автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка структурно-компоновочных и технологических решений для повышения эффективности широкополосной горячей прокатки

КОНТРОЛЬНЫЙ ЭКЗЕМПЛЯР

На правах рукописи

0046

2735

Цыбров Дмитрий Сергеевич

РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНО-КОМПОНОВОЧНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШИРОКОПОЛОСНОЙ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск - 2010

1 8 ноя 2010

004612735

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Научный руководитель - кандидат технических наук, доцент

Соловьев Александр Геннадьевич.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Мазур Игорь Петрович,

кандидат технических наук, доцент Корнилов Владимир Леонидович.

Ведущая организация - ОАО «Липецкий Гипромез»,

г. Липецк.

Защита состоится 09 ноября 2010 г. в 15:00 на заседании диссертационного совета Д 212.111.01 при ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова», 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Автореферат разослан

'Л 2010 года.

Ученый секретарь диссертационного совета

Селиванов В.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В настоящее время в мире эксплуатируется около 250 широкополосных станов горячей прокатки (ШСГП). Поддержание конкурентоспособности продукции таких станов диктует необходимость их постоянного усовершенствования с целью повышения качества выпускаемой продукции (по точности размеров, механическим свойствам и состоянию поверхности), расширения размерного и марочного сортамента, снижения производственных затрат и, в редких случаях, повышения производительности.

Вследствие того, что каждый ШСГП является в значительной мере уникальным агрегатом, его реконструкция или модернизация - всегда сложная и многофакторная задача. Кроме того, из-за жесткой конкуренции на рынке металлов модернизация стана должна выполняться с минимальными потерями производства, т.е. практически «на ходу».

На предпроектной стадии реконструкции стана необходимо найти наиболее эффективное структурно-компоновочное решение (СКР), что может быть осуществлено с использованием методики автоматизированного поиска структурно-компоновочных решений, обобщающей опыт работы как проектировщиков в области создания широкополосных станов горячей прокатки, так и технологов по производству проката на таких станах.

Цель работы - повышение эффективности горячей прокатки на широкополосных станах на основе развития моделей для расчета рациональных деформационно-скоростных режимов и анализа структурно-компоновочных решений станов такого типа.

Задачи исследования:

1. Выбрать представительное ограниченное множество расчетных профилей, которое окажется достаточно информативным для прогноза уровня энерговооруженности и потребности в энергетических ресурсах, необходимых для работы модернизируемого широкополосного стана горячей прокатки.

2. Разработать методики и соответствующие математические модели для выбора рациональных размеров сляба и разработки режимов горячей прокатки на широкополосном стане, которые в совокупности обеспечат достаточную точность оценки возможностей стана по прокатке различных про-филеразмеров и потребность в энергоресурсах на основе результатов, полученных по множеству расчетных профилей.

3. Разработать методику анализа структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосных станов горячей прокатки с применением моделей выбора рациональных размеров сляба, деформационных, скоростных и температурных режимов.

4. Выполнить анализ структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосного стана горячей прокатки на примере ШСГП 2500

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК») с учетом особенностей его расположения, влияющих на реализацию принципа «реконструкция на ходу».

Научная новизна заключается в следующем:

1. Разработана классификация марок прокатываемых сталей, отличающаяся выделением классификационных групп, основанным на новом подходе к оценке технологичности стали, предусматривающем учет взаимосвязи сопротивления деформации как характеристики пригодности к прокатке; коэффициента теплопроводности как характеристики особенностей нагрева; критической температуры Аг3 как характеристики для выбора температуры конца прокатки. Выявлен также представительный ряд толщин расчетных профилей, отображающий современный сортамент станов указанного типа.

2. Уточнена зависимость для выбора ширины сляба под прокатку на ШСГП, отличающаяся учетом ее взаимосвязи с ширинами промежуточного раската и готовой полосы на основе выражения для расчета стандартного отклонения ширины по длине для партии полос, отображающего влияние как суммарной степени деформации в чистовой группе, так и ширины прокатанной полосы.

3. Определены коэффициенты загрузки приводов при прокатке полос толщиной 4 мм и более, в том числе и для случаев целенаправленного ограничения количества клетей, дополняющие методику Имаи выбора обжатий в чистовой группе ШСГП.

4. Уточнена модель расчета результирующего уширения в паре «вертикальные - горизонтальные валки» путем разработки и применения зависимости, отображающей изменение коэффициента влияния степени проработки структуры сляба с увеличением его обжатия.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1. Разработаны модели для выбора рациональных размеров сляба, расчета режимов обжатий и скоростей прокатки в черновой и чистовой группах широкополосного стана с учетом особенностей технологии горячей прокатки, повышающие точность прогноза основных параметров процесса прокатки на стадии разработки структурно-компоновочных решений.

2. Разработана методика определения потребностей в энергетических ресурсах, необходимых для производства широкополосной горячекатаной листовой стали, обеспечивающая повышение точности прогноза потребления энергоресурсов. Это в свою очередь повышает обоснованность выбора варианта модернизации стана как объекта инфраструктуры металлургического предприятия.

3. Разработана методика для расчета и анализа параметров, характеризующих структурно-компоновочные решения при реконструкции ШСГП, формирующая комплекс исходных данных, необходимый для последующих

расчетов технико-экономической эффективности и конструирования основного технологического оборудования.

Реализация работы. Разработан и принят к реализации вариант компоновки ШСГП 2500 ОАО «ММК» с новым размещением черновой группы клетей. Этот вариант, в отличие от первоначального, позволяет получить следующие технологические преимущества: обеспечение заданной производительности стана в период реконструкции; увеличение выхода годного за счет сокращения периода освоения новой технологии; создание предпосылок для дальнейшего расширения сортамента и улучшения качества путем сооружения новой чистовой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» без длительной остановки производства.

На языке VISUAL BASIC FOR APPLICATION в среде электронных таблиц MS EXCEL разработана программа расчета комплекса параметров, необходимых для анализа вариантов реконструкции, а также последующих расчетов технико-экономической эффективности и конструирования основного технологического оборудования ШСГП. Программа прошла процедуру государственной регистрации, что подтверждено соответствующим свидетельством (№2010615121 от 10.08.2010 г.).

Классификация марок стали на группы технологичности, ряд толщин расчетных профилей, модели выбора расчетных профилей, рациональных размеров сляба, режимов обжатий и скоростей прокатки на ШСГП используются в лекционных и практических занятиях по дисциплинам «Основы технологических процессов ОМД», «Новые технологические решения в процессах ОМД» и «Проектирование прокатных цехов» для подготовки инженеров специальности 150106 «Обработка металлов давлением», «Основы технологии обработки металлов давлением» для подготовки бакалавров техники и технологии по направлению 150100 «Металлургия» и при выполнении курсовых и дипломных проектов.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы изложены и обсуждены на ряде научно-технических конференций и форумах различных уровней: ежегодных научно-технических конференциях ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» (2009 и 2010 гг.); международных научно-технических конференциях молодых специалистов ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (2009 и 2010 гг.); на конференции «Новые перспективные материалы, оборудование и технологии для их получения» в рамках форума «Неделя металлов в Москве» (2009 г.), третьем международном промышленном форуме «Реконструкция промышленных предприятий - прорывные технологии в металлургии и машиностроении» (г. Челябинск, 2010 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 научных работ, из них две в рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников и трех приложе-

ний. Текст диссертации изложен на 172 страницах машинописного текста, иллюстрирован 55 рисунками, содержит 51 таблицу. Библиографический список включает 123 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении в краткой форме обоснована актуальность проблем и задач, решаемых в диссертационной работе, приведена структура диссертации.

В первой главе рассмотрены оборудование и технологии, применяемые для производства широкополосной горячекатаной стали. Как специфический вид листопрокатной продукции широкополосная горячекатаная сталь имеет толщину от 0,8-1,2 до 16-25 мм, ширину до 2350 мм и производится из слябов со смоткой в рулон. В настоящее время производство широкополосной листовой стали обеспечивают ШСГП, тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты (ЛПА) и станы Стеккеля. Несмотря на то, что в последние десятилетия строятся преимущественно ЛПА и станы Стеккеля, действующие ШСГП остаются наиболее распространенными агрегатами для производства горячекатаной листовой стали широкого марочного (от малоуглеродистых до нержавеющих и микролегированных трубных сталей) и размерного сортамента толщиной 1,2-16,0 мм при ширине 700-2350 мм в количестве от 2,5-3,0 до 5,0-6,0 млн т/год.

Для поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции ШСГП развиваются как в направлении совершенствования их отдельных узлов, так и оптимизации компоновок оборудования в целом. Разработка новых технических решений, их быстрое опробование и отбор обусловливаются повышением требований потребителей к листовому прокату, колебаниями рыночной конъюнктуры.

Анализ литературных данных и накопленного научно-производственного опыта по строительству новых и модернизации действующих ШСГП показал необходимость создания методики, которая обеспечила бы возможность глубокого анализа и поиска рациональных решений для модернизации действующих ШСГП. Такая методика должна предусматривать поиск решений по комплексу взаимосвязанных задач: выбора технологических параметров машин и агрегатов в линии стана, разработки обоснованных технологических режимов, обоснования потребностей в энергетических ресурсах.

Во второй главе описаны основные положения методики поиска эффективных структурно-компоновочных решений. Разработана классификация марок стали на группы технологичности, сформирован ряд толщин и ширин для выбора расчетных профилей, разработана методика и математическая модель обоснованного выбора размеров сляба для прокатки на ШСГП, получены зависимости для определения потребности ШСГП в энергетических ресурсах.

Разработанная методика нацелена на поиск эффективных структурно-компоновочных решений, начиная с этапа постановки задачи на модернизацию ШСГГТ, заканчивая анализом и последующим выбором эффективного варианта модернизации на этапе подписания контракта на поставку технологического оборудования. Данная методика предусматривает:

1. Определение основных характеристик сортамента продукции, которую необходимо производить на конкретном ШСГГ1 (марки стали, размеры готовой продукции, объемы производства).

2. Расчет основных технологических параметров - выполняется выбор режимов производства каждого профилеразмера из заданного сортамента и определяются энергосиловые параметры, являющиеся исходными данными для выбора оборудования стана.

3. Выбор оборудования для производства принятого сортамента.

4. Формирование компоновки стана с привязками между агрегатами.

5. Определение потребности в энергоресурсах для производства принятого сортамента.

6. Расчет количества энергоресурсов, необходимого для осуществления производства.

7. Разработку последовательности реализации реконструктивных мероприятий - намечаются этапы реконструкции, определяется продолжительность каждого из них, формируются исходные данные для разработки проекта организации строительства (ПОС).

8. Формирование сводно-финансового расчета (СФР), где определяются затраты на реконструкцию стана и расчет затрат на производство нового продукта.

9. Формирование структурно-компоновочных решений — эскизная проработка различных вариантов компоновки стана.

10. Построение и анализ матрицы принятия решения - на основании сравнения показателей, рассчитанных для различных вариантов СКР стана, выбирается тот, который наиболее полно удовлетворяет требованиям, сформулированным в постановке задачи на реконструкцию.

В диссертационной работе уделено внимание следующим этапам: определению основных характеристик сортамента продукции, расчету основных технологических параметров, формированию исходных данных по вспомогательным объектам и внешней инфраструктуре в части определения потребности ШСГП в следующих ресурсах: электроэнергии, топливе, сжатом воздухе, воде.

Для создания множества расчетных профилей выбор представительных марок стали осуществляется исходя из предложенной нами их классификации на группы технологичности (табл. 1). В каждой группе применяются следующие характеристики: предел текучести сг0 при горячей деформации в стандартных условиях испытания (как характеристика прокатываемости стали), коэффициент теплопроводности X при 20 °С (как характеристика, обу-

сдавливающая выбор температуры и удельного времени нагрева), критическая температура Аг3 (как характеристика температурных условий конца прокатки).

Для выбора толщины расчетных профилей произвели кластерный анализ множества толщин готового проката, производимого на ШСГП, а также ряда толщин в диапазоне от 1 до 25 мм, приведенного в ГОСТ 19903. В результате выявили рациональный ряд толщин готового проката, достаточно полно отображающий распределение значений толщины во всем диапазоне, характерном для современного сортамента ШСГП (мм): 1,2; 1,4; 1,6; 1,9; 2,2; 2,6; 3,0; 3,6; 4,2; 5,0; 5,9; 7,1; 8,5; 10,2; 12,2; 14,8; 17,9; 21,7; 25,0 мм.

Таблица 1

Классификация марок стали с учетом прочности и технологичности

Группа стали ст0, МПа 1, Вт/(м2-град) Аг3,°С

I не более 75 не менее 41,2 не менее 900

II 75 до 80

III 80 до 85 39,6 до 41,2 870 до 900

IV 85 до 90 37,9 до 39,6 850 до 870

V 90 до 95 36,3 до 37,9 820 до 850

VI более 95 менее 36,3 менее 820

Для обоснования толщины сляба НС1 рассмотрели закономерности

изменения суммарного коэффициента обжатия Г]г = Нсл /Ик в зависимости от с0 и толщины готовой полосы кк , а также коэффициент использования длины бочки валков р/ = Ьк / Ьр, где Ък - ширина готовой полосы; Ьр -

длина бочки рабочего валка. Множественным регрессионным анализом была получена следующая зависимость:

•V, __Л о-0.3299 - 0.3106 т -1,0274

Лх 676,0р£ а0 Пк , (1)

(Л2 =0,903, ^ = 23,502, ^0,95= 4,2372).

Для обоснованного выбора ширины сляба по результатам вычислительного эксперимента предложена зависимость:

Ва,*Ьр+АУ5В+АЕМЕ, (2)

где Лгав - уменьшение ширины вертикальным окапиноломателем;

Ае - среднее уменьшение ширины одним эджером; число проходов в вертикальных валках универсальных клетей.

В основе выбора требуемой ширины раската Ьр лежит известная формула Ьр = Ьк + 5изм +8(+ ЗЬр + 3 СТЬ£, где - припуск на ошибку измерителя ширины (2,0 мм); д1 - температурная усадка (при температуре конца прокатки /ет=920-830°С 8 ( < 0,013 Ьк ); 8Ър - уменьшение ширины за прокатку в чистовой группе (6,0-12,0 мм); <У6Е — стандартное отклонение

ширины по длине для партии полос. Анализом данных о вариации ширины за чистовыми группами ШСГП 2000 и 2500 ОАО «ММК» множественным регрессионным анализом получили:

К

=23,4 + 128,7-^--0,046.(1-0,005^), (3)

"с,

(Л2 =0,48, Р р =101,5, ^о95 =2,614); и в конечном итоге:

Ъ = 81,2 + 0,893&к(б,72-10_\ + 1)+386,1-^-, (4)

Нсл

где Ьр - толщина промежуточного раската.

Длину сляба определяем на основании требуемой массы рулона. Для повышения обоснованности проектных решений в части определения потребности в ресурсах предположили, что расход энергоресурсов связан с удельным расходом электроэнергии на прокатку Цер сляба в готовую

полосу. Гипотеза подтвердилась для удельного расхода топлива Цтопл , сжатого воздуха двозд и технологической воды Цтехн. Взаимосвязь удельного расхода химически очищенной воды ¿/ховс удельным расходом электроэнергии не подтвердилась, но была обнаружена статистически значимая связь между дхов и дтот.

Для печей с шагающими балками:

Я^ = 0,002*4 - 0,1753^ + 56,991; (5)

(Д2=0,81, рр =157,737, ^95=4,105); Яхов= 910-5- 0,00799ят + 0,2954 ; (6)

(В2 =0,96, ^ = 816,012, 95 = 4,130). Для толкательных печей:

= -0,0524^ + 8,736^-281,45; (7)

I ер ' ^ " 1 ер

= 91

P

(if2 =0,87, F = 207,462, F095 = 4,160);

qXOB= 0,0003^. - 0,037#mCTH + 1,761; (8)

(Л2=0,91, Fp = 293,222, F095 = 4,183).

Для непрерьшных ШСГП:

= 0,0029^- 0,2428^ + 21,557; (9)

(R2 =0,86, Fp = 227,286, F095 = 4,105).

Для полунепрерывных ШСГП:

= 0,491^-72,495^+2703,7 ; (10)

(i?2=0,89, Fp = 250,818, F095 = 4,160).

Удельный расход технологической воды определяется независимо от типа ШСГП:

SW - 0,009^-0,966^+45,59 ; (11)

(Л2 =0,98, Fp = 1783,502, F095 = 4,196).

Данные зависимости в дальнейшем применили для определения общей потребности в ресурсах соответствующих видов при анализе вариантов модернизации ШСГП 2500 ОАО «ММК».

В третьей главе разработаны модели для выбора технологически обоснованных режимов обжатий и скоростей прокатки в черновой и чистовой группах ШСГП. Полученные с их использованием результаты обеспечивают достаточную точность оценки возможностей стана по прокатке расчетных профилей заданного множества.

Для выбора режима обжатий горизонтальными валками в черновых проходах разработан алгоритм на основе метода Н.В. Литовченко, который в отличие от известных позволяет формализовать процедуру распределения частных обжатий при любой структуре черновой группы и в том числе с реверсивными клетями. В последнем случае общее число черновых проходов

Nr предложено определять по соотношению

где т]&р — Нсл /hK — средний коэффициент обжатия при прокатке за Nz = Nr + Nf проходов сляба в готовую полосу; г]Е = Нсд /hK - коэф-

фициент суммарного обжатия при прокатке за Л^ проходов; Nр - число проходов в чистовой группе. Анализируя известный опыт прокатки на действующих ШСГП, установили, что колеблется 1,20 до 1,55 и уменьшается

при возрастании кк, Р; и а0 (рис. 1). Указанные закономерности отображаются следующей зависимостью, статистически надежной с доверительной вероятностью 95%:

Г|^=3,119^Л824Э^039<1605; (13)

(Л2 =0,863; ^ =6,7075; /^95 =2,80 3 9).

О

„ 1 ! } |оЫр-:0,7

( { ?,Х!Лр»0.г 1 1-г

ДЛ<> !

1 | | з ! )

! ! Г

-----------

| | Т | х

! Т ! ¡^Ьь

1"— ........|.............. I ........>'".........|....... I ' ' -у..—

0 2 4 6 8 10 Л...и и в

Рис. 1. Зависимость среднего значения коэффициента суммарного обжатия от различных факторов

При распределении частных обжатий вертикальными валками А Ъв для уменьшения ширины сляба, выбранной в соответствии с соотношением (2), до ширины раската, заданной по зависимости (4), рассматриваются ограничения по условиям захвата [Д6А.]а и поперечной устойчивости ,

а также ограничения по заданной ширине \ДЬЕ\Ьр = Ь0 — Ър, где Ь0 - ширина на входе в вертикальные валки. В каждом проходе из трех указанных значений выбирается наименьшее:

ЛЬЕ =тт\АЬЕ]а;[ЬЕ\ст;[ЛЬЕ\Ьк). (14)

При этом предельное по условиям захвата обжатие вертикальными валками определяется в связи с диаметром бочки валка:

[ЛЬЕ1 = (15)

где коэффициент условий захвата вертикальными валками

(1б)

В уравнении (16) ку = &тах „ /о:тах0 - коэффициент влияния скорости на условия захвата; 0СГО1И1, - предельный угол захвата при скорости V; ОСтах0 - предельный угол захвата при V- 0,1 м/с (для горячей прокатки валками с гладкой бочкой О.та0 = 25,5 градусов для стальных и 22 градуса для

чугунных валков). Аппроксимацией известных данных получили следующую зависимость, статистически надежную с доверительной вероятностью 95%:

= 1-0,059у- 0,001 7У2, (17)

(В2«0,997, Гр от2572,6, ^0 95 = 5,3 1 8).

Величина кфк в выражении (16) - коэффициент влияния калибра на

условия захвата. При прокатке вертикальными валками универсальных клетей, а также в вертикальном окалиноломателе, если калибр на валках не предусмотрен, кфК= 1. Для прокатки в вертикальном окалиноломателе валками с

ящичным калибром при его размерах по дну и в разъеме соответственно Ърк

и Ьдк аппроксимацией данных А.П. Грудева получили:

кфк = -16,07

(и \г

Ьрк

кЬдк

+ 38,49^-21,42, (18)

°дх

0,977; Fp = 572,6; F095= 3,815). Для расчета величины итогового уширения после последовательного обжатия вертикальными валками на величину АЪЕ и горизонтальными на величину Ah используется зависимость Г.А. Медведева, В.И. Шурыгина

AbE+R=kckM(0,2Ah + 0,6kKAbE), (19)

где кс, км и кК - коэффициенты влияния на уширение структуры металла, химического состава и обжатия в калибре. С учетом известных исследований нами предложено принимать кк =0,80-0,85, если обжатие по ширине

выполнялось валками с калибром, и км= 1, что справедливо практически для всего марочного сортамента ШСГП. Для расчета коэффициента влияния структуры металла кс по данным A.M. Медведева и И.А. Острейко построили кусочную аппроксимацию в зависимости от текущего суммарного коэффициента обжатия Т]У£ = Hc Jhu (где hu - толщина раската после /-го прохода):

[0,62 + 0,212г|,х, если <1,82, (2Q)

с~ ' 1,0 , еслит\а>\$2;

(i?2 =0,987; Fp=303,7; F095 =7,709).

Скоростной режим горизонтальных валков в черновой группе обусловлен конструктивными особенностями приводов рабочих клетей. В частности, в составе черновых групп непрерывных ШСГП отдельно стоящие клети имеют привод с нерегулируемой скоростью вращения. В таком случае скорости прокатки являются заранее предопределенными и не регулируются. Возрастание окружных скоростей валков по ходу прокатки обеспечивается соответствующими передаточными отношениями редукторов:

7тОпПЛа и,

' (22)

гп 1гп

где пдв - число оборотов вала двигателя, об/мин; im ~ передаточное отношение главного привода; D - диаметр бочки рабочего валка, м.

В клетях черновой группы, приводы которых снабжены двигателями с регулируемым приводом, скорости прокатки предложено выбирать при заданной величине абсолютного обжатия из условий захвата При этом, рассматривая, с одной стороны, коэффициент условий захвата как

Ка — А/у Г)р , а с другой, - определяя его по зависимости, аналогичной выражению (16), для случая прокатки валками с гладкой бочкой получили:

Ка =0,0506 -0,0095 V; (23)

(Я2=0,7; ^ =119,0567; ^095 =4,0304).

Таким образом, заданное обжатие А/г может быть осуществлено при скорости

V, =5,6(1-18,8 ДЛ/Я„). (24)

Для разработки режимов обжатий при чистовой прокатке методом Имаи на основе анализа практических данных о фактических параметрах процесса на действующем широкополосном стане разработаны рекомендации по уточнению и последующему выбору коэффициентов относительной загрузки приводов Р, при прокатке полос различной толщины. При этом для

полос толщиной 6 мм и более учитывается, что последняя чистовая клеть не используется (табл. 2).

Таблица 2

Коэффициенты относительной загрузки приводов чистовых клетей ШСГП при прокатке полос различной толщины

К > мм Чистовая клеть

1 2 3 4 5 6 7

1,2-2,2 0,19 0,35 0,52 0,67 0,81 0,92 1,00

2,3-4,3,9 0,17 0,34 0,50 0,66 0,79 0,90 1,00

4,0-5,9 0,18 0,34 0,52 0,67 0,82 0,96 1,00

6,0-8,0 0,18 0,31 0,47 0,62 0,79 1,00 -

8,1-12,0 0,16 0,29 0,46 0,61 0,79 1,00 -

Более 12 0,19 0,36 0,59 0,77 1,00 - -

Для разработки скоростных режимов чистовой прокатки действующие ШСГП классифицированы на 2 группы. Первая группа - это станы с максимальной скоростью прокатки в последней чистовой клети до 11,5 м/с, вторая группа - с максимальной скоростью прокатки в последней чистовой клети более 11,5 м/с. Для станов первой группы зависимость заправочной скорости прокатки от толщины полосы аппроксимировали выражением:

у0Рк = тк0Л6Н, (25)

(Я2 =0,393; =13,620; Р09Ь =4,325). Для станов, у которых возможности привода обеспечивают Г^кЛ 11,5 м/с, аналогичная зависимость имеет вид:

I- 1 к ¿нюх

у0^=Ц9б/,;°'зш (26)

(Я2 =0,938; Рр =601,0; ^095 =4,085).

Если параметры двигателей известны, для выбора первого приближения скоростного режима прокатки в чистовых клетях может быть использована комплексная характеристика

« = (27)

где ^нам и Мно:1 - номинальные мощность и момент двигателя; J - момент

инерции якоря. В связи с трудностями сбора данных о величине моментов инерции можно рассмотреть комплексную характеристику, эквивалентную величине а:

-IV М»ом адв ~ '"ном ' (28)

где О)1 ~ 0,08 - маховой момент якоря двигателя.

При стратификации данных о зависимости скорости от толщины по величине комплексной характеристики (28) обнаруживается, что на станах, у

которых для двигателей последней чистовой клети ССдв >110 кВт-кН-м/(т-м2), заправочная скорость тонких полос на 1,2-2,0 м/с выше, чем на станах, двигатели которых имеют пониженные значения адв. С увеличением толщины

различие в скоростях уменьшается. Указанные закономерности достаточно точно отображаются зависимостью:

л пп^^О.2'47 -0.3765

V = 4,006 айв Нк , ^

(Л2 =0,8741; Рр =7,6966; ^ =3,1453).

В четвертой главе с использованием моделей, разработанных в главах 2 и 3 данной диссертационной работы, разработана методика расчета параметров для анализа вариантов модернизации ШСГП и с ее применением уточнена компоновка черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» в проекте его модернизации, который перешел в стадию реализации. Сущность предлагаемого варианта иллюстрирует рис. 2, В.

Усовершенствованный вариант компоновки черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» отличается тем, что новые клети черновой группы монтируются не на месте существующей черновой группы, как это предусматривалось проектом реконструкции (рис. 2, Б), а в районе старых демонтируемых нагревательных печей. Данное решение не только существенно снижает продолжительность остановок стана для производства строительно-монтажных работ, но и создает предпосылки для глубокой реконструкции чистовой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК».

Ш

7 6

I I

Ж

I /

и

в

Рис.2. Схема расположения оборудования ШСГП 2500 ОАО «ММК» на действующем стане (А), по контрактному (Б) и предлагаемому (В) вариантам:

1 - действующие нагревательные печи; 2 — черновой окалиноломатель дуо; 3 — уширительная клеть кварто; 4 - универсальная реверсивная клеть кварто №2; 5 - универсальная клегь квар-то №3; 6 - летучие ножницы; 7 - промежуточное перемоточное устройство; 8 - новая черновая группа клетей; 9 - новые нагревательные печи

Для сравнения предусмотренного ранее в контракте и предложенного нами вариантов реконструкции черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» по разработанной классификации марок стали и толщин выбрали перспективный сортамент, который учитывает изменения производственных программ действующих станов горячей и холодной прокатки в связи с предстоящим закрытием толстолистовых станов (ТЛС) 2350 и 4500, а также вводом ТЛС 5000 и стана холодной прокатки 2000 на ОАО «ММК». С применением компьютерной программы, реализующей модели расчета параметров для анализа вариантов модернизации ШСГП, оценили энергосиловые пара-

метры процесса, производительность и потребность в ресурсах при прокатке перспективного сортамента по обоим вариантам.

Сравнение показало, что по обоим вариантам все энергосиловые параметры практически одинаковы и ниже предельно допустимых по характеристике оборудования, предлагаемого ЗАО «Новокраматорский машиностроительный завод» (ЗАО «НКМЗ»). Сравнение по производительности и потребностям в энергоресурсах также показало почти одинаковые результаты по обоим вариантам. На основании полученных результатов сделан вывод, что предлагаемый вариант компоновки черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» может быть реализован при тех же характеристиках оборудования, которые заложены в принятом ранее проекте реконструкции стана. Предложенная компоновка принята ЗАО «НКМЗ» в качестве изменения к контрактному варианту.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана методика анализа структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосных станов горячей прокатки как комплекса взаимосвязанных мероприятий, предусматривающих, в том числе, разработку обоснованных технологических режимов и выбора на основе экстремальных значений параметров прокатки ключевых характеристик оборудования, а также определения потребностей в ресурсах различных видов.

2. Предложена классификация марочного сортамента на группы технологичности продукции широкополосных станов горячей прокатки для выбора расчетных профилей по маркам стали с учетом взаимосвязи сопротивления деформации как характеристики пригодности к прокатке, коэффициента теплопроводности как характеристики особенностей нагрева и критической температуры Аг3 как характеристики для выбора температуры конца прокатки. А также предложены обоснованные ряды толщин и ширин для выбора расчетных профилей по размерам с учетом современного развития сортамента ШСГП за счет освоения прокатки полос толщиной 16-25 мм.

3. Разработана модель выбора рациональных размеров сляба для прокатки расчетных профилей, отличающаяся тем, что ширина сляба выбирается через ширину раската, которая, в свою очередь, определяется через ширину готовой полосы с учетом особенностей формоизменения по ширине в чистовой группе.

4. Для обеспечения высокой точности оценки возможностей стана по прокатке различных профилеразмеров разработаны модели:

- расчета обжатий по ширине в черновой группе ШСГП, особенностью которой является учет в виде ограничений комплекса таких явлений, как захватывающа? способность валков, устойчивость против изгиба в поперечном направлении, дополнительное уширение при последовательном обжатии в паре вертикальные-горизонтальные валки;

- расчета обжатий горизонтальными валками в черновой группе ШСГП, которая отличается комплексностью отображения: принципов распределения обжатий по проходам и ограничений на процесс прокатки;

- расчета обжатий горизонтальными валками в чистовой группе ШСГП, отличающаяся уточнением коэффициентов относительной загрузки приводов для тонких (до 4 мм) и толстых (более 4 мм) полос для разработки режимов обжатий при чистовой прокатке методом Имаи;

- расчета скоростных режимов прокатки в черновой и чистовой группах ШСГП, которые определяют как энерговооруженность стана, так и его производительность, а также температуру металла, которая имеет существенное значение для обеспечения свойств проката;

- расчета потребностей в энергетических ресурсах, отличающаяся тем, что удельный расход энергоресурсов различных видов связан с удельным расходом электроэнергии на прокатку сляба в готовую полосу.

5. На основе разработанных моделей выбора размеров сляба и расчета деформационно-скоростных режимов создана модель расчета параметров для анализа структурно-компоновочных решений реконструкции ШСГП, предусматривающая структурно-матричное представление описания как исходных данных для проектирования, так и окончательных результатов для генерации итоговых отчетов. Алгоритм реализован в виде программы на языке VISUAL BASIK FOR APPLICATION в среде электронных таблиц MS EXCEL, получено свидетельство о государственной регистрации программы (№2010615121 от 10.08.2010 г.).

6. Выявлен и обоснован усовершенствованный вариант компоновки новой черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК», отличающийся местом размещения черновой группы, сроком ее строительства и ввода в эксплуатацию. Данное предложение позволяет получить следующие технологические преимущества: обеспечение заданной производительности стана в период реконструкции; увеличение выхода годного за счет сокращения периода освоения новой технологии; создание предпосылок для дальнейшего расширения сортамента и улучшения качества путем сооружения новой чистовой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК». Предложенная компоновка принята к реализации на ОАО «ММК».

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Подход к выбору размеров сляба для широкополосных станов горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2010. №1. С.38-43 (рецензируемое издание из перечня ВАК).

2. Обоснованный выбор режима обжатий в чистовой группе широкополосного стана горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Производство проката. 2010. №5. С. 16-20 (рецензируемое издание из перечня ВАК).

3. Салганик В.М., Соловьев А.Г., Цыбров Д.С. Развитие и совершенствование компоновок черновой группы широкополосных станов горячей прокатки// Процессы и оборудование металлургического производства: Межрегион, сб. науч. тр. / Под ред. Платова С.И. Вып 9.Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009. С. 143-149.

4. Моделирование изменения ширины раската и алгоритмизация задачи выбора режима обжатий вертикальными валками в черновой группе ШСГП / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Неделя металлов в Москве. 09-13 ноября 2009 г. Сборник трудов конференции. М., 2010. С. 581-588.

5. Основные принципы алгоритмизации поиска структурно-компоновочных решений по модернизации широкополосных станов горячей прокатки / В.М. Салганик, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров, М.И. Румянцев; ГОУ ВПО «Магнитогорск, гос. техн. ун-т». Магнитогорск, 2009. 9 е.: ил.1 Библи-огр. 5 назв. Деп. в ВИНИТИ 08.12.2009, № 780 - В 2009.

6. Скоростной режим черновой и чистовой прокатки на широкополосных станах горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров; ГОУ ВПО «Магнитогорск, гос. техн. ун-т». Магнитогорск, 2010. 14 е.: ил.7 Библиогр- 7 назв. Деп. в ВИНИТИ 12.01.2010, №5-В 2010.

7. Алгоритм обоснованного выбора режима обжатий горизонтальными валками в черновой группе широкополосных станов горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров; ГОУ ВПО «Магнитогорск, гос. техн. ун-т». Магнитогорск, 2010. 15 е.: ил.4 Библиогр. 10 назв. Деп. в ВИНИТИ 12.01.2010, № 6 - В 2010.

8. Комплексный подход к модернизации действующих широкополосных станов горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Третий международный промышленный форум «Реконструкция промышленных предприятий — прорывные технологии в металлургии и машиностроении». Сборник докладов конференции «Инновационные технологии в обеспечении качества, энергоэффективности и экологической безопасности. Повышение конкурентоспособности металлургических и машиностроительных предприятий в современных условиях». Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2010. - С. 106-108.

Подписано в печать 5.10.2010. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печ.л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 727.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок ГОУ ВПО «МГТУ»

Введение.

1. Современное состояние технологии, оборудования и технологического проектирования производства широкополосной горячекатаной стали.

1.1. Широкополосная горячекатаная листовая сталь и агрегаты для ее производства.

1.1.1. Станы Стеккеля.

1.1.2. Литейно-прокатные агрегаты.

1.1.3. Широкополосные станы горячей прокатки.

1.2. Основные аспекты реконструкции и модернизации ШСГП.

1.3. ШСГП как объект инфраструктуры металлургического предприятия.

1.4. Задачи технологического проектирования производства широкополосной горячекатаной стали.

1.4.1. Выбор исходной заготовки.

1.4.2. Выбор контрольных характеристик температурного режима прокатки.

1.4.3. Выбор режима обжатий.

1.4.4. Выбор скоростного режима.

1.4.5. Оценка возможностей прокатки.

1.4.6. Оценка потребностей в ресурсах.

1.5. Постановка цели и задач работы.

2. Методика автоматизированного поиска рациональных структурнокомпоновочных решений при модернизации ШСГП.

2.1. Основные принципы алгоритмизации поиска структурно -компоновочных решений при модернизации ШСГП.

2.2. Выбор расчетных профилей по маркам стали.

2.3. Выбор расчетных профилей по толщине.

2.4. Выбор размеров сляба.

2.5. Выбор параметров промежуточного раската.

2.6. Разработка методики оценки потребностей в ресурсах.

Выводы.

3. Разработка моделей для выбора деформационных и скоростных режимов прокатки на ШСГП.

3.1. Модель расчета режима обжатий горизонтальными валками в черновой группе.

3.2. Модель- расчета режима обжатий вертикальными валками в черновых клетях.

3.3. Модель расчета скоростного режима черновой прокатки.

3.4. Модель расчета режима обжатий в чистовой группе ШСГП.

3.5. Модель расчета скоростного режима чистовой прокатки.

Выводы.

4. Разработка структурно-компоновочных и технологических решений для повышения эффективности производства на ШСГП 2500 ОАО «ММК».

4.1. Рациональный сортамент ШСГП 2500 с учетом программы развития ОАО «ММК».

4.2. Методика расчета параметров для анализа , вариантов модернизации ШСГП.

4.3. Оценка возможностей печного участка модернизированного стана.

4.4. Рациональная структура и размещение черновой группы, промежуточного рольганга и чистовой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК».

Выводы.

Листовая сталь составляет наибольшую долю (45%) конечной металлургической продукции, причем около 2/3 этого количества производится на широкополосных станах горячей прокатки (ШСГП). Сортамент выпускаемой продукции ШСГП охватывает диапазон от 0,8 до 27,0 мм по толщине и от 700 до 2350 мм по ширине, а по марке стали - от рядовых и качественных углеродистых до нержавеющих и высоколегированных [1-3]. Специфика создания таких станов позволяет отнести каждый из них к уникальному оборудованию потому, что каждый стан создавался для решения своих определенных задач.

В настоящее время эксплуатируется около 250 ШСГП. При этом только два стана построены по одному проекту - ШСГП 2000 ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» (ОАО «НЛМК») и Бокаро (Индия). Жесткая конкуренция на рынке черных металлов, увеличение в себестоимости доли затрат на сырье и энергоносители, постоянно повышающиеся требования, предъявляемые к качеству продукции, вынуждают производителей горячекатаной полосы постоянно совершенствовать технологию и оборудование для повышения эффективности производства.

Мировой опыт показывает, что за свой жизненный цикл ШСГП подвергаются многократным реконструкциям. Любая реконструкция направлена на достижение своих целевых показателей и по существу уникальна. Таким образом, поиск эффективного варианта реконструкции или модернизации стана представляет собой актуальную задачу.

Также следует отметить, что из-за избыточного количества мощностей производители стремятся выполнить модернизацию стана с минимальными потерями производства, практически «на ходу», т.е. без ухода с рынка. Такая задача, в частности, актуальна и для ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», где необходимо вывести из работы среднелистовой стан 2350, увеличить массу рулонов на ШСГП 2500, расширить его сортамент в сторону и тонких, и толстых полос, а также повысить качество выпускаемой продукции в целом без снижения текущего'производства.

Целью работы является повышение эффективности горячей прокатки на широкополосных станах на основе развития моделей для расчета рациональных деформационно-скоростных режимов и анализа структурно-компоновочных решений станов такого типа.

Для достижения сформулированной цели необходимо решить комплекс научно-технических задач*:

1. Выбрать представительное ограниченное множество расчетных профилей, которое окажется достаточно информативным для прогноза уровня энерговооруженности и потребности в энергетических ресурсах, необходимых для работы модернизируемого широкополосного стана горячей прокатки.

2. Разработать методики и соответствующие математические модели для выбора рациональных размеров сляба и разработки режимов горячей прокатки на широкополосном стане, которые в совокупности обеспечат достаточную точность оценки возможностей стана по прокатке различных профилеразмеров и потребность в энергоресурсах на основе результатов, полученных по множеству расчетных профилей.

3. Разработать методику анализа структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосных станов горячей прокатки с применением моделей выбора рациональных размеров сляба, деформационных, скоростных и температурных режимов.

4. Выполнить анализ структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосного стана горячей прокатки на примере ШСГП 2500 ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК») с учетом особенностей его расположения, влияющих на реализацию принципа «реконструкция на ходу».

Работа выполнена при научной консультации доктора технических наук, профессора В.М. Салганика

Соответственно указанным задачам диссертация имеет следующую структуру.

В первой главе рассмотрены оборудование и технологии, применяемые для производства широкополосной горячекатаной стали. Сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе описаны основные положения методики поиска эффективных структурно-компоновочных решений. Разработана классификация марок стали на группы технологичности, сформирован ряд толщин и ширин для выбора расчетных профилей, разработана методика и математическая модель обоснованного выбора размеров сляба для прокатки на ШСГП, получены зависимости для определения потребности ШСГП в энергетических ресурсах.

В третьей главе разработаны модели для выбора технологически обоснованных режимов обжатий и скоростей прокатки в черновой и чистовой группах ШСГП. Полученные, с их использованием результаты обеспечивают достаточную точность оценки возможностей стана по прокатке расчетных профилей заданного множества.

В четвертой главе с использованием моделей, разработанных в главах 2 и 3 данной диссертационной работы, разработана методика расчета параметров для анализа вариантов модернизации ШСГП и с ее применением уточнена компоновка черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК» в проекте его модернизации, который перешел в стадию реализации.

На рис. 1 представлена структура диссертационной работы.

Результаты теоретических исследований были опробованы и внедрены для реализации реконструкции ШСГП 2500 ОАО "ММК". б

Рис. 1. Структура диссертационной работы

Основные результаты работы:

1. Разработана методика анализа структурно-компоновочных решений по реконструкции широкополосных станов горячей прокатки как комплекса взаимосвязанных мероприятий, предусматривающих, в том числе, разработку обоснованных технологических режимов и выбора на основе экстремальных значений параметров прокатки ключевых характеристик оборудования, а также определения потребностей в ресурсах различных видов.

2. Предложена классификация марочного сортамента на группы технологичности продукции широкополосных станов горячей прокатки для выбора расчетных профилей по маркам стали с учетом взаимосвязи сопротивления деформации как характеристики пригодности к прокатке, коэффициента теплопроводности как характеристики особенностей нагрева и критической температуры АгЗ как характеристики для выбора температуры конца прокатки. А также предложены обоснованные ряды толщин и ширин для выбора расчетных профилей по размерам с учетом современного развития сортамента ШСГТТ за счет освоения прокатки полос толщиной 16-25 мм.

3. Разработана модель выбора рациональных размеров сляба для прокатки расчетных профилей, отличающаяся тем, что ширина сляба выбирается через ширину раската, которая, в свою очередь, определяется через ширину готовой полосы с учетом особенностей формоизменения по ширине в чистовой группе.

4. Для обеспечения высокой точности оценки возможностей стана по прокатке различных профилеразмеров разработаны модели:

- расчета обжатий по ширине в черновой группе ШСГП, особенностью которой является учет в виде ограничений комплекса таких явлений, как захватывающая способность валков, устойчивость против изгиба в поперечном направлении, дополнительное уширение при последовательном обжатии в паре вертикальные-горизонтальные валки;

- расчета обжатий горизонтальными валками в черновой группе ШСГП, которая отличается комплексностью отображения принципов распределения обжатий по проходам и ограничений на процесс прокатки;

- расчета обжатий горизонтальными валками в чистовой группе ШСГП, отличающаяся уточнением коэффициентов относительной загрузки приводов для тонких (до 4 мм) и толстых (более 4 мм) полос для разработки режимов обжатий при чистовой прокатке методом Имаи;

- расчета скоростных режимов прокатки в черновой и чистовой группах ШСГП, которые определяют как энерговооруженность стана, так и его производительность, а также температуру металла, которая имеет существенное значение для обеспечения свойств проката;

- расчета потребностей в энергетических ресурсах, отличающаяся тем, что удельный расход энергоресурсов различных видов связан с удельным расходом электроэнергии на прокатку сляба в готовую полосу.

5. На основе разработанных моделей выбора размеров сляба и расчета деформационно-скоростных режимов создана модель расчета параметров для

131 анализа структурно-компоновочных решений реконструкции ШСГП, предусматривающая структурно-матричное представление описания как исходных данных для проектирования, так и окончательных результатов для генерации итоговых отчетов. Алгоритм реализован в виде программы на языке VISUAL BASIK FOR APPLICATION в среде электронных таблиц MS EXCEL, получено свидетельство о государственной регистрации программы (№2010615121 от 10.08.2010 г.).

6. Выявлен и обоснован усовершенствованный вариант компоновки новой черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК», отличающийся местом размещения черновой группы, сроком ее строительства и ввода в эксплуатацию. Данное предложение позволяет получить следующие технологические преимущества: обеспечение заданной производительности стана в период реконструкции; увеличение выхода годного за счет сокращения периода освоения новой технологии; создание предпосылок для дальнейшего расширения сортамента и улучшения качества путем сооружения новой чистовой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК». Предложенная компоновка принята к реализации на ОАО «ММК».

Заключение

В данной диссертационной работе выполнены экспериментальные исследования закономерностей деформационно-скоростных режимов горячей прокатки на широкополосном стане и разработаны модели для синтеза режимов прокатки с учетом указанных закономерностей. Рассмотрены технологические особенности сталей различных марок в связи с их прочностными свойствами и составлена классификация марочного сортамента ШСГП по группам технологичности. А также разработан принцип выбора множества расчетных профилей для оценки различных вариантов структурно-компоновочных решений ШСГП. С На основе указанных принципов формирования множества расчетных профилей, а также моделей разработки обоснованных режимов прокатки создана методика анализа структурно-компоновочных решений широкополосных станов горячей прокатки, с применением которой обоснована коррекция проекта реконструкции черновой группы ШСГП 2500 ОАО «ММК», создающая предпосылки для углубления модернизации за счет возможности замены чистовой группы стана.

1. Коновалов Ю.А., Руденко Е.А. Настоящее и будущее агрегатов для производства горячекатаных листов и полос // Производство проката. 2008. №1. С. 15-20.

2. Зиновьев A.B. Новейшие достижения и тенденции в прокатном производстве// Новости черной металлургии за рубежом. 2007. №2. С. 50-57.

3. Четыре оптимальные конфигурации агрегатов для производства горячекатаной полосы / Б. Гензер, П. Шмиц, У. Шкода-Допп, Ф. Вернер // Черные металлы. 1999. №9. С. 36-45.

4. Зиновьев A.B. Направления развития технологии производства горячекатаной полосы // Новости черной металлургии за рубежом.1999. №1. С. 66-69.

5. Свичинский А.Г. Рациональные направлении технического перевооружения широкополосных станов горячей прокатки // Сталь. 1993. № 4. С. 40-42.

6. Никитина JI. А. Состояние и перспективы развития производства проката в России и за рубежом // Производство проката. 2000. № 8. С. 7-15.

7. Зиновьев A.B. Станы Стеккеля для прокатки стальных листов // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. №3. С. 104-106.

8. Кнеппе Г., Роде В. Экономичное производство полос из коррозионно-стойкой стали на станах Стеккеля: Пер. с нем. // Черные металлы. 1993. сент. С. 33-43.

9. Рамасвами В., Беннер Ф.-Г., Розенталь В. Современные станы Стеккеля для горячей прокатки полосы из специальных сталей: Пер. с нем // Черные металлы. 1996. окт. С. 27-32.

10. Матвеев Б.Н. Совершенствование оборудования и расширение применения станов с моталками в печах за рубежом // Черная металлургия. 2004. №10. С. 50-54.

11. Тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты для производства стальных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, A.C. Карандаев и др. М.: Издательство МГТУ имени Н.Э. Баумана, 2003. 506 с.

12. Янсен X. Совка Э.К. Прогресс в развитии литейно-прокатного агрегата компании THYSSENKRUPP STEEL // Черные металлы. 2007. №6. С. 45-50.

13. Фернандес А., Кюпер Ф. Й. Первые результаты эксплуатации агрегата CSP фирмы Хилса // Черные Металлы. 1996. №10. С. 25-31.

14. Салганик В.М., Румянцев М.И. Технология производства листовой стали: Учебное пособие. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. 302 с.

15. Коновалов Ю.А., Руденко Е.А. Настоящее и будущее агрегатов для производства горячекатаных листов и полос // Производство проката. 2008. №1. С. 15-20.

16. Кнеппе Г., Розенталь Д. Производство горячекатаной полосы: требования для нового столетия // Черные металлы. 1999. №1. С. 24-32.

17. Роде В. Новые концепции экономического и гибкого производства высококачественных горячих штрипсов // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Сб. трудов междунар. конф. Т.З. М.: Металлургия, 1994. С. 268-273.

18. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т. 3. Машины и агрегаты для производства и отделки проката / А.И. Целиков, П.И. Полу-хин, В.М. Гребенник и др. М.: Металлургия, 1981. 576 с.

19. Коновалов Ю.В. Настоящее и будущее агрегатов для производства горячекатаных листов и полос // Производство проката. 2008. №6. С. 11-21.

20. Оратовский E.JL, Липухин В.А., Артамонова Е.А. Непрерывные и полунепрерывные широкополосные станы горячей прокатки// БНТИ. 1980. №13. С. 22-35.

21. Владика Г. Тенденции развития широкополосных станов горячей прокат- 1 ки// БНТИ. 1971. №24-25. С. 21-30.

22. Технология и оборудование, проблемы и перспективы бесконечной горячей прокатки на широкополосных станах / О.В. Дубина, A.JI. Остапенко, JI.A. Никитина, Ю.Н. Белобров, Ю.В. Коновалов // Черная металлургия. 2002. №5. С. 10-30.

23. Дегнер М., Ратдек У. Разработки в области горячей и холодной прокатки// Черные металлы. 2006. №12. С. 33-44.

24. Целиков А.И. Новый этап развития широкополосовых станов // Сталь. 1976. №6. С. 521-527.

25. Скороходов В.Н. Проблемы и перспективы развития прокатного производства // Сталь. 1991. № 6. С. 41-44.

26. История производства горячекатаной полосы после 1926 г. / М. Дегнер, Х.-У. Гарбрахт, П.-Й. Линденберг, В. Маук, В. Риссе, Г. Тимман // Черные металлы. 2003. №4. С. 31-41.

27. Дегнер М., Тамлер Х.У. Новые технические разработки в области горячей прокатки // Черные металлы. 2001. №10. С.15-17.

28. Деринг К., Кале К.-П., Хагман Р. Новый компактный широкополосный стан горячей прокатки на заводе фирмы Eko Stahl GmbH и система его автоматизации // Черные металлы. 1998. Июль-август. С. 62-71.

29. Дегнер М. Некоторые современные направления в горячей прокатке широкой полосы и толстого листа // Черные металлы. 1998. Сентябрь-октябрь. С. 64-65.

30. Майер П. Обеспечение высокого качества продукции и экономической эффективности производства на широкополосных станах горячей прокатки// Труды 2 конгресса прокатчиков. 23.10.1997. С. 55-62.

31. Ланге Э. Производство стали и проката: необходимость в оптимизированных марках стали// Черные металлы. 2008. Апрель. С. 52-54.

32. Радюкевич Л.В. Прокатное производство чёрной металлургии России в 2004-2005 г. задачи на ближайшую перспективу// Металлург. 2006. №1. С.72-74.

33. Хлопонин В.Н. Непрерывные ШСГП могут ответить на вызов литейно-прокатных агрегатов// Производства проката. 2001. №8.С. 14-20.

34. Оптимальные способы поддержания работоспособности механического оборудования / В.Я. Седуш, В.А. Сидоров, С.П. Еронько, Е.В. Ошовская // Сталь. 2003. №7. С. 77-79.

35. Поляков Б.Н. Сравнительный анализ статистических характеристик на-груженности оборудования прокатных станов// Сталь. 2005. № 10. С. 86-87.

36. Ортман Б. Модернизация системы автоматизации широкополосного стана горячей прокатки фирмы Фестальпине Шталь Линц// Черные металлы. 1995. июль. С. 13-21.

37. Чарихов JI.A., Розенберг А.Б., Хаит JI.E. О современных компоновках чистовой группы клетей автоматизированного широкополосного стана // Сталь. 1982. №2. С. 55-56.

38. Чарихов Л.А., Розенберг А.Б., Хаит Л.Е. Новая компоновка непрерывной чистовой группы клетей автоматизированного широкополосного стана для контролируемой прокатки толстых полос //БНТИ. 1983. №7. С. 51-52.

39. Шаде Д. Новая черновая группа клетей для горячей прокатки полосы фирмы Эделыптальверке Будерус// БНТИ. 1988. №24. С. 33-34.

40. Л.А. Никитина. Новое расположение клетей черновой группы широкополосного стана // БНТИ. 1974. №11. С. 61-62.

41. Паверски О., Шгедер Г. Исследование работы реверсивной черновой клети ШСГП// Черные металлы. 1968. №13. С. 31-40.

42. Новая четырёхвалковая реверсивная черновая группа с обжимной клетью ШСГП / А. Сидмар Хамилиус, Г. Дероо, П. Ван Холле, X. Ван Хеке // Черные металлы. 1989. №22. С. 35-40.

43. ШСГП с черновой группой нового типа / А. Тике, Р. Кунц, Г.-Г. Хюскен, К. Вагнер // Черные металлы. 1969. №23. С. 33-43.

44. Роде В., Владика Г. Разработка оборудования для производства широкой горячекатаной полосы // Черные металлы. 1991. №2. С. 41-51.

45. Фрикке Г., Ледерер А. Модернизация станов горячей прокатки полосы// Черные металлы. 1988. Июль. С. 3-12.

46. Артамонова Е.А., Федина Е.А. Модернизация широкополосных станов горячей прокатки за рубежом// НТИЧМ. 1984. №5. С. 45-53.

47. Реконструкция и модернизация широкополосного стана горячей прокатки/ Т. Хартман, Ф. Вебер, Э. Улиг, Г. Драйер // НТИЧМ. 1974. №13. С. 45-53.

48. Porro В., Туротте Д.К. Успешная модернизация прокатного стана сендзи-мира №1 на заводе фирмы Outokumpu // Черные металлы. 2000. январь. С. 50-51.

49. Ито М. Техническое обслуживание и модернизация полосового стана горячей прокатки // НТИЧМ. 1972. №10. С. 27-31.

50. Дерман Г.Ю., Владика Г. Реконструкция и модернизация широкополосного стана горячей прокатки // НТИЧМ. 1977. №3. С. 19-27.

51. Ботхен С. Нолте К., Пфанненшмидт А. Повышение производительности и качества нагрева в результате модернизации системы автоматизации печей с шагающими балками // Черные металлы. 2004. ноябрь. С. 32-35.

52. Винтеркамп Г., Фриц Г., Шенк Г. Капитальные и эксплуатационные затраты на широкополосные станы горячей прокатки // БНТИ. 1975. №14. С. 3-9.

53. Луи Жиан, Майерл И. Модернизация станов горячей прокатки на заводе Shagang // Сталь. 2003. № 8 С. 48-52.

54. Опыт эксплуатации СГП 2050 на заводе фирмы BASTEEL / Ян Гуан, Джинь Сэджунь, Си Джанпин, Розенталь П. Фойгтман Л., Кнеппе Г.// Черные металлы. 2002. №4. С.39-48.

55. Дж. Чен, Найхейс Т. Новые системы охлаждения для станов горячей прокатки// Сталь. 2005. №9. С. 44-48.

56. Экельсбах К., Ракель X. Нестандартный подход к модернизации стана на предприятии // Черные металлы. 2005. №4. С.45-46.

57. Зиновьев A.B. Модернизация станов горячей прокатки и анализ технологических аспектов производства горячекатаных стальных полос // Новости черной металлургии за рубежом. 2008. №1. С.44-51.

58. Зиновьев A.B. Обзор программ реконструкции полосовых станов горячей прокатки // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. №1. С.78-79.

59. Зиновьев A.B. Модернизация прокатных станов с целью повышения качества и выхода годного // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. №1. С.80-81.

60. Туммес Г.Х., Коттзипер Г. Требования к высокопроизводительным широкополосным станам//Черные металлы. 1973. №5. С. 9-17.

61. Модернизация ШСГП фирмы Тиссен шталь / Эспенхан М., Фридрих К.Э., Остербург X., Тезе П., Вольперт В.// Черные металлы. 1995. №10.С.46.

62. Реконструкция и модернизация широкополосного стана горячей прокатки/ Т. Хартман, Ф. Вебер, Э. Улиг, Г. Драйер // Черные металлы. 1974. №13. С. 24-32.

63. Повышение производительности и качества продукции ШСГП компании Voestalpine Stahl Gmbh/ Э. Вебербергер, В. Зайрук, Г. Миттер, Р. Коннерт // Черные металлы. 2008. №1. С.26-32.

64. Зиновьев A.B. Новый полосовой стан горячей прокатки фирмы "China Steel" // Новости черной металлургии за рубежом. 1998. №2. С.51-53.

65. Зиновьев A.B. Отвечают ли обычные широкополосные станы современным запросам // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. №3. С.79-82.

66. Применение современных технологий в условиях действующего металлургического комбината/ Н.И. Воробьев, A.A. Смирнов, В.Г. Дугмасов, Ф.С. Дубинский, О.О. Сиверин // Черная металлургия. 2004. №4. С. 28-31.

67. Голубченко А.К. Перспективы развития технологии и модернизации оборудования цехов горячей прокатки широкополосной стали // Сталь. 1992. №8. С. 36-41.

68. Пасечник Н.В., Сурков И.А. Прочностная надежность металлургических машин — основа модернизации металлургического комплекса России// Черные металлы. №9. 2008. С. 8-15.

69. Зиновьев A.B. Модернизация полосовых станов горячей прокатки для удовлетворения требований современного рынка // Новости черной металлургии за рубежом. 2008. №5. С. 46-49.

70. Зиновьев A.B. Обеспечение высокого качества продукции и экономической эффективности производства на ШСГП фирмы "Mannesmann demag" // Новости черной металлургии за рубежом. 1998. №1. С. 50-55.

71. Линдерберг Х.-У., Генрион Ж., Шваха К. Новая технология Eurostrip // Сталь. 2002. № 4. С. 61-62.

72. Создание системы мониторинга прокатного оборудования/ Р.К. Вафин, Р.И. Ахмедшин, А.И. Мальцев, A.A. Мальцев, П.Л. Алексеев //Сталь. 2001. №11. С. 62-64.

73. Коновалов Ю.В., Руденко Е.А. Настоящее и будущее агрегатов для производства горячекатаных листов и полос// Производство проката. 2008. №1. С. 15-20.

74. Возможности интеллектуальной технологии изучения и оптимизации металлургических производств / Д.В. Сталинский, Д.В. Кац, С.П. Диденко, A.M. Давиденко // Сталь, 2001. №5. С. 77-80.

75. Шарфенорт У., Хоппман Г.-Д., Шмиц П. Целесообразность использования широкополосных станов горячей прокатки на современных заводах // Чёрные металлы. 1996. № 12. С. 30-42.

76. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели прокатных цехов. ВНТП 1-7-83. МЧМ СССР. Москва. 1983.

77. Зайцев B.C. Основы технологического проектирования прокатных цехов: учебник для вузов. М.: Металлургия, 1987. 336 с.

78. Математическое моделирование процесса горячей прокатки широкополосной стали / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, Б.Я. Омельченко идр. // Труды второго конгресса прокатчиков. М.: ОАО Черметинформация, 1998. С. 163-167.

79. Коновалов Ю.В., Налча Г.И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. М.: Металлургия, 1977. 312 с.

80. Фомин Т.Г., Дубейковский A.B., Гринчук П.С. Механизация и автоматизация широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1979. 232 с.

81. Горячая прокатка широких полос / В.Н. Хлопонин, П.И. Полухин, В.И. Погоржельский, В.П. Полухин. М.: Металлургия, 1991. 198 с.

82. Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Справочное издание в 2-х книгах. Книга 1. Производство горячекатаных листов и полос. М.: «Теплотехник», 2008. 640 с.

83. Салганик В.М., Кульпин Е.В. Формирование ширины при горячей прокатке // Обзорн. информ. Сер. Прокатное производство. Вып. 2. М., Черметинформация, 1989. 24 с.

84. Прокатное производство / П. И. Полухин, Н. М. Федосов, А. А. Королев, Ю. М. Матросов. М., Металлургия, 1982. 696 с.

85. Технология процессов обработки металлов давлением / П. И. Полухин, А. Хензель, В. П. Полухин и др. / Под ред. Полухина П. И. М.: Металлургия, 1988. 408 с.

86. Технология прокатного производства /В. М. Клименко, А. М. Онищенко, А. А. Минаев и др. Киев: Выща школа, 1989. 311 с.

87. Технология прокатного производства. В 2-х томах. Кн. 2: Справочник/ М. А. Беняковский, К. Н. Богоявленский, А. И. Виткин и др. М.: Металлургия, 1991. 423 с.

88. Николаева Г.И. Нормализующая прокатка широкой полосы, толстого листа, крупно- и мелкосортного проката. // Металловедение и термическая обработка. Экспресс-обзор ин-та Черметинформация. Вып. 5-6. М.: Черметинформация, 1992. С. 1-6.

89. Сафьян М.М. Прокатка широкополосной стали. М.: Металлургия, 1969. 460 с.

90. Автоматизированные широкополосные станы, управляемые ЭВМ / М.А. Беняковский, М.Г. Ананьевский, Ю.В. Коновалов и др. М.: Металлургия, 1984. 240 с.

91. Технологические основы автоматизации листовых станов / Ю.В. Коновалов, А.П. Воропаев, Е.А. Руденко и др. К.: Техшка, 1981. 128 с.

92. Павельски О., Пибер В. Возможные пределы деформации по ширине при плоской горячей прокатке // Черные металлы. 1985, № 17. С. 3-11.

93. Клименко В.М., Онищенко A.M. Кинематика и динамика процессов прокатки. М.: Металлургия, 1984. 232 с.

94. Литовченко Н.В. Станы и технология листовой прокатки. М.: Металлургия, 1979. 272 с.

95. Медведев Г.А., Лебедев С.А., Шурыгин В.И. Определение параметров прокатки и настройки вертикальных валков НШС горячей прокатки // Труды первого конгресса прокатчиков. М.: ОАО «Черметинформация», 1996. С.113-116.

96. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л, Температурный режим широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1974. 175 с.

97. Румянцев М.И. Методика разработки режимов листовой прокатки и ее применение // Вестник МГТУ. 2003. №3. С.16-18.

98. Политехнический словарь / Редкол.: А.Ю. Ишлинский. М.:Советская энциклопедия,! 989. 656 с.

99. Новейший словарь иностранных слов и выражений. М.: Издательство «АСТ», Мн.: Харвест, 2002. 976 с.

100. Ожегов С.И. Словарь русского языка: Ок. 60000 слов и фразеологических выражений/ С.И. Ожегов; Под общ ред. проф. Л.И. Скворцова 25-е издание, исправлен и дополнен. М.: ООО "Издательство Оникс": ООО "Издательство", "Мир и Образование", 2007. 1328 с.

101. Волчкевич Л.И. Автоматизация производственных процессов: Учеб пособие. 2-е изд., стер. М.: Машиностроение, 2007. 380с.

102. Андреюк Л.В., Тюленев Г.Г. Аналитическая зависимость сопротивления деформации металла от температуры, скорости и степени деформации // Сталь. 1972. № 6. С. 825-828.

103. Подход к выбору размеров сляба для широкополосных станов горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2010. №1. С.38-43.

104. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1985. 430 с.

105. М. Дегнер, Г. Тиман. Совершенствование технологии СОИЛЗОХ на примере ШСГП в Бохуме // Черные металлы. 2003. №3. С. 15-20.

106. Хюскен Г.-Г., Хервиг К. Применение установки Койлбокс на ШСГП завода фирмы Крупп шталь // Черные металлы. 1983. № 6-7. С. 43-47.

107. Медведев Г.А. Инженерный метод расчета режимов обжатий на широкополосном стане горячей прокатки: Метод, указания. Магнитогорск: МГМИ, 1983. 19 с.

108. Моделирование изменения ширины раската и алгоритмизация задачи выбора режима обжатий вертикальными валками в черновой группе ШСГП /

109. B.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Неделя металлов в Москве. 09-13 ноября 2009 г. Сборник трудов конференции. М., 2010.1. C. 581-588.

110. Рокотян Е.С., Рокотян С.Е. Энергосиловые параметры обжимных и листовых станов. М.: Металлургия, 1968. 271 с.

111. Теория прокатки: Справочник / А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зю-зин и др. М.: Металлургия, 1982. 335 с.

112. Грудев А.П. Захватывающая способность прокатных валков. М.: СП Интермет Инжиниринг, 1998. 282 с.

113. Чижиков Ю.М. Процессы обработки давлением легированных сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1965. 500 с.

114. Медведев А.М., Острейко И.А. Повышение качества поверхности холоднокатаных листов из непрерывнолитых заготовок / Экспресс-информация ин-та Черметинформация. Серия прокатное пр-во. М.: Черметинформация, 1975, вып. 6. 12 с.

115. Бровман М.Я. Энергосиловые параметры и усовершенствования технологии прокатки. М.:Металлургия, 1995. 256 с.

116. Обоснованный выбор режима обжатий в чистовой группе широкополосного стана горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Производство проката. 2010. №5. С. 16-20

117. Фотиев М.М. Электропривод и электрооборудование металлургических цехов. М.: Металлургия, 1990. 352 с.

118. Федосов Н.М., Бринза В.Н., Астахов И.Г. Проектирование прокатных цехов: Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1983. 303 с.

119. Кривандин В.А., Егоров A.B. Тепловая работа и конструкции печей черной металлургии: Учебник для вузов М.: Металлургия, 1989. 462 с.