автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Разработка ресурсо- и энергосберегающих технологий и аппаратурное оформление процессов, сопровождающихся выделением газовой фазы

БА1ЖШЮВ ВЛАДИМИР НИКОЛАЕВИЧ

РАЗРАБОТКА РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И АППАРАТУРНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЦЕССОВ, СОПРОВОЖДАЮЩИХСЯ ВЫДЕЛЕНИЕМ ГАЗОВОЙ ФАЗЫ

05.17.08 - Процессы и аппараты химических технологий

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Иваново 2006

Работа выполнена в Казанском государственном технологическом университете на кафедре «Переработка древесных материалов»

Научный консультант - доктор технических наук, профессор,

Сафин Рушан Гарсевич

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

' . . Сажин Виктор Борисович

- доктор технических наук, профессор Авдюнин Евгений Геннадьевич

- доктор технических наук, профессор Липин Александр Геннадьевич

Ведущая организация - Государственный научно- исследова-

тельский институт химических продуктов (г. Казань).

Защита диссертации состоится ^ 2006 года в & часов на заседании диссертационного совета Д 212.063.05 при Ивановском государственном химико-технологическом университете по адресу: 153000 г. Иваново, пр. Ф. Энгельса, 7, ауд. Г - 205.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ивановского государственного химико-технологического университета.

Автореферат разослан 2006 г.

Ученый секретарь у

диссертационного совета уЮ'"^ Зуева Г.А.

ОЫЦАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность гемм. Возрастающие масштабы производственной деятельности человека и связанный с ней катастрофический уровень техногенного воздействия на окружающую среду привели к тому, что охрана окружающей среды и последние годы стала одной из важнейших проблем человечества. Одной из основных причин резкого ухудшения состояния окружающей среды является то, что рост промышленности сопровождается образованием значительного количества отходов. ...■■: .'.."""''.

Наиболее "остро эта проблема стоит в вопросах защити атмосферного воздуха, так как объемы газовых выбросов промышленных предприятий составляют сотни тысяч кубических метров в час. Например, в производстве глицерина па стадии отстаивания образуется большое количество водяных паров с высоким содержанием акролеина, извлечение жирных-кислот из соапстока сопровождается выделением в атмосферу большого количества паров серной кислоты, процессы химической обработки металлических изделий сопровождаются образованием окислов азота и паров кислот, большое количество токсичных веществ образуется при термической переработке отходов и во многих других процессах различных отраслей промышленности.

Применение безотходных технологий -решает эту задачу, но па современном этане человечество не имеет1'ресурсов для закрытия существующих производств и перехода только на безотходные 'технологии. Поэтому в настоящее время наиболее распространенным методом решения проблемы защиты окружающей среды остается присоединение к существующему технологическому процессу оборудования для улавливания и переработки газообразных, жидких и твердых отходов.

Усилия многих ведущих ученых страны направлены на совершенствование газоочистного оборудования и интенсификацию процесса массообмена за счет увеличения поверхности контакта фаз и использования активных гидродинамических режимов. Такой подход приводит к увеличению габаритов очистных установок и повышенным энергозатратам, но не решает проблему сокращения общего количества образующихся вредных веществ.

Более эффективным является комплексное совершенствование самих технологических процессов с целью сокращения образующихся отходов, но оно'осложнено многообразием сопровождающих эти процессы явлений, огромным количеством участвующих в них продуктов, отсутствием обобщенных методов расчета и схем эффективной реализации производственных процессов.

Таким образом, разработка методов расчета технологических процессов, сопровождающихся образованием газовой фазы, создание методик расчета параметров реальных 1цх>изводстоеш1ЫХ процессов, совершенствование действующих и создание новых высокоэффективных ресурсо- И энергосберегающих технологий и их аппаратурного оформления является актуальной задачей, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Работа выполнялась в соответствии с координационным планом НИР АН РФ по'Направлению .«Теоретические основы химической технологии»; коорди-

национным планом МИР но процессам и аппаратам химических производств и кибернетике химико-технологических процессов; планом НИР МОП РФ; планами предприятий по разработке и внедрению безотходных и -энергосберегающих технологий. '

Цель работы состоит п разработке обобщенного математическою описания технологических' Ьроцессов, сопровождающихся образованием газовой фа-зт^ Позволяющего осуществлять усовершенствование существующих технологических схем и их аппаратурное оформление на основе рассчитанных режим-пШ Параметров и конструктивных характеристик.

' ' В соответстнии с поставленной целью решались следующие задачи:

- комш1ексийс,й6следование следующих технологических процессов, со-ПровождающИхбя выбросами: безреактивного расщепления жиров в производстве глицерина, извлечения жирных кислот из соапстока при производстве мыла, химической обработки металлических изделий в гальваническом производстве,'термической переработки древесных отходов, а также процессов улавливания паров летучих растворителей;

- разработка обобщенной математической модели технолошческих процессов, традиционно сопровождающихся выделением газовой фазы;

- разработка математических моделей и моделирование конкретных производственных процессов' с целью выявления закономерностей повышения эффективности как работы систем очистки, так и - самих процессов;

- разработка экспериментальных установок для определения недостающих характеристик материалов и исследования явлений, протекающих при реализации исследуемых технологических процессов;

- разработки методик расчета рациональных режимных параметров и конструктивных характеристик оборудования для реализации производственных процессов различных отраслей промышленности;

разработка усовершенствованных технологических схем производственных процессов и оборудования для их реализации;'

- промышленная реализация результатов теоретических и экспериментальных исследований и конструкторских разработок.

Научнаи поппшл. 1. Впервые разработано обобщенное математическое описание технологачсских процессов, традиционно сопровождающихся выделением газовой фазы, позволяющее учесть каждый из возможных механизмов образования выбросов.

2. Созданы методы расчета режимных параметров и оборудования для процессов безреактишюго расщепления жиров в производстве глицерина, извлечения жирных кислот из соапстока при производстве мыла, химической обработки металлических изделий в гальваническом производстве, термической переработки древесных отходов, улавливания паров летучих растворителей.

3. Введено понятие .коэффициента неиспользованной иоглотитсльиой способности адсорбента к момипу окончания стадии адсорбции; эксперимен-

талыю определена величина этого коэффициента для системы толуол- активированный уголь марки АР-3.

4. Разработаны экспериментальные установки и методики исследований, позволившие не только определить недостающие для моделирования характеристики, но также использовать эти установки в учебном процессе для всестороннего изучения студентами процессов сушки, горения и подготовки образцов к исследованиям.

5. Разработаны рекомендации, направленные на сокращение и исключение газовых выбросов, а также - на интенсификацию явлений тепломассоперс-поса в технологических процессах разваривания соанеточного мыла и термической переработки древесных отходов.

6. Разработаны усовершенствованные рссурсо-и энергосберегающие схемы реализации перечисленных технологических процессов и высокоэффективные конструкции оборудования для их осуществления.

Практический ценность. Комплексное исследование техпожи ичсских процессов и разработаншле методы расчета позволили:

- выявить кинетические закономерности производственных процессов безреак-тивпого расщепления жиров, извлечения жирных кислот из соапстока, химической обработки, металлических изделий, термической переработки древесных отходов, улавливания паров летучих растворителей; . ,

- разработать рекомендации по интенсификации лимитирующих стадий исследуемых процессов; ' ..., ".

- осуществить выбор рациональных режимных параметров »'конструктивных характеристик оборудования;

-создать и реализовать усовершенствованные способы осуществления технологических процессов, а также высокоэффективное аппаратурное оформление этих процессов, направленные на экономию сырьевых, трудовых, энерютиче-ских ресурсов и сокращение газовых выбросов.

Реализации работы. Результаты проведенных исследований легли в основу методик расчета усовершенствованных технологических схем и конструкторских решений, были использованы при разработке конструкторской документации, паспортов оборудования и технологических инструкций. . , , .

Внедрение конструкторских разработок на Рошальском химкомбинате^ ОАО , «Нижнекамскнсфтехим», Казанском медико-инструментальном заводе, Казанском химическом комбинате им. Вахитова (ОАО «Нэфис»), Муромском приборостроительном заводе, Казанском ОАО «Татмебсль», Краснозаводском химическом комбинате осуществлено с общим экономическим эффектом свыше 12 млн. рублей. , >., ,

,. . . Муромскому приборостроительному заводу, ОАО «Цижиекамскнефте-хим» представлена конструкторская документация для изготовления промышленных установок, внедрение которых в производство позволило получить экономический эффект свыше 1800 тыс. рублей в год.

Казанскому химическому комбинату им. Вахитова (ОАО «Нэфис») пере-

дана конструкторская документация но усовершенствованию технологических процессов с целыо уменьшения парогазовых выбросов. Экономический эффект от внедрении этих усовершенствованных технологий составил 1300 тыс. рублей в год;«. .

Ряду лабораторий, НИИ и заводов1 представлена документация на разработанные способы и конструкции установок для проведения экспресс-анализа с улучшением условий труда обслуживающего персонала.

Суммарный эффект от внедрения результатов исследований и разработок, оформленных соответствующими актами, составляет' более 15 млн. рублей.

Основные положения, нмноспммс па защиту. Решение проблемы, состоящей в создании ресурсо- и энергосберегающих технологий и аппаратурное оформление производствешплх процессов, традиционно сопровождающихся газовыми выбросами, на основе режимных параметров и конструктивных характеристик, рассчитанных с использованием разработанного обобщенного математического описания, а именно:

- обобщенную математическую модель технологических процессов, сопровождающихся образованием газовой фазы;

- методы расиста производственных процессов: безреактйвпого расщепления жиров в производстве глицерина, извлечения жирных кислот из соапстока при производстве мыла, химической обработки металлических изделий, термической переработай древесных отходов, а также процессов улавливания паров летучих растворителей;

- конструкции экспериментальных установок и методики экспериментальных исследований;

- результаты моделирования и экспериментальных исследований лимитирующих стадий производственных процессов, сопровождающихся выбросами;

- усовершенствованные схемы перечисленных выше технологических процессов и конструкции установок для их реализации.

- результаты исследования эффективности выполненных разработок.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на: '..'■'

- Международных конференциях: «Тепломассообмен и гидродинамика в турбулентных течениях» (Алушта, 1992); «Интенсификация процессов в химической и пищевой технологии» (Ташкент, 1993); «Эколошя. химических производств» (Северодонецк, 1994); Молодых ученых но химии и химической технологии «МКХГ - 95»'(Москва, 1995), - «ММХ - 10» (Тула, 1996); «Математические метод)»! в технике и технологиях - ММ'ГГ» (Великий Новгород, 1999), (Санкт-Петербург, 2000), (Смоленск, 2001), (Тамбов, 2002), (Ростов-па Дону, 2003), (Санкт-Петербург, 2003), (Кострома, 2004); «Методы кибернетики химико-технологических процессов» (Казань, 1999); «Актуальные проблемы лесного комплекса» (Брянск, 2001); «Энсргоресурсосбсреппощие технологии и оборудование, экологически безопасные производства» (Иваново, 2004);

- II Международном симпозиуме «Строение, свойства и качество древесины

96» (Москва, 1996); VI Международном симпозиуме «Ресурсоэффективность и энергосбережение» (Казань, 2005);

- Всесоюзных конференциях: «Интенсификация тснломассообменных процессов» (Казань, 1987, 1989); «IV научно-техническая конференция памяти профессора II.А. Халсво» (Казань, 1987); «Современные машины и аппараты химических производств - Химтехника-88» (Чимкент, 1988);

- Всероссийских конференциях: «Физико-химические, медико-биологические и технологические основы создания химических товаров народного потребления» (Пермь, 1986); «Ресурсосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций» (Белгород, 1993); «Динамика процессов и аппаратов химической технологии» (Ярославль, 1994); «Лесной комплекс: проблемы и решения» (Красноярск, 1999, 2003); «Проблемы тепломассообмена и гидродинамики в энергомашиностроении» (Казань, 2000); «Актуальные проблемы развит™ лесного комплекса» (Вологда, 2004);

- Республиканских конференциях: «Разработка прогрессивных способов сушки различных материалов и изделий на основе достижений теории тепломассообмена» (Черкассы, 1987); «Проблемы эффективного использования электрической и тепловой энерг ии в машиностроении Узбекистана» (Ташкент, 1989); «Нефтехимия-94» (Нижнекамск, 1994); «Актуальные экологические проблемы Республики Татарстан» (Казань, 1995);

- Научно-технических конференциях Казанского технологического университета (Казань, 1982-2006).

Результаты работы экспонировались на выставках 1ГТТМ, выставке XII Всемирного фестиваля молодежи и студентов в Москве и во Всероссийском выставочном центре. Установка для нирогенстической переработки древесных отходов насаждена дипломом и бронзовой медалыо на Московском международном салоне инноваций и инвестиций (Москва, 2005).

Публикации. По результатам выполненных исследований автором опубликовано 74 печатных работы, получено 22 патента и авторских свидетельства на изобретения.

Структура к обьем работы. Диссертация состой!' из введения, шести глав, заключения, списка литературы, включающего 463 наименования, и приложений.

Общий объем диссертации составляет 544 страницы, в том числе 382 страницы основного текста. Работа содержит 143 рисунка и 28 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во Ш1СДС1НШ обосновывается актуальность темы диссертации, цель и задачи исследований. Показана новизна и практическая ценность работы.

В неркой главе произведена экологическая оценка техногенного воздействия на окружающую среду, аргументированно показано приоритетное на-

крапление мероприятий защиты атмосферного воздуха п »опросах охраны окружающей среды, дана характеристика технологических процессов, сопровождающихся выбросами в атмосферу, проведен анализ источником за1рязпепия атмосферы.

Выполнен анализ существующих способов и оборудования газоочистки, показаны достоинства и недостатки каждого из перечисленных методов очистки, и также указаны области их применения и границы использования.

'Гак как любой из объектов промышленного производства в сноси эволюции проходит обязательные стадии: подготовка сырья, собственно производство, использование готовой продукции и переработка се после окончания срока ■эксплуатации, и на каждой из этих стадий возможно образование большего или меньшего количества вредных выбросов, показана целесообразность комплексного подхода к вопросам охраны окружающей среды. Если основным направлением охраны окружающей среды традиционно является присоединение к существующему технологическому процессу одного из наиболее эффективных методов очистки, ;т сущность предложенного комплексного подхода заключается в детальном анализе всех стадий технологической) процесса. Причем мероприятиям ликвидации выбросов отводится не второстепенная роль, а уделяется такое же внимание как основным стадиям производственного процесса.

Отмечено также, что, несмотря на многочисленные исследования явлений тенломассопереноса, в том числе и в наиболее распространенных способах газоочистки, вопросы санитарной очистки отходящих газон мало изучены и требуют более глубоких исследований. Имеете с тем, имеется достаточно разработанная общая теория переноса ,'шергии и вещества, которая может служить теоретической базой аналитических и экспериментальных исследований различных технологических процессов. В заключении главы сформулированы основные выводы и вытекающие из них задачи исследований.

. Но ш орой главе рассмотрена физическая картина технологических процессов, сопровождающихся газообразованием, согласно которой любой из аппаратов или 1руппа аппаратов могут быть представлены в виде камеры 1, расположенной в помещении цеха (рис. 1), и снабженной патрубком для загрузки компонентов композиции 3, патрубком отвода из камеры образующейся парошзовоздушпой смеси 4 и патрубком 2, диаметр которого принят из условия равенства сумме площадей всех неплотностей оборудования и технологических

У

ч

-"л

.ь.

•».лл

-»«— 6 I »«

I

►«Н 7 } ►«

-А

Рис. 1. Схема физической кар тины технологических процессов, сопровождающихся газовыми выбросами

отверстий. Кроме тот, камера сообщена с устройством отвода образующейся газовой смеси 5 и устройствами газоочистки: конденсатором б, абсорбером 7 и адсорбером 8.

15 результате загрузки композиции определенного состава за счет теплосодержания загружаемых компонентов и теплоты химической реакции в камере увеличивается температура жидкой смеси, и образуются потоки пара и газа. Снижение давления за счет непрерывного отвода образующейся парогазовой смеси приводит к образованию градиента парциального давления, являющегося движущей силой процесса испарения компонента. Испарение возвращает систему в состояние равновесия. При этом равновесное состояние системы будет характеризоваться новой совокупностью термодинамических параметров: температурой, давлением и составом жидкой композиции. Движение потоков пара и газа определяется разностью давлений в свободном объеме камеры и в системе очистки. При этом источниками образования неконденсирующихся газов являются химическая реакция в зоне выполнения технологической операции и нате-капие воздуха через неплотности и технологические отверстии. Для исключения выделения образующихся паров и газов в воздух рабочей зоны в свободном объеме камеры должно поддерживаться незначительное разряжение. . Учитывая значительные габаритные размеры существующего технологического оборудования, разряжение должно быть достаточным для исключения выделения образующихся паров и газов, но не приводящим к превышению возникающих напряжений критических значений прочности емкостной аппаратуры. В качестве системы откачки мснут быть использованы вентилятор, эжектор или вакуумный насос.

Несмотря на миоих^бразие технологических процессов различных отраслей промышленности количество источников и механизмов образования вредных веществ ограничено.

С уютом представленных физической картиной процесса и допущений об идеальном перемешивании жидкой и газовой фаз были записаны дифференциальные уравнения баланса массы и энергии для каждой из взаимодействующих фаз.

Для жидкой фазы дифференциальное уравнение материального баланса записано в виде выражения

а уравнение теплового баланса рассматриваемой системы - соотношением вида: . ! '

( \ сГГ с1т' _ (2)

(с0та +сжтж)~^- = +—¡-=-сжТж„ -

• а(Тж -ТГ)Р3 - -[„сД^Е, - .ГгсгТжР, - ЛпгР3

Количество тепла, выделяющееся в ходе реализации сложной экзотермической химической реакции, определено через тепловые эффекты се отдельных стадий выражением

= V Л . ' (3)

с использованием справочных таблиц стандартных величин теплот образования.

Массовый расход поступающей в аппарат композиции, как правило, заданная величина:

,, dm* №

Для расчета массового потока i -того парового компонента. в свободный объем камеры использовано выражение вида:

j.-pfc-.-P.b&lp-.-P,)

(5)

Парциальная плот ность компонента смеси вблизи поверхности жидкой композиции может быть найдена совместным решением уравнений Менделеева-Клапейрона, Рауля и Атуапа из соотношения: / / \ \

J,=|i

V-i-RT„

х.схр

Л;

J?L Т

-Pi

(6)

Плотность 1 - 1X51X1 компонента смеси в объеме камеры находилась из балансовых уравнений. Поток пара может быть представлен п виде суммы

(7)

¡«1

Скорость реакции определяется числом актов превращений, происходящих в единицу времени в единице объема для гомогенных реакций

W:

(8)

или на единице площади поверхности раздела фаз для гетерогенных реакций

ах ¡-1

Константы скорости реакции к или;,к', характеризующие протыкание процесса на микроуровне, зависят от природы реагентов и температуры. Зависимость константы скорост и реакции от температуры согласно Арепиусу имеет вид: '

к - А"е~Е,/КТ или к = А*схр(~Е„Л1Т). (Ю)

С учетом соотношений между различными способами выражения состава жидкости после некоторых преобразований получены выражения дня определения

изменения массовой доли реагентов для гомогенных и гетерогенных систем соответственно

ат * 1 ¿г ■

ат ^ (1т

Плотность жидкой смеси находится по одному из следующих выражений:

^ V*- ' ш. 1 (13)

Рж = ь*; р! ^ ¿^ — =

Изменение массы жидкой смеси в результате химической реакции определяется как сумма изменений всех компонентов смеси из уравнения

ск ^ (1т ж <3т

Изменение массы жидкости в результате химической реакции, найденное в уравнении (14) равно изменению массы газа в системе, но поток газа в,свободный объем камеры лишь часть этой массы. Распределение образовавшегося в результате химической реакции компонента между газовой смесыо и равновесной е ней жидкостью осуществляется в соответствие с законом Генри.

Теплоемкость сж жидкой многокомпонентной смеси была определена по выражению вида:

» (15)

г-1

Дифференциальные уравнения материального баланса Для компонентов газовой смеси и смеси паров имеют вид по газу

] р р -О р = V (16)

но пару

Т К о Г) — V С,р" (17)

•».Л-<ЛР„ ~ У«——■ ат

Уравнение теплового баланса рассматриваемой системы дли парогазовой фазы было записано в следующем виде:

(саша + ссмтсм)—- = а(Тж -Т,.)Р3 и,сгТжР3 + Л„спТжР3 + (18) ат

+ ЛВС„ТЖР2 "~С?пРпснТг ~ РгвРгвспДг

Учитывая, что плотность смеси идеальных газов выражается уравнением вида

и

Рем =SyiPi.

можно записать для смеси паров

о - fy^iPi

Ни 2-1 '

i=l Ri

для смеси газов

Рг-Е

™ yjl^jPj

H RT

для па рогачолоз душной смеси, соответственно:

Рлп. =УпРи +УгРг + У..Ри-

(19)

(20)

(21)

(22)

После дифференцирования уравнений (20) -(22) получим изменения плотностей смссн паро», газов и парогазовоздуншой смеси в свободном объеме камеры.

Теплоемкость и молекулярная масса указанных смесей были определены в соответспше с правилом аддитивности.

Величина потока воздуха определяется интенсивностью патекапия через неплотности камеры выражением вида:

к,+11 (23)

*2

= -а.

к, +1 Rl\

/

Vpi

Интенсивности отвода газов и паров определяются производительностью системы откачки (вентилятора, эжектора или насоса другого типа). Так для эжектора,1 показателем эффективной работ],г которого является объемный коэффициент инжекции, объемная производительность может быть определена из уравнения

0,85,

_U0_ V

Р -Р

1инж

р -Р

'сж инж

1

(24)

13 случае использования конденсатора интенсивность откачки пара находится из объемной производительности конденсатора

Qu=QK

katcpfk

(25)

п

¡=1.

Исключением из рассмотрения отдельных слагаемых уравнений баланса массы > и энергии обобщенной модели можно получить математические модели

реальных технологических процессов Учет специфики конкретных технологических процессов осуществлялся введением в модель каждого из них соответствующих дополнительных допущений и краевых условий.

В математической модели совмещенных процессов испарения и кондсн-еаЩ-Ш 13 отличие от обобщенной модели отсутствуют потоки воздуха, газа и химическая реакция между компонентами жидкой смеси. Поэтому уравнение материального баланса но 1 - тому паровому компоненту было записано в виде:

1гр3.ах-д|1-ргах = ус,.ёй, (26)

а уравнение теплового баланса соответственно - в виде:

<1т' и, / л.,,» \ ,гг (27)

_ж_

dx

diii"' i ciT

е(Тж„ -'Г)= Ё -^Г Ъ Xi 1 + (сжтж +Сата)^

i=l\

В начальный период времени тепло, содержащееся в жидкости, расходуется на шпрев стенок аппарата и теплообмен с жидкостью, находящейся в аппарате, то сеть

dm;K ,.Л , %dT ' (28)

dx dx • .

При достижении жидкостью температуры кипени? тепло, содержащееся л жидкости, согласно допущению о надежной теплоизоляции, расходуется только на испарение:

Для исключения возможности осложнения процесса конденсации присутствием инертных газов в технологический цикл включен вакуумный насос. Чаще всего им является жидкоструйный эжектор. Поэтому объемная производительность системы удаления пара равна объемной производительности конденсатора. Поделив уравнение (26) на dx , после некоторых преобразований получено дифференциальное уравнение изменения парциального давления пара: dPi = J" ■ F, • R -Т _ р„ -R (Qn _ сПЛ dx Vc„.,i, Hi [Ука dxj'

Для идеальных бинарных систем зависимость между содержанием легколетучего компонента в жидкости и паре представляется выражением:

у =......^'„«с........) . (31)

х "Piracl +0 -х)^нас2

Совместное решение системы уравнений, описывающей изменение основных параметров паровой смеси в течение процесса для случая идеального смешения компонентов в паровой фазе, проводилось при краевых условиях вида:

граничные условия

Ти-

: ' К1П1Ж ^ II

(1т'ж (1х

•°ж(Тжн -Т)~(сжт)

х(ГГ + сагаЯ)(1т

¡=1

начальные условия

111

Ж|Х=:0

111

1111-0

и

= 0; -0; Тп

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

-.о - * о» р(0) = р(т) = рагм.

Предстаплепная уравнениями (26) - (37) математическая модель, полностью описывает совмещенные процессы испарения и конденсации токсичных паров.

Учитывая, что капельная конденсация - явление случайное и весьма неустойчивое при описании тешгамассонсреноса процесса конденсации используются нее основные предпосылки и допущения пленочной теории конденсации. Для одпокомпонентпой жидкости решение модели конденсации сводится к определению необходимых поверхности теплообмена и расхода хладагента. При описании этот процесса используют уравнения 11ыотопа-15ихмана:

{!(} = а(Тж -Т^^Р, (38)

Пуссельта и уравнение материального баланса вида:

Мп • г = Ьх • сх (Тхк - ТХ!1). (39)

При конденсации паров бинарной жидкой смеси температура фазового перехода, в связи с изменением состава паровой смеси н ходе процесса, меняется. Зависимость температуры конденсации от состава пара может быть представлена выражением вида:

Т.

В,

(40)

Л, - 1п1> - 1п[у + (у -1 )охр(ДЛ - ЛВ/Т)]' Так как, в рассматриваемом нами случае известен состав поступающей на конденсацию паровой фазы, согласно правилу фаз Гиббса, можно независимо менять только один параметр состояния - температуру или давление. Следовательно, каждому значению давления в системе должно соответствовать строго определенная величина концентрации ¡-того компонента конденсата. Совместным решением уравнений (31) и (40) получено выражение вида:

13.

уР

1-х

13,

(41)

схр Л, - Л,

В.

'В,

Зависимости температуры фазового перехода и состава конденсата от со-

стана пара выражены и нсяшюм виде. Поэтому их расчет невозможен без применения численных методов. Задачей расчета совмещенных процессов испарения и конденсации смеси паров является решение представленной системы уравнений с целью определения площади поверхности конденсации.

Если в модели совмещенных процессов испарения и конденсации имеет место химическое взаимодействие между компонентами жидкой фазы,.то уравнения материального и теплового баланса каждой из взаимодействующих фаз обобщенной модели (1, 2, 16, 17, 18), соответственно, сводится к выражениям вида

аР, = г,кт (о, _1а-1Л (42)

ах щ ' ЬКН т<ь|

РпСпЧ^т -с^.т^дг^-о^сдаг

(43)

2 '

сжшжс1Т + сжТс1тж +тжТс!с)к

¡-1 (44)

- Е ^сДТзйт - £ 1Гг^х + 2 0|с,ТП1с1т + <2*..1„<!т. ¡-I 1=1 -м

¡-1 ¡=1 :. ,

(45)

В математическом описании процессов, сопровождающихся выделением паров и пгюн в результате испарения и химической реакции, имеет место химическое взаимодействиереагошов, потоки пара и газа. Для парогазовой фазы уравнение теплового баланса запишется в виде

(1Т т " (46)

Ссмтсм -- = а(Тг -Тж)1''3 +с,ЛжК3Е.'3 -

ах ¡1

-РпРпсн'Гг -<2гРгС1-Тг, а уравнение материального баланса, соответственно, в виде: для 1 - го компоиетттп пара

т г о л/ аР> (47)

ат

дня ] - того компонента газа.

с!р: (48)

Для жидкой фазы уравнение-теплового баланса примет вид

dT}K _ _ (49)

СЖП1Ж "*—Чхр

-а(тж-Tr)F3 -JHc"T»r,3 ~J.CrT>KFl - J..rF3

а уравнение материально!х> баланса записано из условия, что парциальные масса i - того жидкого компонент а реакционной смеси убывает в результате испарения по закону:

? (50)

M¡ = Mio - F3j J¡dt; о

для парциальной массы j - того газового компонента в реакционной смеси было использовано выражение вида:

Ч Л (5|)

Mj^M^-FjJlJj-JjJlT,

о

поскольку газ выделяется в процессе химической обработки и его парциальная масса и реакционной смеси будет определяться интенсивностью образования газа и интенсивностью перехода его в газовую фазу.

dT m n (56)

Ссмтсм т = u(T- -'J ж)1гз + с,Тж1'з 2 Jj + сиТж1'з £ J¡ + d-c j=1 i=1

-Qnp„®»Tr -Q,P,crT,. Изменение парциальных давлений паровых и газовых компонентов над поверхностью реакционной смеси при изменении температуры на величину dT было получено дифференцированием уравнения Лптупна после подстановки в него уравнения Рауля:

dP¡G) = х1Ш'^ехр^Л1()) -MjdT + dxi(j)exp^Al(j) -^

Парциальная плотность компонента парогазовой смеси над поверхностью реагента может быть найдена но уравнению Менделеева-Клапейрона, из которого после дифференцирования получено:

, t-Mj) , PiOWj) (58)

R1 p,(j)_" RT2

С учетом зависимости константы скорости химической реакции (8), кинетического уравнения реакции (10), протекающей при химической обработке, и суммарной площади обрабатываемых деталей, получено выражение для определения потока массы j — того газовой) компонента, образующегося в результате химического превращения:

( Е> Г (59>

Поскольку и данном случае пренебрегать сопротивлением жидкой и газовой фаз нельзя для расчета массового потока 1 -того парового компонента в свободный объем камеры использовано выражение (5).Плотность 1 - того компонента вблизи поверхности реакционной смеси можно рассматривать как величину равновесную, то есть однозначно определяемую состоянием жидкой фазы. Плотность этого компонента в объеме камеры химической обработки может быть найдена из балансовых уравнений.

При разработке системы очистки дли установок термической переработки древесных озходов требуемой мощности состав и количество образующихся при 'сжигании древесины газов определяется на основе элементарных реакций окисления элементов, входящих в состав тошшва. При этом об|>ем воздуха, необходимый для полнот сгорания 1 кг древесных отходов, определялся по формуле:

V ° = 4,742-0,04742(У/+ Л), (60)

а объемы образовавшихся газон из следующих соотношений: объем азота

У° =3,751-0,03751(\У+Л), (61)

объем углекислого газа

У°П] =0,9517-0,009517'(\У+ Л), (62)

объем водяных паров без учета значения коэффициента избытка воздуха

У*;О=0,7534+0,00486\У-0,007533-Л, (63)

и с его учетом

У°,1а-Ю,0161(а-1)У0. (64)

Объем дымовых газов определяется как сумма объемов вышеперечисленных компонентов с учетом коэффициента избытка воздуха а :

для влажных газов

У.^^+У^+У^-Ка-ОУ.; (65)

для сухих газов

уГ^^+У:о1+(а-1).У0. (66)

Расход тошшва определяется как отношение мощности энергетического агрегата к полезно используемой теплоте:

О N.. (67)

В случае необходимости динамических характеристик процесса полученные иптиральныс показатели должны быть дополнены опытными данными и увязаны с режимными параметрами процесса. Так как процесс сжигания древесного топлива включает в себя этапы, сопровождаемые превращениями различной природы, каждый из которых описывается индивидуальными методиками, для повышения эффективности как самого процесса сжигания, гак и -процесса очистки образующихся дымовых газов, методика расчета установки переработки древесных отходов включает математическую модель процесса сжигания древесного топлива и математическую модель процесса предварительной сушки древесного топлива. Учитывая офаниченный объем автореферата, указанные модели приведены в диссертации.

В каждой из представленных моделей количество поступающей па очистку газовой смеси и содержание н ней компонентов, подлежащих улавливанию, выводится на печать и являются исходными данными для расчета параметров системы очистки. Выбор способа очистки определяется технологическими, соображениями. Для исследуемых процессов наиболее приемлемыми являются абсорбция, адсорбция или их комбинация. Для санитарной очистки отходящих газов наиболее рациональным является использование насадочных абсорберов, расчет параметром которых включает в себя уравнение материального баланса, из которого определяется масса загрязнителя, переходящего из газовой смеси в поглот итель

М* = (ЗА (у., - Ук)=1,(хк - Х„). (68)

Плотность орошения вычисляется из соот ношения

и = <б9>

Рж^исд

Коэффициент массоотдачи по газовой <}>азс в абсорберах с ре!улярпой насадкой находят из соот ношения

/Ь У"" (70)

' * и«-/» '

д

"'■■'' Коэффициент массоотдачи в жидкой фазе может быть определен но выражению:

Рх =0,0021—-11сх0,75Ргх0'5 (71)

5Н„

Необходимая высота насадки рассчитывается по соот ношению:

и _ ';,1сд (72)

, "ад 0,7Н5аи2\|/ц '

Гидравлическое сопротивление орошаемой насадки рассчитывается по уравнению:

= 0,167 --- Кс>0,74Рг1

ЛРж

"«Г». Гр,...............<73>

= X j ^-схр(2,303Ти)

Для эффективной работы системы адсорбционной очистки необходимы сведения о пространственно-временном распределении загрязнителя в потоке газа и в слое поглотителя. Для математической) описания экспериментально полученного распределения зафязнителя в слое адсорбента и в потоке газа использована одномерная математическая модель адсорбции с учетом массопроводности внутри частицы, включающая уравнение материального баланса п неподвижном слое адсорбента по газовой фазе:

0а (74)

уравнение кинетики сорбции:

DC дС

р.--1- ю-

Ох 011

£ = Р(С-у).

от

(75)

и уравнение изотермы адсорбции, которое для линейной области, а рабочая концентрация комнонента-зафязнителя при отделке соответствует именно этой области изотермы адсорбции, приблизительно от вечает закону Генри:

а - Гу. ' (76)

Граничные условия для представленной системы уравнений запишутся в следующем виде:

С(т,0)=С, = const. (77)

Уравнение массопроводности в неподвижной среде, определяющее распределение концентрации в любой точке част ицы, имеет вид:

5а ik

( -S2

о а

Ж7

.Г 5а h аи

где коэффициент массопроводности k м находится по формуле:

г

1 - схр

м 2

1 Гачальные условия: Условие симметрии:

ч20п

;i(0,II,h) =0, C(0,II) = 0.

aJh=o

|8R*T

Hi

0.

(79)

(80)

(81) (82)

(83)

Разработанная па основе приведенных соотношений обобщенная математическая модель гипотетического технологического процесса, реализованная при разработке методик расчета реальных производственных процессов, , показала перспективность использованного комплексного метода исследования. Полученные кинетические зависимости позволяют выбрать рациональные рс-

жимные параметры проведения отдельных стадий процессов, обеспечить их эффективную реализацию и определить кон-с-1ру1сгиш[ые характеристики оборудования.

В третьей главе представлено описание экспериментальных установок и методик проведения исследований па них. В соответствие с назначением выделены следующие 1руниы установок:

. - установки для исследования и физического моделирования отдельных стадий технологических процессов, сопровождающихся выбросами;

- установки для определения недостающих характеристик и свойств материалов, участвующих и исследуемых технологичееких Iфо;геосах;

- установки для подготовки образцов к физико-химическому анализу и анализа образцов экспресс методом.

Разработанные экспериментальные установки обладают новизной, многие из технических решений, положенных в основу конструкций лабораторных установок — защищены авторскими свидетельствами и патентами на изобретения. Некоторые из установок нашли применение не только в учебных лабораториях Казанского государственной) технологического университета, но и в лабораториях отраслевых научно-исследовательских институтов и промышленных предприятий. Принципиальные схемы ряда установок послужили основой для разработки аппаратурного оформления реальных технологических процессов.

В четвертой глапс приведены результаты экспериментальной проверки основных кинетических закономерностей, осуществлена проверка разработанных математических моделей на адекватность реальным процессам, проведено математическое моделирование с целью определения рациональных технологических режимов и конструктивных характеристик оборудования. Расхождение результатов экспериментальных исследований и расчетных значений, полученных по разработанным моделям в идентичных условиях, составляет 1618% и лишь при моделировании процесса адсорбции достигает 24%.

а)

б)

Рис. 2. Зависимость площади поверхности конденсации от производительности но пару: а -вода; б - бинарная смесь акролеин-вода: 1-для воды, 2-для акролеина, 3- для бинарной паровой смеси акролеин-вода

2В 313 333 353 373 Г, 1С

Рис. 3. График зависимости сродней движущей силы процесса от темпера туры и реакторе '

Математическим моделированием процесса улавливания паров акролеина при без-реактивиом расщеплении жиров установлено, что, задаваясь скоростью разфузки смеси, можно подобрать типовой конденсатор и наоборот. Так при скорости разфузки 0,4 м'/с требуется площадь конденсации 9,4м2 (рис. 2а). Коли необходимо иолуч ить конденсат отдельных фракций,

можно подобрать ряд копдспсаторов (рис. 2 6).

15 соответствии с рационально выбранными температурными режимами в конденсаторах и рассчитанной производительностью системы удаления паров для получения конденса та акролеина и воды можно подобрать два конденсатора с различной площадью поверхности конденсации. Эти мероприятия позволят исключить дорогостоящую операцию разделения смеси акролеин-вода и использовать акролеин для реакций органического синтеза.

Математическое моделирование позволило выявить влияние тенлофизи-ческих свойств улавливаемой жидкости на величину площади поверхности конденсации.

В процессе разложения соаистока серной кислотой орт низован прямоточный процесс кон де1 юа 1 щи, поэтому движущая сила процесса изменяется но длине конденсатора и наибольшее значение имеет на начальном участке.

Причем с увеличением температуры в реакторе средняя движущая сила процесса возрастает (рис.3). Поэтому процесс варки желательно вести при максимальной температуре.

•1.11 5.0 Я. и'

Рис. 4, Зависимость производительности конденсатора от площади конденсации при различных температурах

Увеличение средней движущей силы процесса конденсации с увеличением температуры в реакторе ведет к росту производительности конденсатора (рис. 4).

Результаты промышленных испытаний показали возможность интенсифика -ции процесса разложения со-ансточного мыла за счет изменения температуры варки соапсточцого мыла. IIa рис. 5 представлена экспериментальная зависимость продолжительности разложения соапсточного мыла от температуры процесса разложения. Обработкой экспериментальных данных получено соотношение

тр = 2-20исхр(-0,0459Тр), (84>

позволяющее рассчитать время разложения соапсточного мыла в зависимости от температуры в реакторе.

В про цессс х и м и ч ее ко i о полирования металлических деталей четко прослеживаются два периода

Рис. 5. Зависимость продолжительности варки смеси от температуры в реакторе

С,иг/ма

4

/

t. / JL

________1 ~—-

(рис. б).

В первом периоде коп-центрацйи тазов; И' паров в камере растут, поскольку идет процесс химической обработки.

Во втором периоде процесс химической обработки прекращается, при этом уменьшаются интенсивность испарения компонентов реакционной смеси и интенсивность газовыдсления. Концентрации компонентов парогазовой смеси в камере химической обработки начинают убывать за счет работы системы улавливания вредных выбросов. Отличие установившихся значений концентраций в конце первого периода для различных компонентов обуслошхено их различной температурой кипения и молярной массой.

Необходимо отмстить также характер кпияпия производительности системы улавливания на' кинетику процесса (рис.7). Когда производительность

Рис. б. Кинетические кривые концентраций компонентов в камере химической обработки: I - N02; 2 - IIN03; 3 - HF

системы улавливания достаточно велика, кривые концентраций в нервом периоде асимптотически приближаются к установившимся значениям.

Во втором периоде уменьшение производительности системы улавливания приводит к увеличению длительности процесса поглощения выбросов, остающихся после прекращения химической обработки изделий. При малой производительности системы улавливания давление и температура в камере быстро возрастают, увеличивая скорость химической реакции, что в свою очередь приводит к увеличению количества выделившегося тепла и, соответственно, ведет к увеличению давления и температуры в камере химической обработки. Таким образом, процесс приобретает автокаталитичсский характер.

Для получения данных о степени интенсификации процесса абсорбции при увеличении концентрации улавливаемых компонентов была построена экспериментальная зависимость производительности системы улавливания по окислам азота от их концентрации п камере. Поскольку непосредственно измерить производительность системы улавливания по данному-компоненту сложно, был использован косвенный метод определения производительности

о Ус, ^ (ДС>ь.д - АС>,0|- ) ■ («5)

^ С; ' Ах С} св'

Полученная зависимость (рис. 8) показывает увеличение эффективности процесса абсорбции при повышении концентрации улавливаемых компонентов.

В случае адсорбции паров летучих растворителей из анализа изотермы адсорбции толуола при различных температурах (рис. 9), выявлена зависимость поглотительной способности адсорбента от концентрации загрязнителя в очищаемом воздухе. Кроме того, установлено, что диапазон рабочих концентраций паров растворителей в вентиляционном воздухе при отделке изделий соответствует линейному участ ку изотермы адсорбции.

Анализ кривых пространственно-временного распределения загрязнителя в потоке газа и в слое адсорбента (рис. 10) позволил сделать вывод о частичном использовании поглотительной способности адсорбента к моменту времени, соот ветствующему явлению «нроскока»Т7, то есть к момету времени перевода работы адсорбера в режим десорбции. Поделив слой адсорбента на зоны (рис. 11), был определен коэффициент неиспользованной поглотительной способности адсорбента Ку каждой из зон (табл.1). Обеспечить более полное на-

С,игЛ13

-------- ------- / -------

< а -------

у

■1 « 12 16 ао 'С, о

Рис. 7. Кинетические кривые концентраций паров азотной кислоты при различных нроиз-водительпостях системы улавливания токсичных паров: 1 - 0,1 м3/с; 2 - 0,2 м3/с; 3 - 0,3 м'/с

Qno2

м3/с 0,6 0,4 0,2 0

,500 : 1000 1500 c M1,M,

Рис. 8. Зависимость объемной производительности системы улавливания от концентрации окислов азота

О 10 20 30 10 р, мм. рт.ст.

Рис. 9. Изотермы адсорбции то-

луола при: 10 °С; 2 - 20 °С; 3

30 °С;

4-50 °С; 5-70 °С; 6 - 90 °С.

сыщение всей массы адсорбента можно путем удаления адсорбента из зоны 1, последовательного перемещения поглотителя каждой из зон и среду с более высокой концентрацией и помещения на освободивгнесся моего регенерированного адсорбента. Используя данный подход можно увеличить эффективность использования поглотителя более чем на 50%.

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9* Н,м

Рис.. 10. Изменение копцешрации толуола в потоке газа по слою: экспериментальные точки: • - для т} = 8480с; ▲ - для т5 =22720с

Рис. 11. Изменение поглотительной способности адсорбент по слою

Таблица 1

Величины неиспользованной поглотительной способности адсорбента Ку

Относительная Коэффициент пе-

№ Высота слоя Поглотительная поглотительная иснол1>зоваппой

зо- адсорбента, способность ад- способность ад- поглотительной

ны м сорбента, сорбента, способности ад-

кг/кг а* сорбента,

к;=■■Яо"а-1оо% а»

1 ............0,25 ..... 0,2070 0,95' " " 5

2 0,50 0,1440 0,6(> 34

~з..... 0,75 ....... ...............6,6*545 .... ()_25 75

""""'.......1,00 ........... 0.00Н5 ..... 6,04................ 96

При исследовании термической переработки древесных отходов выявлен характер влияния начальной влажности древесных частиц па продолжительность процесса сжипшия в целом (рис. 12). Начальная влахаюсть древесных частиц оказывает существенное влияние на продолжительность стадии горения и термического разложения древесины, практически не оказывая влияния на длительность стадии выгорания коксового остатка. Кроме того, с увеличением влажности древесных частиц наблюдается снижение температурного уровни процесса и образование больше!« количества токсичных соединений и дымовых газах. ,

В ходе исследований подтверждена целесообразность использования сушильного бункера для предварительной сушки древесных отходов отходящими дымовыми газами. .

Н ингой главе приводятся технологические схемы и описание конструкций оборудования для эффективной реализации исследуемых технологических процессов, разработанных и соответствии с рекомендациями, полученными в

результате математическою моделирования. Все представленные схемы технологических процессов, традиционно сопровождающихся образованием токсичных веществ, снабжены эффективной системой шзоочи-стки и реализуются в условиях максимально возможной горме-тизации оборудования. Выявленные в процессе моделирования закономерности позволили снизить уровень загрязнений в воздухе помещений и в вентиляционных выбросах до концентраций, значительно меньших установленных норм, а также обеспечить более эффективное использование сырьевых и энергетических ресурсов.

В шестой главе представлены результаты промышленного внедрения разработанных методой расчета, усовершенствованных схем реализации технологических процессов и их аппаратурного оформления. Учитывая сложность технологических процессов и значительные габаритные размеры технологического оборудования, результаты расчета апробировались на пилотных установках в промышленных условиях.

Результаты апробации, схемы пилотных установок и приемочные испытания внедряемого оборудования также представлены в этой главе. Экономическая эффективность внедрения усовершенствованных и новых промышленных установок сведены в таблицу (табл. 2).

Таблица 2

Сводная таблица результатов внедрения

№ и/п Объект внедрения Место внедрения Г'од внедрения Экономический эффект (тыс.руб.)

1 , 2 3 4 5

1. Установки досушки дисперсных, волокнистых, губчатых материалов, растворов и лаков РТИ, г. Калшшнск; МПЗ, г. Муром; РХК, г. Рошаль; КХЗ, г. Краснозаводск; КВВЗ, • КаЛЯЗШГ, JCBBK, г.Казань; ПО им. Чапаева, г. Чебоксары. 19861992 3989,0

т.сек.

400 200

0 10 20 30 40 50 60 w.% Рис. 12. Зависимость времени сжигания древесной частицы от начальной влажности

1 2 3. 4 5

2. Установка дат концентрирования водной пульпы крошки каучука. АО «Пижнекамскнеф-техим», г. Нижнекамск 1999 9149,4

3. Оборудование для химической обработки металлических изделий МПЗ, г. Муром; КМИЗ, г. Казань. 19921998 655.4

4. Установка для извлечения ОАО «Пэфие», 2001 415,9

жирных кислот из соап-стока г. Казань.

5. Установка безреактивпого расщепления жиро» ОЛО «Пэфие», I'. Казань. 2001 359,3 '

6. Окрасочная камера ОАО «Татмебеяь», г. Казань. 2001 424,7

~ТГ~ Адсорбционная установка рекуперации растворителей ОАО «11ижнекамск-шина», г. Нижнекамск. 2003 630,0

8. Установка для термической переработки отходов ЗАО «Ласкрафт», г. Казань. 2004 325,0

Итого; 15948,7

Необходимо отмстить, что реализация мероприятий, направленных на охрану окружающей среды, кроме экономического, дает еще значительный социальный эффект, заключающийся в улучшении условий труда обслуживающего персонала, в улучшении состояния здоровья населения и окружающей среды в целом. Что касается экономических результант природоохранных мероприятий, то в настоящее время возможна лишь неполная их оценка, равная финансовым потерям выбрасываемых веществ. \

В приложении к работе приведены: элементы профамм расчета исследуемых процессов, результаты статистической обработки полученных данных, акты внедрения выполненных разработок, результаты промышленных испытаний и экономическое обоснование внедрения разработок в промышленность.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАЬОТЫ

1. Разработана обобщенная математическая модель -технологических процессов, сопровождающихся выбросами, позволяющая оценить степень влияния каждого из механизмов образования токсичных выбросов па общее количество образующихся вредных веществ.

2. Получены математические модели и алгоритм расчета реальных производственных технологических процессов: отстаивания при бсзрсактивпом. расщеплении жиров в производстве глицерина, извлечения жирных кислот из со-апстока, химической обработки металлических изделий, термической переработки древесных отходов с системами очистки конденсацией, абсорбцией, адсорбцией или их комбинацией, позволяющие осуществлять математическое моделирование с целью выбора рациональных режимных параметров и конструктивных характеристик оборудования.

3. разработаны экспериментальные установки для исследования указанных процессов, традиционно сопровождающихся выбросами. Отдельные решения, положенные в основу экспериментальных установок, были использованы в дальнейшем п различных отраслях промышленности для аппаратурного оформления производственных процессов.

4. Ряд экспериментальных установок использован в учебном процессе и позволяет оперативно готовить опытные образцы и осуществлять всестороннее изучение процессов сушки, горении и газоочистки.

5. Получены новые экспериментальные данные о кипе-гаке процессов; безреактивного расщепления жиров, извлечения жирных кислот из соапстока, химической обработки металлических изделий, термической переработки древесных отходов, адсорбции летучих растворителей.

6. Введено понятие и определена величина коэффициента неиспользованной поглотительной способности адсорбента к моменту окончания фазы адсорбции.

7. По известным экспериментальным данным получены эмпирические зависимости: энтальпий кислорода углекислого газа, окиси углерода, азота, водяного пара,, воздуха от температуры; теплоемкости и теплопроводности древесной частицы (сосны) от влагосодержания в диапазоне от 0 до 150% и температуры от; 0 до 100°С, давления насыщения водяного пара от температуры, повышающие точность расчета и уменьшающие объем вычислений.

8. По результатам математического моделирования выданы рекомендации по усовершенствованию технологических процессов, сопровождающихся традиционно выбросами токсичных веществ, осуществлен выбор рациональных режимных параметров и конструктивных характерист ик оборудования.

9. Новизна технологических и технических решений, положенных в основу усовершенствованных технологических схем и их аппаратурного оформления, защищена 22 авторскими свидетельствами и патентами на изобретения.

10. Научные и прикладные результаты исследований нереданы предприятиям, научно-исследовательским и проектным организациям в виде методик расчета, отчетов, готовых проектов и рекомендаций для проектирования и реконструкции технологических процессов и их.анпаратурного оформления.

11. Экономический эффект от внедрения результатов исследования в промышленность составил свыше 15 млн. рублей.

Оснопнмс обозначении, а - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2К); X -коэффициент теплопроводности, Вт/(мК); 5 - толщина пленки конденсата, размер частицы, м ; р — пло тность, кг/м3; (.1 - коэффициент динамической вязкости, Па с; Т - температура, К; II - высота слоя, м; О - коэффициент диффузии, м2/е; с — удельная теплоемкость, Дж/(кгК); р - коэффициент массоотдачи,

с"'; Р5 - поверхностный коэффициент массоотдачи, м/с; V - коэффициент кинематической вязкости, м2/с; J - массовый поток, кг/(м2-с); J' - поток массы, поступающий в результате за1рузки, кг/(м2-с); У - ноток массы, образуемый в результате испарения, кг/(м3-с); У" - поток массы, образующийся в результате химической реакции, кг/(м2-с); Р, р - полное и парциальное давление, Па; Р -площадь поверхности, м2; X - время, с; С) - объемная производительность,м3/с; (1 - диаметр, м; с] - удельная теплота химической реакции, Дж/кг;'т - масса, кг, 1П) - коэффициент распределения; г - скрытая теплота парообразования, Дж/кг, Е, - порядок реакции; - скорость, м/с; Л, В - коэффициенты в уравнении Лн-туапа; Вка - массовый расход топлива, кг/с; а - количество вещества адсорбируемое единицей объема (массы), кг/м3(кг/кг); К - коэффициент теплопередачи, Вт/(м2К); АТср - средняя разность температур горячего и холодного теплоносителя, К; Ар - гидравлическое сопротивление, Па; а,|„ - коэффициенты и уравнении изотермы Фрсйпдлиха; 8 - площадь поверхности конденсации, м2; К - универсальная газовая постоянная, Дж/(кмольК); М - молярная масса, кг/кмоль; Г — параметр, учитывающий форму частиц; х,у — массовые доли компонента в жидкости и паровой фазе, кг/кг; х, у — мольные доли компонента в жидкости и паровой фазе, кмоль/кмоль; у - коэффициент активности; Еа -энергия активации, -кДж/моль; XV - влажность, %; а,, - коэффициент температуропроводности, м2/с, О - массовый расход, кг/е; к, к' - константа скорости гомогсшюй и илерогонной реакции, м /с, м/с; км - коэффициент массопровод-ности, м2/с; С - массовая концентрация, кг/м3; к) - показатель адиабаты,' 6 -порозпоеть слоя; Ь - размер част ицы адсорбента, м; и - плотность орошения, м3/(м2с);. и<> - объемный коэффициент инжекции; Гц — фугитивность (летучесть) поглощаемого газа; Л - предэкснопенциальпый множитель. Индексы: в- воздух; п - пар; г - газ; гр - фаница раздела фаз; р - рабочий; j - компонент газа; 1 - компонент пара или жидкости; п - начальный; ж - жидкость; см - смесь; а -аппарат; ин - инжектируемый; нас - насыщенный; ср - средний; кип - кипение; ст - стенка; х - хладоагент; к - конечная; кс - конденсация; га - газовочдуш-пый; нгв - парогазовоздушный; иг - парогазовый; св - свободный; V - объемный; сух - сухой; пдк - предельно-допустимая концентрация; хр - химическая реакция; ч — частица.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Башкиров B.II., Зиатдипова Д.Ф., Сафин Р.Г. и др. Математическая модель технологических процессои, сопровождающихся локальными выбросами. // Известия вузов. Химия и химическая технология. -2004. -Т. 47. -№10. -С. 129- 132.

2. Башкиров В.Н., Грачев А.П., Сафин Р.Г. Использование методов приближения при моделировании процесса термической переработки древесных отходов. // Известия вузов. Химия и химическая технолопад. -2004. —Т. 47. -№10. -С. 13.7-140.

3. Сафин Р.Г., Башкирец В.Н., Зиатдипова Д.Ф. и др. Совершенствование технологии получения наполненных пластиков. // Химическая промышленность, 2003, №9.-22 - 23.

4. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н. и др. Установка для определения влагосо-держания губчатых и волокнистых материалов. //Передовой производственный опыт. - 1987, №10. —С.ЗЗ - 34.

5. Сафин Р.Г., Пашков В.А., Башкиров B.II, и др. Исследование войлока как объекта сушки. //Текстильная промышленность. - М.: №3, 1991. - С. 54 ~ 57.

6. Сафин Р.Г'., Голубев Л.Г., Башкиров В.Н. и др. Исследование процесса улавливания газов и паров при химической обработке металлических изделий. //Дсгюнир. в ВИНИТИ № 155-В93, Казань: КХТИ, 1993. - 12с.

7. Голубев Л.Г., Сафин Р.Г., Башкиров B.II. Исследование процесса сушки понижением давления при кондуктивном подводе тепла. // Межвузовский сборник научных трудов «Современные аппараты дня обработки гетерогенных сред», Л.: ЛГИ, 1988.-С.83-87.

8. Башкиров В.П., Сунгатуллина Г.И., Сафин Р.Г. и др. Тепломассонсре-пос процесса ступенчатой конденсации многокомпонентной жидкости. // Сб. научных зрудов(юбилейный выпуск) «Компрессорная и вакуумная техника. Машиноведение и детали машин. Механика жидкости и газа. Вопросы педагогики», Казань: ЗАО НИИтурбокомпрессор, 2000. - С. 196 - 202.

9. Башкиров ВЛ1-, Байгильдсев A.B., Сафин Р.Г. и др. Сокращение газовых выбросов в технологии отделки древесины. // Сб. научных тру-дов(юбилсйиый выпуск) «Компрессорная и вакуумная техника. Машиноведение и детали машин. Механика жидкости и газа. Вопросы педагогики», Казань: ЗАО IГИИтурбокомпрессор, 2000. - С.256 - 263.

10.Башкиров В.П., Супппуллина Г.И., Сафин Р.Г. и др. Совершенствование технологии безреактивного расщепления жиров. // Химическая промышленность, 2001, № 7. - С. 30 - 32.

11.Башкиров В.Н., Супппуллина Г.И., Сафин Р.Г. и др. Процесс улавливания паров токсичных веществ при безреактивном расщеплении жиров. // Межвузовский тематический сборник научных трудов «Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии», Казань: КГТУ, 2001. - С.23 -28.

12. Башкирии ВН., Зиатдипова Д.Ф., Сафин Р.Г. и др. Совершенствование технологических процессов, сопровождающихся выбросами токсичных веществ. //Межвузовский тематический сборник научных трудов «Тепломаесрг обменные процессы и аппараты химической технологии», Казань: КГГУ, 2002. - С.68 - 72. • '

13. Башкирок ВН., БаЙгильдеев Л.В., Сафин Р.Г. и др. Математическая модель процесса адсорбции. // Успехи в химии и химической технологии. Т. 17. №1(26), 2003,-С. 118- 121.

14. Башкиров В.Н., Сунппуллина Г.И., Сафин Р.Г". и Совершенствование -технологических процессов, сопровождающихся парообразными выбросами в атмосферу. // Успехи в химии и химической технологии. Т. 17. №3 (28), 2003.-С.12- 15.

15. Башкиров В.П., Сунппуллина Г.И., Сафин Р.Г. и др. Математическое моделирование и экспериментальные исследования процесса улавливания паров акролеина и поды с использованием метода конденсации. // Успехи в химии и химической технологаи. Т.П. №3 (28), 2003. - С. 16 - 20. "

16. Башкиров В.Н., СупштулЬинаТ.И., Сафин Р.Г. и др. Математическая модель процесса улавливания парообразной смеси токсичных паров с использованием метода конденсации. // Успехи в химии и химической технологии. Т. 17. №3 (28), 2003. - С.20 - 24. •

17. Башкиров В.II., Байшльдеев А.В., Сафин Р.Г. и др. Результаты математическою моделирования и экспериментальных исследований процесса адсорбции. // Успехи в химии и химической технологии. Т.П. №6(31), 2003. -С. 107 - 110.

18. Башкиров В.II., Байшльдеев Д.В., Сафин Р.Г. и др. Окрасочная камера с комбинированной системой очистки вентиляционного воздуха. // Успехи в химии и химической технологии. Т. 17., №12(37), 2003. - С.90 - 95.

19. Башкиров В.Н., Грачев Л,}1.,. Сафин Р.Г". Расчет количества дымовых газов и определение их состава при сжигании отходов деревообрабатывающих предприятий. // Сборник, статей по материалам .Всероссийской научно-практической конференции «Леской и.химический комплексы: проблемы и решения». - Красноярск: СибГГУ, 2003. - С. 189 - 193. .

20. Башкиров В.II., Воронин Е.К., Сафин Р.Г. Исследование процесса химической обработки металлических изделий. // Успехи .в химии и химической технологии. Т. 18. №4 (44), 2004. -С.127- 129.

21. Сафин Р.Г., Башкиров ВН., Грачев А.Н и. др. К расчету системы очистки дымовых газов при сжигании отходов деревообрабатывающих предприятий. // Успехи в химии и химической технологии...Т..18. №5 .(45), 2004, - С.95 -

. ' ... . . .. . : :

22. Сафин Р.Г., Башкиров Ш1., Грачев А.Н и др. Экспериментальный стенд для исследования процесса сжигания древесных';частиц,. //..Успехи в химии и химической технологии, Т. 1.8; №3 (43); 2004. - С.95 - 97. .

23. Сафин Р.Г.,. Башкиров ВН., Сунппуллина Г.И. Экспериментальные исследования и промышленная реализация, процесса улавдиватщя парообразной

смеси токсичных паров с использованием метода конденсации. // Успехи в химии и химической технологии. Т.18. №3 (43), 2004. - С. 125 - 126.

24. Сафин Р.Г., Бащкиров В Н., Байгильдеев A.B. и др. Совершенствование технологии адсорбционной рекуперации растворителей. // Успехи в химии и химической технологии. Т. 18. №5 (45), 2004. - С. 101 - 102.

25. A.c. СССР №237947. Установка для определения влагосодержания волокнистых материалов. / Сафин Р.Г., Башкиров B.II. и др. - 1986.

26. A.c. СССР №1318843. Установка для определения влагосодержания губчатых и волокнистых материалов. / Сафин Р.Г., Лашков В.А., Башкиров В.Н. идр. -Еюл. №23, 1987.

27. A.c. СССР №252639. Установка для определения влагосодержания сыпучих и волокнистых материалов. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н. и др. - 1987.

28. A.c. СССР №1355847. Установка для сушки изделий из пенорезины. / Сафин Р.Г\, Лашков В.А., Башкиров B.II. и др. - Бюл. №44, 1987.

29. A.c. СССР №267722. Установка для определения влагосодержания сыпучих и волокнистых материалов. / Сафин Р.Г, Башкиров B.I I. и др. - 1988.

30. А-с.. СССР №291792. Установка для определения сухого остатка лаков. / Сафин Р.Г., Башкиров B.II. и др. - 1988.

31.A.c. СССР №291815. Установка для определения сухого остатка ./ Сафин Р.Г., Башкиров В.Н. и др, - 1988.

... .. 32, A.c. СССР №312006. Установка . для определения влагосодержания сыпучих материалов./Сафин Р.Г, Башкиров B.II. и др. - 1989.

: 33. A.c. СССР №1627913. Установка для определения влагосодержания губчатых и волокнистых материалов. / Сафин Р.Г., Лашков В.А., Башкиров В.Н. и др. г Бюл. №6, 1991.

. 34. A.c. СССР №1742356. Способ химической обработки металлических изделий. / Сафик Р.Г.,. Башкиров В.Н., Винокур В.Ш. и др. - Бюл. №23, 1992..

35. А.с, СССР №1728720. Установка для определения влагосодержания губчатых и волокнистых материалов. / Сафин Р.Г., Лашков В.А., Башкиров В.Н. и др. - Бюл. №15, 1992.

36. Патент СССР №1790628. Линия для жидкостной обработки металлических изделий. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Окишев О.И. и др. — Бюл. №3, 1993.

37. Патент РФ №2044648. Установка для концентрирования водной пульпы крошки каучука. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Назаров А.Ю. и др. — Бюл. №27, 1995.

38. Патент РФ №... (положительное решение о выдаче патента по заявке №5065473126 от 21.03 94). Установка для приготовления электролита. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Винокур В.Ш.

39; Патент РФ №2120498. Установка для мойки и сушки. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Винокур В.Ш. и др. - Бюл: №29, 1998.

40. Патент РФ № 2161074. Окрасочная камера. /Сафин Р.Г», Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B. и др. —Бюл. № 36, 2000........ •.

, 41. Патент;. РФ № 2161349. Вытяжное устройство для аккумуляторов. /Сафин Р.Г., Лашков В.А., Башкиров В.Н. и др. - Бюл. №36,2000.

42. Патент РФ № 2171274. Установка для извлечения жирных кислот из соанстока. /Сафин Р.Г., Лашков В.А., Башкиров В.Н. и др. - Бюл. № 21, 2001.

43. Патент РФ № 2175001. Установка безреактивного расщепления жиров./Сафин Р.Г., Лашков В,А., Башкиров В.Н. и др. - Бюл. №29, 2001.

44. Патент РФ № 2229923. Адсорбционная установка рекуперации растворителей. /Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B. и др. - Бюл. № 16, 2004.

45. Патент РФ № 2232348. Установка для термической переработки твердых отходов. /Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Грачев А.Н. и др. - Бюл. № 19 , 2004.

46. Патент РФ № 2256686. Углсвыжйгателышя печь. /Сафин Р.Г., Башкиров В.Н.', Грачев А.Н. и др. - Бюл. № 20 , 2005.

47. Патент РФ №... (положительное решение о выдаче патента по заявке №2004111030 от 15.04.2005.) Установка для определения параметров воспламенения и горения твердых отходов. / Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Грачев А.Н. и др.

48. Галимов-Р.Д., Башкиров В.Н., Лашков В.А., Сафин Р.Г. Тепломассообмен в парогазовой фазе при химической обработке металлических изделий. // Тезисы докладов межгосударственной конференции «Тепломассообмен и гидродинамика в турбулентных течениях». — Алушта, 1992. — С. 14.

49. Башкиров В.Н., Винокур B.III., Сафин Р.Г. Обезвреживание газовых выбросов при химической обработке метизов.// Тезисы докладов международной научно-технической конференции «Экология химических производств». -Северодонецк, 1994. - С. 133-134.

50. Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B., Сафин Р.Г. Рекуперация растворителей при отделке древесины.// Тезисы докладов на 12 международной научной конференции «Математические методы и технике и технологиях ММТТ-12». — Великий Новгород, 1999. - С. 110-111.

51. Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B., Сафин Р.Г. Массообмен в процессе адсорбции.// Материалы докладов всероссийской научной конференции «Проблемы тепломассообмена и гидродинамики в энергомашиностроении». — Казань, 2000.-С. 11-12.

52. Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B., Сафин Р.Г. Изотермическая модель процесса адеорбции активированным углем.// Сборник трудов международной научной конференций «Математические методы в технике и технологиях MMTT-2000i>.- Санкт-Петербург, 2000. - С. 17-18.

53. Башкиров В.Н., Валеев И.А., Сафин Р.Г. Установка комплексного использования всей биомассы древесины.// Сборник трудов международной научно-технической конференции «Лес-2001». - Брянск, 2001: - С. 10-11.

1 54. Башкиров В.Н., Байгильдеев A.B., Сафин Р.Г. Проектирование системы очистки вентиляционного воздуха и рекуперации паров летучих растворителей.// Сборник трудов международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях». - Смоленск, 2001. - С.69. ' '

55. Башкиров В.II., Сунгатуллина Г.И., Лашков В.А., Сафин Р.Г.'Расчет газоочис-йюй установки для улавливания паров акролеина.// Сборник трудов

международной научной конференции «Математические методы в технике и технолошях»; - Смоленск, 2001, - СД48.'

56. Грачев А Н., Башкиров В.Н., Сафиц Р.Г. Термическое обезвреживание твердых промышленных отходов.// Сборник трудов международной научной конференции «Математические методы и технике- и технолошях. ММТТ-15». -Дамбой, 2002. - С.85-86.

57. Суш-aiyjiлипа Г.И., Башкирок В.Н., Сафин Р.Г. Проектирование системы улавливания выделяющихся токсичных паров.// Сборник трудов международной Научной конференции «Математические методы в технике и технолошях. ММТТ-15».-Тамбов;2002.-С. 154-155. ' .

58. Сунгатуллина Г.И., Башкиров В Н., Сафин Р.Г. Моделирование процесса улавливания токсичных паров при извлечении жирных кислот из соаи-стока.// Сборник трудов международной научной конференции «Ма тематические методы в технике и .технологиях.- ММТТ-15». - Тамбов, 2002. - С:67-68.

59. Зиатдинова Д.Ф., Башкиров В.Н., Сафин Р.Г. Моделирование химических процессов, протекающих в горметичных условиях.// Сборник трудов международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях. ММТТ:15». - Тамбов, 2002. - С.66-67.

60. Зиатдинова Д.Ф., Башкиров В.И.* Тимсрбаев Й.Ф!, Сафин Р.Г. Математическая модель технологических процессов,' сопровождающихся локальными выбросами.// Сборник трудов 16 м с ж дупл ро д i ю й научной конференции «Математические' методы в технике и технолошях. ММТТ-16». — Ростов-на-Дону, 2003. - С.37-39...........':,'"',

61. Зиатдииова Д.Ф., Башкиров B.II., Тимербаев М.Ф., Сафип Р.Г. Совершенствование оборудования в технологических процессах получения наполненных пластиков.// Сборник трудов 16 международной научной конференции «Математические Методы в технике и'технолошях. ММТТ-16», - Санкт-Петербург, 2003.-С.37-38.

62.'Башкиров В.Н., Сафин Р.Г. Обобщенная математическая модель процессов, сопровождающихся выбросами в атмосферу.// Сборник трудов 17 международной научной конференции «Математические методы ; в технике и технологиях. ММТТ-17».;-Кострома, 2004.-С. 107-108. ; - ; .',..;

63. Грачев Л.Н., Башкиров В.Н4 Сафин Р.Г. Расчотпо-окшфиментальныо исследования времени сжигания влажных древесных отходов.// Сборник трудов 17 международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях. ММГГ-17». - Кострома, 2004. - С. 108-109. ' ': ' ! '

64. Грачев Л.Н., Валссв И.Л., Башкиров В.Н., Сафин Р.Г. Повышение энер1\пичсскоЙ эффективности процесса термической переработки отходов в деревообрабатывающей промышленности.// Сборник трудов международной научной конференции «Оперто - ресурсосберегающие технологии и оборудование, экологически безопасные производства», т- Иваново, 2004. — С.47.

65. Сафин Р.Г. Башкиров В. Н, Грачев А.Н., Моделирование процесса термической переработки древесных отходов// Математические методы в технике и технологиях.,— ММТТ-18: сб. трудов XVIII Международ, науч. копф -Казань: изд-во Казанского гос. техпол. ун-та, 2005. - С. 150-152.

66. Сафин Р.Г.,Башкиров B.II, Грачев А.Н., Ахмегшин Р.Г Энергосбережение при термической переработке древесных отходов //Труды V Международного симпозиума « Ресурсоэффсктивноср/и энергосбережение». — Казань: изд-во КГУ, 2005. - С. 500-507.

Соискатель

В.Н. Башкиров

Заказ 3 51 Тираж 100 экз.

Офсетная лаборатория Казанского государственного технологического

университета 420015, Казань, ул. К. Маркса, 68

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ, СОПРОВОЖДАЮЩИХСЯ 17 ВЫБРОСАМИ В АТМОСФЕРУ.

1.1. Характеристика технологических процессов, сопровождающихся выбросами в атмосферу.

1.2. Анализ существующих способов и оборудования газоочистки.

1.3. Основы теории тепломассопереноса в процессах, используемых для газоочистки.

1.4. Системный анализ технологических процессов, сопровождающихся выбросами.

ВЫВОДЫ.

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ РАСЧЕТА СИСТЕМ ГАЗООЧИСТКИ.

2.1. Физическая картина технологических процессов, сопровождающихся газовыми выбросами.

2.2. Формализация гипотетического технологического процесса.

2.3. Разработка обобщенной математической модели технологических процессов, сопровождающихся газовыми выбросами

2.4. Математическая модель совмещенных процессов испарения и конденсации при очистке выбросов конденсацией многокомпонентных жидкостей.

2.5. Математическая модель технологических процессов, сопровождающихся выделениями паров в результате испарения и химического превращения.

2.6. Математическая модель процессов, протекающих при химической обработке металлических изделий.

2.7. Математическое описание процессов термической переработки древесных отходов.

2.8. Математическая модель процесса абсорбции газовых выбросов.

2.9. Математическая модель процесса адсорбции паров летучих растворителей

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИК И УСТАНОВОК ДЛЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ СТАДИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, СОПРОВОЖДАЮЩИХСЯ ВЫБРОСАМИ.

3.1. Описание методики и установки для исследования совмещенных процессов испарения и конденсации смеси паров.

3.2. Описание установки и методики проведения экспериментальных исследований совмещенных процессов испарения и конденсации при химическом взаимодействии между компонентами жидкой фазы.

3.3. Методика исследования и описание экспериментальной адсорбционной установки.

3.4. Описание экспериментальной установки и методики исследования процесса химической обработки металлических изделий.

3.5. Описание экспериментальной установки для исследования процесса термической переработки древесных отходов.

3.6. Описание методик и установок для исследования теплофизических и структурно-механических свойств компонентов, устройств подготовки образцов к исследованиям и разработка средств оперативного контроля.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ.

4.1. Результаты исследований совмещенных процессов испарения и конденсации.

4.2. Результаты исследований совмещенных процессов испарения и конденсации при химическом взаимодействии компонентов жидкой фазы.

4.3. Определение теплофизических и структурно-механических характеристик исследуемых материалов.

4.4. Исследование процесса химической обработки металлических изделий.

4.5. Результаты исследований процесса адсорбции летучих растворителей.

4.6. Результаты исследований процесса сжигания древесных отходов.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА УСОВЕРШЕНСТВОВАННЫХ СХЕМ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЭФФЕКТИВНОЙ РЕАЛИЗАЦИИ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

5.1. Аппаратурное оформление процесса жидкостной обработки в гальваническом производстве.

5.2. Аппаратурное оформление аккумуляторных станций.

5.3. Разработка аппаратурного оформления технологических процессов химической промышленности.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 6. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ПРЕДЛАГАЕМЫХ РАЗРАБОТОК.

6.1. Аппаратурное оформление и промышленная реализация совмещенных процессов испарения и конденсации смеси паров.

6.2. Аппаратурное оформление и промышленная реализация технологического процесса разложения соапсточного мыла.

6.3. Промышленная реализация результатов исследований процессов химической обработки металлических изделий и их аппаратурного оформления.

6.4. Промышленная реализация результатов исследования процессов обезжиривания металлических изделий.

6.5. Промышленная реализация системы разлива кислот и приготовления электролита.

6.6. Промышленная реализация и аппаратурное оформление процесса очистки вентиляционного воздуха от паров летучих растворителей.

6.7. Промышленная реализация установок термической переработки древесных отходов.

ВЫВОДЫ.

Актуальность темы. Возрастающие масштабы производственной деятельности человека и связанный с ней катастрофический уровень техногенного воздействия на окружающую среду привели к тому, что охрана окружающей среды в последние годы стала одной из важнейших проблем человечества.

Разработка безотходных технологий решает эту задачу, но на современном этапе человечество не имеет ресурсов для закрытия существующих производств и перехода только на безотходные технологии. Поэтому в настоящее время наиболее распространенным методом решения проблемы защиты окружающей среды остается присоединение к существующему технологическому процессу эффективного оборудования для улавливания и переработки отходов. Усилия многих ведущих ученых направлены на совершенствование очистного оборудования и интенсификацию процесса массообмена за счет увеличения поверхности контакта фаз и использования интенсивных гидродинамических режимов. Такой подход приводит к увеличению габаритов очистных установок и повышенным энергозатратам, но не уменьшает общее количество образующихся выбросов.

Наиболее остро эта проблема стоит в вопросах защиты атмосферного воздуха, так как объемы парогазовых выбросов современных промышленных предприятий составляют сотни тысяч кубических метров в час. Это обусловлено тем, что для снижения концентрации выделяющихся вредных паров на многих предприятиях производят лишь смешивание газовых выбросов с большими объемами вентиляционного воздуха. Более эффективным является комплексное совершенствование самих технологических процессов с целью сокращения образующихся отходов, но оно осложнено многообразием сопровождающих эти процессы явлений, огромным количеством участвующих в них продуктов, отсутствием обобщенных методов расчета и схем их эффективной реализации.

Таким образом, разработка обобщенной математической модели технологических процессов, сопровождающихся выделением газовой фазы, создание методик расчета параметров реальных производственных процессов и характеристик оборудования для их реализации, совершенствование существующих и создание новых высокоэффективных технологических схем и их аппаратурное оформление является актуальной задачей, имеющей важное народно-хозяйственное значение.

Работа выполнялась в соответствии с координационным планом НИР АН РФ по направлению «Теоретические основы химической технологии»; планом НИР МОП РФ; планами предприятий по разработке и внедрению безотходных и энергосберегающих технологий.

Цель работы состоит в разработке обобщенного математического описания процессов, сопровождающихся образованием газовой фазы, позволяющего осуществлять усовершенствование существующих технологических схем и их аппаратурное оформление на основе рассчитанных режимных параметров и конструктивных характеристик. В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

- комплексное исследование следующих технологических процессов, сопровождающихся выбросами: безреактивного расщепления жиров в производстве глицерина, извлечение жирных кислот из соапстока при производстве мыла, химической обработке металлических изделий в гальваническом производстве, термической переработки древесных отходов, а также процессов улавливания паров летучих растворителей;

- разработка обобщенной математической модели технологических процессов, сопровождающихся выделением газовой фазы;

- разработка математических моделей и моделирование конкретных производственных процессов с целью выявления закономерностей повышения эффективности, как работы систем очистки, так и - самих процессов;

- разработка экспериментальных установок для определения недостающих для моделирования характеристик и исследования явлений, протекающих при реализации технологических процессов;

- разработка методик расчета рациональных режимных параметров и характеристик оборудования;

- разработка усовершенствованных технологических схем перечисленных производственных процессов и их аппаратурное оформление;

- промышленная реализация результатов теоретических и экспериментальных исследований и конструкторских разработок.

Научная новизна. 1. Впервые разработано обобщенное математическое описание технологических процессов, традиционно сопровождающихся выделением газовой фазы, позволяющее учесть каждый из возможных механизмов газообразования.

2. Созданы методы расчета режимных параметров и характеристик оборудования для процессов безреактивного расщепления жиров, извлечения жирных кислот из соапстока, химической обработки металлических изделий, термической переработки древесных отходов, а также процессов улавливания паров летучих растворителей.

3. Введено понятие коэффициента неиспользованной поглотительной способности адсорбента к моменту окончания стадии адсорбции; экспериментально определена величина этого коэффициента для системы толуол - активированный уголь марки АР-3.

4. Разработаны экспериментальные установки и методики исследований, позволившие не только определить недостающие для моделирования характеристики, но также использовать эти установки в учебном процессе для всестороннего изучения процессов сушки, горения, газоочистки и подготовки образцов к исследованиям.

5. Разработаны рекомендации, направленные на сокращение газовых выбросов, а также - на интенсификацию явлений тепломассопереноса в технологических процессах разваривания соапсточного мыла и термической переработки древесных отходов.

6. Разработаны усовершенствованные схемы и высокоэффективные конструкции оборудования для осуществления перечисленных технологических процессов.

Практическая ценность. Комплексное исследование технологических процессов и разработанные методы расчета позволили:

- выявить кинетические закономерности производственных процессов безреактивного расщепления жиров, извлечения жирных кислот из соапстока, химической обработки металлических изделий, термической переработки древесных отходов, улавливания паров летучих растворителей;

- разработать рекомендации по интенсификации лимитирующих стадий исследуемых процессов;

- осуществить выбор рациональных режимных параметров и конструктивных характеристик оборудования;

-создать и реализовать усовершенствованные способы осуществления технологических процессов, а также высокоэффективное аппаратурное оформление этих процессов, направленные на экономию сырьевых, трудовых, энергетических ресурсов и сокращение газовых выбросов.

Реализация работы. Результаты проведенных исследований легли в основу методик расчета усовершенствованных технологических схем и конструкторских решений, были использованы при разработке конструкторской документации, паспортов оборудования и технологических инструкций.

Внедрение конструкторских разработок на Рошальском химкомбинате, ОАО «Нижнекамскнефтехим», Казанском медико-инструментальном заводе, Казанском ОАО «Татмебель», Краснозаводском химическом комбинате осуществлено с общим экономическим эффектом свыше 12 млн. рублей.

Муромскому приборостроительному заводу, ОАО «Нижнекамскнефтехим» представлена конструкторская документация для изготовления промышленных установок, внедрение которых в производство позволило получить экономический эффект свыше 1800 тыс. рублей в год.

Казанскому химическому комбинату им. Вахитова (ОАО «Нэфис») передана конструкторская документация по усовершенствованию технологических процессов с целью уменьшения парогазовых выбросов. Экономический эффект от внедрения этих усовершенствованных технологий составляет 1300 тыс. рублей в год.

Ряду лабораторий НИИ и заводов представлена документация на разработанные способы и конструкции установок для проведения экспресс-анализа с улучшением условий труда обслуживающего персонала.

Суммарный эффект от внедрения результатов исследований и разработок, оформленных соответствующими актами, составляет более 15 млн. рублей.

Основные положения, выносимые на защиту. Решение проблемы, состоящей в разработке методов расчета и оборудования для усовершенствования производственных процессов, традиционно сопровождающихся газовыми выбросами, а именно:

- обобщенную математическую модель технологических процессов, сопровождающихся газовыми выбросами;

- методы расчета производственных процессов: безреактивного расщепления жиров в производстве глицерина, извлечения жирных кислот из соапстока при производстве мыла, химической обработки металлических изделий, термической переработки древесных отходов, а также процессов улавливания паров летучих растворителей;

- конструкции экспериментальных установок и методики экспериментальных исследований;

- результаты моделирования и экспериментальных исследований лимитирующих стадий производственных процессов, сопровождающихся выбросами;

- усовершенствованные схемы перечисленных выше технологических процессов и конструкции установок для их реализации.

- результаты исследования эффективности выполненных разработок.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на:

- Международных конференциях: «Тепломассообмен и гидродинамика в турбулентных течениях» (Алушта, 1992); «Интенсификация процессов в химической и пищевой технологии» (Ташкент, 1993); «Экология химических производств» (Северодонецк, 1994); Молодых ученых по химии и химической технологии «МКХТ - 95» (Москва, 1995), - «ММХ - 10» (Тула, 1996); «Математические методы в технике и технологиях - ММТТ» (Великий Новгород, 1999), (Санкт-Петербург, 2000), (Смоленск, 2001), (Тамбов, 2002), (Ростов-на Дону, 2003), (Санкт-Петербург, 2003), (Кострома, 2004); «Методы кибернетики химико-технологических процессов» (Казань, 1999); «Актуальные проблемы лесного комплекса» (Брянск, 2001); «Энергоресурсосберегающие технологии и оборудование, экологически безопасные производства» (Иваново, 2004);

- II Международном симпозиуме «Строение, свойства и качество древесины 96» (Москва, 1996); VI Международном симпозиуме «Ресурсоэффектив-ность и энергосбережение» (Казань, 2005);

- Всесоюзных конференциях: «Интенсификация тепломассообменных процессов» (Казань, 1987, 1989); «IV научно-техническая конференция памяти профессора Н.А. Халево (Казань, 1987); «Современные машины и аппараты химических производств - Химтехника-88» (Чимкент, 1988);

- Всероссийских конференциях: «Физико-химические, медико-биологические и технологические основы создания химических товаров народного потребления» (Пермь, 1986); «Ресурсосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций» (Белгород, 1993); «Динамика процессов и аппаратов химической технологии» (Ярославль, 1994); «Лесной комплекс: проблемы и решения» (Красноярск, 1999, 2003); «Проблемы тепломассообмена и гидродинамики в энергомашиностроении» (Казань, 2000); «Актуальные проблемы развития лесного комплекса» (Вологда, 2004);

- Республиканских конференциях: «Разработка прогрессивных способо! сушки различных материалов и изделий на основе достижений теории тепломассообмена» (Черкассы, 1987); «Проблемы эффективного использования электрической и тепловой энергии в машиностроении Узбекистана» (Ташкент, 1989); «Неф-техимия-94» (Нижнекамск, 1994); «Актуальные экологические проблемы Республики Татарстан» (Казань, 1995);

- Научно-технических конференциях Казанского государственного технологического университета (Казань, 1982-2006).

Результаты работы экспонировались на выставках НТТМ, выставке XII Всемирного фестиваля молодежи и студентов в Москве и во Всероссийском выставочном центре. Установка для пирогенетической переработки древесных отходов награждена дипломом и бронзовой медалью на Московском международном салоне инноваций и инвестиций (Москва, 2005).

Публикации. По результатам выполненных исследований автором опубликовано 74 печатных работы, получено 22 патента и авторских свидетельств на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературы, включающего 463 наименования, и приложений.

ВЫВОДЫ

Технологическими исследованиями подтверждена целесообразность комплексного подхода к исследованию производственных процессов, сопровождающихся выбросами в атмосферу, с целью их усовершенствования.

Локализация источников выбросов и реализация производственных процессов в замкнутых системах позволили не только повысить эффективность процесса газоочистки и тем самым сократить выбросы в атмосферу, но и обеспечить значительную экономию сырьевых и энергетических ресурсов.

Подобранные на основе моделирования рациональные температурные режимы и площади поверхностей теплообмена конденсаторов, максимальное приближение конденсаторов к источнику образования паров позволили исключить выделение в атмосферу акролеина и серной кислоты, снизить потребление энергии и серной кислоты на проведение процесса и обеспечить фракционированную конденсацию акролеина.

Герметизация оборудования, совмещенная с отводом инертных газов и ступенчатой абсорбционной очисткой отходящих газов, образующихся при осуществлении технологической операции, позволили уменьшить до норм значительно ниже предельно-допустимых как в воздухе рабочей зоны, так и в отводимом в атмосферу вентиляционном воздухе, содержание токсичных веществ при химической обработке металлических изделий и других подобных процессов.

Повышение концентрации паров летучих растворителей в вентиляционном воздухе за счет максимально возможной для данных условий герметизации, локализация источников их образования, повышение поглотительной способности адсорбента за счет перемещения кассет с адсорбентом в зону более высокой концентрации загрязнителя в потоке по мере насыщения, сокращение длительности и энергоемкости процесса десорбции позволили обеспечить рентабельность рекуперации летучих растворителей.

Ступенчатая абсорбционная очистка дымовых газов связанная технологическими параметрами со стадией предварительной сушки древесных частиц обеспечило соблюдение экологических требований при высокой эффективности термической переработки древесных отходов.

Разработанные методы расчета, экспериментальные исследования, рекомендации, технологические и конструкторские решения могут быть использованы для усовершенствования подобных производственных процессов, создания ресурсо- и энергосберегающих технологий и их аппаратурного оформления.

342

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Реализация технологических процессов сопровождается образованием большего или меньшего количества вредных выбросов в виде твердых веществ, жидкостей или парогазовых смесей. Многочисленными исследованиями ведущих ученых, занимающихся данной проблемой, установлено, что выход из сложившейся ситуации все возрастающего техногенного воздействия на окружающую среду - это создание безотходных технологий и разработка продуктов, которые после окончания срока эксплуатации могут быть легко переработаны в безопасные для человечества вещества или ценное сырье для дальнейшего промышленного использования. Но человечество на сегодняшний день не располагает ни материальной, ни технологической возможностью всеобщего отказа от традиционных технологий. Поэтому переход к безотходным технологиям, несмотря на определенные успехи в этом направлении, весьма отдаленная перспектива и основным направлением решения проблемы сокращения выбросов продолжает оставаться совершенствование методов и оборудования санитарной очистки и переработки образующихся выбросов. Причем приоритет концентрации средств и внимания при исследовании и разработке методов санитарной очистки выбросов следует отдать исключению или уменьшению выбросов в атмосферу, так как именно атмосфера является средой, обеспечивающей круговорот токсичных веществ в окружающей нас среде или - замыкающим звеном цепочки превращений вредных веществ, способствующей аккумуляции токсичных соединений в почве, воде и воздухе.

Объемы паровых выбросов промышленных предприятий составляют сотни тысяч кубометров в час. Обусловлено это тем, что снижение концентрации паров, выделяющихся через неплотности и технологические отверстия оборудования, на многих предприятиях осуществляется за счет смешивания с большими объемами вентиляционного воздуха Совершенствование большинства существующих систем газоочистки направлено на увеличение поверхности контакта фаз и использование интенсивных гидродинамических режимов. Такой подход приводит к увеличению габаритов очистных установок, повышению расхода энергии и других ресурсов, но не сокращает общее количество образующихся вредных веществ.

Для обеспечения высокой эффективности реализации самого технологического процесса при сокращении (исключении) выбросов в данной работе предложен комплексный подход с позиций системного анализа, заключающийся в декомпозиции исследуемого технологического процесса как сложной системы до элементарных физико-химических явлений с определением управляющих и лимитирующих процесс параметров, установлении иерархии протекающих при осуществлении процесса явлений, то есть - их соподчиненности, и синтезе элементов физико-химической системы в новый технологический процесс, одной из основных стадий которого является система ликвидации выбросов. Теоретические исследования существующих способов очистки выбросов, анализ их достоинств, недостатков и областей применения с позиций системного анализа показали, что более эффективным является комплексное совершенствование технологических процессов в направлении их максимально возможной герметизации, а при необходимости и исключение наиболее опасных стадий процесса.

Учитывая многообразие технологических процессов различных отраслей промышленности, была разработана обобщенная модель гипотетического технологического процесса, сопровождающегося выбросами в атмосферу. В данной математической модели предусмотрены основные механизмы образования парогазовых выбросов: химическое взаимодействие между компонентами, испарение, натекание воздуха через технологические отверстия в случае отсутствия возможности полной герметизации оборудования, а также отвод образующейся парогазовоздушной смеси и ее многоступенчатая очистка.

Исключением из рассмотрения какого-либо слагаемого балансовых уравнений переноса энергии и вещества с учетом специфики технологии и участвующих компонентов в виде соответствующих допущений и краевых условий получены математические модели ряда конкретных реальных технологических процессов. Экспериментальная проверка полученных результатов расчета подтвердила адекватность разработанных математических моделей реальным технологическим процессам. Расхождение результатов расчета и опытных данных, полученных в идентичных условиях, не превышает 24 %.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований были использованы при расчете технологических и конструктивных параметров и проектировании усовершенствованных схем реализации промышленных технологических процессов.

Научные и прикладные результаты исследований переданы предприятиям различных отраслей промышленности, научно-исследовательским и проектным организациям в виде методик расчета исследуемых процессов, отчетов, проектной документации и рекомендаций для реконструкции промышленных технологических процессов и проектирования оборудования для их эффективной реализации. Некоторые из экспериментальных установок после доработки использованы в учебном процессе для изучения закономерностей протекания отдельных физико-химических явлений: установки досушки, стенд для исследования процессов воспламенения, горения и пиролиза частицы и слоя древесного топлива, распространения фронта испарения (адсорбции, десорбции) в слое дисперсного, волокнистого или пористого материала.

Новизна технологических и конструктивных решений подтверждена 22 авторскими свидетельствами и патентами на изобретение, большинство из которых востребовано производством. Суммарный экономический эффект от внедрения результатов исследований составляет свыше 15 млн. рублей, что подтверждается соответствующими актами. Это позволяет утверждать, что предложенное направление усовершенствования технологий и оборудования открывает существенные резервы повышения эффективности реализации технологических процессов при сокращении и исключении выбросов, а также позволяет обеспечить существенное ресурсо- и энергосбережение.

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ а - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м -К); X - коэффициент теплопроводности, Вт/(м-К); 8 - толщина пленки конденсата, размер частицы, м ; g - ускорение свободного падения, м/с2; р - плотность, кг/м ;

Х - коэффициент динамической вязкости, Па-с;

Т - температура, К; Н - высота слоя, м; D - коэффициент диффузии, м /с; сг- коэффициент поверхностного натяжения, Н/м; с - удельная теплоемкость, Дж/(кг-К); (3 - коэффициент массоотдачи, с"1;

Р, - поверхностный коэффициент массоотдачи, м/с V- коэффициент кинематической вязкости, м /с; л

J - массовый поток, кг/(м -с);

J' - поток массы, поступающий в результате загрузки, кг/(м2-с);

J" - поток массы, образуемый в результате испарения, кг/(м2-с);

J'" поток массы, образующийся в результате химической реакции, кг/(м2-с);

Р, р - полное и парциальное давление, Па;

F - площадь поверхности, м2; т - время, с;

Q - объемная производительность^ /с; d- диаметр, м; q- удельная теплота химической реакции, Дж/кг; m - масса, кг; mi - коэффициент распределения; г - скрытая теплота парообразования, Дж/кг; порядок реакции; w - скорость, м/с;

А, В - коэффициенты в уравнении Антуана; Вка - массовый расход топлива, кг/с; 2 а - количество вещества адсорбируемое единицей объема (массы), кг/м (кг/кг); ч

К - коэффициент теплопередачи, Вт/(м -К);

ДТср- средняя разность температур горячего и холодного теплоносителя, К;

Ар - гидравлическое сопротивление, Па; ц, - коэффициенты в уравнении изотермы Фрейндлиха;

•у

S - площадь поверхности конденсации, м ; R - универсальная газовая постоянная, Дж/(кмоль-К); М - молярная масса, кг/кмоль; Г - параметр, учитывающий форму частиц; х,у- массовые доли компонента в жидкости и паровой фазе, кг/кг; х, у - мольные доли компонента в жидкости и паровой фазе, кмоль/кмоль; у - коэффициент активности;

Еа- энергия активации, кДж/моль;

W - влажность, %; л ач - коэффициент температуропроводности, м /с; G - массовый расход, кг/с;

К - константа скорости гомогенной и гетерогенной реакции, м3/с, м/с; л км -коэффициент массопроводности, м /с; С- массовая концентрация, кг/м ; ki - показатель адиабаты; £ -порозность слоя; h - размер частицы адсорбента, м; z - коэффициент аффинности;

W0i, W02 - константы, характеризующие предельный адсорбционный объем микропор;

Воь В02 - константы, характеризующие размер микропор;

U - плотность орошения,; и - скорость движения фронта адсорбции, м/с;

U0 - объемный коэффициент инжекции; f0 -фугитивность (летучесть) поглощаемого газа;

А* - предэкспоненциальный множитель. в- воздух; гор - горизонтальный; гр - граница раздела фаз; j - компонент газа; i - компонент пара или жидкости; ж - жидкость; а - аппарат; нас - насыщеный; ср - средний; кип - кипение; х - хладоагент; кс - конденсация; пгв - парогазовоздушный; св - свободный; сух - сухой; хр - химическая реакция;

349 Индексы пер - перегретый; верт - вертикальный; р - рабочий; п - пар; н - начальный; см - смесь; ин - инжектируемый; с - сжатая; ст - стенка; к - конечная; гв - газовоздушный; пг - парогазовый; v - объемный; пдк - предельно-допустимая концентрация; ч - частица.

350

1. Абдурагимов И.М., Андросов А.С. и др. Процессы горения./ Под ред. Аб-дурагимова И.М. М.: Изд-во ВИПТШ МВД СССР, 1984. - 270с.

2. Абрамзон А.А. Поверхностно-активные вещества: Свойства и применение. -Л.: Химия, 1981.-304с.

3. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. М.: Наука, 1976. - 888с.

4. Агроскин А. А. Физика угля. М.: Недра, 1965. - 352с.

5. Айвазов Б.В. Основы газовой хромотографии. М.: Высшая школа, 1977. -183с.

6. Айвазов Б.В. Практикум по химии поверхностных явлений и адсорбции. -М.: Высшая школа, 1973. 208с.

7. Акулич П.В., Гринчик Н.Н. Моделирование тепломассопереноса в капиллярно-пористых материалах // ИФЖ. 1998, т. 71, № 2. С. 225 232.

8. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчета и основы конструирования. М.: Химия, 1978. - 280с.

9. Алексовский В.Б. и др. Физико-химические методы анализа. Л.: Химия, 1971.-424с.

10. Алиев Г.М. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов. -М.: Металлургия, 1988. 760с.

11. Алькаева Е.М., Андрушкевич Т.В. и др.: Труды Всесоюз. конф. по кинетике гетерогенных катал, реакций. Ярославль, 1988. - С.216.

12. Амелин А.Г. Технология серной кислоты. М.: Химия ,1971. - 496с.

13. Ананьин П.И., Петри В.П. Высокотемпературная сушка древесины. М.: Гослесбумиздат, 1963. - 305с.

14. Андоньев С.М., Филипьев О.В. Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии. -М.: Металлургия, 1979. 192с.

15. Артюшин Г.А. и др. Ионообменные материалы для очистки газов. М.: НИИТЭхим, 1981.-28с.

16. Ахназарова С.Л., Кафаров В.В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии. -М.: Высшая школа, 1985. 327с.

17. Ахназарова C.JI., Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. М.: Высш. школа, 1978.- 319с.

18. Аширов А.К. Ионообменная очистка сточных водных растворов и газов-Л.: Химия, 1983.-295с.

19. Аэров М.Э., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. Л.: Химия, 1968. -510с.

20. Аэров М.Э., Тодес О.М., Наринский Д.А. Аппараты со стационарным зернистым слоем. Л.: Химия, 1979. - 176с.

21. Аэродинамический расчет котельных установок (нормативный метод) /Под ред. С.И. Мочана. Л.: Энергия, 1977. - 256с.

22. Бабий В.И., Куваев Ю.Ф. Горение угольной пыли и расчет пыле-угольного факела. М.: Энергоатомиздат, 1986. - 208с.

23. Бадышова К.М., Берштадт Я.А., Богданов Ш.К. и др. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. М.: Химия, 1989.-432с.

24. Баженов В.А., Карасев Е.И., Мерсов Е.Д. Технология и оборудование производства древесных плит и пластиков. М.: Экология, 1992. - 416с.

25. Базов В., Форсайт Д. Разностные методы решений дифференциальных уравнений в частных производных.- М.: Иностранная литература, 1963. -496с.

26. Балабеков О.С., Бартабаев Л.Ш. Очистка газов в химической промышленности. Процессы и аппараты. М.: Химия, 1991. - 256с.

27. Банит Ф.Г., Мальгин А.Д. Пылеулавливание и очистка газов в промышленности строительных материалов. -М.: Стройиздат, 1979. 351с.

28. Бартл Д., Мудрох О. Технология химической и электрохимической обработки поверхностей металлов. Пер. с чешского. М.: Машгиз, 1961. -712с.

29. Батунер Л.М. Позин М.Е. Математические методы в химической технике. -Л.: Химия, 1971.-376с.

30. Бахмачевский Б.И. Теплотехника. М.: Энергия, 1963. - 725с.

31. Белевецкий A.M. Проектирование газоочистных сооружений. JI.: Химия, 1990.-288с.

32. Белороссов E.JI. Техника безопасности при переработке пластмасс. М.: Химия, 1982.-240с.

33. Белосельский Б.С., Соляков В.К. Энергетическое топливо. М.: Энергия, 1980.- 168с.

34. Белоусов В.П., Морачевский А.Г. Теплоты смешения жидкостей. JI.: Химия, 1970.-256с.

35. Белоусов В.П., Морачевский А.Г., Скоробогатова Г.Л. // Тез. докл. IV Все-союз. конф. по калориметрии, 1968. С.257.

36. Бенней К.О., Майерс Д.Е. Гидродинамика, теплообмен и массообмен. М.: Химия , 1966.-384с.

37. Берд Р., Стюард В., Лайтфут Е. Явление переноса: Пер. с англ./ Под ред. Жаворонкова Н.М. и Малюсова В.А. М.: Химия, 1974. - 688с.

38. Березин И.С., Жидков Н.П. Методы вычислений. М.: Химия, 1962, т.2. -639с.

39. Берман Л.Д. Влияние скорости пара на теплообмен при ламинарной пленочной конденсации // ТОХТ. 1973. - т.7. - №5. - С.706-715.

40. Берман Л.Д. О теплоотдаче при пленочной конденсации движущегося пара // Теплоэнергетика. 1966. - №7. - С.58-64.

41. Беспамятнов Г.П., Кротов Ю.А. Предельно допустимые концентрации химических веществ в окружающей среде. - Л.: Химия, 1985. - 528с.

42. Бобков А.С. Охрана труда в резиновой промышленности. Л.: Химия, 1988.-264с.

43. Болгарский А.В. Термодинамика и теплопередача. М.: Высш. школа, 1975. -495с.

44. Бондарь А.Г. Математическое моделирование в химической технологии-М.: Высшая школа, 1973. 279с.

45. Боресков Г.К. Некоторые проблемы гетерогенного катализа // Кинетика и катализ. 1962. - т.З. - №5. - С.633-642.

46. Борисенко С.И., Майзель Б.И., Окунь Б.Ц. и др. Альбом оборудования окрасочных цехов. М.: Химия, 1975. - 255с.

47. Боровиков A.M., Уголев Б.Н. Справочник по древесине. М.: Лесная пром-сть, 1989.-296с.

48. Брагинский Г.И. Технология основы кино- и фотопленок и магнитных лент. Л.: Химия, 1980. - 400с.

49. Братушко Ю.И., Ермохина Н.И., Яцимирский К.Б. Активация О2 комплексом марганца (II) с три-н-пропилфосфинов в реакции окисления акролеина кислородом // Журнал неорганической химии. 1988. - т.ЗЗ. - №3. -С.636-643.

50. Бретшнайдер С. Свойства газов и жидкостей. М.- Л.: Химия, 1966.- 536с.

51. Бродский Б.П. Определение экономико-экологической эффективности систем газоочистки и пылеулавливания// Хим. И нефтехим. Машиностроение, 1986,-№2. С.104-108.

52. Брунауэр С. Адсорбция газов и паров / Пер. с англ. М.: Издатлит, 1948. -781с.

53. Буглай Б.М. Технология отделки древесины. М.: Лесная пром-сть, 1973. -304с.

54. Быстров А.Ф. Основы для эффективного использования древесных отходов деревообрабатывающего предприятия // Деревообрабатывающая промышленность. -1999. №5, - С.27-28.

55. Вайнер Я.В., Кушнарев Б.П. Оборудование гальванических цехов. Л.: Машиностроение, 1971.- 128с.

56. Вакуумная техника. Спр-к/ Е.С. Фролов, В.Е. Минайчев, А.Т. Александрова и др. М.: Машиностроение, 1985. - 360с.

57. Варгафтик Н.В. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Физматгиз, 1963. - 587с.

58. Ведерников Н.А. Клеточная стенка древесины. Рига: Зинатне. 1972.510с.

59. Вержбицкий В.М. Численные методы (математический анализ и обыкновенные дифференциальные уравнения). -М.:Высш. шк., 2001. - 382с.

60. Верник С.,Пиннер Р. Химическая и электролитическая обработка металлов. Пер. с англ. А.А. Николаева./ Под ред. Б.А. Зеленова. М.: Машиностроение, 1968.- 412с.

61. Вершкова J1.B., Грошева B.JL, Гаврилова В.В. Временная методика определения предотвращенного экологического ущерба. М.: Наука, 1983. -123с.

62. Виленкин С.Я. Статистическая обработка результатов исследования случайных функций. М.: Энергия, 1979. - 320с.

63. Вилесов Н.Г., Костюковская А.А. Очистка выбросных газов. Киев: Техника, 1971.-194с.

64. Вильяме Ф.А. Теория горения. М.: Наука, 1976. - 236с.

65. Виноградов C.JL, Ковальская А.П. Промышленная и санитарная очистка газов. 1980, №2.-С.20-21.

66. Владимиров B.C. Уравнения математической физики. М.: Наука, 1976. -353с.

67. Власенко В.М. Каталитическая очистка газов. Киев: Техника, 1973. -199с.

68. Внуков А.К. Защита атмосферы от выбросов энергообъектов. М.: Энер-гоатомиздат, 1992.- 176с.

69. Вознесенский К.Д. Расчет теплообмена при пленочной конденсации с учетом зависимости физических свойств конденсата от температуры // Изв. АН СССР, ОТН. 1948. -№7. - С.1023-1028.

70. Волков Е.А. Численные методы. М.: Наука, 1987. - 248с.

71. Вопросы аэродинамики и теплопередачи в котельно-топочных процессах. Под ред. Г. Ф. Кнорре. Л., Машгиз, 1958.

72. Воробьев Е.И., Прусаков В.М., Душутин К.К. Охрана атмосферы и нефтехимия. Л.: Гидрометеоиздат, 1985. - 232с.

73. Воронцов Е.Г., Тананайко В.П. и др. Теплопередача. М- Л.: Энергия, 1965.-468с.

74. Вредные вещества в промышленности. Справочник для химиков, инженеров и врачей. Т.1, 2, 3. Л.: Химия, 1976.

75. Временная методика определения предотвращенного экологического ущерба. М.: Форт-диалог, 1999. - 36с.

76. Вукалович М.П. Таблицы термодинамических свойств воды и водяного пара. М.-Л.: Энергия, 1965. - 400с.

77. Вукалович М.П. Теплофизические свойства воды и водяного пара. М.: Машиностроение, 1967.- 160с.

78. Вулис Л.А Тепловой режим горения. М.: Госэнергоиздат, 1958. - 340с.

79. Вулих А.И. и др. Применение ионообменных смол для поглощения и очистки газов / В кн.: Ионообменные материалы и их применение. Алма -Ата: изд-во Каз. гос. ун-та, 1968. - С.228 - 231.

80. Вулих А.И. Ионообменный синтез. М.: Химия, 1973. - 231с.

81. Гаврилов Л.Ф., Малкин Б.М. Загрязнение и очистка поверхностей нагрева котельных установок. М.: Энергия, 1980. - 328с.

82. Газоочистные аппараты сухого и мокрого типов: Каталог. М.: ЦИНТИ-химнефтемаш, 1984.-92с.

83. Галустов B.C., Гусев В.И., Макаров В.М. Техника безопасности при переработке пластмасс. М.: Химия, 1982. - 240с.

84. Гельперин Н.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. В 2-х книгах.-М.: Химия, 1981.-812с.

85. Гидравлический расчет котельных агрегатов (нормативный метод). М.: Энергия,-1978.-256с.

86. Гимадеев М.М., Щеповских А.И. Современные проблемы охраны атмосферного воздуха. Казань: Табигать, 1997. - 368с.

87. Головков С.И. Энергетическое использование древесных отходов. М.: Лесная пром-сть. - 1987. - 224с.

88. Голубев И.Ф. Вязкость газов и газовых смесей. М.: Химия, 1959. - 167с.

89. Голубев Л.Г. Древесиноведение. Казань: Изд-во КГТУ, 2000. - 64с.

90. Голубятников В.А. Шувалов В.В. Автоматизация процессов в химической промышленности. М.: Химия, 1972, т.2. - 384с.

91. Гольберт К.А., Вигдергауз М.С. Курс газовой хроматографии. М.: Химия, 1974.-376с.

92. Гордон Г.М., Пейсахов И.А. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1977. - 456с.

93. Городинская С.А. К вопросу обобщения опытных данных по теплоотдаче при конденсации пара внутри горизонтальных труб // Изв. КПИ. 1955. -т.18. - С.362-372.

94. Гортышов Ю.А., Дресвянников Ф.Н., Идиатуллин Н.С. и др./Под ред. В.К. Щукина. М.: Энергоиздат, 1993. - 448с.

95. ГОСТ 11022-75. Угли бурые, каменные, антрацит и сланцы горючие. Метод определения зольности. М.: Издательство стандартов, 1975. - 6с.

96. ГОСТ 147-74. Топливо твердое. Метод определения высшей теплоты сгорания и вычисление низшей теплоты сгорания. М.: Издательство стандартов, 1985. -20с.

97. ГОСТ 2408.1-88. Топливо твердое. Методы определения углерода и водорода. М.: Издательство стандартов, 1989. - 22с.

98. ГОСТ 6382-80. Угли бурые, каменные, антрацит и сланцы горючие. Метод определения выхода летучих веществ. Взамен ГОСТ 6382-75; Введ. с 01.01.83. - М.: Издательство стандартов, 1987. - 6с.

99. ГОСТ 8606-72. Топливо твердое. Метод определения серы. М.: Издательство стандартов, 1983. - 9с.

100. Грачев А.Н., Башкиров В.Н., Сафин Р.Г. Использование методов приближения при моделировании процесса термической переработки древесных отходов // Химия и химическая технология. 2004. - Т. 47. - №10, - С. 137140.

101. Григорьев Л.Н. МТС Емеля. //Деревообрабатывающая промышленность. -2000. №4, - С.32-33.

102. Грилихес С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов / Под ред. П.М. Вячеславова. Л.: Машиностроение, 1983. - 101с.

103. Грилихес С.Я. Электрохимическое и химическое полирование: теория и практика. Влияние на свойства металлов. Л.: Машиностроение, 1987. -231с.

104. Гримитлин М.И. Состояние и перспективы очистки промышленных выбросов в атмосферу на машиностроительных предприятиях./ В кн.: Современные способы очистки вредных выбросов в атмосферу, 1991. 348с.

105. Грушко Я.М. Вредные органические соединения в промышленных выбросах в атмосферу. Л.: Химия, 1986. - 207с.

106. Гудымчук В.А., Константинов В.А. О теплоотдаче при конденсации пара на твердой поверхности // ЖТФ. 1936. - т.6. - вып.9. - С. 1582-1587.

107. Гухман А.А. Применение теории подобия и исследование процессов тепло- и массообмена. М.: Высшая школа, 1974. - 328с.

108. Дасоян М.А., Пальмская И.Я. Оборудование цехов электрохимических покрытий. Л.: Машиностроение, 1979. - 287с.

109. Двойрис А.Д., Беньяминович О.А. Исследование тепло- и массообмена при конденсации многокомпонентных углеводородных смесей // ТОХТ. 1968.- т.2. №5. - С.769-777.

110. Двойрис А.Д., Беньяминович О.А. Теплообмен при конденсации движущихся паров углеводородных жидкостей // Теплоэнергетика. 1970. - №1.- С.59-61.

111. Дейч М.Е. Техническая газодинамика. М.: Энергия, 1974. - 592с.

112. Денисов А.Л., Лукшин А.В. Математические модели однокомпонентной динамики сорбции. М.: МГУ, 1989. - 72с.

113. ИЗ. Денисов Е.Т. Кинетика гомогенных химических реакций. М.: Высш. шк., 1978.-367с.

114. Джирис Р., Винтербак Ю., Энгберг Ю., Охман М. Изменения свойств древесины и их влияние на качество гранул. КТНВ, Studsvikbiblioteket. 2002. ТВ 2-12.

115. Джоблинг Е. Катализ и его применение в технике. М.: Химия, 1965. -215с.

116. Доброхотов В.И. К проблеме воздействия энергетики на окружающую среду // Теплоэнергетика. 1995. - № 2. - С. 2-5.

117. Дрейпер П., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973.-392с.

118. Дрейцер Г.А., Закиров С.Г., Агзамов Ш.К. Интенсификация теплообмена при конденсации пара на наружной поверхности вертикальных труб с кольцевыми турбулизаторами // ИФЖ. 1984. - т.47. - №2. - С. 184-189.

119. Дринберг С.А., Чуко Э.Ф. Растворители для лакокрасочных материалов. -Л.: Химия, 1986.-208с.

120. Дубинин М.М. Адсорбция и пористость. М.: Изд-во Воен. акад. хим. защиты, 1972.- 127с.

121. Дубинин М.М., Заверина Е.Д. Теория объемного заполнения пор // ЖФХ. 1950,т. 24,№10.-С. 1262- 1272.

122. Дыбок В.В. Получение синтетических моторных топлив при утилизации древесных отходов. //Лесная промышленность. 1999. №1, С. 18-20.

123. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии. В 2-х ч.: Ч 2. Массообменные процессы и аппараты. М.: Химия, 2002. - 368с.

124. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И. Решение инженерных задач химической технологии с помощью ЭВМ: Учеб. пособие /КХТИ. Казань, 1987. - 130с.

125. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И., Кафаров В.В. Решение инженерных задач химической технологии с помощью ЭВМ. ДАН СССР, 1985, т. 282, № 5, С.1195-1199.

126. Елинский И.И Вентиляция и отопление гальванических цехов машиностроительных предприятий. М.: Машиностроение, 1989. - 152с.

127. Еналеев Р.Ш., Качалкин В.А. и др. Основы применения ЭВМ в расчетах машин и аппаратов химической технологии: Учеб. пособие /КХТИ. Казань, 1987.-68с.

128. Житков А.В. Утилизация древесной коры. М.: Лесн. пром-сть, 1985.-136с.

129. Жуховицкий А.А., Забеженский Я.П., Тихонов А.Н. Изотермическая модель процесса адсорбции//ЖФХ. 1945,т. 19.-С.1413-1416.131.3акгейм А.Ю. Введение в моделирование химико-технологических процессов. М.: Химия, 1982. - 288с.

130. Закиров Э.Н., Еникеева Н.И., Мухаметзянов М.А., Еникеев Ш. Адсорбция метиленхлорида на активированных углях //Межвуз. сборник науч. трудов «Массообменные процессы и аппараты химической технологии»: Тез. докл. Казань: КХТИ, 1991. - С. 22-30.

131. Захарьевский М.С. Кинетика и катализ. Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1963.-314с.

132. Защита атмосферы от промышленных загрязнений. Т.1, 2 / под ред. А.Г. Сутугина. М.: Металлургия, 1988. - 758с.

133. Защита окружающей среды от техногенных воздействий: Учебное пособие. Под общ. ред. Невской Г.Ф.- М: Изд-во МГОУ, 1993, 218с.

134. Зельдович Я.Б., Барнеблатт Г.И., Либрович В.Б. и др. Математическая теория горения и взрыва. М.: Наука, - 1980. - 560с.

135. Зельдович Я.Б., Садовников П.Я., Франк-Каменецкий Д.А. Окисление азота при горении. М.: Изд-во АН СССР, 1947.

136. Земченков В.Н., Козлов Б.В., Щербаков В.Н., Булавин В.М. Очистка вентиляционных выбросов от различных вредных примесей. М.: Электроника, 1977.-76с.

137. Зиатдинова Д.Ф., Сафин Р.Г., Башкиров В.Н. и др. Математическая модель технологических процессов, сопровождающихся локальными выброса-ми.//Химия и химическая технология. 2004. - Т.47. - №10. - С. 129-132.

138. Зиганшин М.Г., Колесник А.А., Посохин В.Н. Проектирование аппаратов пылегазоочистки. -М.: Экопресс-ЗМ, 1998. 505с.

139. Золотарев П. П. В кн. Кинетика и динамика физической адсорбции. М.: Наука, 1973. - С.83-87.

140. Ибрагимов М.Г., Константинов Е.Н., Серафимов JI.A. Тепломассообмен при ректификации многокомпонентных смесей // ТОХТ. 1974. - т.8. -№4. -С.610-613.

141. Иванова В.И., Алеушина JI.A. Технология резиновых технических изделий. JI.: Химия, 1988. - 288с.

142. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. М.: Машиностроение, 1975. - 559с.

143. Изабельский В.А., Андреенок В.М., Евтюков Н.З. Защита окружающей среды при производстве лакокрасочных покрытий. JL: Химия, 1985. -120с.

144. Ин Я.Н., Бершадская Т.М, Химическое полирование металлов. М.: Машиностроение, 1988. - 112с.

145. Инструкция по нормированию вредных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для тепловых электростанций и котельных РД-34.02.303-98, Москва, РАО «ЕЭС России», 1998. 63с.

146. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1991. - 352с.

147. Исаченко В.П. Теплообмен при конденсации. М.: Энергия, 1977. - 240с.

148. Исаченко В.П. Теплопередача. М.: Энергия, 1961. - 417с.

149. Исаченко В.П., Осипова В.А. Сукомел А.С. Теплопередача. М.: Энергия, 1975.-486с.

150. Калверт С., Инглунд Г.М. Защита атмосферы от промышленных загрязнений. М.: Металлургия, 1988. - 760с.

151. Калинин Э.К., Дрейцер Г.А., Ярхо С.А. Интенсификация теплообмена в каналах. М.: Машиностроение, 1981. - 205с.

152. Калиткин Н.Н. Численные методы. М.: Наука, 1978. - 512с.

153. Каменщиков И.Г., Мягков Б.И. и др.// Промышленная и санитарная очистка газов, 1976. №5. - С.22-24.

154. Канторович Б. В. Основы теории горения и газификации твердого топлива. М.: Изд. АН СССР, 1958. 598с.

155. Капица П.Л. Волновое течение тонких слоев вязкой жидкости // ЖЭТФ-1948. -т. 18. -№1,-С.3-28.

156. Карачевский М.М., Ляшко А.Д. Разностные методы для линейных задач математической физики. Казань: Ротапринт, 1976. - 258с.

157. Кардашов Д.А., Петрова А.П. Полимерные клеи. М.: Химия, 1983. - 256с.

158. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964. -487с.

159. Касандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука, 1970.- 104с.

160. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. -М.: Химия, 1971.-784с.

161. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1976.-464с.

162. Кафаров В.В. Основы массопередачи.-М.: Высшая школа, 1979-440с.

163. Кафаров В.В. Принципы создания безотходных химических производств. -М.: Химия,1982.-288с.

164. Кафаров В.В., Ветохин В.Н. Основы построения операционных систем в химической технологии. М.: Наука, 1980. - 429с.

165. Кафаров В.В., Ветохин В.Н. Основы автоматизированного проектирования химических производств. М.: Наука, 1987. - 623с.

166. Кафаров В.В., Винаров А.Ю., Гордеев Л.С. Моделирование и системный анализ биохимических производств. М.: Лесн. пром-сть, 1985. - 280с.

167. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химических производств. М.: Высш. школа, 1991. - 400с.

168. Кафаров В.В., Дорохов И.Н. Системный анализ процессов химической технологии. Топологический принцип формализации. М.: Наука, 1979. -394с.

169. Кафаров В.В., Дорохов И.Н. Системный анализ процессов химической технологии. Основы стратегии. М.: Наука, 1976. - 500с.

170. Кафаров В.В., Петров B.JI., Мешалкин В.П. Принципы математического моделирования химико-технологических систем. М.: Химия, 1974. - 344с.

171. Кельцев Н.В. Основы адсорбционной техники. М.: Химия, 1984. - 592с.

172. Кельцев Н.В. Очистка отходящих газов промышленности от вредных примесей. М.: МХТИ, 1978. - 154с.

173. Кинле X., Бэдер Э. Активные угли и их промышленное применение / Пер. с нем. -JL: Химия, 1984.-216с.

174. Киреев В.А. Курс физической химии. М.: Химия, 1975. - 776с.

175. Кисаров В.М. Современные состояние техники рекуперации летучих растворителей. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1976. - 48с.

176. Кисаров В.М., Шестопалов В. В., Фишер J1. Я. Математическое моделирование процесса адсорбции в неподвижном слое адсорбента // ЖФХ, 1945, т. 50, вып. 5. С.2134 - 2135.

177. Клюев Г.М., Черкин B.C. Краткий курс теплопередачи. М.: Оборонгиз, 1941.-281с.

178. Коган В.Б. Гетерогенные равновесия. -JI.: Химия, 1968. -432с.

179. Коган В.Б. Теоретические основы типовых процессов химической технологии. Л.: Химия, 1977. - 592с.

180. Кожухотрубчатые теплообменники общего и специального назначения. Каталог. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. - 106с.

181. Козлов А.И., Редин В.И. и др. Обезвреживание вентиляционных выбросов от паров акролеина // Лакокрасочные материалы и их применение. 1985. - №6. - С.64-65.

182. Козлов А.И., Редин В.И. и др. Применение активных углей для очистки отходящих газов от акролеина // Лакокрасочные материалы и их применение. 1979. - №4. - С.68 - 70.

183. Колышкин Д.А., Михайлова К.К. Активные угли /Свойства и методы испытаний: Справочник. Л.: Химия, 1972. - 56с.

184. Коперин И.Ф. Котельные установки лесопромышленных предприятий. -М: Энергия, 1989.- 126с.

185. Костомарова М.А., Суринова С.И. В кн.: Адсорбенты, их получение и применение. - Л.: Наука, 1978. - С. 54-56.

186. Котлер В.Р. Оксиды азота в дымовых газах котлов. М.: Энергоатомиздат, 1987.- 144с.

187. Котлер В.Р. Специальные топки энергетических котлов. М.: Энергоатомиздат, 1990.- 104с.

188. Краткий справочник физико-химических величин/ Под ред. А.А. Равделя и A.M. Пономаревой. Л.: Химия, 1983. -232с.

189. Кречетов И.В. Сушка древесины топочными газами. М.: Лесн. пром-сть, 1961.-270с.

190. Кречетов И.В. Сушка древесины. -М.: Лесн. пром-сть, 1997. 532с.

191. Кречетов И.В. Сушка и защита древесины. М.: Лесн. пром-сть, 1980. -432с.

192. Кружилин Г.Н. Уточнение нуссельтовской теории теплообмена при конденсации // ЖТФ. 1937. - т.7. - вып.20-21. - С.2011-2017.

193. Крутов В.И., Грушко И.М., Павлов В.В. и др. Основы научных исследований. М.: Высш. шк., 1989. - 400с.

194. Кудрявцев Н.Ю., Клименко В.В., Прохоров В.В., Снытин С.Ю. Перспективы снижения выбросов оксидов серы в атмосферу при сжигании органических топлив. // Теплоэнергетика. 1995. - № 2. - С. 6-11.

195. Кудряшов И.В., Каретников Г.С. Сборник примеров и задач по физической химии. М.: Высш. шк., 1991. - 527с.

196. Кузнецов Н.В. Рабочие процессы и вопросы усовершенствования конвективных поверхностей котельных агрегатов. М.; Л.: Госэнергоиздат, 1958. -58с.

197. Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. Новосибирск: Наука, 1970.-660с.

198. Кутателадзе С.С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление: Справочное пособие. М: Энергоатомиздат, 1990. - 367с.

199. Кухлинг X. Справочник по физике. М.: Мир, 1982. - 520с.

200. Лабунцов Д.А. Теплообмен при конденсации пара на вертикальной поверхности в условиях турбулентного стекания пленки конденсата // ИФЖ. 1960.-т.З.-№8.-С.З-12.

201. Лабунцов Д.А. Теплоотдача при пленочной конденсации чистых паров на вертикальной поверхности и горизонтальных трубах // Теплоэнергетика. -1957. №7. - С.72-80.

202. Лабутин В.А., Единцов Ю.В., Голубев Л.Г. Метод расчета процесса конденсации бинарной паровой смеси // Рукопись деп. В ОЦНИ Казань, 1979.-8с.

203. Лазарев Н.В. Вредные вещества в промышленности. М.: Химия, 1962. -332с.

204. Лазарев Н.В. и Астраханцев П.И. Химически вредные вещества в промышленности. 4.1. Л.: Госхимтехиздат, 1933. -483с.

205. Лазарев Р.А., Галеев М.Ф. Рекуперация паров летучих растворителей в производстве. Казань: Татполиграф, 1970. - 143с.

206. Лашков В.А., Сафин Р.Г., Кондрашева С.Г. Тепломассоперенос в химически реагирующих средах при понижении парциальных давлений паров // ИФЖ. 2000. - т.73. -№ 5. - С.1012-1020.

207. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Л.: Машиностроение, 1970. - 752с.

208. Лебедев А.П. Подготовка и размол топлива на электростанциях. М.: Энергия, 1969.-520с.

209. Лебедев П.Д. Теплообменные, сушильные и холодильные установки. М.: Энергия, 1972.-320с.

210. Лехтикангас П., Джирис Р. Качественные показатели гранул, изготовленных из порубочных остатков // «1-ая Всемирная Конференция по биомассе для промышленности и производства энергии», Севилья, Испания,5-9 июня 2000. С.489-492.

211. Лихачев В.Н., Габутдинова A.M., Щеповских А.И. и др. Экологическая политика Республики Татарстан (концепция сбалансированного развития) // Актуальные экологические проблемы Республики Татарстан: Тез. докл. II Республ. науч. конф. Казань, 1995. - С.8.

212. Лонщаков О.А., Дьяконов В.Г. Исследование теплоотдачи при пленочной конденсации пара смеси этилацетат вода в вертикальной трубе // Тепло-и массообмен в химической технологии: Межвуз. тематич. сб. науч. тр. -Казань: изд-во КХТИ, 1992. - С.48-50.

213. Луканин В.Н., Шатров М.Г., Камфер Г.М. Теплотехника. М.: Высш. шк., 2002.-671с.

214. Лукин В.Д. Адсорбционные процессы химической промышленности. Л.: Химия, 1973.-64с.

215. Лукин В.Д., Анцыпович И.С. Регенерация адсорбентов. Л.: Химия, 1983. -216с.

216. Лукин В.Д., Анцыпович. Рекуперация летучих растворителей в химической промышленности. Л.: Химия, 1981. - 80с.

217. Лукин В.Д., Новосельский А.В. Циклические адсорбционные процессы: теория и расчет. Л.: Химия, 1989. - 256с.

218. Лурье А.А. Сорбенты и хромотографические носители: Справочник. М.: Химия, 1972.-320с.

219. Лыков А.В. Теория сушки. М.: - Л.: Госэнергоиздат, 1950. - 416с.

220. Лыков А.В. Тепломассоперенос: Справочник. М.: Энергия, 1978. - 480с.

221. Лыков А.В. Явления переноса в капиллярно-пористых телах. М.: Гостех-издат, 1954.-250с.

222. Лыков М.В. Сушка в химической промышленности. М.: Химия, 1970. -432с.

223. Львовский Е.Н. Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высш. шк., 1988. - 239с.

224. Мак-Адаме В.Х. Теплопередача. М.: Металлургиздат, 1961. - 686с.

225. Максимов В.Ф., Винокуров Т.А. и др. Очистка и рекуперация промышленных выбросов. М.: Лесная пром-сть, 1989. - 416с.

226. Малежик И.Ф. Расчет фазового равновесия бинарных и многокомпонентных систем спиртового производства // Известия вузов СССР. Пищевая технология. 1974. - №2. - С. 148.

227. Маньковский О.Н., Толчинский Л.Р., Александров М.В. Теплообменная аппаратура химических производств. Л.: Химия, 1976. - 368с.

228. Маршал Ситтиг. Защита окружающей среды в целлюлозно-бумажной промышленности. / пер.с англ. Б.М.Гуткина. М.: Наука, 1981. - 277с.

229. Матюшко Б.Н., Теляков Э.Ш., Николаев A.M. Тепломассообмен при неэк-вимолярном переносе вещества в условиях ректификации / В сб.: Машины и аппараты химич. технологии, вып.4. Казань, 1976. - С. 12-14.

230. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений, рациональных предложений. М.: Экономика, 1977. - 60с.

231. Методика определения валовых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от котельных установок ТЭЦ. РД.34.02.305-98, АООТ ВТИ, 1998. -44с.

232. Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: ВНИИПИ, 1986. - 52с.

233. Методика определения экономической эффективности капитальных вложений // Эконом, газета. 1982. - №3.

234. Методика определения экономической эффективности капитальных вложений // Эконом, газета. 1982. - №2.

235. Методика расчета выбросов бенз(а)пирена в атмосферу паровыми котлами электростанций. М. РД 153-34,1-02,316-99, АООТ «ЗТИ», 1999. - С.5.

236. Методические рекомендации по определению экономического эффекта об использования рационализаторских предложений. Казань: КГТУ, 1993. -39с.

237. Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/ч. М: Гидроме-теоиздат, 1986. - 24с.

238. Мигай В.К. Моделирование теплообменного энергетического оборудования. Д.: Энергоатомиздат, 1987. - 264с.

239. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. М.: Наука, 1971.-576с.

240. Михайлов Ю.А. Теория тепло- и массопереноса. M.-JL: Гос-Энергоиздат, 1963.- 536с.

241. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. М.: Энергия, 1977. -343с.

242. Мищенко К.П., Равдель А.А. Краткий справочник физико-химических величин. Д.: Химия, 1974. - 200с.

243. Мулдер М. Введение в мембранную технологию /Пер. с англ. М.: Мир, 1999.-513с.

244. Мухачев Г.А., Щукин В.К. Термодинамика и теплопередача. М.: Высшая школа, 1991.-480с.

245. Мухутдинов А.А., Сунгатуллина И.Х., Мухутдинов Э.А., Салахова Г.А. Улавливание акролеина из отходящих газов производства глицерина // Хим. пром-сть. 1996. - №4. - С.38-43.

246. Муштаев В.И., Ульянов В.М. Сушка дисперсных материалов. М.: Химия, 1988. -352с.

247. Муштаев В.И., Ульянов В.М., Тимонин А.С. Сушка в условиях пневмотранспорта. М.: Химия, 1984. - 232с.

248. Мясников И.А., Гольберт К.А. Внутренне-диффузионная динамика сорбции в линейной области//ЖФХ. 1953, т. 27, вып. 9-12. С.1311-1324.

249. Найденов В.И., Отрашевский Ю.В. Теоретическое и экспериментальное исследования выгорания древесных частиц. //Переработка и энергоиспользование низкокачественной древесины, Труды ЦНИИМЭ, 1989. С. 93100.

250. Найденова И.А., Дашков В.А., Сафин Р.Г. Тепломассоперенос при улавливании паров в процессе разложения соапстока серной кислотой // Тепло- и массообмен в химической технологии: Тез. докл. Всероссийск. науч. конф. -Казань, 2000. -С.130-131.

251. Нащокин В.В. Техническая термодинамика и теплопередача. М.: Высшая школа, 1980.-469с.

252. Неволин Ф.В. Химия и технология производства глицерина. М.: Пище-промиздат, 1954.-203с.

253. Никитин Н.И. Химия древесины и целлюлозы. M.-JL: Госэнергоиздат, 1962.-250с.

254. Никитина J1.M. Таблицы равновесного удельного влагосодержания и энергия связи влаги с материалом. Л.: Госэнергоиздат, 1963. - 176с.

255. Никитина Л.Н. Термодинамические параметры и коэффициенты массопе-реноса во влажных материалах. М.: Энергия, 1968. - 650с.

256. Николаевский К.М. Проектирование рекуперации летучих растворителей с адсорберами периодического действия. М.: Оборонгиз, 1961. - 234с.

257. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. Л.: Энергоатомиздат, 1991. - 304с.

258. Нурутдинов Г.С., Власов Г.Я., Никитин Н.Ю. К вопросу выбора стратегии охраны природы в районах размещения шинного производства // Нефте-химия-92: Тез. докл. 2-й Республ. конф. Нижнекамск, 1992. - С.43.

259. Об охране атмосферного воздуха. Федеральный закон РФ от 4 мая 1999г. № 96Г-ФЗ.

260. Орехов И.И., Обрезков В.Д. Холод в процессах химической технологии. -Л.: ЛГУ, 1980.-С.175-181.

261. Основные положения энергетической стратегии России на период до 2020 года//Прил. к обществ. дел. журн. «Энергетическая политика». - М.: ГУПИЭС, - 2000.

262. Основные процессы и аппараты химической технологии / под ред. Ю.И. Дытнерского. М.: Химия, 1983. - 270с.

263. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Под ред. Дытнерского Ю.И. М.: Химия, 1991. - 496с.

264. Основы практической теории горения./ Под ред. В.В. Померанцева. Л.: Энергоатомиздат, 1986. - 312с.

265. Охрана природы./Под ред. К.П. Митрюшкина. М.: Агропромиздат, 1987. -271с.

266. Очистка воздуха./Под ред. Е.А. Штокмана М.: АСВ, 1998. - 320с.

267. Очистка и рекуперация промышленных выбросов/ Под ред. В.Ф. Максимова, И.В. Вольфа, Т.А. Винокурова и др. М.: Лесн. пром-сть, 1989. -416с.

268. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1981. - 560с.

269. Панченков Г.М., Лебедев В.П. Химическая кинетика и катализ. М.: Химия, 1985.-592с.

270. Парика М. «Древесное топливо энергетический ресурс для завтрашней Европы»// Биоэнергетика 2004 - Стандартизация и классификация от леса до производства энергии, 15- 16 июня 2004 г, Санкт-Петербург, Россия, 2004.

271. Паскунов В.М., Полежаев В.И., Чудов JT.A. Численное моделирование процессов тепло- и массопереноса. М.: Наука, 1984. - 285с.

272. Патент РФ № 2161074 Окрасочная камера. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Байгильдеев А.В. и др. Бюл. № 36, 2000.

273. Патент РФ № 2161349. Вытяжное устройство для аккумуляторов. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Пашков В.А., Грачев А.Н. и др. Бюл. № 36, 2000.

274. Патент РФ № 2171274 . Установка для извлечения жирных кислот из соапстока. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Дашков В.А., Сунгатуллина Г.И. и др. -Бюл. №21,2001.

275. Патент РФ № 2232348. Установка для термической переработки твердых отходов. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Грачев А.Н. и др. Бюл. №19, 2004.

276. Патент РФ №2175001 . Установка безреактивного расщепления жиров. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Дашков В.А., Сунгатуллина Г.И. и др. Бюл. №29, 2001.

277. Пашков А.В., Титов B.C. Основные характеристики некоторых советских ионитов // Хим. пром-сть. 1958. - №5. - С.10.

278. Перелыгин Л.М. Строение древесины. -М.: АН СССР. 1954. 200с.

279. Петин В.Ф., Кузнечиков В.А., Желонкин В.П., Константинов Е.Н. Тепломассообмен при испарении смесей в пленочной колонне // ИФЖ. 1973. -т.25.-№1.-С.146.

280. Петров Г.С., Рабинович А.Ю. Расщепление жиров и получение глицерина. -М: Гизлегпром, 1934. -428с.

281. Петросян Р.А., Сергеева Н.Д., Кадыров И.И. Наружная коррозия поверхностей нагрева. В кн.: Котельные и турбинные установки энергетических блоков./Под ред. В.И. Дорощука и др. - М.: Энергия, 1971. - С.134-146.

282. Плановский А.Н., Муштаев В.И., Ульянов В.М. Сушка дисперсных материалов в химической промышленности. М.: Химия, 1979 - 288с.

283. Плановский А.Н., Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. М.: Химия, 1972. - 784с.

284. Платэ Н.А., Дургарьян С.Г., Ямпольский Ю.П. Промышленные процессы мембранного разделения газов//Хим. пром-сть. 1988. -№4. - С. 195-197.

285. Повышение экономичности, эффективности и надежности теплоэнергетического оборудования / Кунтыш В.Б., Пиир А.Э., Любов В.К. и др. // -Проблемы энергетики Европейского Севера. Архангельск: АГТУ, 1996. -С. 13-23.

286. Полянин А.Д., Вязьмин А.В., Журов А.И., Казенин Д.А. Справочник по точным решениям уравнений тепло- и массопереноса. М.: Факториал, 1998.-368с.

287. Помарников Ф.В. О необходимости использования вторичного древесного сырья. //Лесная промышленность. 1998. - №3. - С.5-6.

288. Посохин В.Н. Расчет местных отсосов от тепло- и газовыделяющего оборудования. М.: Машиностроение, 1984. - 160с.

289. Правила организации контроля выбросов в атмосферу на тепловых электростанциях и котельных.- М., РД 34.02.306-97, СПО ОРГРЭС, 1998. 22с.

290. Предводителев А. С. и др. Горение углерода. М.: Изд-во АН СССР, 1949.- 407с.

291. Проведение и обработка экспериментов в теплоэнергетике. Аракелян Э.К., Киселев Г.П., Андрюшин А.В. и др./Под. ред. Аракеляна А.К. М.: МЭИ, 1984.-64с.

292. Прозоровский Н.И. Технология отделки столярных изделий. М.: Высш. школа, 1991.-272с.

293. Протасов В.Ф. Экология, здоровье и охрана окружающей среды в России.- М.: Финансы и статистика, 2000. 672с.

294. Протодьяконов И.О., Марцулевич Н.А., Марков А.В. Явление переноса в процессах химической технологии. М.: Химия, 1981. - 264с.

295. Процюк Т.Б., Метюшев Б.Д., Девятко В.И., Стабников В.Н. Равновесие жидкость-пар системы этанол-вода при атмосферном давлении // Известия вузов. Пищевая технология. 1969. -№1. - С. 129.

296. Пугач В.В., Мамонтов Г.В. Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и специального назначения. Каталог. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. - 107с.

297. Пустыльник Е.Н. Статические методы анализа и обработки наблюдений. -М.: Наука, 1968.-288с.

298. Путилов А.В., Кудрявцев С.Л., Петрухин Н.П. Адсорбционно-каталические методы очистки газовых сред в химической технологии. М.: Химия, 1989.-48с.

299. Рамм В.М. Абсорбция газов. М.: Химия, 1976. - 656с.

300. Расев А .И. Сушка древесины. М.: МГУЛ, 2000. - 224с.

301. Расчет стандартных кожухотрубчатых теплообменников: Метод, указания. -Казань: КХТИ, 1977.-37с.

302. Ратиани Г.В., Шекриладзе И.Г. Исследование закономерностей теплообмена при пленочной конденсации в переходной зоне от ламинарного режима стекания пленки к волновому./ В сб.: Труды ЦКТИ Л.: 1965. -вып.57.-457с.

303. Рачинский В.В. Введение в общую теорию динамики сорбции и хроматографии. М.: Наука, 1964. - 136с.

304. РД 34.02.305-90 Методика определения валовых и удельных выбросов вредных веществ в атмосферу от котлов тепловых электростанций. Введ. с 01.11.91.-М.:, 1991.-28с.

305. Реймерс Н.Ф. Природопользование. Словарь-справочник. М.: Мысль, 1990.-637с.

306. Рекомендации по оформлению и содержанию проекта нормативов предельно-допустимых выбросов в атмосферу (ПДВ) для предприятий. Госкомприроды СССР. - М.: 1989. - 42с.

307. Ривкин С.Л. Термодинамические свойства газов. М.-Л.: Энергия, 1964. -296с.

308. Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей. Л.: Химия, 1982.-592с.

309. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей. Пер. с англ. И.П. Планов-ской. Под ред. А.Н. Плановского. М.:Гостоптехиздат, 1964. - 334с.

310. Риферт В.Г., Леонтьев Г.Г., Барабаш Н.А. Экспериментальное исследование при конденсации водяного пара на вертикальной трубе с продольно-проволочным оребрением // Теплоэнергетика. 1976. - №6. - С.33-36.

311. Рихтмайер Р.Д., Нортон К. Разностные методы решения краевых задач. -М.: Мир, 1972. 420с.

312. Роддатис К.Ф., Полтарецкий А.Н. Справочник по котельным установкам малой производительности. /Под ред. К.Ф. Роддатиса. М.: Энергоатомиз-дат, 1989. - 488с.

313. Родионов А.И., Клушин В.Н., Торочешников А.Н. Техника защиты окружающей среды. -М.: Химия, 1989. 512с.

314. Розанов Л.Н. Вакуумная техника. М.: Высш. шк., 1990. - 320с.

315. Романков П.Г., Носков А.А. Сборник расчетных диаграмм по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1977. - 24с.

316. Романков П.Г., Пенилин В.Н. Непрерывная адсорбция паров и газов. Л.: Химия, 1968.-228с.

317. Романков П.Г., Рашковская Н.Б., Фролов В.Ф. Массообменные процессы химической технологии. Л.: Химия, 1975. - 335с.

318. Росляков П.В., Ионкин И.Л., Закиров И.А. Контроль вредных выбросов ТЭС в атмосферу. М.: Изд-во МЭИ, 2004. - 226с.

319. Рубан В.А., Цикарев Д.А. Горение и газификация низкосортного твердого топлива. М.: Недра, 1993. - 157с.

320. Рудобашта С.П. Массоперенос в системах с твердой фазой. М.: Химия, 1980.-248с.

321. Руководство по контролю вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Спр-к/С.М. Муравьева, М.И. Буковский, Е.К. Прохоров и др. М.: Химия,1991. -368с.

322. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров.Т.4 / Под ред. А.Г. Сергеева. Л.: Химия, 1975. - 544с.

323. РумянцевЕ.М., Давыдов А.Д. Технология электрохимической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1984. - 230с.

324. Рыжкин В.Я. Тепловые электрические станции. -М.: Энергоатомиздат, 1987.-328с.

325. Рябенький B.C., Филиппов А.Ф. Об устойчивости разностных уравнений. — М.: Гостехиздат, 1956.-438с.

326. Сажин Б.С. Основы техники сушки. М.: Химия, 1984. - 320с.

327. Сажин Б.С., Гудим Л.И., Реутский В.А. Гидромеханические и диффузионные процессы. М.: Легпромбытиздат, 1988. - 200с.

328. Салдадзе Н.М. и др. Ионообменные высокомолекулярные соединения.-М.: Госхимиздат, 1960.-355с.

329. Самарский А.А. Введение в численные методы. М.: Наука, 1987. - 150с.

330. Самарский А.А. Теория разностных схем. М.: Наука, 1989. - 616с.

331. Самарский А.А., Гулин А. В. Устойчивость разностных схем. М.: Наука, 1973.- 191с.

332. Сафин Р.Г. Технологические процессы и оборудование деревообрабатывающих производств. Казань: изд-во КГТУ, 2000. - 400с.

333. Сафин Р.Г., Башкиров В.Н., Сунгатуллина Г.И., Зиатдинова Ф.С. Совершенствование технологии безреактивного расщепления жиров II Хим. пром-сть. 2001. - №7. - С.30-32.

334. Сахарнов А.В. Очистка сточных вод и газовых выбросов в лакокрасочной промышленности.-М.: Химия, 1971.- 144с.

335. Сахарнов А.В., Зеге И.П. Очистка сточных вод и газовых выбросов в лакокрасочной промышленности. М.: Химия, 1979. - 184с.

336. Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами. Л.: Гидрометеоиздат, 1986. - 183с.

337. Святков С.П. Пневматический транспорт измельченной древесины. М.: Лесная промышленность, 1966. - 320с.

338. Семенов Н. Н. О некоторых проблемах химической кинетики и реакционной способности. М.: Изд-во АН СССР, 1958. - 686с.

339. Семенова Т.А. и др. Очистка технологических газов. М.: Химия, 1969-392с.

340. Семенова Т.А., Лейтес И.Л., Аксельрод Ю.В. Очистка технологических газов. М.: Химия, 1977. - 488с.

341. Серафимов Л.А., Берлин М.А., Константинов Е.Н. и др. Математическая модель тепломассообмена при конденсации многокомпонентных смесей // ТОХТ. 1979. - т. 13. - №3. - С.404-410.

342. Серговский П. С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины. -М.: 1975. -225с.

343. Серпионова Е.Н. Промышленная адсорбция газов и паров. М.: Высш. школа, 1969.- 416с.

344. Сигал И.Я. Защита воздушного бассейна при сжигании топлива. Л.: Недра, 1988.-310с.

345. Сидельковский Л.Н., Юренев В.Н. Котельные установки промышленных предприятий. М.: Энергоатомиздат, 1988. - 528с.

346. Сидоров А.И. Шумяцкий Ю.И. Адсорбционная осушка газов. М.: МХТИ, 1972.- 104с.

347. Скворцов Г.А., Зайцев П.М., Классен П.В. Системы пылегазоочистки дымовых газов мусоросжигательных заводов // Хим. пром-сть, 1999. №12.-С.44-47.

348. Скобло А.И., Трегубова И.А., Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: Химия, 1982.-584с.

349. Скрябина Л.Я. Атлас промышленных пылей: чЛ, II, III. М.: ЦИНТИхим-нефтемаш, 1980-1982.

350. Современные технические средства защиты воздушного бассейна от загрязнений. -М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1981. 168с.

351. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергоатомиздат, 1989.-350с.

352. Спейшер В.А. Обезвреживание промышленных выбросов дожиганием-М.: Энергоатомиздат, 1986.-263с.

353. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. - 184с.

354. Спиридонов В.П., Лопаткин А.А. Математическая обработка физико-химических данных. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1970. - 222с

355. Справочник по отделке мебели / Под ред. Прудникова П.Г. Киев: Техника, 1982.-255с.

356. Справочник по теплообменникам. T.I. М.: Энергоиздат, 1987. - 560с.

357. Справочник по теплообменникам. Т.Н. М.: Энергоиздат, 1987. - 352с.

358. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Наука, 1972.-720с.

359. Справочник химика, т. V. М.: Химия, 1966. - 722с.

360. Справочник химика. Т. 1.-Л.: Химия, 1963.- 1071с.

361. Справочник химика. Т.2. Л.: Химия, 1964. - 1168с.

362. Стабников В.Н., Процюк Т.Б., Ющенко Н.М. Фазовое равновесие системы этанол-вода при различных давлениях. М.: ЦНИИинформации и техни-коэкономических исследований пищевой пром-сти, 1972. - 27с.

363. Стабников В.Н., Ройтер И.М., Процюк Т.Б. Этиловый спирт. М.: Пищевая пром-сть, 1976. - 272с.

364. Старк С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. М.: Металлургия, 1990. - 400с.

365. Страус В. Промышленная очистка газов. М.: Химия, 1981. - 616с.

366. Стромберг А.Г., Семиченко Д.П. Физическая химия. М.: Высш. шк., 2001.-527с.

367. Супертоксиканты XXI века. Информационный сборник. М.: Экология, 1995.- 83с.

368. Татевский В.М. Физико-химические свойства индивидуальных углеводородов. М.: Химия, 1960. - 154с.

369. Теоретические основы тепло- и хладотехники. Ч.Н. Теплообмен /Под ред. Э.И. Гуйго. JL: Изд-во Ленинград, ун-та, 1976. - 224с.

370. Теоретические основы хладотехники. Тепломассообмен /Под ред. Э.И. Гуйго. М.: Агропромиздат, 1986. - 320с.

371. Теория и техника теплофизического эксперимента.: Учеб. пособие для ву-зов/Ю.Ф. Гортышов, Ф.Н. Дресвянников и др. / Под ред. В.К. Щукина. -М.: Энергоатомиздат, 1985. 360с.

372. Теория тепломассообмена. С.И. Исаев, И.А. Кожинов, и др./ Под ред. А. И. Леонтьева. М.: Высш. школа, 1979. -495с.

373. Тепло- и массообмен. Теплотехнический эксперимент /Под ред. В.А. Григорьева и В.М. Зорина. М.: Энергоиздат, 1982. - 5 Юс.

374. Тепловой расчет котельных агрегатов (нормативный метод)./Под ред. Н.В. Кузнецова и др. М.: Энергия, 1973. 325с.

375. Теплотехника. М.: Высшая школа, 1999. 671с.

376. Теплотехнический справочник. М.:Энергия,1975. Т.1. - 744с.

377. Теплотехнический справочник. /Под общ. ред. Юренева В.Н., Лебедева П.Д. М.: Энергия, 1976, т.2. - 896с.

378. Термические методы обезвреживания отходов./ Под ред. Богушевской И.А. Л.: Химия, 1975.- 176с.

379. Термодинамические свойства индивидуальных веществ /Под ред. Л.В. Гурвича, И.В. Вейца, В.А. Медведева. Т.1. - М.: Наука, 1978. - 495с.

380. Термодинамические свойства индивидуальных веществ /Под ред. Л.В.Гурвича, И.В.Вейца, В.А.Медведева. Т.2. - М.: Наука, 1978. - 439с.

381. Тимофеев Д.П. Кинетика адсорбции. М.: АН СССР, 1962. - 154с.

382. Тодес О.М., Лезин Ю.С. Динамика неизотермической адсорбции ДАН СССР т. 106, №2. М.: АН СССР, 1956. - С. 307 - 310.

383. Трембовля В.И, Фингер Е.Д., Авдеева А.А. Теплотехнические испытания котельных установок. М: Энергия, 1991. - 296с.

384. Туманов Ю.Н., Галкин А.Ф., Соловьев В.Б. Плазменный пиролиз твердых бытовых отходов // Экология и промышленность России, 1999. - №2.1. С.8-11.

385. Турчак J1.H. Основы численных методов. М.: Химия, 1987. - 318с.

386. Тютюнников Б.Н. Химия жиров. -М.: Пищевая пром-сть, 1974. -448с.

387. Тютюнников Б.Н., Маркман A.JI. Технология переработки жиров. М.: Пищепромиздат, 1950.-780с.

388. Тютюнников Б.Н., Науменко П.В., Товбин И.М., Фаниев Г.Г. Технология жиров. -М.: Пищевая пром-сть, 1970.- 456с.

389. Уголев Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения. М.: Лесная пром-сть, 2001. - 340с.

390. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. М.: Химия, 1972.-248с.

391. Успенский В.А., Кузнецов Ю.М. Струйные вакуумные насосы. М.: Машиностроение, 1973. - 144с.

392. Федотьев Н.П., Грилихес С.Я. Электрохимическое травление, полирование и оксидирование металлов. М.-Л.: Машгиз, 1957. - 243с.

393. Физическая химия. В 2-х кн. Кн. 1. Строение вещества. Термодинами-ка/К.С. Краснов, Н.К. Воробьев, И.Н. Годнев и др. М.: Высш. шк.,2001. -512с.

394. Физическая химия. В 2-х кн. Кн. 2. Электрохимия. Химическая кинетика и катализ/К.С. Краснов, Н.К. Воробьев, И.Н. Годнев и др. М.:Высш. шк.,2001.-319с.

395. Физическая химия. Теоретическое и практическое руководство./Под ред. академика Б.П. Никольского. Л.: Химия, 1987. - 880с.

396. Физические свойства горных пород и полезных ископаемых: Справочник геофизика. /Под ред. Н.Б. Дортман. М.: Недра, 1976. - 527с.

397. Фисак А.Н. Термические методы обезвреживания промышленных газовых выбросов. Л.: Химия, 1984. 74с.

398. Флореа О.Н. Смигельский О.Д. Расчеты по процессам и аппаратам химической технологии. М.: Химия, 1971. - 448с.

399. Франк-Каменецкий Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. -М.: Наука, 1987. 406с.

400. Фролов В.Ф., Лезин Ю.С. Кинетика и динамика физической адсорбции. -М.: Наука, 1973.-315с.

401. Харитонов В.В. и др. Вторичные теплоэнергоресурсы и охрана окружающей среды. Минск: Выш. шк., 1988. - 172с.

402. Хасанов Т.Г. Оборудование камерной сушки пиломатериалов. Казань: Казан. гос. технол. ун-т., 1999. 68с.

403. Хахенберг X., Шмидт А. Газохроматографический анализ равновесной паровой фазы. М.: Мир, 1979. - 160с.

404. Хемминг Р. Численные методы. Для научных работников и инженеров. -М.: Наука, 1972.-420с.

405. Хитрин Л. Н. Физика горения и взрыва. М: Изд-во МГУ, 1957. - 442с.

406. Хмыров И.Г. Термическое обезвреживание газовых выбросов. М.: Экология, 1989.- 125с.

407. Хоблер Т. Массопередача и абсорбция. Л.: Химия, 1964. - 480с.

408. Хорват Л. Кислотный дождь. М.: Стройиздат, 1990. - 81 с.

409. Частухин В.И., Частухин В.В. Топливо и теория горения: Учеб. пособие для вузов.-М.: Энергоатомиздат, 1990. 224с.

410. Черняк З.Ф. Физические свойства углей и вмещающих пород как объект аппаратурного контроля. М.: Наука, 1985. - 128с.

411. Чиркин B.C. Теплофизические свойства материалов. М.: Химия, 1959. -356с.

412. Чудновский Л.Ф. Теплофизические характеристики дисперсных материалов. М.: Химия, 1966. - 550с.

413. Шабельский В.А., Андреенок В.М., Евтюков Н.З. Защита окружающей среды при производстве лакокрасочных покрытий. Л.: Химия, 1985. -120с.

414. Шатрицкий В.Н. Защита атмосферы в металлургии. М.: Металлургия, 1984.-216с.

415. Швецов В.А. Расчет стандартных кожухотрубчатых теплообменников: Метод. указания. Казань: КХТИ, 1980. - 31с.

416. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки. Ч. Массопередача: Пер. с англ./ Под ред. Малюсов В.А. М.: Химия, 1982. - 696с.

417. Шицкова А.П., Новиков Ю.В., Гурвич JI.C. и др. Охрана окружающей среды в нефтеперерабатывающей промышленности. М.: Химия, 1980. -176с.

418. Штанько В.М., Карязин П.П. Электрохимическое полирование металлов. -М.: Металлургия, 1979. 160с.

419. Штиллер В. Уравнение Аррениуса и неравновесная кинетика: Пер с англ. -М.: Мир, 2000.- 176с.

420. Щукин Е.Д. Бессонов А.И., Паранский С.А. Механические испытания катализаторов и сорбентов. М.: Химия, 1971. - 55с.

421. Эльтерман В.М. Охрана воздушной среды на химических и нефтехимических предприятиях. М.: Химия, 1985. - 160с.

422. Эмануэль Н.М., Кнорре Д.Г. Курс химической кинетики. М.: Высш. шк.,1984.- 463с.

423. Ямпольский A.M. Травление металлов. M.-JI.: Машиностроение, 1964. -112с.

424. Aus dem Dioxin-Bericht der Bundestregierung //HK: Holz und Mobelind, 1994. № 2.-C.177.

425. Baker and Muller, Ind. and Eng. Chem., Vol.39, № 2, 1939.

426. Brauer H. VDI Forschung. Sheft, № 457, 1956.

427. Brown C.P., Mathieson A.R., Thynne J.C., J.Chem. SOC., 1955,4141.

428. Calderbank P.H., Mackrakis N.S. Trans. Instit. Chem. Eng., 34, №4, 1956. -320p.

429. Carison H.C., Colburn A.P. -Ind. Eng. Chem., 1942, Vol.34, 581.

430. Colburn A.P. Notes on the calculation of condensation when a portion of the condensate layes is in turbulent motion. Trans. Am. Inst. Chem. Engrs. 1934, 30, p. 187-93.

431. Collins 1.1. Chem. Eng. Sympos. Ser., 1967, v. 63. 61 - 69p.

432. Duklen A.E. Chem. Engng. Prog. Symp. Ser., 1960, 56 (30), p. 1-10.

433. Fiend K. VDI Forschungsheft, № 481,1960.

434. Fire Eng. 1989. V.143. №5. p.69.

435. Herington E.F. Nature (London), 1947, 160,610.

436. Hsu C.T., Molstad M.C. Ind. Eng. Chem., 47, №8, 1955. 1550p.

437. Kapfer W.H., Malow M., Happel J., Marsel C. J. Am. J. Chem. Eng. Journ., 2, №4, 1956. -456p.

438. Kant R. External deterioration of Boiler Heating Surface Mechanisms and Types of fire side corrosion and deposits on heating surface of steam generators. Indian Journal of Power and River Valley Development. July 1966, vol.16, №7, p.34-43.

439. Lee I. Turbulent film condensation. Am.Inst. Chem. Engng. 1964. 10(4). p.4-540.

440. Merte H. Condensation heat transfer. Adv. Heat. Transfer., 1973,9, p. 181-272.

441. Meyer O. A., Weber T. W. AIChE J., 1967, v. 13, 457 463p.

442. Murti P., Van Winkle M., Am. Inst. Chem. Eng. J., 1957,3, p. 517.

443. Nusselt W. Die Oberflachenkondensation des Wasserdampfes teitschrift. VDI, 1916, Bd. 60, № 27, p.541-546; № 28, p.569-575.

444. Olander D.R. Ind. Engng. Chem., 1961, 53, p. 121.

445. Redlich O., Kister A., J. Am. Chem. SOC, 1949,71, p. 505.

446. Redlich O., Kister A.K. Ind. Eng. Chem., 1948, 40, p. 345.

447. Richardson J.F., Bakhtiar A.G. Trans. Instit. Chem. Eng., 36, №4, 1958. 283p.

448. Richardson J.F., Szekely J. Trans. Instit. Chem. Eng., 39, №3, 1961. 212p.

449. Rutten G.A., Burtner C.W.J., Visser H., Rijks I.A.// Chromatographic 1988, Vol.26, p. 274.

450. Scatchard G., Ticknor L., Goates J., McCartney E., J. Am. Chem. SOC, 1952, 74, p. 3721.

451. Scatchard G., Wood S., Mochel J., J. Am. Chem. SOC, 1939, 61, p. 3207; 1940, 62, p. 712.

452. Schnaible H.W., Van Ness H.C., Smith J.M., Am. Inst. Chem. Eng. J., 1957, 3, p. 147.

453. Shekriladse I.G., Gomelauri V.I. Int. J. Heat Mass Transf., 1966, 9, p. 581-591.

454. Sherwood P., Pigford G., Wilker R. Mass Transfer. London, 1975. - 560 p.

455. Timothy V.Larson & Jane Q.Koenig, A Summary of the Emissions Characterization and Noncancer Respiratory Effects of Wood Smoke, From Table 2, EPA-453/R-93-036,46p. (US EPA December 1993).

456. Treybal R.E. Ind. Engng. Chem., 1969, 61, p. 36.

457. Tsao, Smith J.M. Chem. Eng. Progr., Simp. Ser., 1953,49, p. 107.

458. Van Laar I.I. Z. Phys. Chem., 1910, Bd. 72, p. 723.

459. Wilson G.M. J. Am. Chem. SOC, 1964, 86,2, p. 127.