автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка составов и технология выплавки экономнолегированных сталей с повышенной стойкостью к атмосферной коррозии

Fio 4 ОД

уральский государственной технический 1 О '.¡д;1 ícs3 университет- - ули

Не правах рукописи

ШАРАСУТДИНСВ Ровиль Яковлевич

разработка составов и технологии tíjiuiabkh эконсмнолегированнох сталей с псвишенной стойкостью к атмосферной коррозии

Специальность 05.16.02 - Металлургия чершх мвтяялоз

Диссертация

на соискание ученой степени уондидэта технических наук в форме научного доклада

Екатеринбург 1993

Работа выполнена на Карагандинском металлургическом комбинате г. в Уральском научно-исследовательском институте черных металлов.

Научный руководитель Научный консультант

Официальные оппоненты:

_ доктор технических наук, профессор Братчиков С.Г.

- кандидат технических наук, старший научный сотрудник Кокупкин Д.П.

- доктор технических наук, профессор Тягунов Г.В. ;

_ кандидат технических наук, доцент Летренев В.В.

Ведущее предприятие: Магнитогорский металлургический комбинат

.зашита состоится 1993 года на заседании

специализированного совета Д 063.I4.CI Уральского государственного технического университета - УК! в аудитории й* 509

Отзывы на диссертацию просим направлять по адресу: 62С002, г.Екатеринбург, К-2, Мира 19, УРГУ-У11И, Ученый совет института.

С диссертацией ыокно ознакомиться в библиотеке Уральского государственного технического университета - У1М.

Диссертация разослана " €>Цу< мо.ЬХ. 1993 года

Ученый секретарь специализированного совета Д Cb3.I4.CI, доктор технических наук, профессор

Н.С.Шумаков

ОБЦАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Известно, что потери металла за счет атмосферной коррозии огромны, коррозия снижает долговечность и надежность металлических изделий и конструкций. Применение легированной кор-розипнн<т: гсйкс.Я, например, нержавеющей стали для изготовления таких изделий, как кровельный лист, является весьма неэкономичным из-за высокой стоимости легирующих материалов, применяешх для производства металла.

Поиском состава низколегированных сталей, стойких против атмосферной коррозии, занимаются специалисты разных стран в течение длительного времени. За рубежом разработана группа таких сталей, известных под названием "Кор-Тен". Особенностью этих сталей является введение в определенных соотнопениях и комбинациях добавок меди, фосфора, хрома и никеля. Комбинация этих элементов обеспечивает формирование на поверхности плотного слоя продуктов коррозии. При сравнении с обычной углеродистой стальп коррозионная стойкость увеличивается в 5-8 раз.

Проблема освоения производства атмосферостойких сталей, яз-ляпсихся отечественными аналога™ Кор_Тена,_ актуальная, иметаая важное народнохозяйственное значение. Актуальным является поиск путей экономии марганцевых ферросплавов. На резение этих задач направлена нвстоясая работа, выполненная ка Карагандинском метал- ■ лургическом комбинате с участием У ПИ, УрэлНИИчермет, ВНИИЕГ, НПО и Уральского отделения В1КЕГ нэ основе комплексного использования железорудного сырья Лисаковского ГОКа. Разработка технологии производства атмосферостойких сталей обеспечивает экономки металла и увеличение срока службы машин, сооружений, а также снижение затрат на ремонтные работы у потребителей проката.

Диссертационная работа выполнена в соответствии с планом АН СССР по проблем^.?. "Коррозия и зашита металлов", а также с научным направлением "Использование фосфора лисаковских руд при производстве черных металлов и изделий из них", утвержденным Минчер-метом и Академией наук СССР.

Цель работы; разработать ресурсосберегагацув технологию к освоить производство стали, листового и фасонного проката из атмосферостойких сталей 1СХДП, 15ХДП и ЮХНДП с использованием при-роднолегированного фосфором чугуна и металлолома, содержащего хром, никель и медь. В плане ресурсосбережения поставлена задача

изыскать пути снижения расхода марганцевых ферросплавов при производстве кипяшей стали. Освоить производство экономнолегирован-ных марок сталей в мартеновском и конвертерном цехах Карагандинского металлургического комбината.

Методы исследования. Использовали метод проваленного эксперимента с отбором проб жидкого металла и шлака из СС0_т мартеновских печей и 300_т кислородного конвертера. Составы металлов и шлаков определяли с помощью химического и спектрального методов. Для определения вязкости мартеновских шлаков использовали электромагнитный вибрационный вискозиметр. Температуру начала плавления шлаков определяли в малоинерционной микропечи сопротивления.

Механические свойства металла и готового проката определяли на образцах, полученных в лабораторных и промышленных условиях. Структуру металла изучали металлографическим методом.

Впервые разработан и исследован процесс выплавки атмосферостойких и экономнолегированных сталей с использованием в пихте природнолегированного босфором чугуна, позволяющий достичь в металле низкую концентрации серы (-6 О.СЗС^о) и сохранить требуемое содержанке фосфора в пределах 0,07_0,12Й. Показан способ повышения степени использования марганца, содержащегося в фос4ор-содержашем чугуне, выплавляемом в доменных печах КарМК.

Установлено, что увеличение содержания фосфора (в пределах до 0,35£) в стали приводит к значительному повышению предела текучести и временного сопротивления, не ухудшает качество зааитных покрытий, таких, как эмалевое, горячие цинковое и алюминиевое, а также нанесенное способом холодного плакирования.

Разработпне новая безникелевая атмосферостойкая сталь марки 15ХДП, а также новая низколегированная ятмосферостойкая полуспокой-пая стзль марки 1СХНДП пс.

_ Положения разсаботанной технологии

позволили вскрыть резервы повышения производительности 6С0_т мар-тенозской печи, повышения качества выплавляемого металла, экономии сырьевых и энергетических ресурсов, обеспечить выплавку стали марок :ьХГц и производство горячекатаного и холод> .'-с.чнггэ гг/ггсвогс. грокчтя. а результате выполненной раСоты умень---- .?- г ' д^ С-:-2,С толщина кровли громыа.-.енкых зданий, пост-

ил г.редг-.хлг.'лу черной металлургии, Ь 1,45 раза увеличена ст:Г:-сс:.л -г^- загонов и исключен один заводской ремонт

за нормативный срок слукбы вагона. Комбинат выпускает холоднокатаный лист толшиной 0,7-2,0 мм для воздухонагревателей к котлам энергоблоков, для изготовления стального профилированного настила, который широко применяется для кровельных конструкций.

£осфор, медь, никель, хром отнесены к вредным примесям в стандартах на металлолом, но в выполненной работе, напротив, они использованы в металлоломе и чугуне как легирующие элементы, позволившие повысить прочность и коррозионную стойкость проката.

Рассирение производства обычных углеродистых сталей с повышенным содержанием фосфора открывает перспективы повышения эконо-.•¿ичности работы конвертерного цеха комбината.

Разработанная технология и новые стали обеспечивают снижение расхода марганцевых ферросплавов.

Публикации. Основные материалы диссертации опубликованы в 4 статьях, двух депонированных рукописях, описании изобретения и описании промышленного образца.

Структура научного доклада. Научный доклад состоит из введения, 5 разделов, заключения и списка публикаций. Основные разделы доклада: I. Разработка технологии выплавки стали марки ЮХНДП из природнолегированного фосфором чугуна в 600-т мартеновских печах. 2. Особенности процессов плакообрззозания при переделе ЧУГУ-нов с повыпенным содерзянием фосфора в мартеновских печах. 3. Технико-экономические показатели новой технологии при выплавке стзлей всех марок мартеновского цеха. 4. Исследование влияния фосфора на механические свойства листовой стали и качество ззпитных покрытий. 5. Разработка экономнолегированкых фосфористах сталей.

_ 6 _

ВьЕДДМК

Главным потребителем фосфористого железорудного сырья Лиса-ковского месторождения является Карагандинский металлургический комбинат (КарМК). производящий горячекатаный и холоднокатаный тон. полистовой прокат из ннзкоуглеродистой стали. Наибольшее число стандартов на сталь не допускает в ней содержание фосфора более С,04?, для некоторых видов тонколистового проката содержание (фосфора ограничивают пределом С,С2'Х.

Однако народное хозяйство нуждается в больсоч количестве тонкого листа, обладающего потаенной сопротивляемостью атмосферной коррозии, стойкость стали к которой возрастает с повелением содержания фосфора до 0,С<-_С,15?, в особенности в присутствии меди в пределах С,15— 0,3^'Х. С ото? же целью применяют эмалирование, плакирование, горячие сцинкопание и алюминирсаание и другие способы защиты металла от коррозии. Зацитные покрытая на поверхности углеродистой стали необходимо периодически обновлять, что существенно сникает экономичность их использования.

При выплавке атмосферсстойко^ стали марки 1СХНДЛ в мартенов, ских печах с использованием в иихте жидкого фосфористого чугуна по действующей инструкции столкнулись с рядом трудностей. В частности, проведение десульфу рации металла в периоа доводки путем добавки извести и повышения окисленности шлака в печи выводило из-под контроля ход реакции окисления и восстановления фосфора.

1. РАЗРАБОТКА.ТЕХНСЛПГ,! ЗиПЛАлК'И СТАЛИ МАШ ЮХНДП 113 ПРЖЖЛЕГИРСВАШК.'ГО :0С5С?ем ЧУГУНА В оСС-ТеГг.иХ МРТЕНОВСКЯС ГЕЧАХ

Карагандинский металлургический комбинат использует природ-нолегированное фюс£ором железорудное сырье Лисаковского ГОКа, на основе которого в доменном цехе выплавляют фосфористый -чугун. В то же время металлический лом, поступчюсий на комбинат из других регионов, содержит не менее С,15Х> меди. Таким образом, комбинат располагает возможностью использовать имеющееся сырь*- для производства листового и сортового проката с более высокой стойкостью к атмосферной коррозии в сравнении с углеродистой сталью.

Одним из этапов работы явилось исследование процесса выплав ки стали в бОС-т мартеновских печах. При ^том были изучены услови поведения ¿ос-фора при производстве сталей марок 1СХДП, 15ХДП и ЮХНДП. На опытных плавках в конце периода плавления и на протяже

нии периода доводки контролировали температуру металла и составы металла и шлаке. Определяли также влияние на составы режима продувки ванны кислородом через сводовые фурмы.

На основе статистического анализа плавок серийного производства установили, что стабильное содержание серы в готовой стали ниже 0,030а) достигается при основности шлака перед выпуском металла из мартеновской печи в пределах 2.3-2.0. при среднем содержании ( 3(0г ), равном 17,0%.

Анализируя результаты выполненных исследований, припли к выводу, что для получения стали 10ХНД1] с содержанием сери меньше С,СЗС^! и содержанием фосфора з пределах 0,07-0,12% необходимо период доводки плавок использовать только для регулирования содержания фосфора.

Реакцию дефосфорации представляют в виде

Полнота удаления фосфора зависит от соотношения концентрации (СаО) и (ПеО) в плаке. Таким образом, требуется обеспечить условия формирования плака с нужной основностью в период плавления пихты.

Мартеновский цех имеет возможность использовать в завалку как известняк, так и известь. с целью определения оптимального расхода этих материалов и их весового соотношения провели серио из 149 опытных плавок стали марки С8кп для производства жести. 3 готовой стали допускается не более 0,020% сери.

Плавки провели с различным расходом известняка и извести, загружаемых в печь вместе с твердой пихтой, при этом изучали влияние положения торца продувочных фурм на изменение содержания фосфора и марганца в металле. Установили, что содержание серь! в последней пробе металла из печи снижается с увеличением доли известняка и увеличиваете:: при повыпенин доли извести. Для наведения илаков с основностью 2,3-2,0 определили оптимальные варианты, когда в завалку вводили либо 40 т известняка, либо смесь известняка с известью в соотношении 1:2. Полная замена известняка известью снижает интенсивность перемешивания металле и плака в период плавления из-за ослабления барботаяа вследствие уменьшения количества выделяющихся газов.

Проведенными исследованиями установлено, что ведение плавок с ранней наводкой шлака при опускании тоща кислородных фурм на границу металл-шлак обеспечивает значительное-снижение содержания

сб{х: в металле уже з конце плавления етхти и одновременно прибги хает V равновесному распределению марганец и *ос.*ор мезгу слаксы металлом при участки углерода как восстановителя оксидов этих элементов б ™лаке. В результате был найден технологический приеа быстрого окисления углерода во ходу доводки к поддевания постс-яннсГ1 концентрации марганца и фосфора с некотором небольшим снижением к концу доводки, тэбл.1.

Тг.блицз I

Дсвозгз плавок, лрсведзнных с завалкой извести, иззйстклка в згхту и с продувке!, впнш каслсро. до;.; г.о разли'^м рек'.ма:.'

Со дер:. эре ;.*,-. С"-.¿птяние о устал те,;;' 1 Темп

з '"—не, Г отбооа гяту

про"/, •:ета

S { Мп, ! С Мп S Р та,

С ,09 10-40 -г ;,С07 С-.С20

17_гс 0,24 с,:: С..ЗЗ С. ООО

17-45 С ,57 т , 0,02с С,¡^5 105

Id.CC 0,39 о,:о 0,021 0,004

I3-IC 0.24 С, 07 0,016 0,004 15<3

13-20 0,12 0,С7 0,015 0,004 100

_ 15-35 о,сс 0,00 0,01 о 0,004 :ег

С.С26 0,77 ЗЛ5 1,30 0,18 0,0-29 0,010

2.35 I.C2 С,19 0,С20 C.CIC I5I1

3-45 0,79 0,25 0,025 0,0-12

4-СС 0,58 0,25 0.021 С ,010 154;

4-10 0,40 С,25 С,С19 0,010

4-20 г- г. ~ V. 0,22 0,016 • 0,^5

4-35 0,21 С,2 С 0,017 0,109

4-40 0,13 j С ,13 0,013 с.ссб; хсс!

]_ С, 05 ¡С, If. 0,014 0,00-6;

Результаты проведенных исследований пизволили сформулирован ногые положения применительно к технологии выгдазки стали марки

3 зависимости от содержания кремния ь чугуне б печь загсу-вместе с у.еталг.оломоу:

V,5 кремнил -от известняка и 12 т извести или £5 т ипвес

нлкз;

С,77, ypevmp. -8т известняка и 15 т извести или 33 т известняка;

0,2/j кремния -Ют известняка и 13 т извести или 40 т

;:зг?-стня гг.

Для поучения стали каряи 1С-ХКДП с содержанием iocicps С,С7_

в гартенсзсксй п«"п» без скачкзания злака провели балансовые зпытные плавки для определения оптимального расхода фосфористого ¡угука. Кроткая величина массы заливаемого чугуна из одного ков-:э рзвнг! IСО т. 3 печь заливают всего 3 ковав - 2СС т жидкого чу_ ■уне. Приняв е t'ocicpnctom чугуне содержание £ос£ора 1%, массу irara в печи по балансовым плавка:/ 60 т, получили, что кснстэкта чепредедекия iocicts Lp = (Р^С^)/ [Р] составляет при зализ-■е I ковеч - 1С, при заливке 2 козеей - 60 и при заливке 3 ковсэй-ХС. Исгольэуя зависимости, найденные К.Б^лзипсй и др. меяду Lf : откbzmv.Bj' ;СаС)/(ЕеС), определили, что при основности 2,4 дос-•кгтуяя величина Lp равна 50-80, т.е. следует зализать в печь СО ? чугуна из 2 ковшей, а плавление и доводку плевок проводить еэ скачивания и-лэкэ, сохраняя расчетное количество фосфора для «гулирОЕзнного его распределения кекду металлом и слаксм. •

СбоС^ение порченных результатов позволило сделать вывод, то для благоприятных условий протекания реакции дефоейерзции ео'ходнмо определить оптимальное содержание (ЕеО) в шлаке.

Ка основании анализа литературных данных для рчечетз контакты распределения iociopa приняли уравнение, предложенное поиски:/ исследователем К.Суичо с соавторами:

^ = ац<*сас; + 8 •

ля температур 15г>С°С, 1ССС°С, 165С°С,значения А соответственно чзкы 7,24, 7,19, 7,51 и-значение В - 13,С, 13,8, 14,5.

Результаты теркс-икамическйх расчетов требуемого содержания ГеС) приведены ь табл.£.

Анализ расчетов показал, что при постоянное Lp с росток ¡нобностк шлака нужно поникать содержание (СеС), а с ростом тем-;ратуры необходимо увеличивать содержание (ЕеО). При однозремен-зм росте основности и температуры содержание (ЕеС) слабо падает. 5и постоянной основности для повыпения Lp требуется увеличивать ¡держание (ЕеС) в слэке с росток температуры.

Таблица 2

Содержание (СеО) в шлаке, находящемся в равновесии с металлом

1р Содержание (СаО) при _ (840«) =• 17$ % Содержание (ЕеО), %, при температуре

155С°С . 1600 °С

50 ь% (Р?05), 0,12/ь [ Р] 39 8,7 9,9

44 7,3 8,3

7о &% (Р205), 0,Св£ [Р] 39 10,2 11,6

44 8,6 9,8

Для оценки влияния режимов продувки на изменение характеристик металла и окисленности мартеновских шлаков провели сравнительный анализ содержания газов в стали и концентрации оксидов железа в олаке по ходу плавки. Полученные результаты представлены в табл.3.

Приведенные данные свидетельствуют, что содержание кислорода скобках данные о содержании (% ЕеО) в плаке) увеличивается по ходу доводки. Содержание азота и водорода практически изменяется мало в сторону повышения. Кроме того, установлено, что окислен-ность шлака зависит от положения торца продувочных кислородных фурм и уменьшается при его приближении к поверхности металла. При продувке ванны кислородом роль периода чистого кипения оказалась малоэффективной. Начало этого периода устанавливается условно, с момента образования сформировавшегося жидкоподвижного шлака. Установить по другим признакам начало этого периода невозможно, так как уровень завалочных окон мартеновской печи очень высок и не позволяет вести визуальное наблюдение. Для выдерживания времени периода чистого кипения часто добавляют время, когда кислород отключен, в фурмы подняты в конце доводки. Поэтому при ведении плавок с ранней наводкой высокоосновного шлака в период плавления решили отказаться от разделения доводки на периоды полировки и чистого кипения, а назвали доводку продувочным периодом по аналогии с конверторным продувочным периодом плавки. Продолжительность продувочного периода определили временем для нагревания металла до заданной температуры и достижения требуемого состава стали.

Доводку плавок подразделили на продувочный и беспродувочный периоды. С начала продувочного периода устанавливали торец прозу-

Таблица 3

Содержание газов в сталях опытных и сравнительных плавок

Обозначе- Время Марка стали

ние газов отбора в конце -периода сравнительные опытная

08кп 1С пс Юсп ЮХНДП

плавления 0,027(15,5) 0,047(7,1) 0,019(11,6) 0,016(6,3)

кислород, 0" * <о полировки 0,046(16,2) 0,034(14,0) 0,033(11,9) 0,022(6,1)

чистого кипения 0,046(16,0) 0,049(12,7) 0,045(11,5! 0,024(9,0)

плавления 0,0030 0,0030 0,0027 0,0032

азот, % полировки 0,0029 0,0029 0,0028 0,0046

чистого кипения 0,0032 0,0024 0,0027 0,0046

плавление ........3 Л""' 3.7 2.2

водород , см Л00г полировка 2,1 1,9 2,8 2.7

чистого кипения | 3,0 2,4 3.1 2.6

вочных фурм на границу металл-алак так, чтобы в открытом завалочном окне было видно кольцеобразное движение фурш в плаке. Продувку вели с максимальной скоростью окисления углерода и нагрева металла. Для снятия перегреза металла добавляли-в печь по ходу продувочного периода металлолом, агломерат и окалину, которые вводили в ванну при.высоком содержании углерода.

В случае повышения содержания фосФоря_в металле выпе 0,12% снижают его концентрацию путем кратковременной подачи кислорода из повышенного положения продувочных фурм над плаком или в плак.

Продувочный период заканчивают, поднимают фурмы и отключают кислород, когда металл нагрет до 1605-1615°С и в металле осталось 0,08-0,12% углерода, 0,075-0,12% фосфора и не более 0,030% серы. Разрешают выпускать металл из печи в конце продувочного периода.

Продолжительность беспродузочного периода определяется временем, необходимым для определения содержания углерода, фосфора, серы в пробе металла, взятой в конце продувочного периода.

Освоение приемов новой технологии проведено на 13 опытных плавках. Так, в табл.4 призедеш данные о периоде плавления и доводки стали марки 15Х£П. Результаты опытной плавки показали, что при ранней наводке шлака и участии углерода металла в восстановлении оусйдов шлака, равновесное распределение марганца и фосфора было достигнуто в начале доводки и далее не изменялось.

Эффективность новой технологии показана на примерах ведения плавок стали марок 10ХЩ1 и 10ХДП (табл. 5 и 6). Скорость окисления углерода в доводку увеличилась в 2 раза на плавке 18050 при »нагреае металла до и получении металла с 0,СЗ£ углерода,

0,0^7$ серы, О ЛС2Й фосфора и остаточном содержании марганца 0,25%.

Таким образом, показателем распределения фосфора между шлаком и металлом при заданных значениях температуры и содержания углерода можно управлять, изменяя количество фосфора в системе металл-шлак к маоеовук долю океидоэ кальция и железа в шлаке. При расходе фосфористого чугуна 2СС т на плавку показатель распределения фосфора 1р »(Р^)/ Г РЗ изменяется в приходах 50-30 Сркс.1), что и подтверждено опытными плавкам? при температуре 16ССсС о различными степенями окксдонностй едаков, обладавших основность» в пределах 2,2-2,6.

¿Р

Рис Л. Зависимость показателя распределения фосфора между злаком и металлом от отношения (СаС)/{СеС) пш Ш<Рс и основности илака в пределах 2,2-2,6

Даише о периода ядавления и доводки плээга * 27531, сталь Марки 15ХДП

Время Период Положе- Няссовпя доля , % Темпе И ■ . I 1 . ■ .1 ■■ Добавлено в

отбор! ние рэту- печь, т -

проб, ч-мин торца преду-вочшх фура С Hfl S Р Са.0 310г ß05 Feß ра, °С кэ-есть { GOH— сит агломерат

17-00 17-25 плавле- 1,09 0,88 0,14 0,14 0,038 0,032 0,077 0,051

17-35 ние 0,79 0,15 0,031 0,053 рз.66 12,46 5,85 16,82 1540

приближение к

17-55 0,70 0,17 0,029 0,060 43,86 13,03 6,52 14,80 1555 f-H

18-15 18-25 границе металл-алак 0,62 0,48 0,17 .0,17 0,027 0,025 0,С55 0,051 40,00 42,54 12,74 14,27 5,99 6,60 14,66 13,64 1590 Ъ> 1

18-40 довод« 1 0,40 0,17 0,023 0,055

18-50 ES 0,33 0,19 0,020 0,0Б7 42,33 14,30 5,S5 10,18 1620

19-00 0,26 0,18 0,020 0,0Ь0 43,84 14,90 5,81 10,07 1625

I9-IC 0,22 0Д7 0,020 0,050

19-20 0,17 0,18 0,020 0,090*1

19-30 0,16 0,19 0,022 0,100 1605

Готовая с: -зль ' 0,15 0,19 0,021 0,110 | 1 !

Добавили в печь 1,3 т £еррофосфора расчета введения s сталь 0,05$ фосфора.

Таблица 5

Данные о периоде плавления и доводки плавки Ii 18039, сталь марки ЮК1ДЯ

Время отбора пооб, ч-;.ш Период Поло- Кассовая доля, % Темпе- Добавлено в

жение рату- печь, т

торца продувочных чУРм С Мп 3 Р СаО 3i05 PA FeO МаО ра, °с )есть боксит агломерат

7-30 плавле- 1,13 С,18 0,047 0,111 40,88 17,51 8,07 6,46 8,63

7-45 ние с,92 С,19 С.С43 С, 097 40,70 18,06 9,02 6,54 в,22

B-CG 0-1С доводка 0,72 и,¿7 0,21 G.I9 0,039 0,037 0,097 0,091 40,70 41,43 17,72 17,48 7,83 8,IG 6,34 6,42 7,90 7,82 1525 1 и

Ö-2C на гра- 0,55 С,21 0,СЗЗ 0,031 42,34 1С,74 7,34 6,85 7,26 1545 0,8

Q-35 Ö—15 нице '.¡еталл- ■ллак 0,47 0,36 0,21 0,22 Ü.C3I 0,030 0,Шс 0,092 42,71 44,35 Ib,97 17,62 7,31 7,20 7,21 6,97 6,69 6,77 1575

8-55 0,26 0,2 о 0,030 0,103 43, ьг 17,41 7,26 6,14 6,61

9-С5 С,16 0,27 0,027 0,119 43,60 17,01 С ,40 5,47 6,29 1600

9-25 одна .,10 0,21 0,025 С,087 43,43 15,89 6,40 7,72 6,21 1620

9-35 - фурма Над злаком С,II С,19 0,026 0,079 42,1ь 15,52 6,35 9,03 6,45

Готоеря с таль 0,03 С,45 С, 025 0,088

Данные о периоде плавления и доводки плавки !.' 18050 стели марки ЮХдП

Ьремл отбо-ря < проб, Ч-.'ЛК Период Положение торца продувочные ФУР« Массовая доля, % .Температура, °С Добавлено в

с Мл s |р СоО s>c2 feo мпо из-1есть боксит агломерат 1

IÖ-5C плавление 1,11 0,14 0,041 0,085 33,0 18,0 8,3 11,4 8,2 1540

I9-C5 0,94 0,15 0,038 0,065 41,0 17,4 7,У У,7 8,7 1

19-15 19-25 19-55 доводка не граница щлак-металл 0,82 0,70 0,21 0,19 0,22 0,25 0,038 0,035 0,029 0,070 0,082 0,105 40,0 41,8 45,0 16,8 17,7 19,0 6,6 6,3 5.2 8,0 7,2 5,4 7,7 7,6 6,4 1550 1600 0,8 и сл

20-10 0,06 0,25 0,027 0,102 44,0 18,1 5,1 5,9 6,1 1620

20-20 подняли ФУРКУ 0,08 0,23 0,025 0,094 43,8 18,0 5,ь 6,7 5,8 1615

Готовая сталь 0,08 0,54 0,025 0,102

2. особенности процессов шлакообразования при переделе чупунсв с повашеншм содереанш .

фосоора в мартеновских печах

базовый состав и физические свойства мартеновских шлаков, имевших повышенную концентрацию (Р^О^), изучали как на образцах, полученных в лабораторных условиях, так и на образцах проб плаков, отобранных по ходу выплавки стали марки ЮХНДП в мартеновской печи.

Заметную роль в процессах шлакообразования играют свойства используемой извести.

Все это послужило основанием к тому, чтобы изучить свойства известняка и получаемой из него извести, которые использовались для получения рассматриваемых шлаков.

Применялись известняки Топарского месторождения, которые относятся к категории перекристаляиэованных тонкокристаллическкх равномерной структуры с размером зерен 0,1-0,01 мкм. Излом имели раковистый. Химический состав их близок к теоретическому составу кальцита и характеризуется следующими данными (мас.%): СаО - 53,89; вЮ2 - 0,47; А1203 - 0,19; Се203 - 0,9; 1^0- 0,92; Р205-0,СЗ;

5 _ 0,01; п.п.п. - 44,4. Известняк плотный (р * 2,72 г/см3), предел прочности при сжатии ^ =1000 кг/см^, пористость составляла 1,2-1,5%. Изаесть, полученная из этих известняков, была подвергнута исследованиям для определения ее реакционной способности. В результате была показана возможность получения извести высокой пористости (до 50%) с высокоразвитой поверхностью взаимодействия, т.е. с высокой реакционной способностью.

Изучение взаимодействия такой извести со шлаком производили на образцах, в качестве которых использовали специально приготовленные таблетки из оксида кальция и производственного шлака, взятого в начале доводки плавки и содержащего 38,3% СаО, 18,8% 9,3% ЕеО, 2,7% Ее^, ,6,3% Р205, 7,9% МпО, 3,8% А1203, И,С% 1^0, Масса таблетки из оксида кальция составляла 5 г, а ее диаметр 20 мм, масса шлаковой таблетки I г и ее диаметр - 5 мм. Установленные одна на другую таблетки помещалась в высокотемпературную зону почк сопротивления с атмосферой аргона и выдерживались том при температурах 1400, 1500 и 1600°С в течение 10,15 и 20 мин.

В результате происходило физико-химическое взаимодействие * шлака, перешедшего в расплав, с таблеткой извести. При этом выявлялась зона такого взаимодействия в объеме таблетки из оксида кальция. Определение ее поверхности в разрезе по диаметру большой

/

таблетки позволяло оценить глубину проникновения расплава при различных исходных условиях опыта. Помимо этого представлялась возможность выполнить петрографический анализ образца в зоне пропитки шлаком.

На основании подученных результатов предложена схема взаимодействия извести со шлаком.

Зона пропитки извести шлаком отличается неоднородностью строения. Глубинные слои извести (удаленные от шлака) обогащены оксидом железа и содержат кальциовпстит, ближе к поверхности располагается неоднородная по толщине с разрывами слоя зона твердых растворов Саг310А-Са/РО^и йО -фаза, поверхностная зона -ДО -фаза, СаС, частичные Сэ^и пирофосфаты кальция прерывающимся тонким слоем. Наличие мойных запорных силикатных слоев не обнаружено.

Из схеш взаимодействия вытекает, что в процессе ассимиляции из веста вместе с (СеО) участвуют оксида фосфора. Происходит повышение концентрации фосфорно-кислородных анионов в шлаке на границе с известью. Это предопределило формирование в поверхностном слое извести а процессе взаимодействия легкоплавких пирофос-фатоз кальция, ускоренное усвоение извести планом.

Петрографический анализ проб промышленного шлака является подтверждением сделанных выводов.

Главными минера дьшмк фазами промызиенлых шлаков также оказались силпкофосфаты. представленные твердыми растворами СарЗ^О^ - СазСРО^)«}. В аланах напли твердые раствора пирофосфатов ~ плавящихся в интервале температур 1000-13С0°С.

В герметичной малоинерцконной микрепечи сопротивления с молибденовым нагревателем б атмосфере гелия определяли температуру плавления проб шлака, взятого по ходу доводки исследуемой плавки. Расплавлена шлагоз начиналось при температуре 120СЛ280°С. Для сравнения температура'качала плавления иэвестковосиликатных мартеновских шлаков равна 135С°С и выше.

Для более полного объяснения особенностей процессов шлакообразования и полноты протекания обменшх процессов между металлической и шлаковой фазами провели изучение вязкости промышленных мартеновских шлаков.

Вязкость шлаков является структурно-чувствительным параметром состава и температуры. Для определения вязкости выбрали виб_

рационный метод исследования. Провели измерение изменений параметров вынужденных гармонических колебаний зонда цилиндрической формы, погружаемого в жидкую шлаковую среду. Поведение систем

опксиппется форчуло'М

\1 р-Л ' = (С)/А)-С1 ,

где р - плотность плзка;

р. - коэффициент динамической вязкости слака;

Д - амплитуда колебаний систем»;

С и С. - постоянные системы, определяемые в градуировочных 1 г опытах.

Результаты определения вязкости представлены на рис.2.

02

1200 <300 Й00 1500 <600

Рис.2. Температурная зависимость вязкости фосфористого алана, содержащего, мае.%: СаО ¿10, ■ ГеО ГегО, Р,0Г МлО Л£а0, МоО 1-41,1 17,г2 е;5 1,7 4,8 5,9 4,8 2 - обычный мартеновский шлак с основностью 2.о

Из приведенных данных следует, что в интервале температур плавления шихты формируются шлаки с пониженной вязкостью, высокой реакционной способностью и склонностью к активным массообмен-ным процессам с металлом и с твердой известью. *

С

3. ТЕХНИК0-ЗКСНС1МЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ Н030Й ТЕХНОЛОГИИ ПРИ ШПЛАВКЕ СТАЛЕЙ ВСЕХ МАРОК МАРТЕНОВСКОГО ЦЕХА

Технология процесса мартеновской плавки, основанная на сочетании ранней наводки шлака высокой основности с продувкой ванны кислородом при опускании торца кислородных $урм на поверхность раздела металл-лплак, опробована на протяжении длительного периода'. работы мартеновского цеха КарМК при производстве стали различных марок (С8кп, СтЗкп, Юпс, СтЗпс, СтЗсп). Ряд основных технологических параметров приведен в табл.7.

Таблица 7

Сравнительные данные работы цеха

Работа цеха Продолжительности доводки, ч-мин Кол-во плавок Выплавлено годной стали, т ■и,^..—. . ■ _раслод_ коксовый газ* _энергонс мазут,' т/т жителей__ кислород ЮСС

По инструкции С изменением Результат: +,- . 1-39 1-33 • _0,0б 1916 1937 + 21 1181193 1190002 +14809 0,0242 0,0^39 -0,0003 0,0458 0,0444 _0,С014 0,0753 0,0701 -0,0052

Введение гродувочного периода взамен разделения доводки на полировку и чистое кипение интенсифицировало процесс мартеновской плавки. Продолжительность доводки уменьшилась на б мин, количество плавок увеличилось на 21 и выход годной стали увеличился на 14809 т. Вместе с отим уменьпился расход энергоносителей.

В табл.8 приведены сравнительные данные о качестве выплавленного металла.

Таблица 8

Сравнительные данные о качестве металла

Работа цеха Зэбоаковано металла »1 . /о

слитки по авариям на первом переделе всего

По инструкции ■ 0,018 0,076 0,297 0,391

С изменением 0,029 0,136 0,235 0,400

Результат: + , - +0,011 -+0,060 -0,064 +0.0С9

- ¿C -

íiv.x? о рак в срвэните.тыке периода практически не изменился. 1днзко количество габракоьакного металла нз перко:; геределе умень-п::яссь кз C,C¿4,";. Это означает, что из мартеновских г.ече? выпускали белее качественный метглл. отот ьывод подтверждается г сценусГ качества стали мзеки Сскп для производства жестк. Снизилась 'на С,21% дополнительная сбрезь слябов. Выход годного метзллг для производства жести повысился ка 0,54%. Количество брака уменьшалось на С,"14,"., а количество отсортированного металла снизилось ка С,5£%.

3 нрстояЕсе время разработанные положения новоР технологии производства сталей внерены в технологическую инструкцию мартеновского цеха. При переходе мартеновского цеха кз работу по новой техкологии расход силикотарганцэ на плавку стали марки 1СХНДП снизился с 3,0 до 2,5 т.

Обоснованный режим.продувки металла кислородом в период доводки широко применили при выплавке других марок сталей. Б табл.9 показана зависимость между содержанием остаточного марганца з стали перед выпуском металла из печи к содержанием марганца в готовой стали.

Сравнение содержания марганца, полученного в готозой стали, с. допустимей пределам* стандартов показало возможность снижения концентрации марганцевых Ферросплавов в количестве 0,4-С,£ т на плавку.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ÍOCTCFA НА' МЕХАНИЧЕСКИ

CBOÍÍCiBA ЛЛСТОБОП СХГЛЛИ И КАЧЕСТВО гдасмя ncK?JT;íí

Механические свойства листовой стали с повышенным' содержание;.! фосфора изучали на образцах, полученных в лабораторных и промышленных условиях.

фосфористую нкзкоуглеродкетую кипящую сталь выплавили е индукционной Печи. Содержание фосфоре изменяли путем добавок Ферро-фосфора. Сталь при температуре 158С,0С разлили в 1о_кг слитки, которое проковали на заготовки толщиной 12 мм, часть из которых после норматизации использовали для определения механических сеойстб, а остальные прокатали горячим способом на полосу толщиной 3 мм, а затем, после травления поверхности - холодным способом на толтину 1,5; 1,0 и 0,5 №. Отожженные в инертной атмосф-..' образцы также подвергли испытанию с целью определения механических свойств. Результаты испытаний представлены в табл.10.

Влияние остчточного содержания морглнца ня концептрацию мпргянцч в roí ÜBT.:' чтет

• Содержание марганца в готиьой cia.'iii i;.'0 j;p» его со^почном содеркч- ¡Сцкоржнние

______HMiJï__________________________________________ мяргянц^ п

¡0,05-0,07 'С,C8-C.IL СД1-С.13 ¡ С,Н-(.До 0,17-«. ,19 i 0,20-1,22 ГССТу, >

Сскя (»есть)! 33,8-33.4, '52.5-31,9 34 ; 39

134,2-33,9

! зз

Oo¡<n Ст Зкп 1С пс ICcn CT Зпс Ст 3 сп

39,7-38,0 1С

•7

44.0-43,3 3

33.0-32,0 ' 35.4-34.7 19

42

7"

40.1-40,2 19~

25 i 29 ; '12

44,9-44,9

2ü

1:J

28

áS^i-Jb^? I 4^,7^47,7 jö.T-JO^G ¡ 49,9-50,9

I

30

47,X-46,0 ! 47,9—18.2 ; 48,2-48,6 1 54,6-54.7

12

3u

46.7-40,7 ¡ 47.8-49,4 ; Ь4.СГ54,3

19

di

л

33

55,7-54,0 19

0,25-0,45 0,25-0,45 0,30-0,60 0,35-0,05 0,35-0,05 0,40-0,65 0,4C-C,c5

i

ÍV>

У

«

- 22 - '

Таблица 10

Механические свойства кипящей стали с 0,152 С, 0,5?ь Мл, 0,027?з Й при различном содержании фосфора

Тслшина полосы, мм Содержание Фосфора Временное сопротивление бе.Н/мм2 Предел текучести , Н/мм2 Относительное удлинение, б, % Сферическая лунка, мы Испытание на изгиб 180°

1,5 0,024 353 254 24,8 II .9 удовл.

0,097 393 237 23,8 11,0

0,170 441 324 25,8 11,5 "

0,260 505 387 24,8 10,4 и

0,350 550 425 24,0 9,0 «

Увеличение массовой доли фосфора в стали приводит к значительно^' повышению временного сопротивления <56 , предела текучести <5Т . Большая величина упругой области, по-видимому, объясняется осакдением атомов фосфора на дислокациях и их закреплением. При загибе образцов на 180° до соприкосновения сторон дефекты- не обнаружены.

Изучено влияние фосфора на качество цинкового покрытия в лабораторных условиях с- применением процесса флюсования и предварительного обезжиривания и травления образцов. На всех образцах получено сплошное, с крупным узором кристаллизации,цинковое по -крытие толщиной 27-29 мкм. Прочность сцепления его с основой обеспечивала без отслоения изгиб на 180° до соприкосновения односторонней поверхности.

Алюминирование испытуемых образцов также с использованием флюсовой обработки и непрерывное алюмокремнирование полосы шириной IC0 мм и толшиной 0,5 мм по стандартной технологии (электрохимическое обезжиривание в щелочном растворе, промывка, сушка, откиг в азотоводородной атмосфере, погружение в расплав алюмокрем-ния) позволило получить покрытие толщиной интерметаллидного слоя 8-10 мкм. Механические свойства образцов после элиминирования повышаются >ла 15-22$. Далее, исследовано влияние фосфора в стали на качество эмалевого покрытия. Склонность стали к образованию дефекта "рыбья чещуя" определяли методами перегибов и травления, а таете выдержкой в течение 30 дней эмалированных образцов. Ни на одном из вариантов образцов при толщине полосы 0,5 и 1,0 мм появ-

ления "рыбьей чешуи" не наблюдали. С повышением содержания фосфора возрастает сопротивляемость стали к образованию этого дефекта.

Полученные результаты свидетельствуют о том, что на сталь с содержанием фосфора до 0,35% можно наносить покрытия, в том числе и эмалевые.

Зяияние фосфорэ изучено на холодное плакирование стали алюминием с предварительной подготовкой контактных поверхностей исходных материалов, их совместной прокаткой с деформацией 50-60% за проход и последующим рекристаллизационным отжигом. Результаты исследования показали, что образцы опытного биметалла гыдерживают отжиг пр:1 температуре (до 600^ ) '. Таким обрззом, присутствие з низкоуглеродистой стали сравнительно высокого (до 0,35%) созерцания фосфора не снижает температуру начала образования интермета ллида при рекристаллизационном отжиге биметалла на ее основе, а при содержании азота 0,006-0,01^ и кислорода 0,05-0,1% сталь вполне пригодна для плакирования ее алюминием.

На основании результатов многофакторных исследований разработали технические условия ТУ 14-11-272-91 "Прокат горячекатаный п холоднокатаный листовой из углеродистой стали обыкновенного качества с поБыненным содержанием фосфора". Комплекс прозеденных исследова ниЯ позволил установить содержание фосфора з сталях в пределах С,С5_0,2С%.

5. РАЗРАБОТКА ЭК0Н0МН0ЛЕГИРСЗАНШХ ОССвСРИСТЫХ СТАЛЕЙ

По технологии,разработанной для выплавки стали марки 10ХНДП, провели опытные плавки в мартеновской печи и в конвертере. Состав выплавленных сталей приведен в табл.11.

Таблица II Химический состав фосфористых сталей

л.

Дех Номер Массовая доля, %

плавки углерод марганец фосфор сера кремний

Мартеновский 17281 0,С7 0,30 0,118 0,018 0,01

19211 0,12 0,37 0,079 0,024 0,01

12790 С,04 0,12 0,079 0,018 0,01

Конверторный 281394 0,09 0,39 0,112 0,046 0,01

262105 0,09 0,5ь 0,05 ---------- 0,033 0,01

Расход ферромарганца уменьшили на 0,6 т, а плавку 12790 провели без добавок ферромарганца в ковш. В конверторном цехе плавки провели одноалаковым процессом вместо двухшлакового и уменьшили длительность продувки на 6,5 мин. Одновременно на 4,351 увеличили выход годной стали, на 51,4 кг/т снизили расход чугуна и в 2 раза снизили расход извести. Качество поверхности слябов было удовлетворительное.

В табл.12 показаны механические свойства проката.

Таблица 12

Механические свойства сталей опытных плавок

Номер плавки Толщина листа, мм Временное со-против-лениебй Н/ым2 Предел текучее-ти <3Г, ' Н/мм* .-Ч- » 1. .1 4. ■ Относительное удлинение б, V л- Сферическая лунка, мм Двойной кровельный замок Испытание на изгиб 180°

17261 2,5 369 293 29 _ ' _ удовл.

19211 0,65 - - _ - удовл. -

2,0 421 323 31 - - удовл.

12790 8,0 353 270 37 - - удовл.

281394 0,65 - - _ - удовл. _

2,5. 4С7 304 30 - - удовл.

282105 0,6 362 255 25 8,6 " удовл. -

2,5 372 260 . 30 - - удовл. _

В целом механические свойства фосфористых сталей удовлетворяют требованиям, предъявляемым к прокату из стали марки СтЗкп, пс, сп.

Разработали новую атмосферостойкую сталь марки 15ХДП с небольшой добавкой германия для использования при ремонте крыш грузовых вагонов. Эта сталь не содержит дефицитный никель. По срав-. нению с известной сталью ЮХНДП она имеет повышенное содержание углерода и хрома. " •

Оценка коррозионной стойкости стали марки 15ХДП в лабораторных условиях показала, что стойкость в 1,45 раза выше, чем у стали марки СтЗ с 0,1% меди и не ниже стойкости стали ЮХНДП.

В технических условиях регламентировали содержание хрома в пределах 0,6-1,2% и меди в пределах 0,15-0,25%. Массовую долю других элементов ограничили верхним пределом.

. . - 25 - .

При выплавке стали 15ХДП в 2 раза снизили расход силикомар-ганца _ с 2.0 т до 1,4 т на плавку.

По заказам вагоноремонтных заводов комбинат изготовляет из этой стали взамен стали СтЗпс холоднокатаный лист толщиной 1,5 мм.

Разрзботали новую низколегированную полуспокойную сталь 1СХНДП пс взамен спокойной стали. Производство этой стали оказалось особенно эффективным в условиях комбината.

Полностью отказались от использования алюминия и ферросилиция для раскисления. Уменьшили время на подготовку составов к раз-ливне, отказались от применения теплоизоляционных плит и люнкерита для утепления головной части слитков. Расходный коэффициент металла на производство слябов снизился на 77 кг на тонну.

Механические свойства сталей новых марок удовлетворяют требованиям технических условий. Наряду с высокими показателями прочности горячекатаный прокат толщиной 5-10 мм имеет и хорошую хлздо-стойкость. Ударная вязкость образцов с круглым надрезом находится а пределах 43-78 Дд/см^ при температуре - 70°С и в пределах 54-98 Лж/см*" после механического старения .

Для изготовления проката из экономнолегировзнкых сталей с повышенной стойкостью к атмосферной коррозии разработаны технические условия ТУ 14-1-4941_9С.

ШБГДУ

На основе комплексного использования железорудного сырья Лисаковского ГОКа на КарМК освоено производство атмосферостойких сталей 1СХДП, 15ХДГ1, 10ХНДП и ЮХНДПпс с использованием природно-легироаанного фосфором чугуна, выплавляемого в доменных печах комбината, и металлолома, содержащего хром, никель и медь. Применение атмосферостойких сталей взамен обычных обеспечивает повыиеннуп прочность, высокую коррозионную стойкость, хладостойкость проката.

Разработана технология выплавки сталей, включающая реята кислородной продувки и присадки шлакообразукпих материалов при передоле в мартеновских печах фосфористого чугуна и позволяющая достичь в металле низкое содержание серы ( 4 0,030%) и сохранить требуемую концентрацию фосфора (0,07-0,12%).

Изучение вязкости ¡злаков, микроскопическое исследование

их и процессоэ взаимодействия с известью показало, что (Р„0с) спо-

^ ¿. о

собствует растворению извести и существенно ускоряет шлакообразование при переделе фосфористого чугуна.

Повышение содержания фосфора в низкоуглеродистой кипяцей стали до 0,35*-значительно увеличивает предел текучести и временное сопротивление тонколистового проката, не ухудшает качество защитных покрытий, таких,как эмалевое, горячие цинковое и алюминиевое, а также алюминиевое, полученное способом холодного плакирования.

Горячекатаный и холоднокатаный тонколистовой прокат из фосфористой стали можно применять взамен проката из обычной кипящей с целью уменьшения толщины и экономии металла в различных отраслях народного хозяйства страны с цель» экономии марганцевых ферросплавов.

Разработаны новые марки экономнолегированпих фосфористых сталей с повышенной стойкостью к коррозии, прочностью. Разработаны постоянные технические условия для производства листового проката с особыми потребительскими свойствами и организовано производство проката для различных отраслей народного хозяйства.

Экономическая эффективность использования атмосферосгойких сталей достигается не только в результате уменьшения массы конструкций, но и увеличения срока их службы и снижения материальных затрат на нанесение покрытий.

В условиях мартеновского цеха КарМК вскрыты значительные резервы экономии марганцевых ферросплавов.

Основные материалы диссертации опубликованы в следующих работах: .

1. Исследование влияния фосфора на механические свойства листовой стали и качество защитных покрытий / Кокушкин Д.П.,

.Сосковец С.Н., Кукушкин В.М.,-Мыльников A.C., Захарова В.П., Шарафутдинов РЯ. Свердловск: УралШИчермет, 1989. C.I2I-I25.

2. Экономия марганцевых ферросплавов при выплавке стали/ Шарафутдинов РЛ., Кокушкин Д.П., Безруков Г.15., Братчиков С.Г., Швецов А. Н. /Л та ль. 1990. й 8. С.38-40.

3.Освоение производства листового и фасонного проката из атмосферосгойких сталей/ Кокушкин Д.П., Иарафутдинов Р.Я., Сосковец С.Н., Братчиков СТ., Скдоркин В.К., Дергунов Д. В.// Сталь. 1990. ß II. С.47-49.

4. Требования к листовому и фасонному прокату из низколегированной стали марок ЮХШШ, ЮХДП, 15ХДП, применяемому без

завдгных покрытий в атмосферных условиях/ Кокушкин Д.П., '¿арафутнов РЯ., Сидоркин Б.И., Еакпвэ С .В., Глебсва С.А., Харчевников З.П., Лакгшин З.С., Конюхов А.Д.//.Мегаллургичес-кая переработка комплексного железорудного сырья. Екатеринбург: УрайШчершг, 1991. С .53-56.

5. Ссобенности шлакообразования в мартеновской печи при перепеле чутунов с повышенным содержанием фосфора-на низко-угяеродисгу» сгаль/ Шарафугданов РЛ., Безруков Г.И., Старцев З.А., Г.рагчиков С JT., Мысик 3Евецов А.Н., Кокушкин Д.П. Леп. а ICH' "Информпечать" 05.02.92, Я 410-392.

S. Производство агмосферосгойких сталей на основе ресурсосберегающей технолога:! в условиях Kapt.TK/ 2'арафугдиноз РЛ., Безруков Г.5!., Г.абиев Н.Г., Свичинский А.Г., Кокушкин Д.П. Леп. в 52111 ""Лнфор-мпечагь" 04.02.91-, .'SJGö-b'Ä.

7. A.c. 1539233 СССР. С га ль/Д.П .Кокушкин, РЛ.Шарафуг-диноз, Б.П.цымбал, Г.'Л .Безруков, М .С .Михалев, Т.И .Егорова, А.Л.Кпн»хов, Г.Н.Сосковец, А .А .Каширин//0гкрытая. Изобретения. 1990. .'« 4. С.78.

8. Тонколистовой прокат из ста ist КХДШШ СССР: Чермег-информацля, 1937.

гисанс_в печать 2I.C4.93 Ферма г 6Сх84 Г/16

Jra "писЧ^т Плсская печать Усл.п.л. 1,63

-изд.л. 1,50 Тираж 100 Заказ 281 Бесплатно

Редакцисннг.-издательзкяЯ отдел УПУ-УПИ ;СС2, Екатеринбург, УГТУ-УПЛ, 8-й учебный корпус зпринт УПУ-У7П!. 62ССС2, Екатеринбург. УГТУ-УПИ, 8-3 уч. кпрпус