автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка способов автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений и определение режимов работы оборудования

003056735 - ..... ьии/

На правах рукописи

РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ

УСТАНОВКИ ПЛОСКИХ УПЛОТНЕНИЙ В СТЫК СОЕДИНЕНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Специальность 05.02.08 - технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2007

003056795

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия имени В.А.Дегтярева»

Научный руководитель Официальные оппоненты:

Ведущая организация

доктор технических наук, профессор Житников Юрий Захарович доктор технических наук, профессор Вороненко Владимир Павлович кандидат технических наук Воркуев Дмитрий Сергеевич ОАО «Ковровский электромеханический завод», г.Ковров

Защита состоится сУб^ОсгС-кейс^ 2007 г. в час. З*^ мин. на заседании диссертационногсг совета К 212.142.01 в Московском государственном технологическом университете «СТАНККН» по адресу: 127994, Москва, Вадковский переулок, д.За.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «СТАНКИН»

Отзывы на автореферат диссертации в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направлять по вышеуказанному адресу ученому секретарю диссертационного совета К 212.142.01.

Автореферат разослан ¿¿О лл-о ^-2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент К 212.142.01

Тарарин И.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Завершающим этапом выпуска изделий машиностроения является сборка, от качества которой зависит надежность и долговечность в эксплуатации изделий. В сборочном производстве нередко преобладает ручной, монотонный и тяжелый физический труд. Трудоемкость сборочных работ может достигать 50% от общей трудоемкости изготовления машин, вследствие чего значительно повышается стоимость выпускаемых изделий.

Вопросам исследования сборки изделий посвящены работы таких ученых, как А.А.Гусев, Б.С.Балакшин, Ю.З.Житников, В.К.Замятин, М.С.Лебедовский, Ю.М.Соломенцев, А.В.Тимофеев. Л.С.Ямпольский, В.А.Яхимович и многих других.

Одной из ответственных и наименее автоматизированных сборочных операций является операция установки уплотнений в стык соединений. Анализ существующих способов и средств установки плоских уплотнений в стык соединений показал, что в основном данные операции выполняются вручную или механизированно.

На основании изложенного можно утверждать, что существует актуальная научная задача разработки способов автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединяемых деталей.

Целью настоящего исследования является разработка способов автоматизированной установки плоских уплотнений на основе выявленных закономерностей, действующих в процессе сборки.

Методы исследования. Для решения поставленных задач в работе использовались основные положения технологии машиностроения, теоретической механики, теории автоматического управления, методы математического анализа и статистики и т.д.

Для оценки достоверности теоретических исследований применялись экспериментальные методы и испытания в лабораторных и производственных условиях с использованием стандартной измерительной аппаратуры и оборудования.

Научная новизна

1. Разработаны способы автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, в основе которых заложено силовое взаимодействие соединяемых деталей и наличие податливости элементов сборочных устройств.

2. Обоснованы структура систем управления и кинематические схемы устройств автоматизированной установки жестких, упругоже-стких и упругоподатливых уплотнений, установки уплотнения в комплекте со скрепляемой деталью.

3. Доказаны необходимые и достаточные условия автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, определяемые предельными углами поворота или относительными смещениями податливых элементов сборочных устройств в зависимости от точности их изготовления.

4. Определены предельные режимы работы сборочного оборудования при установке плоских уплотнений в стык соединений в зависимости от геометрических параметров устройств, физико-механических свойств уплотнений и действующих усилий при их установке.

Практическая ценность работы

1. Разработана методика проектирования устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений.

2. На базе предложенных способов автоматизированной установки плоских уплотнений разработаны конструктивные схемы устройств автоматизированной установки жестких, упругожестких и упругоподатливых уплотнений, уплотнения в комплекте со скрепляемой деталью.

3. Разработана, изготовлена и опробована в условиях производства конструкция устройства автоматизированной установки жестких уплотнений в стык соединений.

4. Внедрены в учебный процесс конструкции устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений.

Реализация результатов работы. Результаты работы предложены для использования в производстве ОАО «Завод им. В.А.Дегтярева» г. Коврова и в лабораторном практикуме дисциплин «Автоматизация производственных процессов», «Технология автоматизированного производства» на кафедре технологии машиностроения государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия имени В.А.Дегтярёва».

Достоверность результатов, представленных в диссертационной работе, рекомендаций и выводов основывается на применении

в исследованиях теоретических положений фундаментальных наук, а также технологии машиностроения, автоматизации технологических процессов и др.; на экспериментальных исследованиях, а также на результатах, полученных при апробации устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений в условиях производственного и учебного процессов.

Апробация работы. Результаты работы доложены на международных научно-технических конференциях: «Прогрессивные технологии в современном мире» Пенза, 2005 г., «Математика. Экономика. Образование», Ростов-на-Дону, 2005 г.; на Российской научно-технической конференции «Информационные технологии в проектировании, производстве и образован!»;», Ковров, 2002 г.; на вузовских научно-технических конференциях КГТА 2006 г.

Публикации. По основным результатам диссертационной работы имеются 4 статьи в журнале «Сборка в машиностроении, приборостроении», 2 статьи в журнале «Автоматизация и современные технологии», 1 статья в сборнике статей международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в современном мире» (г.Пенза, 2005.), 2 тезиса докладов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов. Текстовая часть изложена на 203 страницах, иллюстрирована 65 рисунками, имеет 7 таблиц. Список литературы содержит 85 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность задачи разработки способов автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений.

к п£пвой главе дан анализ существующих способов и средств установки плоских уплотнений. Дано описание известных способов и устройств установки уплотнений, проанализированы их преимущества и недостатки. Приведены классификации видов соединений по их целостности, подвижности составных частей, характеру сопряжения поверхностей, по форме поверхностей и методу образования соединений.

Анализ существующих способов и средств установки плоских уплотнений показал, что вопросы автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений практически не изучены. Известные способы и средства решают задачу механизированной установки плоских уплотнений.

Таким образом, необходимо разработать способы автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений и создать конструкции устройств, имеющих высокую технологичность.

На основании изложенного сформулированы цель и задачи исследования.

Целью настоящего исследования является разработка способов автоматизированной установки плоских уплотнений па основе выявленных закономерностей, действующих в процессе сборки.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Разработка способов, обоснование структурных схем управления и кинематических схем устройств автоматизированной установки плоских уплотнений.

2. Теоретическое обоснование работоспособности устройств, точности совмещения сопрягаемых поверхностей деталей и уплотнений при их автоматизированпой установке.

3. Экспериментальное подтверждение работоспособности устройств автоматизированной установки плоских уплотнений.

4. Разработка методики проектирования устройств автоматизированной установки плоских уплотнений.

Во второй главе обоснованы структурные схемы управления и кинематические схемы устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений.

1. Предложена обобщенная структурная схема управления процессом установки жестких уплотнений в комплекте со скрепляемой деталью в стык соединений, в основу которой заложены обратные связи по координатам соединяемых деталей.

На ее основании разработана структурная схема активного адаптирующего устройства с использованием системы технического зрения в качестве датчика обратной связи, но конструктивная реализация такого устройства в соответствии с предложенной структурной схемой сложна и имеет ряд недостатков.

Также разработана структурная схема устройства автоматизированной установки уплотнения в комплекте со скрепляемой деталью на основе средств пассивной адаптации, реализующая способ стабилизации движения деталей относительно позиционных программных траекторий (рис.1).

Рис Л. Структурная схема устройства автоматизированной установки уплотнения в комплекте со скрепляемой деталью:

S(t) — входная координата (перемещение рабочего органа); П - передаточная функция задающего устройства, обеспечивающее формирование программной траектории qF(t) , qF(t) = n[S(t)] ; WH0(р) - передаточная функция нелинейного элемента с зоной нечувствительности шириной с; С-передаточная функция упругого элемента; - стабилизирующее воздействие; W (р) - передаточная функция объекта управления (соединяемой

детали); С] (?) - вектор реальной траектории движения соединяемой детали

Обобщенная математическая модель устройств, реализующих способ стабилизации движения деталей относительно программных

ТПЯЁЧГГППМЙ'

»,----».„^»ж...

mq + uq + ccf = R + Q cm + U ; ri _ Z7 г^я-ЛЧь

^ cm - * 1 l"Ч V /J>

W 1 0 \fq{t)<S\ [ (1)

q{t)- q (t-) qF(t)= n(s},

U=F2(S>

где т - масса соединяемой детали; ¡л - коэффициент вязкого трения при движении детали; Ж — возмущающее воздействие; Ост -стабилизирующее воздействие; II — управляющее воздействие;

, 1^2 - передаточные функции контура стабилизации и канала управления.

2. При автоматизации сборки упругоподатливых деталей возникают дополнительные технические задачи. Они связаны с тем, что неопределенность положения сопрягаемых поверхностей нежесткой детали может существенно возрастать из-за неопределенности ее формы, возникающей вследствие деформаций детали в процессе сборки. В случае нежесткой детали активная адаптация неосуществима ввиду большого числа управляемых координат.

Рассмотрены особенности стабилизации формы плоских деталей, имеющих малую изгибную жесткость относительно двух осей координат. Плоскую упругоподатливую деталь можно представить как совокупность элементарных недеформируемых частей массой тп г -\,2...п;, между которыми имеются упругие связи Схи, Су,,. На каждый элемент действуют силы тяжести , силы упругости со стороны соседних элементов Руу, инерционные силы т/4,, силы вязкого трения //Д, движущие силы > силы реакции при контакте с деталями устройства .

Уравнения движения для / - го элемента имеют вид:

гте —пппгпяммнор прприрптрцир / — го пцрмотч' С —ппноо.

" ' ^ 1 г: -'I---г------------------------1 •----— * * " -----—^ пт ' * Г"

денная жесткость направляющих элементов в ходе контакта с / — м элементом.

На основании математической модели разработана структурная схема пассивного устройства автоматизированной установки упругоподатливых (нежестки*) уплотнений, реализующая способ стабилизации номинальной формы детали относительно программной траектории.

>

(2)

у

пр> "Г

3. Для решения задачи установки жестких уплотнений в стык соединений предложена обобщенная структурная схема управления процессом установки жестких уплотнений в стык соединений, на основании которой можно создать ряд устройств автоматизированной установки уплотнений в стык соединений, с помощью как активных, так и пассивных средств адаптации.

На ее основании разработана структурная схема активного адаптирующего устройства с использованием системы технического зрения. Конструктивная реализация такого устройства в соответствии с приведенной структурной схемой сложна и имеет ряд недостатков.

Разработана структурная схема автоматизированного устройства установки уплотнения б стык соединений на основе средств пассивной адаптации, реализующая комбинированный метод управления движением детали при автоматизированной сборке, сочетающего поисковое совмещение и стабилизацию движения элементов и сопрягаемых поверхностей. Уравнение движения детали по координате адаптации - углу ср:

где Jn„ - приведенный момент инерции детали относительно оси вращения; Ъ — приведенный коэффициент вязкого трения; С — жесткость подвеса детали; M(t) - закон изменения возмущающего воздействия, t - текущее значение времени.

Приведена структурная схема устройства установки жестких уплотнений в стык соединений с силовой обратной связью, описывающая его динамику по координате поиска.

На основании предложенных структурных схем управления пяз-работан ряд кинематических схем устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений.

Таким образом, разработаны способы автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, в основе которых заложено силовое взаимодействие соединяемых деталей и наличие податливости элементов сборочных устройств, обоснованы структурные схемы управления и кинематические схемы устройств автомати-

Ja + b<p + Cç = M(t);

(3)

зированной установки жестких, упругожестких и упругоподатливых уплотнений, установки уплотнения в комплекте со скрепляемой деталью. Следовательно, доказаны первый и второй пункты научной новизны работы.

В третьей главе приведено обоснование точности совмещения сопрягаемых поверхностей соединяемых деталей при их автоматизированной сборке.

Условия гарантированного совмещения сопрягаемых поверхностей деталей:

где д - предельная величина допуска относительного смещения сопрягаемых поверхностей или их осей по условиям собираемости деталей; Аг - предельное относительное смещение осей сопрягаемых поверхностей в сборочном устройстве; у - предельная величина допуска угла перекоса осей сопрягаемых поверхностей по условиям собираемости деталей; Ауъ - предельный угол перекоса осей сопря-

1.Обоснована точность совмещения для устройства установки жестких уплотнений в стык соединений.

Условия совмещения паза спутника и устанавливаемого уплотнения, при выполнении которых будет обеспечена гарантированная сборка, определяются системой неравенств:

5

Г

(5)

где 88а - относительная погрешность смещения стола в горизонтальной плоскости ХОУ; - относительная погрешность смещения шибера в плоскости ХОУ вокруг оси ОЪ относительно номинального положения; 88ш — относительная погрешность смещения шибера относительно номинального положения;

88 = 88а + 58ш + 88} - предельное возможное смещение осей паза

спутника и уплотнения; 88ф - относительная погрешность смещения плоскости шибера относительно плоскости узла (вокруг ОХ), значение которой должно быть не более половины высоты направляющей фаски, расположенной в горизонтальной плоскости паза спутника; 8БК - относительная погрешность смещения шибера вокруг ОУ за счет несовпадения его центра масс с осью симметрии шибера; 882 - относительная погрешность смещения торца шибера, вызванная неперпендикулярностью поверхностей; р - расстояние от точки привеса О до плоскости шибера; Ьх - ширина вертикальной фаски паза спутника; Ь2 — ширина горизонтальной фаски паза спутника; г - расстояние от оси поворота исполнительного органа 2 до торца паза спутника; ор - угол поворота исполнительного органа в горизонтальной плоскости ХОУ вокруг ОЪ\ оу - угол поворота в вертикальной плоскости ¥02 вокруг ОХ; 8(р — угол поворота в вертикальной плоскости Х07 вокруг ОУ.

2. Обоснована точность совмещения для устройства установки жестких уплотнений в комплекте со скрепляемой деталью.

В зависимости от точности изготовления и сборки подающих устройств (шиберов), сбрасывателя и цанговых конических штифтов условия совмещения устанавливаемого уплотнения и скрепляемой детали, при выполнении которых будет обеспечена гарантированная сборка, определяются системой неравенств:

1 2 шт 2 ф

5 4- ШМ ^

где Ж, - относительная погрешность смещения скрепляемой детали по ОХ; Ж2 - относительная погрешность смещения уплотнения по ОХ; Ж3 - относительная погрешность смещения детали по ОУ; ¿£>4 - относительная погрешность смещения уплотнения по ОУ;

- погрешность смещения цангового конического штифта; где с1ш - диаметр штифта.

3. Обоснована точность совмещения для устройства установки нежестких уплотнений.

Совмещение сопрягаемых поверхностей (отверстий) уплотнения с цилиндрическими поверхностями шпилек возможно, если положение осей отверстий и шпилек будет удовлетворять условиям собираемости. Эти условия связаны с ограничениями на линейное А и угловое у рассогласования осей сопрягаемых поверхностей:

Д < ^0т1п ~ ^Ш тах .

, " 2 (7)

. ^Отт

у < агссоз -.

^Ш тах

где (1п п,;„ - минимальное значение диаметра отверстия; с1ш тлх - максимальное значение диаметра шпильки.

Таким образом, получены необходимые и достаточные условия автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, определяемые предельными углами поворота или относительными смещениями податливых элементов сборочных устройств в зависимости от точности их изготовления. Следовательно, доказан третий пункт научной новизны работы.

В четвертой главе определены предельные режимы работы сборочного оборудования при установке плоских уплотнений в стык соединений.

1 .Определена предельная скорость установки жестких уплотнений в стык соединений.

Для определения предельной скорости сборки воспользуемся теоремой об изменении главного вектора количества движения механической системы:

(8)

где К[ - вектор количества движения системы в момент окончания действия ударных сил; К0 - вектор количества движения системы в момент начала действия ударных сил; Sе - вектор внешнего

импульса, приложенного к системе; FJ - главный вектор внешних сил, действующих на механическую систему за промежуток времени A t = tl-t0.

Окончательное выражение предельной скорости установки жестких уплотнений в стык соединений запишется:

v <

y2mkœs(ç>+y)

(9)

где (р — угол, равный разности (90" - с?}; ос — угол фаски спутника; У — предельный угол перекоса при ударе, [сТС1(] - допускаемое напряжение смятия; ю — масса шибера; А — допускяемый коз—фиц^ечт запаса материала; р - угол фаски шибера; //—толщина шибера.

2. Определена движущая сила для доориентации устройства установки жестких уплотнений в стык соединения.

Чтобы найти минимальную силу, развиваемую на штоке пневмопривода и необходимую для доориентации системы, воспользуемся уравнением равновесия сил, произвольно расположенных в пространстве. Главный вектор всех действующих сил и главный момент этих сил относительно произвольного центра запишутся:

' 1^=0,^=0, ' (10)

Необходимым условием функционирования системы является выполнение следующих неравенств:

Мпр<К „ (11)

Ма<Мпр2, (12)

где М^ - момент трения в цилиндричеком шарнире; МпрХ, -

моменты сил пружин Frpl и , обеспечивающих возврат корпуса

в исходное положение; Ма - момент неуравновешенности системы.

Окончательное выражение для силы пневмоцилиндра запишется:

/ к Л

к, >

(1 + 1)6 2-Д.-Г

H + h Lk

(13)

у

где Н- высота корпуса; h — расстояние от нижней плиты корпуса до оси крепления пружин, обеспечивающих возврат корпуса в исходное положение; L — ширина корпуса; а - расстояние от начала системы координат т.О до оси крепления пружины, обеспечивающей БОЗЕрат корпуса в исходное: положение в плоскости ХОУ; Ь - расстояние от

оси поворота корпуса до центра тяжести системы; R „ — приведенный радиус трения; О" х - вес корпуса; /- коэффициент трения; к -коэффициент запаса усилия, равный 1,25... 1,5.

3. Определена предельная скорость установки жестких уплотнений в стык соединений в комплекте со скрепляемой деталью.

Для определения предельного значения скорости установки в момент торможения воспользуемся принципом Даламбера:

I/i+Ifi+lP,=o. 0, (14)

ГТТ£> D _ ГТТЯПИЫЙ ИР1ГГГ>П ЧЯПЯИЯРИЛЛУ run" V Р _ ГПЯПН1ЛЙ RfiKTnn 2_Ji ----------------Г ------------------' -----------------1-

рсакции связей; ^ Ф, - главный вектор сил инерции точек системы, Mq - главный момент задаваемых сил относительно центра О; Mq

- главный момент реакций связей относительно центра О; М^ -

главный момент сил инерции относительно центра О.

Необходимое условие невозможности смещения уплотнения при торможении шибера является:

Р^ш^пр, (15)

Г"1

где - сила трения уплотнения о поверхность шибера (сила сцепку'1'

ления); г ш - сила инерции.

Окончательное выражение предельной скорости подающего устройства:

V<x¡ к ' °6) где/- коэффициент трения; к - коэффициент запаса, равный 1,25; g -ускорение свободного падения; s - путь торможения.

Полученное выражение (16) определяет условие, при котором будет исключено смещение незакрепленных деталей относительно

(• / А ' 1 »> 1■ > í > > 1 ".-(<»

Uwvjripciwivivii \j уэjla.

4. Определена движущая сила для доориентации устройства установки жестких уплотнений в стык соединений в комплекте со скрепляемой деталью.

Необходимая сила доориентации устройства установки жестких уплотнений в комплекте со скрепляемой деталью относительно собираемого узла запишется:

PL <F\ (17)

"г 7

где Ртр - сила трения, F" - горизонтальная составляющая реакции

силы пневмоцилиндра на поверхность конуса.

Окончательное выражение для силы пневмоцилиндра запишется:

kGJ

F >-у—--ПИЛ

- пи ' V-"/

sin (X COS ос

где к - коэффициент запаса, равный 1,25; /- коэффициент трения; а - угол направляющего конуса; G - вес уплотнения.

5. Определена предельная скорость отвода исполнительного органа сборочного оборудования после установки нежестких уплотнений в стык соединений:

mkcos а

7Z¿ „ „ Я\ ( IT

2arceos (1--)-| r„ -

360 2r0' Г 2

где [сгсч] - допускаемое напряжение смятия; т - масса исполнительного органа; к - коэффициент запаса материала; У о - радиус шпильки, ввинченной в узел.

6. Определена минимальная движущая сила для установки нежестких уплотнений.

Окончательное выражение для минимальной движущей силы, необходимой для перемещения узла и установки нежестких уплотнений:

Рщ>к-1-^а[(7г + ау), (20)

где - проекция силы веса всей системы; Оу - проекция силы

веса уплотнения; к - коэффициент запаса; /- коэффициент трения; а - угол наклона уплотнения в момент совмещения отверстий со шпильками.

Таким образом, определены предельные режимы работы сборочного оборудования в зависимости от его параметров и физико-механических свойств материалов уплотнений и элементов устройств, при которых: обеспечивается надежная установка плоских уплотнений в стык соединений. Следовательно, доказан четвертый пункт научной новизны работы.

Б пятой главе для экспериментального подтверждения работоспособности устройств автоматизированной установки плоских уплотнений было исследовано устройство установки жестких уплотнений в стык соединения.

Приведены конструктивные варианты устройства установки жестких уплотнений в стык соединения, изготовленные в условиях производства. Их отличие заключается в различии конструкции питателей (для уплотнений разной формы) и конструкции привода шибера. В первом варианте конструкция привода соответствует приведенной кинематической схеме, во втором варианте введен рычаг, передающий усилие пневмоцилиндра на шибер.

г

Рис. 2, Конструкция устройства ус- Рис. 3. Вариант конструкции устрой-тановки жестких уплотнений в стык ства установки жестких уплотнений в соединений стык соединений

Разработана лабораторная установка, конструкция которой представлена ниже.

На основе многофакторного эксперимента установлены:

— пределы изменения угла поворота исполнительного органа в горизонтальной плоскости ХОУ вокруг ОТ, которые составляют

2° < < 8° (+20');

— пределы изменения угла поворота исполнительного органа в вертикальной плоскости ЧОХ вокруг ОХ, которые составляют

1° <<5у<3° (±20');

- пределы изменения угла поворота исполнительного органа в вертикальной плоскости XOZ вокруг (ЗУ, которые составляют

2° <3(р< 4° (±20').

В шестой главе приведена методика проектирования устройств автоматизированной установки плоских уплотнений, включающая:

1. Проведение анализа параметров и физико-механических свойств устанавливаемых уплотнений.

2. Разработку и обоснование структурной схемы устройства автоматизированной установки плоских уплотнений.

3.Обоснование кинематической схемы устройства автоматизированной установки плоских уплотнений.

4. Определение возможности выполнения условий автоматизированного совмещения соединяемых деталей.

5. Определение предельных режимов работы устройства.

Используя методику, разработано устройство автоматизированной установки жестких уплотнений в стык соединений, которое показало надежную работу' в условиях производства.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ РАБОТЫ

1. Разработаны способы автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, в основе которых заложено силовое взаимодействие соединяемых деталей и наличие податливости элементов сборочного исполнительного органа.

2. Обоснованы структура систем управления и кинематические схемы устройств автоматизированной установки жестких, упругоже-стких и упругоподатливых уплотнений, установки уплотнения б комплекте со скрепляемой деталью, реализующих метод стабилизации движения детали относительно программной траектории и комбинированный метод управления движением детали относительно программной траектории.

3. Доказаны необходимые и достаточные условия автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений, определяемые предельными углами поворота или относительными смещениями податливых элементов сборочных устройств в зависимости от точности их изготовления с учетом параметров направляющих фасок

для устройств установки жестких уплотнений в стык соединений, уп-ругоподатливых уплотнений, жестких уплотнений в комплекте со скрепляемой деталью.

4. Обоснована точность изготовления элементов сборочных устройств в зависимости от допустимого относительного смещения и перекоса осей соединяемых деталей.

5. Определены и экспериментально подтверждены предельные режимы работы сборочного оборудования при установке плоских уплотнений в стык соединений в зависимости от геометрических параметров устройств и физико-механических свойств материалов уплотнений и элементов устройств, при которых обеспечивается надежная установка плоских уплотнений в стык соединений.

6. Разработана методика проектирования устройств автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений в зави-

лт гтяпа\**=»тп/ло тдг г»гч.-тт\' г»nrxfJoTn \rrtгггут,'«У<=»гтт*«т

V/il'lV wiii Vi iiu^umvijjvu II ^JJ IlOfllW KlVAUiKl IVVIVtlA VUUIIVIU jiulUlliWIll'I/l)

выбранного метода управления движением детали и предельных режимов работы устройства.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛШСАДИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Житников Ю.З., Захарова (Демьянова) Е.В., Тожокин A.B. Автоматизированное нанесение жидкотекучих материалов для герметизации и стопорения резьбовых соединений // Сборка в машиностроении, приборостроении. -2001. -№6. -С.33-34

2. Житников Б.Ю., Захарова (Демьянова) Е.В. Устройство для сборки шатуна двигателя // Сборка в машиностроении, приборостроении.-2002,-№ 12.-С. 10-11.

3. Симаков А.Л., Житников Б.Ю., Захарова (Демьянова) Е.В. Реализация метода стабилизации траектории при автоматизированной установке уплотнений // Автоматизация и современные технологии. — 2004. -№6.-С. 14-18.

4. Симаков A.JL, Захарова (Демьянова) Е.В. Обоснование конструкции автоматизированной установки уплотнений на основе методов автоматического управления // Информационные технологии в проектировании, производстве и образовании: Сборник трудов Российской научно-технической конференции. - Ковров: КГТА, 2002. - С.82-83.

5. Марихов И.Н., Демьянова Е.В., Золотарева O.B. Предельные режимы работы подающего устройства // Прогрессивные технологии в современном мире: Сборник статей международной научно-технической конференции. - Пенза, 2005. - С.32-35.

6. Марихов И.Н., Демьянова Е.В., Золотарева О.В. Оптимальное упра-вление подающим устройством // XIII международная конференция «Математика. Экономика. Образование», III международный симпозиум «Ряды Фурье и их приложения»: Тезисы докладов. - Ростов н/Д., 2005.-С.7-8.

7. Житников Ю.З., Житников Б.Ю., Симаков A.JL, Демьянова Е.В., Ситнов A.A. Переналаживаемый автоматизированный комплекс сборки головки цилиндра трактора. Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2006. - №7. - Ч. 1. - С.22-26.

8. Житников Ю.З., Житников Б.Ю., Симаков A.JL, Демьянова Е.В., Ситнов A.A. Переналаживаемый автоматизированный комплекс сборки головки цилиндра трактора // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2006. -№I 1. - 4.2. - С. 14-19.

9. Житников Ю.З., Симаков А.Л., Демьянова Е.В. Переналаживаемый автоматизированный комплекс сборки головки цилиндра трактора // Автоматизация и современные технологии. - 2006. - № 4. - С.7-9.

Изд. лиц. № 020354 от 05.06.97 г. Подписано в печать 6.03.2007 г. Формат 60x84/16. Бумага писчая №1. Гарнитура «Тайме». Печать офсетная. Усл.печл. 1,25 . Уч.-кзд.л. 1,27. Тираж 100 зкз. Заказ № 584.

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия им. В.А.Дегтярева» 601910, Ковров, ул. Маяковского, 19.