автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Разработка процессов энерго-ресурсосберегающей технологии производства хлорбензола

На правах рукописи

Глушков Игорь Владимирович

Разработка процессов энерго-ресурсосберегающей технологии производства хлорбензола

05.17.08 - Процессы и аппараты химической технологии

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена на кафедре информационных компьютерных технологий Российского химико-технологического университета им. Д.И. Менделеева (г. Москва) и в научно-исследовательском центре (НИЦ) ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск).

Научный руководитель:

Доктор технических наук, профессор

Д.А. Бобров

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор A.B. Беспалов Кандидат технических наук КисленкоН.А. Ведущая организация: МГАТХТ им. М.И. Ломоносова (г. Москва)

Защита состоится «_»_2005 г. в_час._мин. в ауд._

на заседании диссертационного совета Д.212.204.03. при Российском химико-технологическом университете им. Д.И. Менделеева по адресу: 125047, Москва, Миусская пл., д. 9.

Автореферат разослан: «__»_2005 г.

Ученый секретарь Диссертационного совета

к.т.н., доцент /A.B. Женса/

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Хлорбензол широко применяется как полупродукт в синтезе красителей, взрывчатых веществ, ядохимикатов и лекарственных препаратов, как растворитель в ряде производственных процессов.

В последние годы в связи с динамично развивающейся кремнийорганической отраслью применяется в кремнийорганическом производстве, где хлорбензол является основным сырьем при производстве фенилтрихлорсилана (ФТХС).

На ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск) создано производство хлорбензола для обеспечения сырьем нужд производства ФТХС.

С одной стороны хлорбензол используется в качестве сырья, а с другой стороны в производстве ФТХС в качестве побочного продукта образуется бензол, содержащий хлор- и органохлорсиланы.

При использовании бензола, содержащего воду в пределах растворимости (капельная влага отделяется отстоем), в производстве хлорбензола хлорированием бензола на отдельных стадиях технологического процесса (узлы конденсации, ректификации и др.) образуется соляная кислота, что усложняет процесс, а также приводит к выходу из строя оборудования, даже в антикоррозионном исполнении. При высоком содержании воды в исходном бензоле процесс его хлорирования прекращается.

В настоящее время в химической промышленности бензол, используемый в производстве хлорбензола, подвергается осушке преимущественно методом отгонки азеотропной смеси бензол-вода до содержания воды в нем до 0,02% масс.

Осушка производится как бензола-сырца, так и возвратного бензола,

поступающего с 1-й стадии ректификации, он составляет тюпяпкя 2/3 от общего

, ЮС НАЦИОНАЛЬНАЯ

количества бензола, поступающего на хлорир )ван^мд1ЮТЕМ

т

Вода поступает в технологическую схему с бензолом, с хлором, со стадии щелочной отмывки катализатора и ее необходимо выводить.

После азеотропной отгонки бензол доосушают хлористым кальцием, который необходимо регенерировать. При данном способе осушки образуется значительное количество сточных вод.

Процесс азеотропной отгонки бензола очень энергоемкий, и он не позволяет достичь 100% осушки бензола, что в конечном итоге влияет на процесс хлорирования и на аппаратурное оформление всей технологической схемы.

На ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск) создано производство хлорбензола, где внедрена схема обезвоживания бензола, основанная на использовании осушающего агента хлорсодержащих соединений кремния или их растворов в бензоле, взятых в количествах, обеспечивающих соотношение агомов хлора, непосредственно связанных с кремнием и молекул воды в исходном бензоле не менее 2:1 (Патент РФ № 2217404, 2003 г.). В качестве хлорсодержащих соединений кремния используют: хлорсиланы, полихлорсиланы и/или их смеси.

На сегодняшний день ОАО "Химпром" г. Новочебоксарск является единственным производителем хлорбензола на территории Российской Федерации.

Главной задачей производства, а, следовательно, и всех стадий является получение продукта с высокой селективностью, с минимальным расходом сырья (бензола, хлора) близко к стехеометрическому, минимальными отходами производства (хлорное железо, сточные воды), максимальное использование побочных продуктов (хлористый водород, полихлориды бензола). При этом производство должно потреблять минимальное количество энергоресурсов (пар, электроэнергия, холод, оборотная вода).

1. Цель диссертационной работы. Разработка принципиально нового процесса получения хлорбензола, предусматривающего глубокое обезвоживание бензола и сравнение данной технологии с классической, где осушка производите» методом азеотропной отгонки.

4 » « . > ^

• -И -V» • •

Конкретными задачами исследования являются:

1. Оценка производства хлорбензола на ОАО "Химпром" г. Новочебоксарск, предусматривающую глубокую осушку бензола по сравнению с классическим вариантом.

2. Исследование влияние осушки бензола на процессы получения хлорбензола.

3. Составление и расчет материальных и тепловых балансов стадий получения хлорбензола с технологическим расчетом основного оборудования, проведением опытно-промышленных испытаний.

При решении поставленных задач использовались экспериментальные данные, полученные в научно-исследовательском центре ОАО "Химпром" при проведении лабораторных исследований, а также на действующем производстве хлорбензола ОАО "Химпром". Технологические расчеты оборудования производства проведены согласно отраслевому стандарту ОСТ 26-01-1488-83 в программе QVATRO PRO 5.0.

Научная новизна.

1. Впервые показано и экспериментально доказано, что возможно использование хлорсодержащих кремнийорганических соединений для глубокой осушки бензола.

2. Разработана новая технология получения хлорбензола, где предусмотрена 100% осушка бензола, что позволяет вести процесс хлорирования бензола с минимальной концентрацией хлорного железа (0,0005-0,01% масс.).

3. В результате исследования показано, что при снижении концентрации хлорного железа при хлорировании снижается выход полихлоридов бензола, который является побочным продуктом и его использование крайне ограничено.

4. Новая технология получения хлорбензола позволила совместить процесс производства хлорбензола с производством ФТХС и ТХС.

Практическая значимость.

Разработана и создана промышленная схема производства хлорбензола, позволяющая достичь 100%-ной степени осушки бензола, и совместить процесс осушки с производством фенилтрихлорсилана. Кроме того, использование данного способа осушки позволило снизить расходные нормы как по сырью, так и по энергоресурсам.

Данная степень осушки позволила полностью исключить воду в технологическом цикле, тем самым исполнить всю промышленную схему из «черного» металла.

Разработанная технология внедрена на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск) и успешно в настоящее время работает.

Личное участие автора заключается в разработке процесса получения хлорбензола от начала выдачи исходных данных до проведения опытно-промышленных испытаний, проведении экспериментов, расчетов, анализа и обобщения полученных результатов.

Объем и структура диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, выводов, приложения и библиографии, содержащей 102 наименования. Диссертация изложена на 156 страницах машинописного текста, включает 13 таблиц, 22 рисунка.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 3 работы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано краткое изложение актуальности создания производства хлорбензола на ОАО "Химпром" и направление в организации данного процесса.

В первой главе представлен литературный обзор по процессу получения хлорбензола. Показаны различные блок-схемы получения хлорбензола, их отличие и особенности. Приведены схемы основных стадий производства хлорбензола от начала подготовки сырья до переработки реакционной массы, отходы, получаемые от них. Приведены конструкционные особенности данных стадий.

Сделан обзор о существующих подходах в организации промышленного производства хлорбензола. Приведены исследования хлорирования бензола.

Сделаны основные выводы и сформулированы цели работы.

Во второй главе предложена к рассмотрению новая технология получения хлорбензола, являющаяся неотъемлемой частью кремнийорганического комплекса -производства фенилтрихлорсилана, трихлорсилана и четыреххлористого кремния. Представлены к рассмотрению блок-схема производства (см. рис. 1), принципиальная схема осушки бензола и ее материальный баланс. Даны отличительные характеристики производства.

бензол

бензол осушенный

Рис. 1 Блок-схема производства хлорбензола на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск)

1. Отличительной особенностью представленной технологии является введение на стадии подготовки сырья (осушка бензола) осушающего агента: хлорсодержащих соединений кремния, что позволяет 100% осушить бензол.

2. Разработан процесс, при котором процесс хлорирования идет с минимальной концентрацией хлорного железа (0,0005-0,01% масс.).

3. Исследовано, что при снижении концентрации хлорного железа при хлорировании снижается выход полихлоридов бензола, который является побочным продуктом и его использование крайне ограничено.

4. В результате этого удалось совместить процесс производства хлорбензола с производством фенилтрихлорсилана и ТХС-ЧХК,

5. Исполнить всю промышленную схему из «черного» металла.

6. Применить основное технологическое оборудование без специальной футеровки.

В третьей главе приведены экспериментальные исследования по выяснению влияния трихлорсилана (ТХС), четыреххлористого кремния (ЧХК) и хлорсилоксанов на процесс хлорирования бензола.

Проведены две серии опытов по хлорированию бензола, в каждом из них поставлены четыре опыта:

1 серия опытов: хлорирование бензола без катализатора. Опыт 1 - хлорирование бензола, осушенного натрием.

Опыт 2, 4 - хлорирование бензола производства ФТХС (впоследствии оказалось наличие небольшого количества хлорного железа в реакционной массе). Опыт 3 - хлорирование бензола, содержащего только ЧХК (Состав: бензол - 90 мл, ЧХК -10 мл).

2 серия опытов: хлорирование бензола с катализатором (источником образования хлорного железа в процессе синтеза использовалась стальная стружка, загруженная в реакционную колбу в количестве 4,11 г/опыт).

Опыт 1 - хлорирование осушенного бензола (бензол, предварительно осушенный металлическим натрием).

Опыт 2 - хлорирование бензола производства ФТХС.

Опыт 3 - хлорирование бензола^содержащего только ТХС и ЧХК

(Состав: бензол - 90 мл, ТХС - 5 мл, ЧХК - 5 мл).

Опыт 4 - хлорирование бензола, осушенного ЧХК.

По результатам проведенных экспериментов были построены кривые зависимости подъема температуры в хлораторе от времени хлорирования (см. рис. 2, 3), а также проанализирован состав смеси до и после хлорирования методом газожидкостной хроматографии (см. таблицы 1, 2). Был также осуществлен контроль хлорированной смеси на наличие железа.

Хлорирование бензола без катализатора Загрузка бензола - 100 мл/опыт Подача хлора - 0,6 л/мин Время опыта - до 40 минут

Таблица № 1

Наименова- Опыт № 1 Опыт № 2 Опыт № 3 Опыт № 4

ние компо- Бензол «ХЧ», Бензол Смесь бензола Сырой бензол,

нентов в исходном осушенный металлическим производства ФТХС «ХЧ» ТХС и ЧХК осушенный ЧХК

бензоле и в натрием

продуктах До После До После До После До После

синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза

ТХС - - 0,80 0,45 7,23 - 0,8 0,43

ЧХК - - 0,50 0,62 8,03 14,97 0,5 0,67

Бензол 100,00 96,93 97,50 76,76 84,74 71,41 97,5 73,88

Хлорбензол 0,62 - 20,29 - 1,00 - 24,38

Дихлорбен- 0,11 - 0,37 - - - 0,52

золы

Железо н/о* н/о 0,000755 н/о н/о н/о 0,000552

хлорное

*н/о - не обнаружено

Хлорирование бензола с катализатором Загрузка бензола -100 мл/опыт Подача хлора - 0,6 л/мин Загрузка стальной стружки - 4,11 г/опыт Время опыта - 40 минут

Таблица № 2

Наименова- Опыт № 1 Опыт № 2 Опыт № 3 Опыт № 4

ние компо- Бензол «ХЧ», Бензол Смесь бензола Сырой бензол,

нентов в исходном осушенный металлическим производства ФТХС «ХЧ» ТХС и ЧХК осушенный ЧХК

бензоле и в натрием

продуктах До После До После До После До После

синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза синтеза

ТХС - - 0,80 0,16 7,23 2,5 н/о -

ЧХК - - 0,50 0,27 8,03 6,21 2,83

Бензол 100,00 73,33 97,50 69,43 84,74 60,94 71,88

Хлорбензол 25,66 - 28,43 - 29,35 24,38

Дихлорбен- 0,76 - 0,71 - 0,81 0,52

золы

Железо 0,0813 н/о 0,0061 н/о 0,0061 0,0087

хлорное

Хлорирование бензола (без катализатора)

Рис.2

Хлорирование бензола (с катализатором)

Время, мин

Рис.3

Показано и экспериментально доказано, что без катализатора (хлорное железо) процесс хлорирования бензола с образованием хлорбензола практически не идет. ЧХК и полихлорсилоксаны не являются катализаторами (активаторами) в процессе хлорирования бензола с получением хлорбензола.

Влияние ТХС на скорость подъема температуры при хлорировании бензола можно объяснить только тем, что ТХС хлорируется с получением ЧХК с более высоким выделением тепла.

Как видно из экспериментов, степень осушки исходного бензола существенно влияет на процессы хлорирования. При хлорировании 100%-ного сухого бензола процесс протекает с минимальной концентрацией хлорного железа (0,0005-0,01% масс.).

В настоящее время на ОАО "Химпром" на действующей схеме производства хлорбензола в реакционной массе концентрация хлорного железа составляет 0,0010,005% масс, (что не предел, как видно из экспериментов). Ранее, для промышленного процесса, нижним пределом считалась концентрация хлорного железа 0,01% масс.

Хлорное железо является отходом производства. Образование его существенно влияет на процессы ректификации. Приводит к забивке кипятильника ректификационной колонны отгонки возвратного бензола. Поэтому в промышленности проводят переработку реакционной массы методами нейтрализации и испарения.

Присутствие влаги в бензоле, поступающем на хлорирование, приводит к выводу из сферы реакции катализатора (хлорное железо) и вызывает интенсивную коррозию аппаратуры схемы, в первую очередь холодильников абгазов, дефлегматоров колонн для отгонки бензола из реакционной массы, сборников обратного бензола, насосов и др.

Данная степень осушки позволила полностью исключить воду в технологическом цикле, тем самым исполнить всю промышленную схему из «черного» металла.

В четвертой главе проведена оценка производства хлорбензола на ОАО "Химпром" по сравнению с классическим вариантом.

Проведены расчеты с составлением материальных и тепловых балансов производств. Даны сводные таблицы (см. таблицы 3,4). /

Таблица № 3

Наименование энергоресурса Способы получения хлорбензола

Производство на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск) Классический вариант

Электроэнергия, кВтчас 45,945 47,876

Пар, Гкал 1,093 1,621

Оборотная вода, м3 219 289

Холод, Гкал 0,011736 0,018986

Результаты расчетов показывают, что затраты по электроэнергии и классического варианта сопоставимы, потребление по пару в 1,48 раза, по оборотной воде в 1,32 раза, по холоду в 1,61 раза, чем в новом способе производства хлорбензола, внедренном на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск).

Таблица № 4

№ п/п Наименование сырья и отходы производств Единицы измерения Способы получения хлорбензола

Производство на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск) Классический вариант

Сырье:

1. Бензол привозной или бензол с производства ФТХС кг/т 706,1 727,3

2. Хлор испаренный кг/т 636,5 676,7

3. Четырёххлористый кремний кг/т 2,179 —

4. Фенилтрихлорсилан кг/т 202,1 38,3

5. Азеотропная соляная кислота кг/т — 2393,6*

6. Гидроксид натрия кг/т 2,9 20,0

Отходы производства:

Хлорное железо кг/т 0,021 0,321

Сточные воды (щелочной отработанный раствор с осадком) кг/т 82,4 105,5

Побочный продукт:

Полихлориды бензола кг/т 12,9 43,2

/

"■Примечание: В классическом варианте предусмотрено насыщение отработанной соляной кислоты (22% масс.) с узла стриппинга ее насыщение до 32% масс, и дальнейшее ее использование.

Представленные данные наглядно демонстрируют снижение расходных коэффициентов на основное сырье по отходам производства и по побочному продукту.

Снижение по бензолу по сравнению с классическим вариантом составило

22.1 кг/т. При теоретическом выходе по бензолу 694,2 кг/т перерасход по бензолу составил 11,9 кг (1,7%).

Снижение по хлору по сравнению с классическим вариантом составило

40.2 кг/т. При теоретическом выходе по хлору 631,1 кг/т перерасход по хлору составил 5,4 кг (0,85%).

Увеличенное потребление фенилтрихлорсилана на стадии абсорбции связано с тем, что в новом производстве хлорбензола на ОАО "Химпром" предусмотрена глубокая очистка хлористого водорода. Данный хлористый водород направляется на комприммирование и используется для синтеза трихлорсилана и четыреххлористого кремния.

Отработанный фениятрихлорсилан используется для приготовления реакционной массы в производстве электроизоляционных лаков и смол.

fc

t

is ;

*

Произведен расчет коэффициента «безотходности» согласно ВСН 69-87. Для производства хлорбензола на ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск) составит: Км = 0,871 (технология относится к "малоотходной").

Для производства хлорбензола по классическому варианту составит: Км = 0,585 (технология относится к "рядовой").

Таким образом, разработанная технология получения хлорбензола позволила снизить расходные коэффициенты на основное сырье, по отходам производства и энергоресурсам.

Полученные результаты стали во многом возможными за счет того, что данная технология предусматривает глубокую, более простую в технологическом плане осушку бензола, использование побочных продуктов в первую очередь хлористого водорода для синтеза ТХС-ЧХК.

В пятой главе проведены расчеты основного технологического оборудования задействованного в промышленной схеме. Расчет проведен согласно отраслевому стандарту ОСТ 26-01-1488-83 в программе QVATRO PRO 5.0. Составлен алгоритм программы, где показана взаимосвязь входящих и расчетных параметров. Блок-схема расчета представлена на рис. 4.

he.H

Технологический расчет технологического оборудования производства

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КОЛОННЫ(КЗО) ВЫДЕЛЕНИЯ БЕНЗОЛА ИЗ СМЕСИ ХЛОРБЕНЗОЛОМ Исходные данные:

Массовый расход питания Cf= 0,640 кг/с

Массовая доля НК в питании af= 0,693 масс, доля

Массовая доля НК в дистилляте ас1 = 0,950 масс, доля

Массовая доля НК в кубе аш = 0,000 масс, доля

Абсолютное давление низа Рн = 134290,000 Па

Абсолютное давление верха Рв = 101330,000 Па

Температура низа Тн = 416,000 К

Молекулярная масса НК М1 = 78,000

Молекулярная масса ВК М2 = 112,500

Теплоемкость НК С1 = 1730,000 Дж/кг*К

Теплоемкость ВК С2 = 1380,000 Дж/кг*К

Плотность жидкости НК С?ж1 = 880,000 кг/м3

Плотность жидкости ВК 0ж2 = 1100,000 кг/м3

Энтальпия пара питания .Г^= 476790,000 Дж/кг

Энтальпия жидкости питания ДжГ= 46790,000 Дж/кг

Скрытая теплота парообразования ^= 430000,000 Дж/кг

Коэффициент относительной летучести у = 4,020

Массовый расход дистиллята

' С<1 = СР(а:Г-а\у)/(а(1-а\у)= 0,467 кг/с

Массовый расход кубового остатка

** С\у = СГ - С<1 = 0,173 кг/с

Концентрация низкокипящего компонента:

в дистилляте

Х(1 = асШ1/(а<Ш1 + (1 - а<1)/М2) =

в питании

Xf = аСМ1/(аСМ1 + (1 - а$/М2) в кубовом остатке

Xw = aw/Ml/(aw/Ml + (1 - аш)/М2) =

Молекулярная масса: питания

Ш=ХРМ1 +(1 -Х0*М2 =

дистиллята

М<1 = Хй*М1 + (1 - Хс1)*М2 = кубового остатка

Mw = Хи^М1 + (1 - Х\у)*М2 =

Число питания Ф = СРМ#(Сё*Мс1) = Тепловой параметр питания

Тп = 1 - (М - Дж^М-Граничные концентрации

Хгр. = Угр. =

Минимальное флегмовое число

Шшп = (Хё - Угр)/(Угр - ХО =

0,965 мол. доля 0,765 мол. доля 0,000 мол. доля

Флегмовое число

Бета:

К = Бета1*Ытт:

86,107

79,215

112,495

1,490

0,000

0,765 0,929

0,218 3,600 0,785

Вспомогательные комплексы

А9 = Я+1= 1,785

А10 = 11/А9= 0,440

АН ^ 0,540

А12 = (А9 - Ф*Тн)/(11 + ф*(1 - Тп)) = 0,785

А13 = (Ф - 1)*Х\у/(11 + Ф*(1 - Тп)) = 0,000

Концентрация жидкости соответствующая точке

« пересечений рабочих линий

Хтп = (Хё + (Ф - 1)*Х\у)/Ф = 0,647

Расчет числа тарелок укрепляющей части колонны

1= 5,000

= 0,704

XI - 0,372

Количество тарелок в укрепляющей части

колонны Кут^ 5,000 Расчет числа тарелок исчерпывающей части колонны

{= 11,000

XI = 0,713

П = 0,909

Количество тарелок в исчер. части ТЧи = 11,000 Общее количество

тарелок в колонне № = (Ыут + Кит) = 16,000

Вспомогательный комплекс А14 = А9*№г = 28,566 • Оптимальное к-во тарелок в укр. части

колонны Иут = 6,000 , Оптимальное к-во тарелок в исчерп.

части колонны Ыи = 12,000

Оптимальное флегмовое число Я = 0,458

Общее оптимальное кол-во тарелок N = 18,000

Допустимое гидравлическое сопротивление

теоретической тарелки с!Р = (Рн - Рв)/М = 1831,111 Па

Расчет диаметра насадочной колонны выделение бензола К30

Исходные данные:

Удельная поверхность насадки 5 = 204,000 м*/м3

Ускорение свободного падения g = 9,800 м/с2

Свободный объем насадки Уев = 0,740 м3/м3

Плотность пара Рп = 3,348 кг/м3

Плотность жидкости Рж = 891,000 кг/м3

Вязкость жидкости Т)ж = 0,600 его

Расход жидкости Ь 3073,600 кг/ч

Расход пара в = 2450,311 кг/ч

Вязкость пара Т)п = 0,000 Па*с

0,011 спз

Скорость пара в точке инверсии

\уп, = @8дЯТ((10Л( - 0,125 - 1,15*(Ь/0)А0,25*(Рп/(Рж - Рп))л0,125)*§*Усвл3/

/(8*Рп*"ПжЛ0,16)*(Рж - Рп)) = 1,020 м/с

Рабочая скорость пара \лф = 0,7*\уп = 0,724 м/с

Паровой поток в колонне Упар - С/Рп*3600 = 0,203 м3/с

Требуемый диаметр колонны

Э = (Упар/0,785*\ур)Л0,5 = 0,598 м

Эквивалентная высота насадки

нэ = 44,3 * \уЛ0,2*рпЛ0,2*Т)Л(- 0,2)*

* 8Л(- 1,2)*Ус*(О/Ь)л0,342*(рж/рп)А0,19*

*(т1н/т1ж)л0,038*(^Ь/шО)/(1 - тО/Ъ) = 0,835 м

Требуемая высота насадки Ннас = Ьэ*Ы = 15,022 м

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КОЛОННЫ ВЫДЕЛЕНИЯ ХЛОРБЕНЗОЛА ИЗ СМЕСИ С ДИХЛОРБЕНЗОЛОМ (К37) Исходные данные:

Массовый расход питания Cf= 0,155 кг/с

Массовая доля НК в питании аГ= 0,986 масс, доля

Массовая доля НК в дистилате а<1 = 0,999 масс, доля

Массовая доля НК в кубе = 0,050 масс, доля

Абсолютное давление низа Рн = 48638,400 Па

Абсолютное давление верха Рв = 40532,000 Па

Температура низа Тн = 413,000 К

Молекулярная масса НК М1 - 112,500

Молекулярная масса ВК М2 = 147,000

Теплоемкость НК С1 = 1200,000 Дж/кг*К

Теплоемкость ВК С2 = 1207,000 Дж/кг*К

Плотность жидкости НК 0ж1 = 1107,000 кг/м3

Плотность жидкости ВК 0ж2 = 1305,000 кг/м3

Энтальпия пара питания = 379896,000 Дж/кг

Энтальпия жидкости питания 1жГ= 42596,000 Дж/кг

Скрытая теплота парообразования rf= 337300,000 Дж/кг

Коэффициент относительной летучести = 3,042

Расчет:

Массовый расход дистиллята

са = СГ*(аГ - а\у)/(а<1 - aw) - 0,153 кг/с Массовый расход кубового остатка

С\у = СГ-Сё= 0,002 кг/с

Концентрация низкокипящего компонента: в дистилляте

Хё = а<1/М1/(ас1/М1 + (1 - аё)/М2) =

0,999

мол. доля

в питании

Ж = аШ1/(аШ1 + (1 - а^/М2) : в кубовом остатке

Х\у = aw/Ml/(aw/Ml + (1 - aw)/M2)=

0,989 мол. доля 0,064 мол. доля

Молекулярная масса: питания

МГ=ХР-М1+(1-Х0*М2 =

дистиллята

Мс1 = Х(1*М1 + (1 - Хс1)*М2 = кубового остатка

= Ху/*М1 + (1 - Ху/)*М2 =

Число питания Ф = СРМ^(С{!*М(1) = Тепловой параметр питания

Тп = 1 - (.М- Дж^М-Граничные кондешрации

Хгр. = Угр. =

Минимальное флегмовое число

Ипип - (Ха - Угр)/(Угр - Х{) =

Флегмовое число

Бета:

Я - Бета1*Ктт:

Вспомогательные комплексы

А9 = Ы+1: А10 = ИУА9:

112,871

112,526

144,780

1,017

0,000

0,989 0,996

0,389 3,000 1,166

2,166 0,538

АН = 0,461

А12 - (А9 - Ф*Тп)/(11 + Ф*(1 - Тп)) = 0,992

А13 = (Ф - 1)*Хшг/(Я + Ф*(1 - Тп)) = 0,001

Концентрация жидкости соответствующая точке

пересечений рабочих линий

Хтп = (Хё + (Ф -1 )*Х\у)/Ф = 0,984

Расчет числа тарелок укрепляющей части колонны

1 = 6,000

У1 = 0,687

Ж = 0,419

Количество тарелок в укрепляющей части

колонны Ыут= 6,000 Расчет числа тарелок исчерпывающей части колонны

г = 9,000

XI = 0,989

= 0,996

Количество тарелок в исчер. части 1Чи = 9,000

Общее количество

теоретических тарелок в колонне

№ = (Ыут + Кит) = 15,000

Вспомогательный комплекс А14 = А9*№ = 32,487

Оптимальное к-во тарелок в укр, части

колонны Иут = 7,000

Онгимальное к-во тарелок в исчерп,

части колонны Ии = 9,000

Оптимальное флегмовое число Я = 0,699

Общее оптимальное кол-во тарелок N = 16,000

Допустимое гидравлическое сопротивление

теоретической тарелки (1Р = (Рн - Рв)/И = 506,650 Па

Расчет диаметра насадочной колонны выделения хлорбензола (КЗ 7)

Исходные данные:

Удельная поверхность насадки 8 = 204,000 м2/м3

Ускорение свободного падения % - 9,800 м/с2

Свободный объем насадки Уев = 0,740 м3/м3

Плотность пара Рп = 1,184 кг/м3

Плотность жидкости Рж = 1107,000 кг/м3

Вязкость жидкости Т)ж = 0,385 спз,

Расход жидкости Ь = 384,594 кг/ч

Расход пара в = 934,410 кг/ч

Вязкость пара т|п = 0,000 Па*с

0,011 его

Скорость пара в точке инверсии

\га,=@80КГ((10Л(-0,125 - 1,15"'(УС)лОД5*(Рп'(РП-

- Рп)УЧЗ, 125)*§* УсвЛ3/(8*Рп*Т|ж'Л0,16)*(Рж - Рп)) = 2,539 м/с

Рабочая скорость пара wp = 0,7*wп = 1,777 м/с

Паровой поток в колонне Упар = С/Рп*3600 = 0,219 м3/'с Требуемый диаметр колонны

Б = (Упар/0,785*\ур)Л0,5 = 0,396 м

Эквивалентная высота насадки

нэ = 44,3*\уЛ0,2*рпЛ0,2*Т|Л(- 0,2)* 5Л(-1,2)*Ус*(О/Ь)л0,342*(рж/рп)л0,19*

*(т)п/т1ж)л0,038*(^Ь/тО)/(1 - тв/Ь) = 0,738 м

Требуемая высота насадки Ннас = = 11,813 м

В ходе работы промышленного хлоратора за 2002-2005 г.г. было замечено, что на данной промышленной схеме выход полихлоридов бензола значительно меньше по сравнению с другими способами получения хлорбензола и составляет ~12,9 кг/т.

Если учесть, что в нашем способе получения хлорбензола осуществляется глубокая осушка бензола и при этом концентрация хлорного железа в схеме минимальная, то подтверждаются выводы Буреона и ряда других исследователей (см. главу 1), что выход полихлоридов бензола увеличивается при повышении содержания хлорного железа в синтезе.

Выводы

1. Впервые показано и экспериментально доказано, что возможно использование хлорсодержащих кремнийорганических соединений для глубокой осушки бензола.

2. Разработана новая технология получения хлорбензола, где предусмотрена 100%-ная осушка бензола, что позволяет вести процесс хлорирования бензола с минимальной концентрацией хлорного железа (0,0005-0,01% масс.).

3. В результате исследования показано, что при снижении концентрации хлорного железа при хлорировании снижается выход полихлоридов бензола, который является побочным продуктом и его использование крайне ограничено.

4. Новая технология получения хлорбензола позволила совместить процесс производства хлорбензола с производством ФТХС и ТХС.

5. Снизить отходы производства, снизить расходные нормы по сырью и энергоресурсам за счет использования производства хлорбензола, как неотъемлемой части единого кремнийорганического комплекса.

6. Данная степень осушки позволила полностью исключить воду в технологическом цикле, тем самым исполнить всю промышленную схему из «черного» металла.

7. Применить основное технологическое оборудование без специальной футеровки.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Патент РФ № 2217404. Способ осушки бензола. 2003 г.

2. И.В. Глушков, В.П. Эндюськин, Д.А. Бобров. «Осушка бензола и ее влияние на получение хлорбензола», Журнал «Химическая промышленность», выпуск 2,2005 г.

3. И.В. Глушков, В.П. Эндюськин, Д.А. Бобров. «Новый способ получения хлорбензола». Журнал «Известия ВУЗов» , , 2005 г.

ч

Заказ № 1062 Объем 1,0 п.л. Тираж 100 экз.

Типография ОАО «Химпром»

11685

PHB PyccKHÖ 4>oha

2006-4 9201

Введение

Глава 1 Литературный обзор. Промышленный синтез хлорбензола.

Общие сведения по технологии хлорбензола

Подготовка сырья

Хлорирование бензола

Выделение бензола из отходящих газов

Переработка реакционной массы

Выводы

Глава 2 Новый способ получения хлорбензола

Новая технологическая схема осушки бензола

Хлорирование бензола

Выделение бензола из абгазов

Переработка реакционной массы

Выводы

Глава 3 Экспериментальная часть

Осушка бензола и ее влияние на процессы получения хлор- 60 бензола

Обсуждение результатов

Выводы

Глава 4 Оценка способов получения хлорбензола

Энергетика производств

Расходные нормы по сырью и отходы производств

Оценка безотходности производств

Выводы

Глава 5 Опытно-промышленное испытание, внедрение и технико- 74 экономические показатели разработанных процессов

Технологический расчет технологического оборудования 75 производства

Технико-экономические показатели разработанных процессов

Выводы

Впервые синтез хлорбензола в России организован на Славянском содовом заводе незадолго до 1917г. В 1928-1933г. На Рубежанском химическом заводе построен второй цех хлорбензола. Метод заключался в периодическом хлорировании бензола в реакторе емкостного типа. Ввиду того, что реакция сопровождается большим выделением тепла, регламентирующим временем процесса являлось снятие тепла реакции. В предвоенные годы в связи с необходимостью увеличением производства хлорбензола были предприняты исследование кинетики процесса хлорирования бензола, а также начата разработка схем и аппаратов для проведения промышленного синтеза хлорбензола непрерывным способом. Профессором Московского химико-технологического института им. Д.И. Менделееева Н.Н. Ворожцовым старшим разработан способ многоступенчатого непрерывного хлорирования бензола в аппаратах с выносными холодильниками и непрерывной циркуляцией. На Рубежанском химзаводе А.П. Яровой осуществил многоступенчатую схему хлорирования бензола непрерывным способом, расположив каскадом имевшиеся хлораторы периодического действия.

Исследователь Б.Е. Беркман в 1938г. обратил внимание на то, что при хлорировании в лабораторных условиях пузырьки хлора, проходя через слой бензола высотой в 40 см. в присутствии хлорного железа, полностью успевают превратиться в хлористый водород, за 1-2 сек. Как оказалось скорость промышленного хлорирования ограничивается только скоростью отвода реакционного тепла. Первые же опыты показали, что если допускать нагревание реакционной массы до температуры кипения и вводить в аппарат избыток бензола, который отнимает тепло реакции, то время пребывания реакционной массы в хлораторе может быть сокращено с нескольких часов до нескольких минут. Этот способ хлорирования бензола при температуре кипения реакционной массы был предложен автором весной 1938 г. Великая отечественная война задержала внедрение разработки. Данная технология была внедрена на Уфимском химзаводе, но по ряду причин в настоящее время производство остановлено [1].

Потребление хлорбензола в США , Западной Европе и Японии устойчиво снижается. Начиная с 2001 года, потребление уменьшилось в среднем на 3,6% в год. Производители продуктов, технология получения которых требует использования хлорбензола, продолжают поиск более экологичных заменителей или пытаются минимизировать количество хлорбензола в процессе производства.

Использование хлорбензола в качестве растворителя, по предложениям аналитиков, также будет сокращаться.

В течение прошлого десятилетия производство и потребление хлорированных бензолов, как и большинство других хлорсодержащих органических веществ, находилось под растущим давлением со стороны экологических организаций в связи с такой серьезной проблемой, как выброс хлора и твердых хлорированных отходов в окружающую среду, особенно через сточные воды.

В прошлом существовал ограниченных рынок для полихлорированного бензола в сельском хозяйстве и некоторых других областях, но в связи с токсичностью этих продуктов их использование уменьшилось до крайне малых объемов.

Кроме того, отходы полихлорированных бензолов должны сжигаться, так как захоронение их или вывоз в сраны третьего мира больше не практикуется.

Только три из множества возможных продуктов, получаемых в результате хлорирования бензола, продолжают широко применяться на практике. Это монохлорбензол, о-дихлорбензол и п-дихлорбензол.

Доля монохлорбензола в общем потреблении хлорбензола составляет 60% в США, 63% в Западной Европе и только 31% в Японии, где значительно шире, чем в других регионах используют дихлорбензол.

Основным конечным продуктом использования монохлорбензола является нитрохлорбензол. Нитрохлорбензолы используются в качестве промежуточных продуктов при изготовлении красителей и пигментов, каучука, химикатов для обработки резины, пестицидов (например, паратион и карбофуран), фармацевтических препаратов (например, ацетоминофен) и других органических веществ.

О-дихлорбензол является химическим полупродуктом, используемым в основном для производства 3,4-дихлоранилина в США, Южной Америке и Западной Европе, и промежуточным продуктом для производства гербицидов в Японии.

Основные варианты использования п-дихлорбензола в мире: в составе дезодорантов воздуха в помещениях, в качестве сырья для полифениленсульфидных смол и качестве средства борьбы с молью. Полифениленсульфиды являют1 ся высококачественными полимерами, получающими в последнее время все большее распространение. Вначале они производились только в США, но с 1987 года их производство было освоено и в Японии. Выпуск этих полимеров в обеих странах в последние пять лет быстро рос.

За исключением высококачественных полимеров, остальные рынки для хлорбензолов вполне сформированы.

ОАО "Химпром" (г. Новочебоксарск) испытывает потребность в данном сырье (используется при получении фенилтрихлорсилана) и в 2002 г. запущено собственное производство хлорбензола (ХБ).

После оценки различных схем получения хлорбензола был выбран принцип непрерывного хлорирования бензола с отводом тепла реакции, парами кипящего бензола во всем объеме реакционной массы, с последующей двухступенчатой ректификацией.

Процесс получения хлорбензола основан на реакции жидкофазного хлорирования бензола в присутствии хлорного железа:

С6Н6 + С12-> СбН5С1 + HCI + 28,8 + 31,3 ккал/моль

Побочная реакция:

C6H5CI + С12-> СбН4С12 + HCI + 28,0 ккал/моль

Хлорное железо образуется в процессе реакции из металлического железа:

2Fe + ЗС12-> 2FeCI3

Производство хлорбензола создавалось как неотъемлемая часть производства фенилтрихлорсилана (ФТХС), где одной стороны хлорбензол используется в качестве сырья для производства ФТХС. С другой стороны при производстве ФТХС в качестве побочного продукта образуется бензол (225 кг/т ФТХС) содержащий ЧХК (0,4%масс.) и хлорсилоксаны (0,3%масс.)

В связи с этим был выбран способ осушки бензола от влаги хлорсилокса-нами и ЧХК содержащиеся в бензоле с производства ФТХС [2]. Сущность данного метода заключается в том, что хлорсиланы и ЧХК реагируют с водой с образованием полихлорид океанов по реакции:

2 =SiCI +Н20-* = Si-O-Si = + 2HCI

При этом осушка бензола происходит практически на 100%.

Также предполагалось задействовать существующую схему очистки бензола с производства ФТХС для осушки бензола и задействовать схему абсорбции хлористого водорода производства ФТХС с производства хлорбензола.

Выводы

1. Впервые показано и экспериментально доказано, что возможно использование хлорсодержащих кремнийорганических соединений для глубокой осушки бензола

2. Разработана новая технология получения хлорбензола, где предусмотрена 100% осушка бензола, что позволяет вести процесс хлорирования бензола с минимальной концентрацией хлорного железа (0,0005-0,01% масс.).

3. В результате исследования показано, что при снижении концентрации хлорного железа при хлорировании, снижается выход полихлоридов бензола который является побочным продуктом и его использование крайне ограниченно.

4. Новая технология получения хлорбензола позволила совместить процесс производства хлорбензола с производством ФТХС и ТХС.

5. Снизить отходы производства, снизить расходные нормы по сырью и энергоресурсам, за счет использование производства хлорбензола, как неотъемлемой части единого кремнийорганического комплекса.

6. Данная степень осушки позволила полностью исключить воду в технологическом цикле, тем самым исполнить всю промышленную схему из «черного» металла.

7. Применить основное технологическое оборудование без специальной футеровки.

1. Б.Е. Беркман, Промышленный синтез хлорбензола, Москва, 1957. 186с.2. Патент РФ №2217404, 2003.

2. Постоянный технологический регламент производства фенилтрихлорси-лана ОАО "Химпром", 282-КО,Новочебоксарск, 2003.

3. Журнал ЭКиП России, 7, 1998.

4. Заявка 63-258436 Япония; Заявка 3538565 Германия.6. Патент 2039731 РФ.2001.

5. Промышленные хлорорганические продукты: Справочник// Под общ. Ред. Л.А. Ошина. М.:Химия, 1978. 360 с.

6. F. Bourion, Ann. Chim., 14, 1920.215с.

7. Ф.Ф. Кривонос, ЖПХ, 26, 1953.198с.

8. Chemische Technologie, Bd.4. Organische Technologie, II, Munchen, 1954, s.12.

9. H.H. Ворожцов, Основы синтеза полупродуктов и красителей, Госхимиз-дат, 1956. 412с.

10. Н. Wiegandt, P.Lantos, Ind. Eng. Chem., 43, 2167.1951.

11. A. Brunjes, M. Bogart, Пат.США 2395777; цит. no Ind. Eng. Chem., 43, 2167 .1951.

12. C. Fisk, M. Noyes, J.Am. Chem. Soc., 58, 1936.1707.

13. Б.Е. Беркман, Авторское свидетельство. СССР 63784 .1944.i16.- А.Н. Плановский, B.C. Хайлов, Химическая промышленность, №1, 1945.15с.

14. А.Н. Плановский, Химическая промышленность, №5, 1944. 5с; №6, 1944.5с.

15. Н.Н. Ворожцов старш., Авторское свидетельство. СССР 46567.1935.

16. Н.Н. Ворожцов старш., Пром. орг. хим., 1, 1936.667с.

17. Б.Е. Беркман, Авторское свидетельство. СССР 71631.1948.л

18. Б.Е. Беркман, Авторское свидетельство. СССР 72394. 1948.

19. Б.Е. Беркман, М.Я. Гишплинг, К.К. Гофмейстер, С.В. Добровольский, П.П. Ламехов, Авторское свидетельство. СССР 102336 (1956).

20. Патент США № 3318803, НКИ 208-187, опубл. 1965.

21. Патент США №2989572, 1967.

22. Патент ПНР №66341, кл.12 G 1/01, опубл. 1972г.

23. J. Lee, Chem. Eng., 54, 1947.122с.

24. В.Д. Симонов, Л.И. Герчановский, Г.Н. Нагимов, Авторское свидетельство. СССР 85585 . 1950.

25. В.В.Кафаров , ЖПХ, 24, 1951.246с

26. А.Г.Касаткин, Основные процессы и аппараты химической технологии, Госхимиздат, 1956.741с.

27. Н.Н. Ворожцов мл., Химическая промышленность, №6, 21 .1947.

28. Е. МсВее, С. Roberts, Ind. Eng. Chem., 47, 1955.1876c

29. J.Lee, Chem. Eng., 54, 1947.118c

30. В.Г.Фриденберг, Химическая наука и промышленность, 2, 1957.108с.

31. П.С. Сергеев, Б.Д. Кружалов, Химическая наука и промышленность, 1, 1956.287с.

32. Сборник Научно-исследовательских работ по борьбе со свекловичным долгоносиком, Киев-Харьков, 1941. Статьи: Е.Н. Савченко, стр.66; Е.Н. Савченко. А.У. Данильченко, стр.77; Т.Д. Приходкина, стр.93; А.У. Данильчен-ко, стр.88.36. Герм. пат. 248405.1955.

33. А.Л. Энглин, Г.Ф. Нехорошев, М.Б. Скибинская, Авторское свидетельство. СССР 104226.1956.

34. Англ. пат. 711172; цит. по J.Appl. Chem., 5, 1955.135с.

35. Пат США 2725409; цит. по РЖХим., №20, 1956.327с.40. Пат США 2727929,1956.

36. F. Kirkbride, J. Appl. Chem, 6, 1956.11c

37. И.А. Каблуков, Термохимия, Госхимтехиздат, 1934.532с

38. М.С. Литвиненко, Н.М. Носалевич, Л.Д. Глузман, Т.Е. Гаммельштейн,

39. P.M. Кольтун, Кокс и химия, №3, 1956.41с.

40. G.Wohleben, Angew. Chem., 67, 1955.741с.

41. J. Lee, Chem. Eng., 54, 1947.122c

42. В.Д. Симанов, З.Ф. Ципленкова, И.Д.Ошина, Авторское свидетельство. СССР 105134.1957.

43. В.Н. Стабников, П.С. Цыганов, Спирт. Пром., №2, 1956,4с.

44. В.В. Кафаров, Л.И.Бляхман, Зав. лаб., 17, 1951.1509с.

45. В.В. Кафаров, Статья в сборнике «Процессы и аппараты» под ред. А.Г. Касаткина, Госхимиздат, 1953. 186с.

46. A.M. Гаспарян, Труды Ереванского Политехнического института, №1, 1941.59с.

47. П.С. Артамонов, В.Н. Извеков, Химическая промышленность, №3, 1946.13с

48. И.И. Ложников, Спирт, пром., №2, 1956.4с.

49. Н.Е. Вишневский, Химическая промышленность, №2, 1956.102с.

50. D. Litzenberg, Н. White, Chem. Eng. Prog., 50, 1954.436c.

51. К.А. Миронов, Л.И. Шипетин, Теплотехнические измерительные приборы и автоматические регуляторы, Машгиз, 1956.465с.

52. D. Enders, Chem. Techn.№2, 1956.67с

53. W. Mathes, Angew. Chem., 52, 1939. 591c.

54. P. Sherwood, Petr. Proc., 8, 1953.1543c.

55. Х.Л. Цейтлин, ЖПХ, 27, 1954.953c; 28, 1955.490c.; 29, 1956.229c; Х.Л. Цейтлин, В.А. Стрункин, ЖПХ, 29, 1956.1664c

56. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для ву-зов/Под.ред. чл.-корр. АН СССР П.Г. Романкова.-10-е изд., перераб и доп.-Л.:Химия, 1987г.576с.

57. Химическая энциклопедия М., «Большая Российская энциклопедия», В 5-ти томах., 1999г.

58. Краткий справочник физико-химических величин. Учебное пособие длявузов/Под.ред. В.Г. Равделя Д.: Химия, 1983г.212с.

59. Временные методические указания по оценке безотходности химических производств, ВСН-69-87, Москва, 1987.43с.

60. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Анализ и синтез химико-технологических систем. Учебник для вузов.- М.: Химия, 1991.-432с.

61. Разделение смесей кремнийорганических соединений / Ю.К.Молоканов, Т.П.Кораблина, М.А. Клейновская, М.А. Щелкунова.- 2-е изд.,перераб. И доп.-Л.:Химия, 1986.187с.

62. А.А.Гайле, В.Е.Сомов, О.М. Варшавский. Ароматические углеводороды, выделение, применение рынок. Химиздат, Санкт-Петербург, 2000г. 178с

63. Лаптев А.,Г., Минаев Н,Г., Мальковский П.А. Проектирование и модернизация аппаратов разделения в нефте- и газопереработке, Казань, КГЭУ, 2002г.196с.

64. И.А. Александров. Ректификационные и абсорбционные аппараты, Москва, Изд-во Химия, 1978г.204с.

65. Кафаров В.В.Методы кибернетики в химии и химической технологии: 4-е изд., перераб., доп.- М.: Химия, 1985.448с.

66. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов и средства их тушения: Справ, изд.: в 2-х книгах ; А.Н. Баратов, А .Я. Корольченко, Г.Н. Кравчук и др. М.: Химия, 1990. 272с.

67. Багатуров С.А.Основы теории и расчета перегонки и ректификации. Изд. «Химия», 1974.440с.

68. Андриянов К.А.Кремнийорганические соединения. М.: Госхимиздат, 1955.520с.

69. Андриянов К.А., Хананашвили Л.М.Технология элементоорганических мономеров и полимеров.М.:Химия, 1973.400с.

70. Бажант В., Хваловски В., Ротоуски И. Силиконы. М.:Госхимиздат, 1960.710с.

71. Лельчук С.Л., Тубянская B.C. Физико-химические свойства некоторых кремнийорганических соединений. М.: Госхимиздат, 1961.67с.

72. Рамм В.М. Абсорбция газов. М.:Химия, 1966.766с.

73. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей. Д.: Химия, 1982.592с.

74. Соболевский М.В., Музовская О.А., Повелева Г.С. Свойства и области применения кремнийорганических продуктов, М.: Химия, 1975.296с.

75. Рабинович Г.Г., Рябых П.М., Хохряков П.А., Молоканов Ю.К. и др. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки. Справоч-ник.М.:Химия, 1979.568с.

76. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. 9-е изд., пер. и доп.- М.: 1973.754с.

77. Плановский А.Н., Николаев П.И.Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. 3-е изд., пер. и доп.-М.: Химия, 1987.540с.

78. Гельперин Н.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. Кн. 1,2 -М.: Химия, 1981.812с.

79. Бояринов А.И., Кафаров В.В. Методы оптимизации в химической технологии -М.: Химия, 1975.575с.

80. Мухленов И.П. Общая химическая технологи. Т. 1,2. 4-е изд.- М.: Высшая школа, 1984.256+263с.

81. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической технологии.-Jl.: Машиностроение, 1975.752с.

82. Дытнерский Ю.И.Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по курсовому проектированию. М.: Химия, 1983.272с.

83. Романков П.Г. Курочкина М.И.Расчетные диаграммы и номограммы по курсу «Процессы и аппараты химической промышленности».-Л. .-Химия, 1985.56с.

84. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи.-М.:Энергия, 1973.319с.

85. Кутателадзе С.С. Основы, теории теплообмена, 5-изд.-М.:Атомиздат, 1979.415с.

86. Кутепов A.M. и др. Гидродинамика и теплообмен при парообразовании/ A.M. Кутепов, Л.С. Стерман, Н.Г. Стюшин.- М.: Высшая школа, 1977.352с.чения. Каталог. 3-е изд.-М.: Изд-во ЦИНТИхимнефемаш, 1982.32с.

87. Treybal R.E.Mass-Transfer Operations.2-nd ed.-N.-Y.:McGraw-Hill Book Co.,1968.717 p.

88. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. 3-е изд., пер.-М.: Химия, 1978.280с.

89. Колонные аппараты: Каталог. 2-е изд.-М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1978.31с.

90. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Гурьева JI.B. Оптимизация теплообменных процессов и систем М.:Энергоатомиздат. 1988.192с.

91. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.:Наука, 1974.831с.

92. Мешалкин В.П. Кафаров В.В. Методы автоматизированного синтеза высокоэффективных теплообменных систем и систем ректификации. Сер.: Современные проблемы химии и химической промышленности. М.: НИИТЭ-ХИМ. 1983.Вып. 12 (150).50 с.

93. Кисельников В.Н.Основы теплопередачи и расчета тепловых аппаратов химической промышленности.-Иваново: ИХТИ, 1977.103с.

94. Чиркин B.C. Теплопроводность промышленных материалов. Справочное пособие.2-еизд., пер.и доп.-М.:Машгиз, 1962.247с.

95. Основы химической технологии / И.П.Мухленов,А.Е.Горштейн, Е.С.Тумаркина, В.Д.Тамбовцева.З-е зд.-М.:Высшая школа, 1983.335с.

96. Кафаров В.В. и др. Принципы математического моделирования химико-технологических систем / В.В.Кафаров, В.Л.Перов, В.П. Мешалкин.- М.: Химия, 1974/344с.

97. Отраслевой стандарт. «Аппараты колонные тарельчатые, метод технологического и гидродинамического расчета» / ОСТ 26-01-1488-83. Министерство химического и нефтяного машиностроения, 1983. 120с.