическая прочность Ещ, покрытия нахфотив выше при большей концентрации КОН (рисунок 7, 8), т.к. это способствует формированию более плотного покрытия с меньшим количеством дефектов. Рост О^Юз повышает неоднородность Ещ, различных участков покрытия. На сплаве АМгЗ, при схожих условиях, формируется покрытие большей толщины, чем на Д16Т, что дает несколько большее напряжение пробоя. Показатели Ещ, данного сплава заметно ниже (рисунок 8). На сплаве Д16Т показатель Ки лучше на 1,5...2 %. Обработка в ГДПП режиме улучшает показатель Ки для обоих сплавов на 5... 10 % в сравнении с ГС режимом.

6.50

5.00 т

3.50

5

10

15

20

5

10

) 15

С^БЮ,, Г/Л

20

См.^СЬ, г/Л

!(♦) - Скон = 1 Г/л; 2(я) - СКОн= 2 г/л; 1 (Щ - СКон = 1 г/л; 2(и) - СКОн= 2 г/л;

Зависимости "состав электролита - напряжение пробоя" исследуемых сплавов описываются уравнениями:

где X, - Оча^Юз, г/л; Хг - Скон, г/л.

Анализируя полученные зависимости можно сказать о прямом влиянии на напряжение пробоя толщины формируемого покрытия, поскольку тенденция изменения А от концентрации компонентов имеет аналогичный характер.

Дополнительная обработка в электролите на основе КОН и Н3В03 повышает ипр на 200...500 В и проявляет скрытые дефекты, удаляя из покрытия легкорастворимые соединения. Увеличение Vщ, также достигается вакуумной пропиткой в суспензии фторопласта на 20...30 %, повышая Ки на 3...7 %. Цель пропитки не нанесение дополнительного изоляционного слоя, а устранение дефектов МДО-покрытия.

Исследование электросопротивления. Результаты измерения объемного сопротивления ру показали, что качественные показатели формируются при низкой концентрации Ыа28Ю3 (рисунок 9, 10). В целом показатели ру на рассматриваемых сплавах схожи, и несколько большие их значения на сплаве АМгЗ объясняются большей толщиной покрытия.

Результаты измерения поверхностного сопротивления ру показали, что чем выше Скон и ниже СЫа28Ю3, тем выше р? (рисунки 11, 12). Промывку деталей после оксидирования необходимо делать как можно качественнее для удаления с

3(Л) - СКон= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 г/л.

Рисунок 7 - Зависимость Епр от О^Юз и СКОН. Сплав Д16Т. Параметры МДО: ГДПП режим, 15 =20 А/дм2, Т=2 ч.

ЗИ - СКон= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 г/л.

Рисунок 8 - Зависимость Еор от С^БЮз и СКОН. Сплав АМгЗ. Параметры МДО: ГДПП режим, Ь =20 А/дм2, Т=2 ч.

Ц, (Д16Т) = 731,4 +10,4 • X, - 71,4 • Х2 +1,6 • X, • Х2 и^ (АМгЗ)=733,6 + 28,6 • X, - 93,6 • Х2 - 0,6 • X, ■ Х2,

(20) (21)

s о x s О

■с О

X

>

о.

5800 4800 3800 2800 1800 800

* : 1

(Г— — 1 4 ,

— 1 2 3'~ t

5 10 15 2

ОЬ£Юь г/л

!(♦) - Скон= 1 г/л; 2(1) - Осон= 2 г/л; 3(Ж) - Сксн= 3 г/л; 4(х) - Сион= 5 г/л. Рисунок 9 - Зависимость ру от ОадЮз и Скон. Сплав Д16Т, ГДПП режим, Те =20 А/дм2, Т=2 ч.

CNajSiOj, г/л 1 (♦) - Скон = 1 г/л; 2(м) - СКОн= 2 г/л; 3(А) - Скон= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 г/л.

Рисунок 10 - Зависимость р\ от CNa2Si03 и Скон. Сплав АМгЗ, ГДПП режим, Is =20 А/дм2, Т=2 ч.

10 15

СЫа:Я|0,, г/л - Скон= 1 г/л; 2(Я) - Скон= 2 г/л; 3(А) - СК0Н= 3 г/л; 4(х) - СКОн= 5 г/л.

Рисунок 11 - Зависимость Рь от

СыагБЮз и Скон. Сплав Д16Т, ГДПП режим, 15 =20 А/дм2, Т=2 ч.

5 10 15 20

Оь^кЗ), г/л !(♦) - Скон= 1 г/л; 2(1) - Ооон= 2 г/л; Зф - Осон= 3 г/л; 4(х) - Скон= 5 г/л. Рисунок 12 - Зависимость Ре от СЫа25Ю3 и СКОН. Сплав АМгЗ, ГДПП режим, =20 А/дм2, Т=2 ч.

поверхности электролита, ионы которого, являясь носителями заряда, значительно снижают сопротивление покрытия, при этом рх снижается в большей степени, чем ру, т.к. основная их часть содержится именно в поверхностном слое. Вакуумная пропитка в суспензии фторопласта повышает показатели в 1,5...3 раза.

Исследование сквозной пористости. Цель - проверка эффективности ГДПП режима обработки в сравнении с ГС режимом, как наиболее широко распространенным. Покрытие на сплаве Д16Т, сформированное в ГС режиме при 15 = 20 А/дм2 показало пористость >30 %, а при 15 А/дм2 - 18 %. На сплаве АМгЗ при

обработке в ГС режиме при ^ = 20 А/дм2 сквозная пористость ниже чем на сплаве Д16Т и составила 17 %. Использование ГДПП режима снижает сквозную пористость (на сплаве Д16Т пористость снизилась до 1 %, а на сплаве АМгЗ сквозных пор обнаружено не было), что подтверждает эффективность нового режима, позволяющего существенно снизить количество дефектов покрытия и повысить его защитные характеристики. Устранить сквозную пористость можно путем пропитки в суспензии фторопласта. Операция обеспечивает заполнение пор и создает на поверхности тонкую пленку Ь = 3...8 мкм, обеспечивая качественную защиту.

Исследование трекингостойкости. Результаты испытаний показали - МДО-покрытие обеспечивает трекингостойкость при 250В.

В пятой главе представлено обоснование выбора приборов для практической апробации результатов исследования, содержится методика их испытаний. Рассмотрены результаты производственных испытаний, показавшие возможность использования технологии МДО при производстве приборной продукции. Представлена технология изготовления изоляционных деталей (рисунок 13), основными особенностями которой являются: использование электролита на основе КОН и ШгБЮз; применение ГДПП режима микродуговой обработки; дополнительная обработка (вакуумная пропитка наполнителем), позволяющая устранить сквозную пористость, и повысить напряжение пробоя (на 200...400 В) и сопротивление сформированного покрытия (р$ в 2...3 раза, рув 1,5...2 раза). Разработаны технологические рекомендации

по конструкции заготовок для оксидирования, позволяющие повысить эффективность технологии МДО при формировании защитных характеристик деталей. По результатам испытаний сделан вывод об эффективности разработанной технологии для производства изоляционных элементов приборов, используемых для коммутации цепей переменного и постоянного тока напряжением до 130 В.

Рисунок 13 - Технологический маршрут изготовления несущих нетокопроводящих деталей

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В работе представлены научно обоснованные технические и технологические разработки, обеспечивающие решение важной прикладной задачи формирования изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом микродугового оксидирования (МДО).

2. Установлена целесообразность изготовления несущих нетокопроводящих конструктивных деталей приборов контроля и регулирования температуры из деформируемых алюминиевых сплавов с последующим формированием изоляционного покрытия методом МДО.

3. Доработана модель изменения тока пробоя при МДО, отличающаяся учетом электрофизических параметров сквозной пористости и электродвижущей силы источника питания, позволяющая оценить эксплуатационные характеристики покрытия.

4. Теоретически и экспериментально обоснована эффективность гальванодинамического принудительно падающего технологического режима, подчиняющегося экспоненциальному закону I(t) = 9,4 -е ~ °'01t , обеспечивающего формирование качественного изоляционного покрытия с низкой пористостью и более равномерным распределением по поверхности обрабатываемой детали, как самого покрытия, так и его электрофизических свойств.

5. Установлены технологические режимы обработки, обеспечивающие рациональное сочетание напряжения пробоя (Unp = 850...950В), равномерности толщины покрытия и напряжения пробоя (КР> 8 0 %, Кц > 80 %), сопротивления (р\ >6x10® Ом х см, ps > 5 х 108 Ом), трекингостойкость при напряжении 250 В, сквозную пористость до 1 %:

• начальная плотность тока, А/дм2 23...25

• конечная плотность тока, А/дм2 1...1,5

• продолжительность оксидирования, ч, 3

• концентрация компонентов, г/л:

6. Разработан способ формирования изоляционного покрытия, сочетающая МДО с последующей вакуумной пропиткой наполнителем (суспензия фто-

ропласта), повышающая напряжение пробоя покрытия на 20...30 %, электро-

сопротивление в 1,5.. .3 раза, и устраняющая сквозную пористость.

КОН Na2Si03

1...2 5...10

7. Результаты производственных испытаний датчиков-реле температуры с экспериментальными деталями, выполненными из алюминиевых сплавов Д16Т и АМгЗ, с сформированным МДО-покрытием, показали следующее:

• точность получаемых линейных размеров сравнима с точностью изделий, изготовленных из полимерных материалов;

• допустимый диапазон эксплуатации изделий:

температура - от минус 50°С до +100°С; влажность - 0...98 %;

• изготовление несущих нетокопроводящих деталей приборной продукции целесообразно вести из сплава АМгЗ, позволяющего формировать изоляционное покрытие на 5... 10 % более эффективное в сравнении со сплавом Д16Т.

8. Разработана технология получения изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО, принятая к внедрению в СКБприбор ЗАО «ОРЛЭКС» для производства изоляционных элементов приборов, используемых для коммутации цепей переменного и постоянного тока напряжением до 130 В.

Основные результаты опубликованы в следующих работах:

1 Пронин, В.В. Обеспечение диэлектрических свойств деталей приборной продукции из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием / В.В. Пронин // Известия ОрёлГТУ. - Сер. «Строительство. Транспорт» - Орёл: ОрёлГТУ, 2004.-№ 1-2.-С.110-112.

2 Пронин, В.В. Возможность использования алюминиевых сплавов с диэлектрическим покрытием в электромеханических датчиках-реле температуры / В.В. Пронин, A.B. Коломейченко, В.И. Гаврищук // Датчики и системы. - 2004. - № 6,

- С.58-60.

3 Пронин, В.В. Вопросы экологии технологии микродугового оксидирования / А.Н. Новиков, A.J1. Севосгьянов, В.В. Пронин и др. // Сборник научных статей «Экологическая безопасность региона: опыт, проблемы, пути решения», под ред. А.Н. Новикова. - Орел, 2004. - с.112-116.

4 Пат. 2237758 Российская Федерация, МПК7 С 25 D 11/06,11/18. Способ получения термостойких изоляционных покрытий на изделиях из алюминиевых сплавов [Текст] / Новиков А.Н., Коломейченко A.B., Пронин В.В.; заявитель и патентообладатель Орловский государственный технический университет. -2003132246/02; заявл. 04.11.03; опубл. 10.10.04, Бюл. № 28. - 3 с.

5 Пронин, В.В. Применение изоляционных оксидных покрытий в приборостроении / В.В. Пронин // Приборостроение 2004. Сборник трудов междунар. научно-техн. конф. - Винница-Ялта, 2004. - С. 415-416.

6 Пронин, В.В. Изоляционные покрытия на основе оксидной керамики /В.В. Пронин // Приборостроение 2005. Сборник трудов междунар. научно-техн. конф.

- Винница-Ялта, 2005. - С. 192-194.

7 Решение о выдаче патента на изобретение № 2004134806/02(037861). Способ восстановления изношенных привалочных плоскостей головок блока двигателей внутреннего сгорания из алюминиевых сплавов. От 29.11.2004 г. (соавторы А.Н. Новиков и др.)

8 Пронин, В.В. Исследование возможности использования оксидной изоляции в приборной продукции / В.В. Пронин // Известия ОрёлГТУ. - Сер. «Машиностроение. Приборостроение» - Орёл: ОрёлГТУ, 2005.- № 1 .-С. 102-105.

¿006 Аг

р-6766

Отпечатано в полиграфическом отделе ФДО ОрелГТУ Заказ №851 Тираж 100 экз 302020 Орел, Наугорское шоссе, 29

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЩЕЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Основные материалы, применяемые в приборостроении для изготовления корпусных деталей и требования к ним.

1.2 Обоснование возможности использования алюминиевых сплавов для изготовления корпусных деталей с изоляционными покрытиями

1.2.1 Технологичность применения алюминиевых сплавов.

1.2.2 Микродуговое оксидирование, как способ получения изоляционных покрытий на алюминиевых сплавах.

1.3 Электролиты, используемые при микродуговой обработке.

1.4 Характеристика электрических параметров.

1.5 Выводы. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ТОКА ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЯ ОТ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ

2.1 Модель тока пробоя при микродуговом оксидировании

2.2 Определение оптимального токового режима формирования покрытия.

2.3 Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Материалы и оборудование для проведения исследований.

3.2 Выбор и приготовление электролита.

3.3 Методика измерения толщины покрытий.

3.4 Методика измерения стойкости покрытий к образованию токоведущих мостиков (трекингостойкость).

3.5 Методика измерения удельного поверхностного сопротивления покрытий.

3.6 Методика измерения удельного объемного сопротивления покрытий.

3.7 Методика измерения электрической прочности покрытий.

3.8 Методика определения сквозной пористости

3.9 Методика пропитки в суспензии фторопласта

3.10 Планирование полнофакторного эксперимента

ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ

4.1 Исследование влияния условий процесса микродугового оксидирования на толщину покрытия, скорость его формирования и равномерность распределения по поверхности.

4.1.1 Исследование зависимости толщины покрытия от условий процесса.

4.1.2 Исследование влияния условий процесса микродугового оксидирования на скорость формирования покрытия и равномерность его распределения по поверхности

4.2 Исследование влияния условий формирования покрытий на электрическую прочность.

4.3 Исследование зависимости электросопротивления от условий формирования покрытия.

4.4 Исследование влияния электрических параметров обработки на сквозную пористость покрытий.

4.5 Исследование трекингостойкости покрытий.

4.6 Выводы.

ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКАЯ АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ И ТЕХНОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ

5.1 Практическая апробация результатов исследования.

5.1.1 Обоснование выбора типа приборов для практической апробации результатов исследования.

5.1.2 Методика испытания датчика-реле температуры ТАД101.

5.1.2.1 Контроль точности настройки на уставку, зоны возврата, разброса срабатываний.

5.1.2.2 Измерение электрического сопротивления изоляции прибора при нормальных условиях

5.1.2.3 Испытание изоляции прибора на электрическую прочность при нормальных условиях

5.1.3 Методика испытания датчика-реле температуры ТАМ 124.

5.1.3.1 Измерение электрического сопротивления изоляции прибора при нормальных условиях

5.1.3.2 Испытание изоляции прибора на электрическую прочность при нормальных условиях

5.2 Производственные испытания приборов.

5.3 Технология изготовления изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов.

5.4 Технологические рекомендации.

5.5 Выводы.

За последние 15 лет большинство предприятий приборостроения в России отстали в своем технологическом развитии, что не позволяет им не только конкурировать с ведущими западными предприятиями, но даже обеспечить внутренний рынок страны качественной и недорогой приборной продукцией. Одним из факторов, сдерживающим их технологическое развитие, является отсутствие новых материалов, качественно отличающихся от применяемых ранее и способных удовлетворить потребности конструкторов, как для усовершенствования уже существующих изделий, так и для создания принципиально новых.

Приборостроительная промышленность является крупным потребителем изоляционных материалов, физико-механические свойства которых определяются конструкцией и условиями эксплуатации прибора, а также регламентированы стандартами по электробезопасности. Как правило, возникают сложности при подборе материалов способных совместить в себе все необходимые характеристики. Одной из таких проблем является подбор материала для несущих конструктивных деталей приборов контроля и регулирования температуры, поскольку многие из этих приборов подвергаются различным температурным воздействиям (от -50°С до 250°С и более), их транспортировка и эксплуатация может происходить при высокой влажности (до 95%), приборы могут подвергаться повышенной вибрации и механико-динамическим нагрузкам (удары с ускорением до 98 м/с ) и т.д., при этом качественные показатели работы прибора напрямую зависят от точности каждого элемента и сборки в целом. Каждый из применяемых в настоящий момент материалов, будь то керамика или полимеры, обладает каким-либо изъяном. Все это говорит о том, насколько высоки требования и как остро может стоять вопрос о наличии качественного изоляционного материала. Выше сказанное обусловливает необходимость поиска новых материалов, в том числе композиционных, созданных на основе существующих.

В настоящее время с целью улучшения физико-механических свойств материала часто обращаются к методам позволяющим модифицировать его поверхностный слой, как к наиболее простому и быстрому получению нового композитного материала с необходимыми свойствами. Одним из таких методов является микродуговое оксидирование (МДО).

Существенный вклад в развитие метода МДО внесли Г.А. Марков, ГТ.С. Гордиенко, В.А. Федоров, JI.C. Саакиян, JI.A. Снежко, В.И. Черненко, А.В., Эпельфельд, В.Б. Людин, Б.Л. Крит, А.Л. Ерохин, В.В. Любимов, А.Н. Новиков и др.

Метод МДО позволяет наносить на поверхность алюминиевых сплавов оксидное покрытие. Поскольку оксид алюминия AI2O3 обладают хорошими изоляционными свойствами (при t=14 °С электросопротивление 1014 Ом • м), то имеется хорошая возможность получить изделие, лишенное тех недостатков, которыми обладают используемые в настоящее время материалы. Кроме того, алюминий является технологичным и широко используемым материалом.

Таким образом, создание на деталях из алюминиевых сплавов покрытий, обладающих хорошими защитными характеристиками, способных обеспечить электроизоляционные свойства в сочетании с высокой точностью линейных размеров, прочностью и невосприимчивостью к воздействиям влаги и темпе» ратуры является актуальной задачей.

Данная работа выполнена на кафедре "Сервис и ремонт машин" в рамках научно-исследовательской работы Орловского государственного технического университета проведенной на основе хоздоговора № 450/4-01 с приборостроительным предприятием ЗАО "ОРЛЭКС" г. Орел по теме "Разработка технологии получения диэлектрических покрытий на алюминиевых сплавах", инв.№ 5037.

Практическая ценность работы:

1. Разработана технология изготовления нетокопроводящих деталей на основе алюминиевых сплавов методом МДО, с диапазоном температуры эксплуатации от -50°С до 200°С, напряжением пробоя до 1200 В и соответствующих требованиям ГОСТ 27570.0, ГОСТ 17516.1, ГОСТ 12997, ГОСТ Р МЭК 730-1, техническим условиям на датчик-реле температуры ТАД101 ТУ 311-02274-50.097-94, техническим условиям на датчик-реле температуры ТАМ 124 ТУ 4218-166-00227459-99.

2. Разработан способ получения термостойких изоляционных покрытий на изделиях из алюминиевых сплавов, включающий обработку изделий в электролите на основе гидроокиси калия и жидкого стекла с последующей термической обработкой изделия и пропиткой в суспензии фторопласта. Патент № 2237758 Российской Федерации С 26 D 11/06,11/18.

3. Установлены закономерности изменения линейных размеров деталей при формировании оксидных покрытий, позволяющие обоснованно назначать допуски при механической обработке заготовок.

4. Разработаны технологические рекомендации, позволяющие повысить эффективность технологии МДО в области формирования защитных покрытий на алюминиевых сплавах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В работе представлены научно обоснованные технические и технологические разработки, обеспечивающие решение важной прикладной задачи формирования изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО.

2. Установлена целесообразность изготовления несущих нетокопроводя-щих конструктивных деталей приборов контроля и регулирования температуры из деформируемых алюминиевых сплавов с последующим формированием изоляционного покрытия методом МДО.

3. Доработана модель изменения тока пробоя при МДО, отличающаяся учетом электрофизических параметров сквозной пористости и электродвижущей силы источника питания, позволяющая оценить эксплуатационные характеристики покрытия.

4. Теоретически и экспериментально обоснована эффективность гальванодинамического принудительно падающего технологического режима, подчиняющегося экспоненциальному закону I(t) = 9,4 *е ~ 0,01t , обеспечивающего формирование качественного изоляционного покрытия с низкой пористостью и более равномерным распределением по поверхности обрабатываемой детали, как самого покрытия, так и его электрофизических свойств.

5. Установлены технологические режимы обработки, обеспечивающие рациональное сочетание напряжения пробоя (Unp= 850.950В), равномерности толщины покрытия и напряжения пробоя (КР>80%, Ки >

О ft

80 %), сопротивления (pv > 6 х 10 Ом х см, ps > 5 х 10 Ом), трекинго-стойкость при напряжении 250 В, сквозную пористость до 1 %: • начальная плотность тока, А/дм2 23.25

• конечная плотность тока, А/дм 2

• продолжительность оксидирования, ч,

• состав электролита, г/л:

КОН

1.2

Na2Si03

5.10

6. Разработан способ формирования изоляционного покрытия, сочетающая МДО с последующей вакуумной пропиткой наполнителем (суспензия фторопласта), повышающая напряжение пробоя покрытия на 20.30 %, электросопротивление в 1,5. .3 раза, и устраняющая сквозную пористость.

7. Результаты производственных испытаний датчиков-реле температуры с экспериментальными деталями, выполненными из алюминиевых сплавов Д16Т и АМгЗ, с сформированным МДО-покрытием, показали следующее:

• точность получаемых линейных размеров сравнима с точностью изделий, изготовленных из полимерных материалов;

• допустимый диапазон эксплуатации изделий: температура - от минус 50°С до +100°С; влажность - 0.98 %;

• напряжение пробоя Unp > 1200 В;

• изготовление несущих нетокопроводящих деталей приборной продукции целесообразно вести из сплава АМгЗ, позволяющего формировать изоляционное покрытие на 5. 10 % более эффективное в сравнении со сплавом Д16Т.

8. Разработана технология получения изоляционных покрытий на деталях из алюминиевых сплавов методом МДО, принятая к внедрению в СКБприбор ЗАО «ОРЛЭКС» для производства изоляционных элементов приборов, используемых для коммутации цепей переменного и постоянного тока напряжением до 130 В. i

1. ГОСТ 27570.0-87 Безопасность бытовых и аналогичных приборов. Общие требования и методы испытания Текст.. - Введен 1988-07-01. - М.: Изд-во стандартов, 1987. - 174 с.

2. ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам Текст. Введен 1993-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1990. - 61 с.

3. ГОСТ 12997-84 Изделия ГСП. Общие технические условия Текст. -Введен 1986-07-01. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 47 с.

4. ГОСТ Р МЭК 730-1-94 Автоматические электрические управляющие устройства бытового и аналогичного назначения. Общие требования и методы испытаний Текст. Введен 1995-01-01. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1994. - IV, 191 с.

5. Скороходов, Е.А. Общетехнический справочник / Е.А. Скороходов, В.П. Законников, А.Б. Пакнис и др. / под общ.ред. Е.А. Скороходов. 4-е изд., испр. - М.: Машиностроение, 1990. - 496 с.

6. А.с. 1608253 СССР, МКИ3 С 25 D 11/14. Способ получения термостойких изоляционных анодных пленок на алюминии и его сплавах / A.JI. Беланович, Г.Л. Щукин, Л.Ю. Селянинов, В.В. Коледа, В.А. Голосов, Д.А. Антонов (СССР); опубл. в Бюл. № 43. 1990.

7. Брынзан, А.П. Применение микродугового оксидирования для получения диэлектрических покрытий на деталях из алюминия и его сплавов / А.П. Брынзан, Ч.Т. Канцер, В.А. Каплин // Электронная обработка материалов. -1990. № 3 . - С.20-21.

8. Чернышев, Ю.И. Формирование покрытий в импульсном режиме микродугового оксидирования / Ю.И. Чернышев, Ю.Л. Крылович, Г.Х. Гродникас // Сварочное производство. -1991. № 9. - С.7-8.

9. Суминов, И.В. Микродуговое оксидирование (обзор) / И.В. Суминов,

10. A.В. Эпельфельд, В.Б. Людин, A.M. Борисов и др. // Приборы. 2001. -№9.-С. 13-23.

11. Черненко, В.И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом /

12. B.И. Черненко, Л.А. Снежко, И.И. Папанова. Л.: Химия, 1991. - 128 с. ил.

13. Слугинов, Н.П. Разряд гальванического тока через тонкий слой электролита / Н.П. Слугинов // Журнал русского физико-химического общества. 1878. Т. 10. Вып. 8. Физика. Ч. 2. С. 241-243.

14. Слугинов, Н.П. О световых явлениях, наблюдаемых в жидкостях при электролизе / Н.П. Слугинов // Журнал русского физико-химического общества. 1880. Т. 12. Вып. 1, 2. Физ. Часть. С. 193-203.

15. Слугинов, Н.П. Электролитическое свечение / Н.П. Слугинов. С.-Пб.: Типография Демакова. 1884. 66 с.

16. Колли, Р. О свечении электродов / Р. Колли // Журнал русского физико-химического общества. 1880. Т. 12. Вып. 1, 2. Физ. Часть. С. 1-13.

17. Гюнтершульце, А. Электролитические конденсаторы / А. Гюнтершуль-це, Г. Бетц. М.: Оборонгиз, 1938. - 200 с.

18. Gunterschulze, A. Electrolytic Rectifying Action / A. Gunterschulze, Н. Betz //Z. Pfys. 1932. V. 78. P. 196-210.

19. Гюнтершульце, А. Электролитические выпрямители и вентили / А. Гюнтершульце. М.: Госэнергоиздат, 1932. - 272 с.

20. Юнг, Л. Анодные оксидные пленки / Л. Юнг. Л.: Энергия, 1967 - 232 с.

21. Gruss, L.L. Anodic Spark Reaction Products in Aluminate, Tungstate and Silicate Solutions./ L.L. Gruss, W. McNeil // Elektrochem. Technol. 1963. V.l, № 9-10. P. 283-287.

22. McNeil, W. Effect of various polyvalent metal anion addition to an alkaline magnesium anodizing bath / W. McNeil, R. Wick // J. Electrochem. Soc. 1957. V. 104. №6. P. 356-359.

23. McNeil, W. The preparation of cadmium niobate by an anodic spark reaction / W. McNeil //J. Electrochem. Soc. 1958. V. 105. № 9. P. 544-547.

24. McNeil, W. Anodic film growth by anion deposition in aluminate, tungstate and phosphate solution / W. McNeil, L.L. Gruss // J. Electrochem. Soc. 1963. V. 110. №8. P. 853-855.

25. Pat. 2,778,789 USA. Cr-22 process / W. McNeil. 22.01.57.

26. Pat. 2,753,952 USA. HAE process / Evangelides H.A.; 1955.

27. Пат. 104927 ЧССР (C25D 11/06) / P. Храдковский, Белохрадски, 15.09.1962.

28. Pat. 3,293,158 USA (CI. 204-56). Anodic Spark Reaction Processes and Articles / W. McNeil, L.L. Gruss (USA); 1966.

29. Tran Bao Van. Mechanism of Anodic Spark Deposition / Tran Bao Van, S.D. Brown, G.P. Wirtz // J. American Ceramic Society. 1977. V. 56, № 6. P. 563568.

30. Brown, S.D. Anodic Spark deposition from aqueous solutions of NaA102 and Na2SiC>3 / S.D. Brown, K.J. Kuna, Tran Bao Van //J. American Ceramic Soc. 1971. V. 54, №8. P. 384-390.

31. Тран Бао Ван. Механизм анодного искрового осаждения металлов. / Тран Бао Ван и др // Реферативный журнал «Химия». 1978. №1. С. 41.

32. А.с. 526961 СССР, МКИ3 HOIG 9/24. Способ формовки анодов электрических конденсаторов / Г.А. Марков, Г.В. Маркова (СССР); опубл. в Бюл.№32. 1976.

33. Николаев, А.В. Новое явление в электролизе / А.В. Николаев, Г.А. Марков, В.И. Пещевицкий // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1977. Вып. 5. №12. С. 32-34.

34. А.с. 926083 СССР, МКИ3 C25D 9/06. Способ электролитического нанесения силикатных покрытий / Г.А. Марков, Б.С. Гизатуллин, И.В. Ры-чажкова (СССР); опубл. в Бюл. № 7. 1982.

35. А.с. 926084 СССР, МКИ3 C25D 11/02; В23Р 1/18. Способ анодирования металлов и их сплавов / Г.А. Марков, Е.К. Шулепко, М.Ф. Жуков (СССР); опубл. в Бюл. № 17. 1982.

36. Гордиенко, П.С. О механизме роста МДО покрытий на титане / П.С. Гордиенко, С.В. Гнеденков, C.J1. Синебрюхов и др. // Электронная обработка материалов. 1991. № 2. С.42-46.

37. Руднев, B.C. Влияние электролита на результат микродугового оксидирования алюминиевых сплавов / B.C. Руднев, П.С. Гордиенко, А.Г. Кур-носова//Защита металлов. 1991. Т. 27. № 1. С. 106-110.

38. Гордиенко, П.С. Микродуговое оксидирование титана и его сплавов / П.С. Гордиенко, С.В. Гнеденков. Владивосток: Дальнаука. 1997. -186с.

39. Гордиенко, П.С. О кинетике образования МДО покрытий на сплавах алюминия / П.С. Гордиенко, B.C. Руднев // Защита металлов. 1990. Т. 6. №3. С.467-470.

40. Yamada, М. Formation of Eta-Aluminia by Anodic Oxidation of Aluminium / M. Yamada, I. Mita // Chem. Lett. 1982. № 5. P. 759-762.

41. Федоров, В.А. Модифицирование микродуговым оксидированием поверхностного слоя деталей / В.А. Федоров //Сварочное производство. 1992. № 8. С.29-30.

42. Федоров, В.А. Взаимосвязь фазового состава и свойств упрочненного слоя, получаемого при микродуговом оксидировании алюминиевых сплавов / В.А. Федоров, Н.Д. Великосельская //Химическое и нефтяное машиностроение, 1991. №3. - С. 29-30.

43. Саакиян, Л.С. Влияние микродугового оксидирования на коррозионно-механическое поведение литейных алюминиевых сплавов / Л.С. Саакиян, А.П. Ефремов, А.И. Капустник // Физико-химическая механика материалов. 1990. Т. 26. С. 113-115.

44. Снежко, Л.А. Импульсный режим для получения силикатных покрытий в искровом разряде / Л.А. Снежко, Ю.М. Бескровный, В.И. Невкрытый // Защита металлов. 1980. Т. 16. № 3. С.365-367.

45. Снежко, Л.А. Рост оксида алюминия в растворах силиката натрия в области предпробойных напряжений / Л.А. Снежко, И.И. Папанова, Л.С. Тихая, В.И. Черненко // Защита металлов. 1990. Т. 26. № 6. С.998-1002.

46. Снежко, Л.А. Анодно-искровое осаждение силикатов на переменном токе / Л.А. Снежко, Л.С. Тихая, Ю.З. Удовенко, В.И. Черненко // Защита металлов. 1991. Т. 27. № 3. С.425-430.

47. Черненко, В.И. Электролиты для формовки керамических покрытий на алюминии в режиме искрового разряда / В.И. Черненко, Л.А. Снежко, С.Е. Чернова//Защита металлов. Т. 18. № 3. 1982. С.454-458.

48. Черненко, В.И. Исследование процесса образования алюмосиликатных покрытий из водных электролитов в искровом разряде / В.И. Черненко, Л.А. Снежко, Ю.М. Бескровный // Вопросы химии и химической технологии. 1981. Вып. 65. С. 28-30.

49. Снежко, Л.А. Анодный процесс при формовке силикатных покрытий / Л.А. Снежко, В.И. Черненко, С.Г. Павлюс // Защита металлов. 1984. Т. 20. № 2. С. 292-295.

50. А.с. 964026 СССР, МКИ3 С 25 D 9/06. Электролит для нанесения керамических покрытий на сплавы алюминия / Л.А. Снежко, В.И. Черненко (СССР); опубл. в Бюл. № 37. 1982.

51. А.с. 827614 СССР. Электролит для анодирования вентильных металлов и их сплавов / В.И. Черненко, Н.Г. Крапивный, Л.А. Снежко (СССР); опубл. в Бюл. № 17. 1981.

52. Dittrich, К.Н. Structure and properties of ANOF layers / K.H. Dittrich, W. Krysmann, P. Kurze, H.G. Schneider // Crystal Res. & Technol. 1984. V. 19. № l.P. 93-99.

53. Krysmann, W. Process Characteristics end Parameters of Anodic Oxidation by Spark Discharge (ANOF) / W. Krysmann, P. Kurze, K.H. Dittrich, H.G. Schneider // Crystal Res. and Technol. 1984. V. 19. № 7. P. 973-979.

54. ЕР 0.280.886 А1 (С 25 D 11/02). Verfahren zur Herstellung dekorativer uberzuge auf Metallen / W. Krysmann, P. Kurze, M. Berger, K. Rabend-ing, J. Schreckenbach, T. Schwarz, K.M. Hartmann.; 01.02.88.

55. Pat. 3,832,293 USA (C23B 9/02, 11/02). Process for Forming a Coating Comprising a Silicate on Valve Group Metals / R.J. Hradcovsky, S.H. Bales (USA); 27.08.1974.

56. Pat. 3,834,999 USA (C23B 4/02, 11/02). Electrolytic Production of Glassy Layers on Metals / R.J. Hradcovsky, O.R. Kazak (USA); 10.09.1974.

57. Pat. 4,659,440 USA (C25D 11/08). Method of Coating Articles of Aluminum and Electrolytic Bath Therefor (USA) / R.J. Hradcovsky (USA); 21.04.1987.

58. Pat. 3,812,021 USA (C23B 9/02). Inorganic Coatings for Aluminous Meals / H.L. Graig, H.J. Coates (USA); 21.05.1974.

59. Pat. 4,620,904 USA (C25D 11/00). Method of Coating Articles of Magnesium and an Electrolytic Bath Therefor / O. Kozak (USA); 4.11.1986.

60. Гордиенко, П.С. Электрохимическое формирование покрытий на алюминии и его сплавах при потенциалах искрения и пробоя / П.С. Гордиенко, B.C. Руднев. Владивосток: Дальнаука, 1999. - 232 с.

61. Макаров, Г.А. Микродуговые и дуговые процессы и перспективы их практического использования / Г.А. Макаров, О.П. Терлеева, Е.К. Шу-лепко /Тез. докл. научно-техн. семинара «Анод-88». Казань, 1988. С. 73-75.

62. Albella, J.M. A theory of avalanche breakdown during anodic oxidation / J.M. Albella, I. Montero, J.M. Martinez-Duart // Electrochim. Acta, 1987, V.32, № 2, P.255-258.

63. Суминов, И.В. Микродуговое оксидирование (окончание) / И.В. Суми-нов, А.В. Эпельфельд, В.Б. Людин, A.M. Борисов и др. // Приборы. 2001. -№ 10.-С. 26-36.

64. Лялякин, В.П. Улучшение торцевого уплотнения в водяных насосах. / В.П. Лялякин, А.В. Чавдаров, В.П. Фирсов, Н.В. Барыкин // Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. -1993.- №8.-С.24-25.

65. Марков, Г.А. Микродуговые и дуговые процессы и перспективы их практического использования / Г.А. Марков, О.П. Терлеева, Е.К. Шулепко // Тез. докл. научно-техн. семинара «Анод-88». Казань, 1988. С. 73-75.

66. Васильев, В.В. Композиционные материалы: Справочник/ В.В. Васильев, В.Д. Протасов, В.В. Болотин и др. М.: Металлургия, 1991. - 688 с.

67. Кржижановский, Р.Е. Теплофизические свойства неметаллических материалов / Р.Е. Кржижановский, З.Ю. Штерн. Л.: Энергия, 1973. -336с.

68. Pat. 3,293,158 USA (CI. 204-56). Anodic Spark Reaction Processes and Articles / McNeil W., Gruss L.L. (USA); 20.12.66.

69. Pat. 3,834,999 USA (C23B 4/02, 11/02). Electrolytic Production of Glassy Layers on Metals / R.J. Hradcovsky, O.R. Kozak (USA); 10.09.74.

70. Тимошенко, А.В. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите / А.В. Тимошенко, Б.К. Опара, А.Ф. Ковалев // Защита металлов. -1991. -Т.27. № 3. С.417-424.

71. Баковец, В.В. Оксидные покрытия, полученные микродуговой обработкой титанового сплава в кислых электролитах / В.В. Баковец // Изв. АН СССР. Неорг. Материалы. 1987. Т.23. №7. С.1226-1228.

72. Гордиенко, П.С. Микродуговое оксидирование титана и его сплавов / П.С. Гордиенко, С.В. Гнеденков. Владивосток: Дальнаука, 1997. -186 с.

73. Pat. 3,812,023 USA (C23D 9/01). Anodic Production of Pigmented Siliceous Coatings for Aluminous Metals / D.J. Schardein, C.M. Rogers, H.L. Graig (USA); 21.05.74.

74. A.c. 1775507 СССР, МКИ3 С 25 D11/02. Способ микродугового оксидирования алюминиевых сплавов / С.В. Скифский, П.Е. Паук (СССР), опубл. в Бюл. № 42. 1992. 4 с.

75. Чуфистов, О.Е. Разработка технологии микродугового оксидирования изделий из алюминиевых сплавов на основе исследования структуры и свойств получаемых покрытий Текст.: дис. .канд. техн. наук: 05.02.01/ О.Е. Чуфистов. Пенза, 1999. - 188 с: ил.

76. Павлюс, С.Г. Диэлектрические свойства анодно-искровых силикатных покрытий на алюминии / С.Г. Павлюс, В.И. Соборнитский, Ю.А. Шепрут //Электронная обработка материалов. 1987. - №3. - С. 34-36.

77. Пронин, В.В. Применение изоляционных оксидных покрытий в приборостроении / В.В. Пронин // Приборостроение 2004. Сборник трудов междунар. научно-техн. конф. Винница-Ялта, 2004. - С. 415-416.

78. Пронин, В.В. Возможность использования алюминиевых сплавов с диэлектрическим покрытием в электромеханических датчиках-реле температуры / В.В. Пронин, А.В. Коломейченко, В.И. Гаврищук // Датчики и Системы. 2004.- №6. -С.58-60.

79. Пронин, В.В. Обеспечение диэлектрических свойств деталей приборной продукции из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием / В.В. Пронин // Известия ОрелГТУ. Серия «Строительство. Транспорт» -2004.-№ 1-2.-С.110-112.

80. Пронин, В.В. Изоляционные покрытия на основе оксидной керамики / В.В. Пронин // Приборостроение 2005. Сборник трудов междунар. научно-техн. конф. Винница-Ялта, 2005. - С. 192-194.

81. Малышев, В.Н. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования /

82. Малышев В.Н., Булычев С.И., Марков Г.А. и др. // Физика и химия обработки материалов. 1985. №1. - С.82-86.

83. А.с. 1713990 СССР МКИ3 С 25D 11/02. Способ микродугового анодирования металлов и сплавов / Г.А. Марков, А.И. Слонова, Е.К. Шулепко (СССР), опубл. в Бюл. № 7. 1992. 4 с.

84. Терлеева, О.П. Распределение плотности тока по поверхности дюралюминия в процессе роста оксида в условиях микроплазменных разрядов / О.П. Терлеева, В.В. Уткин, А.И. Слонова // Физика и химия обработки материалов. 1999. №2. - С.60-64.

85. Ерохин, А.Л. Физико-химические процессы при плазменно-электролитической обработке сплавов алюминия в силикатных электролитах Текст.: дис. .канд. техн. наук: 05.03.01/ А.Л. Ерохин. Тула, 1995.-240 с: ил.

86. Ikonopisov, S. Theory of electrical breakdown during formation of barrier anodic films / S. Ikonopisov//Electrochim. Acta, 1977, V.22, P. 1077-1082.

87. Томашев, Н.Д. Толстослойное анодирование алюминия и его сплавов / Н.Д. Томашев, Ф.П. Заливалов, М.М. Тюкина. М.: Машиностроение, 1968.-220 с.

88. Минь, Ф. В. Создание электроизоляционных покрытий на сплавах алюминия типа Д16 методом микродугового оксидировани: дис. .канд. техн. наук: 05.17.14/ Фам Ван Минь. М, 1988.-141 с.

89. Гаврилин, В.И. Формирование защитных характеристик поверхностей алюминиевых сплавов методом микродугового оксидирования Текст., дис. . канд. техн. наук: 05.03.01 / В.И. Гаврилин. Тула, 2003. - 147 с.

90. Кусков, В.Н. Особенности роста покрытия при микродуговом оксидировании алюминиевого сплава / В.Н. Кусков, Ю.Н. Кусков, И.М. Ковен-ский // Физика и химия обработки материалов. 1991. №5. - С. 154-156.

91. Ефремов, А.П. Влияние токовых режимов микродугового оксидирования на повышение коррозионной стойкости деталей из алюминиевых сплавов / А.П. Ефремов, А.В. Эпельфельд, Б.В. Харитонов // Защита от коррозии охрана окружающей среды. 1993. №4. - С.10-14.

92. Белеванцев, В.И. Микроплазменные электротехнические процессы. Обзор / В.И. Белеванцев, О.П. Терлеева, Г.А. Марков и др. // Защита металлов. 1998. -Т.34.-№ 5.-С.469-484.

93. Савочкин, В.Р. Напряжение пробоя и защитные свойства оксидных пленок на титане / В.Р.Савочкин, Н.Н.Ногай // Защита металлов. Т.7. №3.-С.318-321.

94. Слонов а, А.И. Некоторые закономерности формирования микродуговых покрытий / А.И. Слонова, О.П. Терлеева, Е.К. Шулепко, Г.А. Марков // Электрохимия. 1992. -Т.28. №9.- С. 1280-1285.

95. Хохряков, Е.В. Механизм роста покрытия на стадии микроплазменных разрядов / Е.В. Хохряков, П.И. Бутягин, А.И. Мамаев // Физика и химия обработки материалов. 2003. № 2. - С. 57-60.

96. Шишкин, И.Ф. Метрология, стандартизация и управление качеством / И.Ф. Шишкин. М.: Изд-во стандартов, 1990.

97. ГОСТ 8.401-80 Классы точности средств измерений. Общие требования Текст. Введен 1981-07-01. -М.: Изд-во стандартов, 1981. - 12 с.

98. Атамалян, Э.Г. Приборы и методы измерения электрических величин / Э.Г. Атамалян. М.: Высшая школа, 1989.- 384 с.

99. Бронштейн, И.Н. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов / И.Н. Бронштейн, К.А. Семендяев.- М.: Наука, 1986.- 544 с.

100. Васильев, В.П. Аналитическая химия. Кн. 2. Физико-химические методы анализа / В.П. Васильев. М.: Дрофа, 2002. - 384 е.: ил.

101. Джонсон, Н. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: Методы планирования эксперимента / Н. Джонсон, Ф. Лион. Пер. с англ. - М.: Мир, 1981. - 520 с. ил.

102. Коломейченко, А.В. Технология упрочнения микродуговым оксидированием восстановленных наплавкой деталей из алюминиевых сплавов: автореф. . канд. техн. наук: 05.20.03 / А.В. Коломейченко. -М., 2000.-19 с.

103. ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки Текст. Введен 2000-07-01. - Минск: Межгос. совет по стандартизации, метрологии и сертификации; М.: Изд-во стандартов, 1999. -III, И с.

104. ГОСТ 1583-93 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия Текст. Введен 1997-01-01. - Минск: Межгос. совет по стандартизации, метрологии и сертификации; М.: Изд-во стандартов, 1998.- III, 45с.

105. ГОСТ 9285-78 Калия гидрат окиси технический. Технические условия Текст. Введен 1980-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1979.-24 с.

106. ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия Текст. Введен 1982-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 18 с.

107. ГОСТ 6433.1-71 Материалы электроизоляционные твердые. Условия окружающей среды при нормализации, кондиционировании и испытании Текст. Введен 1972-07-01. - М.: Изд-во стандартов, 1971. - 7 с.

108. ГОСТ 6433.2-71 Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрических сопротивлений при постоянном напряжении Текст. Введен 1972-07-01. - М.: Изд-во стандартов, 1971.-21 с.

109. ГОСТ 6433.3-71 Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрической прочности при переменном (частоты 50 Гц)и постоянном напряжении Текст. Введен 1972-07-01. - М.: Изд-во стандартов, 1971.-21 с.

110. ГОСТ 9.302-88 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля Текст. Введен 1990-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1990. — 65 с.

111. Яковлев, С.И. Микродуговой электролиз на угольных материалах / С.И. Яковлев, Г.Л. Кравецкий, П.Н. Другов // Вестник МВТУ им. Баумана, сер. Машиностроение. 1992. - С. 25-34.

112. А.с. 1200591 СССР МКИ3 С 25D 11/02. Способ микродугового оксидирования алюминиевых сплавов / С.В. Скифский, П.Е. Наук (СССР), опубл. в Бюл. № 42. 15.11.92. 4 с.

113. А.с. 937853 СССР МКИ3 С 25D 11/02. Способ электролитического нанесения покрытий на алюминий и его сплавы / Л.А. Снежко, В.И. Черненко (СССР), опубл. в Бюл. № 23. 1982.

114. Гордиенко, П.С. Образование рутила и анатаза при микродуговом оксидировании титана в водных электролитах / П.С. Гордиенко, Т.П. Яровая, О.А. Хрисанфова // Электронная обработка материалов. 1990. № 4. С. 19-22.

115. Петросянц, А.А. Кинетика изнашивания покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования / А.А. Петросянц, В.Н. Малышев, В.А. Федоров и др. // Трение и износ. 1984. Т. 5.- № 2. С. 350-353.

116. Федоров, В.А. Физико-механические характеристики упрочненного поверхностного слоя на сплавах алюминия, получаемого при микродуговом оксидировании / В.А. Федоров, Н.Д. Великосельская // Физика и химия обработка материалов. 1990. № 4. С. 57-62.

117. А.с. 1715890 СССР МКИ3 C25D 11/02. Способ получения теплостойких покрытий на алюминиевых сплавах / И.К. Залялетдинов, И.Б. Куракин, А.Е. Лигачев, Ю.Б. Пазухин, А.В. Эпельфельд (СССР); опубл. в Бюл. № 8. 1992.

118. Тимошенко, А.В. Состав и свойства анодных оксидных покрытий, сформированных на сплаве В95 / А.В. Тимошенко, Б.К. Опара И Е Серегина // Защита металлов. 1990. Т.26.- № 4. С. 576-582.

119. Слонова, А.И. О роли состава силикатного электролита в анодно-катодных микродуговых процессах / А.И. Слонова, О.П. Терлеева, Г.А. Марков // Защита металлов. 1997. Т.ЗЗ.- № 2. С. 208-212.

120. Вольф, Е.Г. Определение среднего времени жизни пароплазмснных пузырьков при микроразряде на алюминиевом вентильном аноде в водном растворе электролита / Е.Г. Вольф, A.M. Сизиков, Л.Т. Бугаенко // Химия высоких энергий. 1998. Т. 32. № 6. С. 450-453.

121. Голованова, О.А. Фазовый и элементный состав анодных покрытий на вентильных металлах / О.А. Голованова, A.M. Сизиков // Химия и химическая технология. 1995. Т.39. Вып. 6.- С. 4346.

122. Аверьянов, Е.Е. Справочник по анодированию / Е.Е. Аверьянов. М.: Машиностроение, 1988.-224 с.

123. Dearnley, G. The modification of materials by ion implantation / G. Dearnley //Phis. Technol. 1983. V. 14. № 5. P. 225-232.

124. Поляков, O.B. Некоторые закономерности воздействия микроразрядов на электролит / О.В. Поляков, В.В. Баковец // Химия высоких энергий. 1983. Т.17. -№ 4. - С. 291-295.

125. Черненко, В.И. Исследование коррозионной стойкости сплавов алюминия с силикатными покрытиями / В.И. Черненко, Л.А. Снежко, Г.Б. Ро-зенбойм//Защита металлов. 1981. Т.17.-№5. - С. 618-620.

126. ПРОТОКОЛ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ НА ТРЕКИНГОСТОЙКОСТЬ

127. ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ОРЛЭКС»1. ПРОТОКОЛ № 12испытаний на трекингостойкость 20.04.2005

128. Отделом №9 СКБприбор 19-20.04.05 проведены испытания образцов:- трекингостойкость при напряжении 250В по ГОСТ 27473-87;- трекингостойкость при напряжении 400В по ГОСТ 27473-87

129. Приборы и оборудование, используемые при испытаниях

130. Дата следующей аттестации / поверки

131. Психрометр аспирационный М34, № 1918 03.06.2005

132. Барометр-анероид БАММ, № 2851 20.05.2005

133. Секундомер-таймер СТЦ-1, № 0570378 09.02.2006

134. Стенд для испытаний пластмасс СО-259 04.02.20063 Результаты испытаний

135. Испытания проводились при t=19°C; Р=742мм рт.ст.; влажности <р=56 %. Поверхность образцов гладкая, без царапин, очищена спиртом.

136. Испытание на трекингостойкость проводилось по методике п.6 ГОСТ 27473-87 на образцах при напряжении 250В. Материал электродов платина.

137. Образцы испытания выдержали. КИТ 250. В соответствии с требованиями п.6.1 ГОСТ2747337 образец должен выдержать испытание при нанесении 50 капель раствора хлорида аммония (0,1%) при напряжении 250В без пробоя и возгорания образца.

138. Испытание на трекингостойкость проводилось по методике п.6 ГОСТ 27473-87 на образцах при напряжении 400В. Материал электродов платина.

139. Образцы , изготовленные из алюминиевого сплава АМгб с покрытием из оксидной керамики, сформированным методом микродугового оксидирования:- колодки пробой на 17-ой капле;- КВ1-5-400 пробой на 1-ой капле;- КВ1-Б-1100 пробой на 3-ей капле.

140. Образцы , изготовленные из алюминиевого сплава Д16Т с покрытием из оксидной керамики, сформированным методом микродугового оксидирования:- диска без обозначения КИТ400;- диска К1-6 -КИТ 400;-диска 1-17 пробой на 8-ой капле.

141. В соответствии с требованиями п.6.1 ГОСТ27473£7 образец должен выдержать испытание при нанесении 50 капель раствора хлорида аммония (0,1%) при напряжении 250В без пробоя и возгорания образца.4. Выводы

142. СТЕНД ДЛЯ ПРОВЕРКИ ПРИБОРОВ ТАД 101

143. Стенд для проверки приВород ТАД 101

144. Датчик-реле температуры ТАД 101;2 лампа МН6,3-0,3;3 термометр;4 чувствительный элемент прибора;5 контрольная среда.

145. ДАТЧИК-РЕЛЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ТАД 101 ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ

146. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер СКБприбор1. В.И. Гаврищук « » 2005 г.

147. ДАТЧИК-РЕЛЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ТАД 101-1 Программа и методика лабораторных испытаний

148. СОГЛАСОВАНО: Зав. отделом № 91. В.А. Полехин1 Цель испытаний

149. Настоящая программа и методика лабораторных испытаний предназначена для руководства при испытаниях экспериментального образца ТАД101-1 (в дальнейшем изделие).

150. Объект испытаний экспериментальный образец ТАД101-1.

151. Цель испытаний проверка эффективности замены материала колодки прибора. В представленном образце колодка изготовлена из алюминиевого сплава Д16Т с покрытием из оксидной керамики сформированным методом микродугового оксидирования.

152. Лабораторные испытания проводятся силами и средствами отдела № 9 СКБприбор с участием представителя разработчика.

153. Объем и методика испытаний

154. Объем испытаний (проверок) и методы их проведения указаны в таблице 1. Условия проведения испытаний по ТУ 311-02274.50.097-94. Таблица 11. Ко п/п Номер пункта

155. Наименование испытаний технических методовтребований испытаний1 2 3 4

156. Контроль точности настройки на уставку, зоны возврата 1.3.1, 1.2.2 4.3

157. Контроль разброса срабатываний 1.3.2 4.3

158. Контроль пределов установок 1.2.2 4.4

159. Испытание изоляции приборов на электрическую прочность в нормальных климатических условиях 2.5 4.6

160. Измерение электрического сопротивления изоляции приборов в нормальных климатических условиях 2.6 перечисление 1 4.71 2 3 4

161. Испытание прибора на воздействие предельной температуры контролируемой среды 1.3.9 4.11

162. Измерение тока утечки 2.8 4.17

163. Испытание прибора в транспортной таре на прочность к воздействию повышенной влажности, соответствующей условиям транспортирования 1.3.12 4.12

164. Оценка результатов испытаний

165. ДАТЧИК-РЕЛЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ТАМ124 ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ

166. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер СКБприбор-/<о> 0Z 2005 г.

167. ДАТЧИК-РЕЛЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ТАМ 124 Программа и методика лабораторных испытаний

168. СОГЛАСОВАНО: Зав. отделом № 9 В.А. Полехин1 Цель испытаний

169. Настоящая программа и методика лабораторных испытаний предназначена для руководства при испытаниях экспериментального образца ТАМ124-06 (в дальнейшем изделие).

170. Объект испытаний экспериментальный образец ТАМ 124-06.

171. Цель испытаний проверка эффективности замены материала колодки прибора. В представленном образце колодка изготовлена из алюминиевого сплава АМгб с покрытием из оксидной керамики сформированным методом микродугового оксидирования.

172. Лабораторные испытания проводятся силами и средствами отдела № 9 СКБприбор с участием представителя разработчика.

173. Объем и методика испытаний

174. Объем испытаний (проверок) и методы их проведения указаны в таблице 1. Условия проведения испытаний по ТУ 4218-166-00227459-99. Таблица 1п/п Номер пункта

175. Наименование испытаний технических тре- методов исбований пытаний1 2 3 4

176. Контроль основных параметров 1.2.1, 1.2.2, 1.2.3, 1.2.4, 1.3.1 4.6

177. Измерение электрического сопротивления изоляции приборов в нормальных климатических условиях 2.6 перечисление а) 4.7

178. Испытание изоляции приборов на электрическую прочность в нормальных климатических условиях 2.7 перечисление а) 4.9

179. Испытание приборов на воздействие повышенной и пониженной 1.3.6 4.10температуры. Определение изменения парамет- 1.3.7 4.10ров, вызванного отклонением тем- пературы окружающего воздуха 1 2 3 4

180. Измерение электрического сопротивления изоляции при повышенной температуре 2.6 перечисление б 4.10

181. Испытание теплостойкости 2.3 4.15

182. Испытание сопротивляемости к воспламенению и распространению огня 2.4 4.16

183. Испытание на образование токо-проводящих мостиков 2.5 4.17

184. Испытание приборов в транспортной таре на воздействие пониженной температуры 1.3.10 4.19

185. Испытание приборов в транспортной таре на воздействие относительной влажности 1.3.11 4.20

186. Прибор считается выдержавшим испытание, если снижение сопротивления не превышает 5 % .

187. Оценка результатов испытаний

188. ПРОТОКОЛЫ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ДАТЧИКОВ-РЕЛЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ТАД101

189. ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ОРЯЭКС"1. УТЙЕРЖДАК!

190. Н а ч а л ь н/ к. С К 5 пр и в dp1. В, А. Га^рилин2004?".1. ПРОТОКОЛ N"13л а'б пр аторных иопы т амий ий А листах

191. Датчики-реле температуры ТАД 101-1arste/ic/ri 'М Я л 8.А.Полехии

192. Зав.сектором отде-ла N 9 А.Е.Гуляев 2004 г.1. Протокол М*13 Лист 209. 04. 04i.OSUHE СВЕДЕНИЯ

193. Цель испытаний: проверка соответствия прибора л.п.1.3.1;1.3.2;1.3.7; 1.3.9; 1.3.11; 1.3.12; 2.5; 2.6? 2.S ТУ 311 -02274. 50. 097-9-4

194. Методы испытаний: испытания прово дились по метойикб п. п. 4.3; 4.4; 4.6; 4.7; 4.10; 4.11; 4.12; 4.17 ТУ 311-02274.50.097-942 ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ,

195. ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ1. Дата следудадей поверки0306.05 20.05.05 17.11.0410.060506 11.09.04 28. OS. 040311.043005.05 05.0S.04

196. Барометр-анероид БАМН,N 2351

197. Психрометр аспирационный "34,FJ 2079

198. Термостат жидкостной С0--449

199. Термометр ртутный лабораторный ТЛ-4, <0-55)*С,ц.Д.0,1*С,W'»1296

200. Термометр ртутный лабораторный ТЛ-4, <50-100) "С,ц. д.О, 1 "С, №494

201. Установка пробойная УПУ-10,М"150327 Мегаонметр Ф4Ю1, N"64253

202. Э Климатическая камера КПК 3522/51, М 132/96 2.9 Климатическая камера КПК 3626/51, N 1-32 2. 10 Термостат воздушный №63333 РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

203. Результаты контроля точности настройки на уставку. зоны возв--per а и раз-орооа срабатывания приборов in. п. 1.3.2 ; 2 .2. 2; 1.3.2 ТУ) сведены в таблицу 1.

204. Результаты испытаний прибора на прочность к &оздейст&мк> повышенной температуры, соответствующей рабочим условиям и условиям транспортирования >!п. 1.3.7; 1.3. 11 ТУ> сведены в таблицу 2.

205. Результаты испытаний прибора на воздействие предельной температуры к о и т р о л и р у е м ой среди (п. 1.3.9 ТУ) с ведены в таблицу 3.

206. Результаты испытаний прибора на прочность к воздействие пониженной температуры окружающего воздуха, соответствующей рабочим услови— ям <п. 1.3.7 ТЫ) сведены в таблицу 4.

207. Результаты испытаний прибора на воздействие пониженной температуры, с о a т в ет с т в у к. и., е й условиям транспортирования <п.1.3.11 ТУ) сведены в таблицу 5.

208. Результаты испытаний прибора, на прочность к 'воздействию повышенной влажности, соответствующей условиям транспортирования <n. 1. 3. .12 ТУ) сведены в таблицу 6.

209. Результаты испытаний изоляции прибора на электрическую прочность в 'нормальных климатических условия".»: занесены в таблицу М'7

210. S Результаты измерения злектрического сопротивления изоляции в нормальны.": климатических условия, при повышенной температуре и при повышенной влажности занесены в таблицу №74,ВЫВОДЫ

211. Датчики-реле температуры ТАД 101 --1 соответствует п. п. 1.3.1; 1,3,. 2; 1.3.7; 1.3.9; 1.3.11; 1.3. 12; 2.6; 2.3 ТУ 31.1-0.227450.097-94

212. Датчики-реле температуры ТАД101-1 «©соответствует п.2.Ь ТУ 311-0227450.097-94

213. Яопыта ни я проввли: Инженер-технолог I кат. Зав. лабораторией отдела f'i"91. OQMM.1. В.В.Пронин А.Е.Гуляевпротокол 13 Л МОТ 3 . 09.04.04

214. Контроль точности настройки на уставку, зоны возврата и рйх-бросй срабатывания (п.п, ЬЗ. 1; Ь2.2;1,3.2 ТУ)