автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Разработка способа наплавки в жидких теплоносителях для восстановления деталей

ртБ ОН ?ГБ 0Д

^ «43 МАЙ «

На правах рукописи

БУЙЛОВ Валерий Николаевич

РАЗРАБОТКА СПОСОБА НАПЛАВКИ В ЖИДКИХ ТЕПЛОНОСИТЕЛЯХ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

05.20.03 - "Эксплуатя"ч* иосстя.човление и

ремонт сельскохозяйственной техники".

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов - 1996.

Работа выполнена на кафедре "Надежность и ремонт машин" Саратовского государственного агроинженерного университета. Научные руководители: Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор ДЕЕВ В.А., кандидат технических наук, доцент ЗМЕЕВ А.Я. Официальные оппоненты:

Академик АПК РФ, доктор технических наук, профессор АНИКИН A.A.,

кандидат технических наук, доцент КАСАТКИН А.Г. Ведущая организация:

Научно-производственная фирма "Авторемонт" г. Саратов. Защита диссертации состоится 29 мая 1996 года в 12 часов на заседании диссертационного совета Д120.04.01 Саратовского государственного агроинженерного университета.

ч_ M.>*wpiuuiiv» Kiviuiu v^^AiuKoivitiiЬсл i> 0»10ЛИ01сКС уНИЬерспiClü.

Автореферат разослан 25 апреля 1996 г.

Ученый секретарь диссертационного

совета доктор технических наук, профессор

Н. П. Волосевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В последние годы остро стала задача снабжения сельского хозяйства и промышленности запасными частями. В этой связи восстановление изношенных деталей с обеспечением их ресурса на уровне новых - один из самых эффективных путей экономии запасных частей. Особый интерес представляют малогабаритные детали прецизионного типа. Как правило, износ их поверхностей невелик, а зазор в сопряжении не превышает 0,1..0,15 мм. К таким деталям относятся золотники различных механизмов (гидроусилителей рулевого управления, аксиально поршневых машин, гидрораспределителей навесных систем и т.д.). Особенностью этих деталей является наличие нескольких, изнашиваемых в процессе эксплуатации, поверхностей (поясков) различной длины, расположенных на одной оси.

Среди многочисленных способов (наплавка и металлизация различными методами, гальваническое осаждение, пластическая деформация, металлополимерные покрытия и др.) для восстановления таких деталей используется осталивание - способ трудоемкий, низкопроизводительный, экологически несовершенный, не обеспечивающий требуемой работоспособности деталей.

Оптимальная технология восстановления прецизионных деталей должна обеспечивать возможность автоматизации, высокую производительность процесса, экономное расходование материалов, минимальную трудоемкость. Этим требованиям наиболее полно отвечает наплавка в жидких теплоносителях. Однако до настоящего времени этот способ с целью восстановления изношенных деталей практически не использовался. Поэтому разработка способа наплавки деталей в жидких теплоносителях с целью их восстановления весьма актуальна и потребовала проведения исследований, изложенных в настоящей работе.

Работа выполнялась в соответствии с научно-техническими программами 0.72.01.01.294 и 9.72.19, утвержденными постановлением ГКНТ и Госплана СССР от 29.12.81 № 515/271.

Научная задача заключалась в теоретическом и экспериментальном обосновании способа наплавки цилиндрических малогабаритных деталей в жидких теплоносителях, его основных технологических параметров и применяемых материалов.

Цель исследования. Повышение долговечности восстанавливаемых малогабаритных прецизионных деталей сельскохозяйственной и промышленной техники путем разработки и внедрения в ремонтное производство способа наплавки в жидком теплоносителе металлических порошков.

На защиту выносятся:

-способ получения износостойкого покрытия путем наплавки (сварки-пайки) на изношенные поверхности деталей металлических порошков в среде жидкого теплоносителя;

-закономерности нагрева цилиндрических (сплошных и пустотелых) деталей в расплаве теплоносителя;

-результаты исследований механизма формирования свойств механических характеристик наплавленного слоя и влияния состава наплавочных материалов и основных параметров режимов на технико-экономические показатели процесса восстановления деталей;

-технологические особенности наплавки малогабаритных прецизионных деталей.

Объекты исследований: способ наплавки металлического порошка в жидком теплоносителе и золотники гидравлических распределителей, изготовленные из стали 20Х ГОСТ 4543-75.

Научная новизна. Новыми являются установленные закономерности нагрева малогабаритных цилиндрических деталей в процессе наплавки на них металлических порошков в жидком теплоносителе, а также сам способ наплавки тонкого слоя на стальную подложку в расплаве синтетического боратного шлака.

Теоретическая значимость состоит в раскрытии новых, неизвестных ранее, положений нагрева малогабаритных двухслойных цилиндрических деталей (сплошных и пустотелых) в жидком теплоносителе, выраженных в виде системы дифференциальных уравнений с определенными граничными условиями четвертого рода, которые предусматривали отсутствие взаимного влияния теплового поля каждого изделия друг на друга. В дальнейшем такой подход может быть использован при расчете для случая полиметаллических деталей, в том числе для случая наплавки многослойных изделий с различными температурами плавления материала в каждом из слоев.

Практическая ценность заключается в:

-новом способе решения практической задачи - качественной наплавки сложных малогабаритных деталей с минимальной остаточной деформацией;

-новом методе расчета температурных полей при одновременной наплавке нескольких деталей в ваннах с жидким теплоносителем;

-разработке технических условий к проектированию печей - ванн для наплавки и упрочнения деталей в расплавах синтетических шлаков, обеспечивающих высокий уровень автоматизации технологических процессов;

-создании принципиально нового способа получения износостойкого покрытия (A.C. № 1688981 СССР).

Реализация результатов диссертации предусматривалась в ремонтном производстве, при восстановлении изношенных деталей, в машиностроении, при производстве сложных би- и многослойных деталей.

Опытно-промышленное внедрение технологии и оборудования, разработанных по результатам исследований диссертации, произведено в научно-производственной фирме "АП Надежность" (г. Саратов), а опытное апробирование на Кировоградском заводе "Гидросила" (Украина).

Апробация работы. Основные результаты работы были доложены и обсуждены на:

-заседании секции "Наплавка и смежные процессы" координационного совета по сварке, Киев, 1989 г.;

-Всесоюзных семинарах "Теоретические и технологические основы наплавки" (Киев, 1989 г., Краматорск, 1990 г.);

-Всесоюзном научно-техническом семинаре "Научно-технический прогресс в авторемонтном производстве", Москва, 1990 г.;

-научно-технической конференции ЧИМЭСХ, Челябинск, 1990 г.;

-научно-технических конференциях СГАУ (Саратов, 1989.. 1996 г.г.);

-межкафедральном технологическом семинаре СГАУ, Саратов, 1996 г.

Публикации. Основное содержание работы отражено в четырех статьях и одном авторском свидетельстве на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 142 страницах машинописного текста, включает 59 рисунков и 7 таблиц, список литературы содержит 260 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обоснована актуальность работы.

В первой главе исследовано состояние вопроса и определены задачи исследования. У целого ряда малогабаритных деталей, таких как золотники гидравлических распределителей, гидроусилителя руля, гидростатических трансмиссий и др., минимальный износ (0,05...0,1 мм) выводит из строя агрегаты и системы машины. В принципе, для нанесения тонких слоев на поверхность известен ряд способов: электролитическое хромирование и

хромирование и железнение; плазменное, ионно-плазменное, электродуговое, детонационное и газопламенное напыление; плазменная, микро-плазменная, лазерная и электронно-лучевая наплавка и др. Названные выше способы рассмотрены в работе. Они обладают и положительными свойствами, и, в тоже время, существенными недостатками.

Для решения поставленной цели необходим способ, позволяющий высокопроизводительно восстанавливать изношенные рабочие поверхности и, при этом, обеспечивать требуемое качество (отсутствие остаточных деформаций, минимальное количество пор, прочное сцепление с основным металлом). Этим признакам отвечает метод наплавки в жидких теплоносителях. Однако, он, до настоящего времени, недостаточно изучен. Например, нет исследований по наплавке цилиндрических и других, имеющих сложную геометрию деталей.

В настоящей работе он рассматривается на примере восстановления золотника гидравлического распределителя Р80 навесного оборудования сельскохозяйственной техники. Это связано с тем, что до 60 % случаев отказов гидравлической системы происходит по причине изнашивания этих деталей. Зазор, порядка 0,1 мм, образующийся между золотником и корпусом, приводит к большому снижению гидроплотности и выходу из строя , гидрораспределителя. Восстановление работоспособности золотниковой пары возможно за счет наращивания диаметра рабочих поясков и увеличения диаметра колодца корпуса на величину изнашивания.

Предварительная экономическая целесообразность восстановления золотников гидравлических распределителей определялась из условия снижения удельных расходов на единицу ресурса (мото-час). То есть предельное значение критерия эффективности должно быть больше возможного критерия эффективности ремонта. Анализ, приведенный в

работе, свидетельствует о целесообразности восстановления деталей данного типа.

В соответствии с изложенным в данной работе решались следующие задачи:

1.Разработать теоретические основы способа наплавки в жидких теплоносителях применительно к восстановлению малогабаритных (0 до 40 мм) деталей с небольшими износами (до 140 мкм), в частности золотника гидрораспределителя.

2.Исследовать и обосновать комплексы "наплавочные материалы -теплоноситель - режимы - механические и служебные свойства" для определения оптимальной технологии.

З.Обосновать конструкцию печи-ванны для реализации этого способа.

4.Предложить технологию восстановления указанных выше деталей, привести обосновать технико - экономическую эффективность ее внедрения в ремонтном производстве, провести опытную проверку способа и разработать рекомендации для промышленного использования.

Во второй главе описан новый способ получения износостойкого покрытия. Представлены теоретическое обоснование выбора времени нагрева изделия при наплавке и расчетные зависимости определения толщины нанесенного слоя.

Существующие технологии наплавки в. жидком теплоносителе не позволяют получать тонкое плакирующее покрытие на поверхностях сложной формы. В том числе вертикальных. Это существенно снижает технологические возможности способа. Задача представляется разрешимой, если каким-то образом предварительно зафиксировать порошок на восстанавливаемой поверхности. Для этого необходимо применить клеевое связующее, которое бы не засоряло тенплоноситель вредными примесями (зольными и газовыми составляющими) и обеспечивать требуемую сцепляемость частиц суспензии в процессе подготовки изделия к наплавке.

Наиболее полно этим требованиям отвечает стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81).

Металлический порошок должен отвечать следующим требованиям: температура его ликвидуса должна быть ниже температуры солидуса стальной подложки; в его состав должны входить элементы, способствующие получению прочного и износостойкого покрытия с минимальным количеством пор (бор, кремний и т.п.); процесс его расплавления не должен сопровождаться эффектами, отрицательно влияющими на процесс наплавки и на качество наносимого покрытия.

Этим требованиям отвечают порошки самофлюсующиеся на никелевой основе (ТУ 48-19-383-84, ТУ 14-1-3795-84).

Процесс идет стабильно, если расплав теплоносителя обеспечивает: высокую скорость и равномерность нагрева "садки" до требуемой (1050 °С) температуры; постоянство температуры шлаковой ванны (±10 °С); раскисляемость поверхности подложки и порошка без их разъедания; защиту изделия от воздействия атмосферных газов при наплавке и на открытом воздухе; отсутствие порообразования и коробления; экологическую безопасность.

Практически всем вышеуказанным требованиям отвечает синтетический боратный шлак АН - ШТ1 (ТУ 21 УССР 57-77).

Суспензия представляет собой механическую смесь металлического порошка (93...97.5 % от объема смеси) и стекла натриевого жидкого (2,5...7 %). Указанным составом покрывалась поверхность наплавляемого изделия и после этого просушивалась. Затем деталь помещалась в печь-ванну с расплавом теплоносителя.

Для получения покрытия заданной толщины суспензия наносилась равномерным, определенного размера, слоем. Если предположить, что масса плакирующего покрытия постоянна, то видимо будут меняться значения его объема и плотности, исходя из этого, толщина наносимого слоя определяется по формуле (1 у.

2

где: уо, у: - плотности покрытия до и после наплавки, кг/м3; А - толщина образующегося после наплавки слоя, м; с! - исходный диаметр изделия, м.

При этом исходный диаметр изделия <1 известен, величина А берется по техническому заданию, а значения ух и у0 определяются экспериментально.

Важным фактором получения качественного покрытия является строгое соблюдение температурного режима. В этой связи процесс нагрева изделия при наплавке математически смоделирован, а для определения времени выдержки детали в расплаве решены две нижеследующие задачи.

Первая (Рис. 1) - для сплошных цилиндров радиусом Я с начальной равномерно распределенной температурой Т| (г, т), где г - текущий радиус 0 < г < Л; т - текущий момент времени, т > 0. Предусматривалось, что на поверхности цилиндра располагался слой суспензии толщиной в, где температура Тг (г, т) (Я < г < (Я + е), т > 0) распределялась равномерно.

Считалось, что такой двухслойный цилиндр находится в однородной среде с равномерным

' начальным распределением

©

температуры Тз (г, т) (Ш-е<г<С0).

Требовалось определить

характер распределения тепла в

Рис.1. Принципиальная схема поперечном сечении цилиндра Т1, сплошного цилиндра. Тг, Тз в конкретный момент

времени. Теплообмен происходит по закону, описанному системой уравнений (2):

8т

8т2(т,

8т

8Т3(т, г)

8т

= 4

¡О,

= аз

5%М | 1 | ¿Г,(г, г)"

8т2

й-

й-2

¿г

^з(^) , 1 , Щг.т) 8г г 8т

где: а,, а, и ¡г, - коэффициенты температуропроводности [м2/с]; Граничные условия четвертого рода:

¿7; (д, г)

-я,

-Я,

дг 8г

9

от

-А,

5Тл{Я + £,Т)

8т

+ д4( т) = 0

(2)

(3)

где: Л,,Л2,Л3,Л4 - коэффициенты теплопроводности [Вт/м- °С];

?|.?2'?з'?4 ■ плотности теплового потока [Вт/м2]; Вторая (Рис. 2) - решена для полых цилиндров внутренним радиусом и внешним Яг с начальной равномерно распределенной температурой Т2* (г, т) (Ил < г < (Яг + X), т > 0). На поверхности нанесен слой суспензии толщиной г равномерно распределенной температурой Тз*(г,т) (Ил < г 2 (Яг + 8 ), т > 0). Считалось, что цилиндр находится в однородной среде с равномерным начальным распределением температуры Т4* (г, т) (гЖ2 + Х),Т.*(г,т)(0<г<Я1).

г

Рис.2. Принципиальная схема полого цилиндра.

Температурное распределение в горизонтальном направлении Т|*, Тг, Тз", Т4* в каждый момент времени определялось следующим образом.

Теплообмен происходит по закону описываемой системой дифференциальных уравнений (4):

8Тх

8-х

8Тг

■а\

8-г

г 8-г

8-х

= й2

82Т2(Г,Т) + 18Т2(Г,Т)

8-г1

8т

12

8Т3 8-х

8ТА

= аз

82Т3(г,х) 1 1 8Т3(г,х) (4)

8-х

= <34

Граничные условия (5): *

*

! 5Г2(Д, г) * Л *

-Аз--^-^ + =

о -г

_д4--к-¿ + ?4(г) = 0

5-т

*

-я«---*+««(*) =0;

о-т

(5)

Разработанная математическая модель решена численными методами на ЭВМ, что позволило теоретически определить время нагрева и последующей выдержки детали в расплаве синтетического боратного ишака. Определены также размеры области температурного воздействия изделия на среду нагрева. Как показали расчеты, диаметр этой области составил 3 диаметра детали.

Третья глава содержит программу и методики исследований, включающие: выбор теплоносителей и наплавочных материалов; основных параметров технологического процесса наплавки и механических свойств наплавленного слоя, а также проведения ускоренных ресурсных стендовых и эксплуатационных испытаний.

В четвертой главе приведены результаты экспериментального исследования способа наплавки сплошных и полых стальных деталей, механических и служебных характеристик наплавленного слоя и изделия в целом.

Величина коробления (остаточная деформация) от нагрева изучалась на образцах из стали 20Х диаметром 0,025 м. Они погружались в расплав при температуре Т = 1100 °С и выдерживались 10 мин. Прогиб определялся на поверочной плите с точностью до 1 мкм. При этом установлено, что стрела прогиба образца в среднем не превышает 5 мкм, т.е. коробления изделий в процессе наплавки практически не происходит.

Характер плавления присадочного порошка изучался на высокотемпературном микроскопе марки НМ-100 Японской фирмы "Union". Для этого смесь присадочного порошка теплоносителя и жидкого натриевого стекла наносилась тонким слоем (до 0,1 • Ю-3 м) на стальную подложку. При этом обеспечивается возможность визуального контроля за процессами плавления и кристаллизации материала. Скорость нагрева (5 °С/с) задавалась и контролировалась компьютером микроскопа. Установлено, что солидус и ликвидус порошков ПР-Н67Х18С5Р5 и ПГ-ЮН-01 находятся в следующих пределах 990... 1000 °С и 1040... 1050 °С соответственно. Чтобы определить толщину наплавленного слоя, необходимо знать, как изменяется его плотность в процессе наплавки. Для этого готовилось 1,570 • 106 м3 суспензии, укладывалось в цилиндрическую стальную чашку, сушилось и взвешивалось на весах BJIA-200M (масса и объем чашки - 0,050 кг и 6,37 • 10"6 м3) после чего нагревалось до расплавления. Затем измерялся объем и масса слоя. Установленные величины плотности присадочного материала до и после наплавки имели следующие значения - (2,8...2,9) • 103 и (7,6...7,7) • 103 кг/м3 соответственно.

Распределение температуры по рабочему пространству печи исследовалось с помощью шлейфового осциллографа HI 15, микровольтметра и термопары "хромель-алюмель" с пределом измерения до 1100 °С. Пространство печи по высоте разбивалось на 3 уровня. На этих уровнях по длине и ширине изучался характер изменения температуры. В результате определена зона печи (в границах 0,025...0,030 м от стенки тигля)

с достаточно стабильной температурой (±5 °С), в которой целесообразно размещать изделия при наплавке.

Исследование нагрева изделия в процессе наплавки проводилось по методике аналогичной вышеприведенной. Отличие заключалось в том, что термопара устанавливалась в образце на границе "основной металл-покрытие". Установлено, что результаты аналитических расчетов хорошо согласуются с экспериментальными данными (ошибка не

Время, с

Рис.3. Время нагрева в шлаковом расплаве: х - теоретическое изменение температуры; о - экспериментальное изменение температуры.

Металлографические исследования выполнялись на микротвердомере ПМТ-3 и микроскопе МИМ-8М. Распределение элементов в зоне сплавления исследовалось с использованием рентгеновского микроанализатора "Супер Проб 733".

Прочность сцепления наплавленного слоя с подложкой определялась путем испытания на отрыв на универсальной машине УММ-10. Установлено, что максимальной величины (350 МПа) прочность сцепления достигала при температуре 1050 °С, времени выдержки 60 с и концентрации связующего 5 %.

Сравнительные испытания на износостойкость проводились на машине трения СМЦ-2М по схеме "диск-колодка". Испытывались образцы, изготовленные из стали 20Х без покрытия, наплавленные и осталенные. Во всех случаях "колодка" изготавливалась из чугуна СЧ-20. Износ определялся путем взвешивания на аналитических весах ВЛА-200М

Стендовые ускоренные

ресурсные испытания восстановленных золотников гидравлического распределителя Р80 проводились в соответствии с СТП 114.68.9.542-85 на "стенде-качалке" и стенде КИ-4200. Перед испытаниями гидравлические распределители проверялись на соответствие ТУ 23.01.20-80.

Эксплуатационные испытания проводились в хозяйствах Саратовской области.

Анализ показал, что ресурс наплавленных золотников гидравлических распределителей на 40 % выше серийных.

Пятая глава посвящена выбору конструкции печи-ванны и разработке технологии восстановления изношенных деталей на примере золотников гидравлических распределителей Р80 с исследованием свойств теплоносителя. Дана методика и приведены результаты технико-экономического обоснования способа восстановления прецизионных деталей.

Выбор печи-ванны проводился путем анализа известных конструкций. Для наших целей наиболее приемлемой оказалась печь-ванна с нижним расположением электродов (рис. 5).

30

и 1 20

^ 10 Я

5

и

Рис.4. Износ образцов в паре с чугуном СЧ20:

1-ПР-Н67Х18С5Р5 (пористость-4%); 2 - ПГ-10Н-01 (пористость - 5 %); 3-ПР-Н67Х18С5Р5 (пористость - 10 %);

4 - ПГ-10Н-01 (пористость - 12 %);

5 - сталь 20х; б - осиленный.

Рис.5. Печь - ванна: 1 - водоохлаждаемый пояс; 2 - зазор; 3 - гарнисаж; 4 - водоохлаждаемый корпус; 5 - рабочее пространство; 6 - тигель; 7 -водоохлаждаемые электроды.

Рис.6. Разъедающее действие: а) шлака АН-ШТ1; б) соли ВаСЬ;

и) смеси солей КаСл + ВаСЬ.

Воздействие расплавленного теплоносителя (ВаСЬ + КаС1; ВаСЬ и АН-ШТ1) на стальную подложку оценивалось следующим образом. Из стали 20Х изготавливались пластины размером 0,2x0,02x0,02 м, погружались в расплав и выдерживались в течении 35 мин при температуре Т= 1100 "С. Затем они промывались и исследовались на профилографе-профилометре ВЭИ-201 завода "Калибр". Установлено (Рис.6), что разъедания изделий от воздействия шлака практически не наблюдалось.

Изменение состава теплоносителя в процессе длительной работы оценивалось следующим образом. Перед началом технологической эксплуатации и через каждые 24 ч в течении 120 ч непрерывной работы печи - ванны брались пробы для химического анализа. Установлено, что боратный шлак АН-ШТ1 сохраняет стабильный состав (рис. 7), в течении 80 часов, соответствующий ТУ 21 УССР 57-77.

Время эксплуатации -1. ч

Рис.7. Изменение химического состава шлака АН-ШТ1. Освоение технологии проводилось на Кировоградском заводе "Гидросила" и в научно-производственной фирме "АП Надежность" Саратовского государственного агроинженерного университета. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1-Разоаботан способ нанесения износостойких покрытий нл поверхность деталей (A.c. № 1688981, СССР). Предложены расчетно-

аналитическая зависимость изменения толщины плакирующего слоя до и после наплавки и математические модели для определения температуры нагрева детали в процессе наплавки. Установлено, что изменение температуры в зоне сплавления, определенное экспериментально, отличается от расчетных значений на 5 %, а расчетные значения толщины наносимого слоя практически совпадают с экспериментальными (разность - 5 %). Деформация детали в процессе наплавки минимальна (4...5 мкм).

2.Экспериментально обоснован теплоноситель - синтетический борат-ный шлак АН-ШТ1, который практически не разъедает поверхности детали и наплавляемого металлического порошка. Установлена критическая величина технологического времени непрерывного использования шлака: без добавления нового - 80 ч и с добавлением - 500 ч, в течение которого сохраняется стабильный химический состав, а величина вредных примесей при этом не превышает 10 %, что соответствует ТУ 21 УССР 57-77.

З.Определены точки солидуса (990...1000 °С) и ликвидуса (Ю40...1050°С) порошков ПР-Н67Х18С5Р5 и ПГ-10Н-01 соответственно, а также их смачивающая способность (коэффициент смачивания - 0,7...0,8). Установлено влияние режимов наплавки и состава суспеюии на структуру и пористость покрытия, взаимодиффузию элементов слоя и подложки, а также на прочность сцепления.

4.Лабораторные испытания на износ и схватывание показали, что лучшими трибологическими свойствами обладают наплавленные покрытия ПР-Н67Х18С5Р5 и ПГ-10Н-01 с пористостью 3...5 %. Стендовые ускоренные и эксплуатационные ресурсные испытания гидрораспределителей с восстановленными золотниками показали, что гидроплотность опытных пар "3-К" выше на 40 %, чем у серийных и на 50 % выше чем у осталенных.

5.Разработаны установка для наплавки деталей в жидком теплоносителе и технологический процесс восстановления золотника гидрораспределителя Р80. Установлено, что оптимальной областью рабочего пространства печи-ванны является ее средняя зона (в границах

0,025...0,03 м от стенки тигля и 0,5 м от "зеркала" расплава), в которой перепад температур не превышает 10 "С, а шаг располс:"е::кл деталей пр:: наплавке в этой зоне равен трем диаметрам детали. Действительный критерий экономической эффективности восстановления золотника по предлагаемой технологии на 40 % ниже предельного значения и на 30 % ниже осталивания, что говорит о целесообразности внедрения данной технологии.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Деев В.А., Буйлов В.Н. Наплавка металлических порошков на стальную подложку в жидком теплоносителе,- В кн. "Ресурсосберегающие технологии при ремонте машин и восстановление деталей", Челябинск, 1990, с.54.,56.

2. Деев В.А., Буйлов В.Н. Наплавка металлических порошков в жидком теплоносителе на стальную подложку,- В кн. "Научно-технический прогресс в авторемонтном производстве", Москва, 1990, c.l 13..115.

3. Деев В.А., Буйлов В.Н. Восстановление работоспособности jo.ioiпиковой пары парораспределителя Р80. d кн. 'Прогрессивная технология ремонта машин в Приамурье", Благовещенск, 1990, С.56..60.

4. Деев В.А., Буйлов В.Н. Восстановление прецезионных деталей наплавкой металлических порошков в жидком теплоносителе. В кн.: "Совершенствование технологии ремонта отдельных узлов тракторных и комбайновых дизелей", Саратов, 1991, с.80,.84.

5. Деев В.А., Буйлов В.Н., Петряков В.К. и др. A.c. № 1688981 СССР, М. Кл. В22 7/04. Способ получения износостойкого покрытия. Опубл. 07.11.91. Бюл. № 41.

Подп. к печати Формат 60x84/16.

Объем 1 печ. л. Тираж 100. Зак.