автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы

На правах рукописи

Щуровский Денис Васильевич

РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА ОБТЯЖКИ С ДЕЙСТВИЕМ ДАВЛЕНИЯ ЭЛАСТОМЕРА НА ФОРМУЕМУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ОБОЛОЧКИ ДВОЯКОВЫПУКЛОЙ ФОРМЫ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Самара 2004

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П.Королева» (СГАУ) на кафедре обработки металлов давлением.

Научный руководитель

Официальные оппоненты

Заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор Гречников Ф.В.

доктор технических наук, доцент Арышенский В.Ю.

кандидат технических наук, профессор Комаров А.Д.

Ведущая организация Федеральное государственное

унитарное предприятие «Кумертауское авиационное производственное предприятие (КумАПП)

Защита состоится «5» ноября 2004 г. на заседании диссертационного совета Д212.215.03 при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П.Королева» по адресу: 443086, г. Самара, Московское шоссе, 34.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СГАУ.

Автореферат разослан «4» октября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

В Р. Каргин

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Современные летательные аппараты (ЛА) проектируют и производят с учетом особых требований к безопасности в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации при минимизации веса силовой конструкции, неразрушающейся под воздействием внешней среды.

Эти требования образуют совокупность параметров качества обводо-образующих оболочек, формирующих их эксплуатационные свойства. Для обеспечения эксплуатационных свойств технологическими методами целесообразно получать обводообразующие оболочки с минимальной разнотол-щинностью.

Существующие способы обтяжки оболочек двояковыпуклой формы с геометрическим коэффициентом Кт больше 1,15 приводили к многопереходному процессу. При этом наблюдалась значительная разнотолщинность оболочки до 30-ти процентов. В связи с этим на практике для таких оболочек использовали листовые заготовки с большей толщиной. В результате гарантировали эксплуатационные свойства оболочек, но значительно увеличивали вес.

Поэтому разработка нового процесса обтяжки, обеспечивающего получение оболочек с минимальной разнотолщинностью и позволяющего интенсифицировать процесс формообразования, является актуальной проблемой повышения эффективности производства ЛА и качества обводообразующих оболочек.

Цель диссертационной работы. Разработать новый процесс формообразования обтяжкой, позволяющий получать оболочки двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью и обеспечивающий интенсификацию формообразования в условиях производства ЛА.

Методы исследований. Теоретические исследования при разработке математической модели нового процесса формообразования обтяжкой базировались на основных положениях теории пластического деформирования листовых анизотропных материалов и теории сухого трения.

При геометрическом моделировании применялись основы математического описания параметрических поверхностей, используемых в машинной графике и автоматизированном проектировании.

Экспериментальные исследования осуществлялись в лабораторных условиях с применением методов математической статистики. Оснастка для моделирования работы пресса ОП-ЗМ создавалась по теории подобия.

Достоверность и обоснованность полученных результатов подтверждается корректностью применения математического аппарата и допущений, использованных при построении моделей, хорошей сходимостью математических и физических моделей, а также успешной реализацией разработанных математических и программных средств в виде программно-методического комплекса автоматизации нового процесса формообразования обтяжкой.

Научная новизна работы заключается в следующем: 1. Разработан новый процесс обтяжки с действием давления эластомера

на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

2. Создана методика расчета технологических параметров процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

3. Предложен и конструктивно проработан программно-методический комплекс автоматизации нового процесса, имеющий унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене.

Практическое значение работы заключается в:

• возможности получения оболочек двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью;

• интенсификации процесса формообразования оболочки двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью за счет существенного снижения количества переходов;

• возможности реализации нового процесса формообразования обтяжкой за счет применения контейнера с вставками из эластомера;

• снижении сроков конструкторско-технологической подготовки производства за счет внедрения разработанного программно-методического комплекса автоматизации нового процесса, имеющего унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене;

• снижении материальных и трудовых затрат в процессе производства обводообразующих оболочек с минимальной разнотолщинностью при программном управлении обтяжным оборудованием.

Реализация и внедрение результатов работы. Результаты диссертационной работы реализованы в виде методических материалов, программно-методического комплекса, контейнера с вставками из эластомера и внедрены на Кумертауском авиационном производственном предприятии. Внедрение подтверждается соответствующим актом. Апробация работы. Результаты исследований докладывались на 4 Международных и 7 Всероссийских конференциях.

Публикации. По содержанию работы имеется 23 публикации, в том числе статей - 5 ; тезисов докладов - 18. Основное содержание работы изложено в 5 статьях.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа выполнена на 243 страницах машинописного текста, содержит 96 рисунков и 9 таблиц. Список использованных источников содержит 139 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы цель работы, научная новизна, практическое значение и основные результаты работы.

В первой главе приведен анализ и классификация типовых геометрических форм обводообразующих оболочек двойной кривизны в зависимости

от вида образующих и направляющих. Отдельно выделены оболочки двояковыпуклой формы значительной двойной кривизны с углом охвата 2ак до 180°, имеющие геометрический коэффициент обтяжки Кг больше 1,15.

Анализ существующих способов обтяжки позволил установить, что процесс формообразования плоской листовой заготовки в оболочку двояковыпуклой формы сопровождается неравномерной деформацией по толщине вследствие наличия двойной кривизны и значительного влияния внешнего трения. Это приводит к недопустимой разнотолщинности оболочки и к большому числу переходов.

В главе проанализированы методы расчета напряженно-деформированного состояния и предельного формоизменения заготовки при обтяжке, разработанные Громовой А.Н., Арышенским Ю.М., Матвеевым А.Д., Чистяковым В.П., Одингом С.С., Гречниковым Ф.В., Михеевым В.А., Комаровой Л.Г. Все они построены на упрощенной геометрической модели, что снижает точность расчета напряжений и деформаций.

В работах Афиногенова Ю.А., Максименкова В.И., Жиляева А.И., Чистякова В.П., Михеева ВА. были предложены способы, в той или иной степени, уменьшающие разнотолщинность оболочки.

Однако, все они призывают интенсифицировать процесс за счет уменьшения влияния внешнего трения в направлении обтяжки без рассмотрения возможности получения оболочки с минимальной разнотолщинно-стью. Ограничивающим фактором в этих способах остается потеря устойчивости пластической деформации в результате местного утонения.

Для предотвращения местного утонения на участке схода заготовки с пуансона Малышевым Б.С. была предложена схема последовательной обтяжки. Однако, предложенная схема обтяжки не обладает высоким уровнем технологической надежности, которая также зависит от условий внешнего трения.

В работах Комаровой Л.Г., Лысова М.И. предложено снизить разно-толщинность не за счет уменьшения влияния внешнего трения, а за счет включения механизма сдвиговых деформаций. Это позволило получать оболочки с коэффициентом Кг до 1,10 за один переход.

Однако, сдвиговые деформации при такой обтяжке сопровождались в процессе формообразования неравномерной деформацией растяжения, а, следовательно, и неравномерным утонением до 20-ти процентов. При этом влияние внешнего трения на процесс оставалось значительным.

В связи со значительным влиянием внешнего трения на процесс обтяжки сформировалась идея его положительного использования, заключающегося в создании условий прекращения пластической деформации в отформованной части заготовки. Для создания таких условий необходимо действие давления со стороны заключенного в контейнер эластомера на формуемую поверхность оболочки. Такое действие обеспечит повышение сил трения.

Был проведен анализ работ по применению теории сухого трения при пластической деформации, разработанных Исаченковым Е.И., Крагельским И.В. и Епифановым Г.И. и др. по трению различных материалов. Анализ ра-

бот указан на возможность создания сухого трения, достаточного для прекращения пластической деформации.

В главе показано, что при практической реализации нового процесса обтяжки необходимо обеспечить условие геометрической увязки обтяжного пуансона за счет совмещения одного из направлений главных кривизн поверхности оболочки с направлением обтяжки листовой заготовки. Для этого необходима как технологическая, так и организационная перестройка процессов подготовки производства. Такая перестройка позволяет создать программно-методический комплекс автоматизации расчета технологических параметров и управления новым процессом обтяжки с использованием сетевых информационных технологий.

Проведенный в первой главе аналитический обзор позволил сформулировать задачи настоящей работы в соответствии с поставленной целью:

1. Формирование схемы нового процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

2. Определение напряженно-деформированного состояния заготовки при ее обтяжке с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

3. Создание методики расчета технологических параметров нового процесса обтяжки, а именно:

• профиля эластомера, заключенного в контейнер, соответствующего рабочим контурам обтяжного пуансона;

• потребного давления со стороны эластомера для прекращения пластической деформации отформованного участка заготовки;

• размеров листовой заготовки, в том числе и толщины;

• величины деформации растяжения, обеспечивающей эксплуатационные свойства оболочки.

4. Разработка конструкции контейнера с вставками из эластомера, выставляемыми согласно расчетному профилю.

5. Проведение экспериментальных исследований для оценки достоверности результатов теоретического исследования и практической пригодности разработанной технологии.

6. Построение на базе разработанной методики программно-методического комплекса автоматизации расчета технологических параметров и управления процессом обтяжки с использованием сетевых информационных технологий.

Вторая глава. В ней представлена схема нового процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы и выполнен анализ напряженно-деформированного состояния заготовки.

Сущность схемы заключается в следующем. Сначала выполняется обтяжка заготовки за счет движения обтяжного пуансона вверх при неподвижных прямолинейных зажимных устройствах, заранее установленных под углом

В результате формообразование заготовки начинается в центральной части в районе точки О. При достижении на формуемом участке определенной степени деформации растяжения [е1] на него воздействует давление эластомера за счет движения контейнера вниз, и пластическая деформация на нем прекращается. Это происходит за счет сил трения между поверхностями листового материала и обтяжного пуансона Тг с одной стороны и листового материала и эластомера Т2 с другой под действием давления q.

Поочередное пере-

Рисунок 1 - К расчету напряженно-деформированного состояния оболочки.

контейнера Д' на любой -ой стадии обеспечивает появление кольцевого пояска очага деформации и последующее воздействие на него давления со стороны эластомера (рисунок 1, 2). Установление ширины кольцевого пояска, характеризуемой величиной постоянной деформации растяжения заготовки [е1], осуществляется посредством профилирования контуров эластомера. Профиль контура определяется расстоянием от точки обтяжного пуансона, координированной углами до соответ-

ствующей точки эластомера £ (рисунок 3).

Предложенная схема обеспечивает равномерное удлинение листовой заготовки, что приводит к минимальной разнотолщинности оболочки.

На начальном этапе до включения в работу эластомера контейнера формообразование оболочки осуществляется за счет деформации растяжения. При действии давления эластомера на формуемую поверхность оболочки пластическая деформация в отформованном участке заготовки прекращается. В результате листовая заготовка по внутренней границе кольцевого

мещение пуансона и

пояска очага деформации жестко зажата между поверхностями пуансона и эластомера, а внешняя граница двигается относительно внутренней под действием усилия обтяжки Р. Это приводит к возникновению сдвиговых деформаций. Поэтому напряженно-деформированное состояние заготовки при обтяжке можно разделить на два этапа. Первый этап - до включения в работу контейнера с эластомером, второй - с момента действия давления эластомера на формуемую поверхность оболочки.

Рассматривалась модель оболочки первого приближения, основанная на гипотезах Кирхгофа-Лява. Материал заготовки считался ортотропным. Обеспечивалось совмещение главной оси анизотро-

у. усгграгтЬа ^ ' к/

пии листовой заготовки Рисунок 3 - Исходное положение с направлением обтяж-

пуансона и контейнера. ки.

Решение получено методом совместного решения уравнений равновесия и условия пластичности с использованием безмоментной теории оболочек в главных кривизнах. В этом случае элемент, вырезанный на участке оболочки близкими сечениями (а и с&(1а) и.(/?.и /?+^),имеет «мнимую» ось вращения С-С с радиусом к р и в и ^ . Элемент находится в пояске очага деформации, координированном углами

Для определения значений напряжений и деформаций, действующих в очаге деформации, использованы основные уравнения деформационной теории для плоского напряженного состояния: • уравнения равновесия:

д , . х 8Аг д — •1А,сг.)----ст.

V 2 1/ 2

да да

d/З ^ " dp

■о;

да да

где Ai = г

и ,

(cos/7-1) ^ 1 ,

кг к/

условие пластичности:

(нения связи напряж<

"и ^ 'j*')'

физические уравнения связи напряжений и деформаций:

- ^ г--

1~М1гРп ел И//12

•—г;

(1)

(2) (3)

(4)

(5)

- интенсивность деформаций;

/'и' Ри > - коэффициенты поперечной деформации листового материала соответственно в направлении, поперек прокатки и под углом 45°;

е1г ег, е3, у - соответственно деформации растяжения, сужения, утонения и сдвига.

Для аппроксимации функции упрочнения использовалась степенная зависимость:

где-кп = т,—.. У15<».1) '

О-ааР

К\, п - показатели кривой упрочнения при линейном растяжении образца в направлении прокатки.

На начальном этапе до действия давления эластомера формообразование заготовки осуществляется без участия сдвиговых деформаций. Для решения задачи достаточно взять три уравнения: два уравнения равновесия (2) и (3) и условие пластичности (4), приравняв значения касательных напряжений г к нулю.

В результате их совместного решения в границах очага деформации от было получено значение соотношения нормальных напряжений т = а1 /<Г[ в любом сечении а:

1

f

Л К

COS Й + — и k,

■ (e^'^icos pt + 2fisrn )- (cos p+2fisrn Д)), (7)

где /i - коэффициент внешнего трения по пуансону;

и к3 - главные кривизны ортогональных линий, пересекающихся в точке.

Из (7) видно, что т ф const, Т.К. угол Д, изменяется в процессе обтяжки. Однако, принимая т постоянной на у'-ой стадии формообразования оболочки (рисунок 2), в первом приближении можно определить толщину в любой точке (а;/?) из выражения:

-0W

hJ

(8)

где е( - деформация растяжения на j-ой стадии формообразования оболочки.

Деформация е{ запишется в виде:

fr+Д,

cos£

где: Д, = Л, (cos Pi x - cos Pi )+ Я, (l - cos Д/);

£ - угол между осью г и нормалью точки;

- радиус участка свободного пластического изгиба (рисунок 2). При решении уравнений (1) и (4) с условием Аг, «■о-, - ей был получен размер очага деформации Ьа в любом сечении а до момента пластической деформации на сходе:

где у, - стадии начала вступления участка оболочки в пластическую де-

Выражение получено при условии, что /}, т, г относятся к элементу размер которого в сечении а равен АВ. Иначе размер ,Ьа очага деформации выбирается так, чтобы напряжение <т, в направлении обтяжки в сечениях а оставалось постоянным. Тогда деформация е, в сечении а будет определяться через его геометрические параметры по формуле (9).

С момента действия давления эластомера на формуемую поверхность оболочки, полученную на начальном этапе, угол трения (а,-а] будет вырождаться в силу увеличения угла а от а, до а„ (рисунок 1). Напряжения и деформации при этом будут определяться в узком кольцевом пояске очага деформации. Поэтому для второго этапа было принято допущение о действии касательных и нормальных напряжений на элемент заготовки только в направлении обтяжки, т. е. принимаем напряжение равным нулю. Тогда в результате совместного решения уравнений (1), (3), (5) в границах кольцевого пояска от Р = Р, ДО Р=Р„ были получены значения касательного и нормального напряжений в любом сечении а:

-кривизна контура под углом Р, в сечении а; г, - значение касательного напряжения на внутренней границе кольцевого пояска по углом р = р,-

При одновременном действии этих напряжений нагружение на элемент очага деформации считалось простым. В этом случае деформация растяжения элемента задается профилем контуров обтяжного пуансона и эластомера, а сдвиговые деформации определяются из соотношения:

формацию и ее окончания.

где г

Г = |-j9cosa. (12)

В данной главе выполнена оценка величины напряжений и де-

формаций (е,, у). Оценка показала наличие значительных сдвиговых деформаций, осуществляемых одновременно с растяжением до величины [е, J. Отношение напряжений r/tr, увеличивается по у г лу и принимает наибольшее значение в краевом сечении оболочки порядка 3...5. Это свидетельствует о влиянии на процесс формообразования сдвиговых деформаций, которые не приводят к изменению толщины заготовки. Утонение же оболочки осуществляется за счет деформации растяжения. В этом случае толщина оболочки находится из выражения (8) при

В третьей главе обоснован выбор оборудования для реализации рассмотренного процесса формообразования, определены технологические параметры, а также разработана конструкция контейнера с вставками из эластомера.

Для практической реализации процесса формообразования были рассмотрены приемы процесса, связанные с параметрическим представлением поверхности, полученным из системы CAD {Computer aided design) в стандарте VDA (Verband der Automobilindustrie), обработкой данных в системе CAE {Computer Aided Engineering), подготовкой и выполнением обтяжки на прессе с программным управлением с помощью системы SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

При рассмотрении 3D модели оболочки в контурах главных кривизн был получен профиль контура эластомера:

f -к{ expk Ь'-in ' i expb Ь1 i Го г "U.expk] *ЙГ®фИ ° '

где коэффициент, учитывающий неравенство скоростей пере-

V¡ мещения обтяжного пуансона и контейнера: V] - скорость перемещения обтяжного пуансона;

- скорость перемещения контейнера;

- главная кривизна продольного контура в точке О;

- проекция нормальной кривизны на плоскость.

- аппликата точки О и расчетной точки в сечении оболочки плоскостью yz (сечение D-D).

Использование молекулярно-механической теории сухого трения и функциональных зависимостей фрикционно-реологических характеристик эластомеров позволило получить выражение, определяющее потребное давление q со стороны эластомера для прекращения пластической деформации отформованного участка заготовки:

qtmniqtq,),

__Р_

где _ \ - давление для предотвращения движения листовой

Г— + Л J(1~?')s заготовки по поверхности пуансона; р

— - -V-C - давление для предотвращения движения листовой заго-<7г = —T77Í— товки по поверхности эластомера;

Aj п„

Р - деформирующее усилие при обтяжке;

S - проекция блокируемой площади поверхности оболочки на основание пуансона;

а - параметр сдвига при бесконечно большом гидростатическом давлении в зоне контакта листовой заготовки с пуансоном; fio - молекулярный коэффициент трения-скольжения листового материала по пуансону; р - сопротивление листового материала деформированию; у - коэффициент сплошности смазки;

X¡, íp¡ и h ,<Р2~ коэффициенты параметрической зависимости фрикцион-но-реологических характеристик эластомеров от их твердости; Но - твердость эластомера по Шору. Анализ влияния величины деформации растяжения на эксплуатационные свойства оболочки позволил установить:

kM'Wíw)1-'«!

„тг„ _ , -г. > V <<w; - максимально допустимая деформация ма-

териала оболочки;

е1пт - минимальная деформация, необходимая для получения оболочки с регламентируемыми геометрическими характеристиками (зависит от величины упругого последействия материала оболочки); ev. - критическая деформация, связанная с процессом рекристаллизации материала оболочки при последующей (после формообразования) термической обработке; ei„p - ]n(\+Sp) - предельная деформация растяжения, при которой заготовка теряет устойчивость при пластической деформации;

ёр - равномерное удлинение материала оболочки; е,„ - запас деформирования;

: Iе ~

Xедоп. '

I, Г 1 Áh

1 - допустимая деформация, связанная с рег-

ламентируемой величиной утонения листового материала; [е,] - регламентируемая деформация утонения листовой заготовки; ЛИ - минусовой допуск на толщину проката листа; Ком. - номинальная толщина листа. При определении деформации е11гт была решена задача пружинения оболочки в результате упругого последействия материала.

Были получены размеры листовой заготовки из условия получения оболочки за минимальное количество переходов:

где - ширина, длина и толщина соответственно оболочки

и листовой заготовки;

П0 припуск на обрезку детали;

Ц _ припуск на зажим заготовки;

/га, - расстояние от точки обтяжного пуансона на сходе детали под углом до соответствующей точки эластомера контейнера.

И- количество переходов.

С целью получения деформации [г,] в оболочке двояковыпуклой формы при ее обтяжке был спроектирован контейнер с вставками из эластомера.

В четвертой главе приведены результаты исследований распределения деформаций. Эксперименты проводились в лабораторных условиях на прессе ПСУ-250 со специальной оснасткой для моделирования работы пресса ОП-ЗМ, созданной по теории подобия.

Для проведения экспериментов применялся обтяжной пуансон, имеющий 65,5 мм, =340,8 мм, геометрический коэффициент обтяжки 7<Гг=1,25 и угол <2,1=90°. Анализ возможности получения оболочки по такому пуансону показал, что использование простой обтяжки потребовало 6 переходов с промежуточными отжигами. При этом имела место разнотолщин-ность примерно 30 % и значительная неравномерность деформации растяжения е1.

Для определения деформаций использовался метод координатной сетки, как наименее трудоемкий и достаточно точный. Обработка результатов проводилась с применением методов математической статистики.

В процессе эксперимента деформировались заготовки с различной величиной деформации [е1 ].

На рисунке 5а приведена эпюра распределения толщины оболочки при простой обтяжке листовой заготовки из сплава Д16АМ толщиной 0,92 мм, на рисунке 5 б - эпюра распределения толщины при обтяжке по новой схеме, а на рисунках 5в,г - распределение толщины оболочки вдоль центрального (в) и краевого (г) продольных контуров. Оболочка новым процессом была получена всего за один переход с деформацией растяжения 5%.

Экспериментальные данные показаны в виде математического ожидания для толщины к и поля доверительного интервала экспериментальных данных.

Абсолютное отклонения величины деформации [г,], формируемой в оболочке, от получаемой в процессе эксперимента г, составляет ~30%. Это значение указывает на приемлемую для промышленных условий воспроизводимость процесса.

Разнотолщинностъ оболочки толщиной /(0=0,9210,01 мм не превышает 0,03 мм. Минусовой допуск на прокатку листа из сплава Д16АМ толщиной Ао=1 мм составляет ¿4й=0,1 мм. Следовательно, разнотолщинностъ оболочки укладывается в минусовой допуск на толщину проката листа.

Рисунок 5 - Диаграммы распределения толщины h оболочки по поверхности четверти оболочки из сплава Д16АМ при [е,] равной 5% из заготовки 200х520мм толщиной,/1|?=0,92±0,01 мм.

В процессе формообразования замерялись значения деформирующего усилия по индикаторной шкале силоизмерителя в зависимости от перемещения пуансона. Результаты замера фактического давления сопоставлялись с расчетными значениями.

Распределение деформаций сдвига у, растяжения ei, утонения ез и толщины h подтвердили адекватность разработанной математической модели нового процесса.

Пятая глава посвящена разработке программно-методического комплекса автоматизации нового процесса формообразования «AVIACOVER».

Для этого были рассмотрены методы и средства автоматизации процесса формообразования и подготовки производства.

В качестве входных данных для автоматизации подготовки производства предлагается использовать характеристики механических свойств материалов и 3D модель поверхности оболочки из CAD системы.

Современные CAD системы реализуют заполнение ячеек дискретного каркаса поверхности оболочки методами двухмерной интерполяции в произвольных контурах, не совпадающих с контурами главных кривизн.

Переход от произвольных контуров к главным обеспечен за счет нахождения кривизн любой точки поверхности оболочки в нормальной плоскости сечения оболочки.

Данную процедуру предложено проводить в рамках стандарта VDA, который представляет собой текстовый файл обмена геометрической информацией.

Для оценки гладкости поверхности применили метод визуализации гауссовой кривизны в растровом изображении. Растровое изображение облегчает поиск направлений главных кривизн.

Для внедрения разработанных технологий на производстве была проведена перестройка процессов подготовки производства и создана виртуальная модель протекания этих процессов на базе концепций и технологий CALS в стандарте IDEF. На основе этой модели была построена архитектура информационно-интегрированной среды АСУ ТП.

Для автоматизации проектирования процесса формообразования (система САЕ) был разработан подробный алгоритм расчета по математической модели нового процесса обтяжки и пакет программ в среде программирования Borland Delphi 5.0.

Включение разработанного пакета программ в информационно -интегрированную среду АСУ ТП позволило создать программно-методический комплекс автоматизации процесса формообразования «AVIACOVER».

Основным направлением «AVIACOVER» является интегрирование систем автоматизации проектирования и управления по принципу реального времени (рисунок 6). «AVIACOVER» выделяет пять основных задач, представляющих собой проектные процедуры:

• построение модели обтяжного пуансона;

• моделирование нового процесса обтяжки;

• моделирование перемещений рабочих органов пресса;

• подготовка управляющей программы.

Создание программно-методического комплекса указывает на то, что настоящая диссертация является законченной научно-исследовательской работой по решению важной проблемы: получение оболочек двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью в условиях автоматизированного производства.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Выполненные в работе исследования и их результаты позволяют сделать следующие выводы:

1. Разработан новый процесс обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность, позволяющий получать оболочки с минимальной разнотолщинностью при интенсификации формообразования.

2. Создана комплексная математическая модель расчета технологических параметров нового процесса формообразования. Модель реализована в виде пакета программ автоматизации проектирования процесса формообразования (система САЕ) в среде программирования Borland Delphi 5.0. Пакет программ позволяет проводить инженерный анализ процесса фор-

мообразования, моделировать перемещения рабочих органов пресса и подготавливать управляющую программу.

3. Для практической реализации нового процесса разработана конструкция контейнера с вставками из эластомера. Контейнер позволяет профилировать эластомер для оболочек с различными геометрическими характеристиками и габаритами, вписываемыми в размеры контейнера.

4. Экспериментальные исследования подтвердили возможность получения оболочек двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью. При этом разнотолщинность оболочек укладывалась в минусовой допуск на толщину проката листа, а абсолютное отклонения деформации растяжения, формируемой в оболочке, от получаемой в процессе эксперимента составляло -30%, что указывает на приемлемую для промышленных условий воспроизводимость процесса.

5. Разработан и внедрен на Кумертауском авиационном производственном предприятии программно-методический комплекс автоматизации нового процесса обтяжки «AVIACOVER». Комплекс имеет унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене и уменьшает сроки конструкторско-технологической подготовки.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ

1. Гречников Ф.В., Михеев В.А., Щуровский Д.В. Оптимальные деформации при формообразовании оболочек двойной кривизны обтяжкой. // Заготовительные производства в машиностроении. Научно-технический и производственный журнал. - ОАО "Издательство «Машиностроение». - Москва, 2004.-№7.-С.23-27.

2. Михеев В.А., Щуровский Д. В. Метод получения обводообразующих оболочек с минимальной разнотолщинностью способами обтяжки. // Обработка металлов. - Новосибирск, 2003. - №3(20). - С. 24 - 26.

3. Михеев В.А., Щуровский Д. В. Современные принципы автоматизации технологического оборудования на основе серверного управления SCADA-системой. // Обработка металлов. - Новосибирск, 2003. - №2(19), С. 34 -36.

4. Щуровский Д. В., Гречников Ф.В., Щуровская О.С. Логистические технологии на предприятиях авиа- и судостроения. // РИСК. - Москва, 2003. -№3.-С. 23-29.

5. Михеев В.А., Чемпинский Л.А., Смольников С.Д., Зубков И.В., Щуровский Д.В., Шляпугин А.Г. Серверное управление технологическим оборудованием на основе SCADA-системы. // Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета имени академика СП. Королева. Специальный выпуск. Труды Международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения». - Самар. гос. аэ-рокос .ун-т. - Самара, 2003. - С. 366 - 371.

Отпечатано в

Центре Оперативной Полиграфии ООО «Стройкомплект» Лицензия ПЛД №67-67 от 11 октября 1999г. г Самара, ул. Молодогвардейская. 104 тел 323-905. 333-332, 333-212 тираж 100 экз

# 1 80 40

РНБ Русский фонд

2005-4 14184

ВВЕДЕНИЕ.

1 Анализ теории и практики формообразования обтяжкой обводообразующих оболочек.

1.1 Характеристика геометрических форм ш и толщины обводообразующих оболочек.

1.2 Анализ существующих процессов обтяжки, обтяжного оборудования и автоматизированных средств управления.

1.3 Существующие способы и методики расчета технологических параметров процессов обтяжки оболочек с учетом деформации по толщине.

1.4 Контактное трение при пластической деформации.

1.4.1 Внешнее трение твердых тел в процессах обработки металлов давлением.

1.4.2 Внешнее трение резин и полиуретанов

• в процессах обработки металлов давлением.

1.5 Геометрическое обеспечение устойчивого формообразования.

1.6 Выводы по главе и основные задачи исследования.

2. Методика расчета напряженно-деформированного состояния.

2.1 Обоснование выбора схемы моделирования.

2.2 Определяющие уравнения и соотношения для безмоментной оболочки.

2.3 Схема расчета и основные допущения.

2.4 Кинематика развития очага деформации в процессе формообразования.

2.5 Определение напряжений и деформаций.

2.6 Связь напряжений и деформаций с величиной перемещения обтяжного пуансона.

• 2.7 Определение толщины оболочки.

2.8 Выводы по главе.

3 Разработка процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки.

3.1 Обоснование выбора специализированного обтяжного оборудования.

3.2 Приемы процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки.

3.3 Расчет профиля эластомера контейнера.

3.4 Определение потребного давления со стороны эластомера для прекращения пластической деформации отформованного участка заготовки.

3.5 Определение величины деформации растяжения, обеспечивающей эксплуатационные свойства оболочки.

3.5.1 Критическая деформация.

• 3.5.2 Допустимая деформация.

3.5.3 Минимальная деформация.

3.5.4 Предельная деформация.

3.5.5 Деформация, обеспечивающая эксплуатационные свойства оболочки.

• 3.6 Определение размеров листовой заготовки.

3.7 Разработка контейнера с вставками из эластомера.

3.8 Выводы по главе.

4 Экспериментальные исследования.

4.1 Основные задачи исследования.

4.2 Оборудование и оснастка.

4.3 Измерительная аппаратура.

4.4 Методика проведения экспериментов.

• 4.5 Исследование деформированного состояния.

4.6 Силовые параметры процесса.

4.7 Выводы по главе.

5 Автоматизация проектирования процесса формообразования на базе интегрированной информационной среды АСУ ТП.

Ф 5.1 Метод параметрического предоставления поверхности оболочки в главных направлениях.

5.1.1 Представление поверхности в формате VDA.

5.1.2 Переход от произвольных параметров заполнения ячеек дискретного каркаса оболочки к гауссовым параметрам.

Ф 5.2 Разработка архитектуры информационно-интегрированной среды технологического процесса ИИС АСУ ТП.

5.3 Автоматизация проектирования процесса формообразования обтяжкой с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки.

• 5.4 Выводы по главе.

Актуальность проблемы. Современные летательные аппараты (JIA) проектируют и производят с учетом особых требований к безопасности в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации при минимизации веса силовой конструкции, неразрушающейся под воздействием внешней среды. Эти требования образуют совокупность параметров качества обводообразующих оболочек, формирующих их эксплуатационные свойства.

Во-первых, высокие скорости полета JIA предъявляют высокие требования к форме и точности выполнения аэродинамических обводов с целью уменьшения их аэродинамического сопротивления. В связи с этим усложнились пространственные формы обводообразующих оболочек (геометрический коэффициент Кг больше 1,15), что значительно усложнило их изготовление.

Во-вторых, кроме образования аэродинамического обвода ДА, оболочки выполняют функции деталей обшивок, связанные с требованиями прочности и неразрушаемости конструкции изделия. Эти требования находят свое отражение в предельно допускаемых толщинах материала обшивок.

В-третьих, при минимизации веса силовой конструкции JIA целесообразно использовать постоянство толщин обводообразующих оболочек по всей конструкции JIA.

Поэтому для обеспечения эксплуатационных свойств технологическими методами выгодно получать оболочки с минимальной разнотолщин-ностью.

Существующие способы обтяжки оболочек двояковыпуклой формы с геометрическим коэффициентом Кт больше 1,15 приводили к многопереходному процессу. При этом наблюдалась значительная разнотолщинность оболочки до 30-ти процентов. В связи с этим на практике для таких оболочек использовали листовые заготовки с большей толщиной. В результате гарантировали эксплуатационные свойства оболочек, но значительно увеличивали вес.

Разработка процесса обтяжки, обеспечивающего получение оболочек с минимальной разнотолщинностью и позволяющего интенсифицировать процесс формообразования, представляет собой сложную, до сих пор нерешенную задачу.

Это связано с отсутствием нового процесса обтяжки и метода расчета технологических параметров для него; отсутствием специальной технологической оснастки для управления процессом формообразования; несовершенством связей в программно-технических и информационных средствах обеспечения автоматизированного технологического процесса.

Создание новых процессов, в том числе автоматизированных, способных обеспечить получение обводообразующих оболочек с минимальной разнотолщинностью, открывает дорогу для конструктивного совершенствования ЛА.

В связи с этим представленные в диссертации разработки математических, технических, программных и информационных средств обеспечения автоматизированного процесса формообразования обтяжкой оболочек JIA с минимальной разнотолщинностью являются весьма актуальными.

Цель диссертационной работы. Разработать новый процесс формообразования обтяжкой, позволяющий получать оболочки двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью и обеспечивающий интенсификацию формообразования в условиях производства J1A.

Методы исследований. Теоретические исследования при разработке математической модели нового процесса формообразования обтяжкой базировались на основных положениях теории пластического деформирования листовых анизотропных материалов и теории сухого трения.

При геометрическом моделировании применялись основы математического описания параметрических поверхностей, используемых в машинной графике и автоматизированном проектировании.

Экспериментальные исследования осуществлялись в лабораторных условиях с применением методов математической статистики. Оснастка для моделирования работы пресса ОП-ЗМ создавалась по теории подобия.

Достоверность и обоснованность полученных результатов подтверждается корректностью применения математического аппарата и допущений, использованных при построении моделей, хорошей сходимостью математических и физических моделей, а также успешной реализацией разработанных математических и программных средств в виде программно-методического комплекса автоматизации нового процесса формообразования обтяжкой. Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработан новый процесс обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

2. Создана методика расчета технологических параметров процесса обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность оболочки двояковыпуклой формы.

3. Предложен и конструктивно проработан программно-методический комплекс автоматизации нового процесса, имеющий унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене.

Практическое значение работы заключается в:

• возможности получения оболочек двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью;

• интенсификации процесса формообразования оболочки двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью за счет существенного снижения количества переходов;

• возможности реализации нового процесса формообразования обтяжкой за счет применения универсального контейнера с вставками из эластомера;

• снижении сроков конструкторско-технологической подготовки производства за счет внедрения разработанного программно-методического комплекса автоматизации нового процесса, имеющего унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене;

• снижении материальных и трудовых затрат в процессе производства обводообразующих оболочек с минимальной разнотолщинностью при программном управлении обтяжным оборудованием.

Реализация и внедрение результатов работы. Результаты диссертационной работы реализованы в виде методических материалов, программно-методического комплекса, контейнера с вставками из эластомера и внедрены на Кумертауском авиационном производственном предприятии.

Внедрение подтверждается соответствующим актом.

Апробация работы. Результаты исследований докладывались на 4 Международных и 7 Всероссийских конференциях.

Публикации. По содержанию работы имеется 23 публикации, в том числе статей -5; тезисов докладов - 18. Основное содержание работы изложено в 5 статьях.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа выполнена на 243 страницах машинописного текста, содержит 96 рисунков и 9 таблиц. Список использованных источников содержит 139 наименований.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Выполненные в работе исследования и их результаты позволяют сделать следующие выводы:

1. Разработан новый процесс обтяжки с действием давления эластомера на формуемую поверхность, позволяющий получать оболочки с минимальной разнотолщинностью при интенсификации формообразования.

2. Создана комплексная математическая модель расчета технологических параметров нового процесса формообразования. Модель реализована в виде пакета программ автоматизации проектирования процесса формообразования (система CAE) в среде программирования Borland Delphi 5.0. Пакет программ позволяет проводить инженерный анализ процесса формообразования, моделировать перемещения рабочих органов пресса и подготавливать управляющую программу.

3. Для практической реализации нового процесса разработана конструкция контейнера с вставками из эластомера. Контейнер позволяет профилировать эластомер для оболочек с различными геометрическими характеристиками и габаритами, вписываемыми в размеры контейнера.

4. Экспериментальные исследования подтвердили возможность получения оболочек двояковыпуклой формы с минимальной разнотолщинностью. При этом разнотолщинность оболочек укладывалась в минусовой допуск на толщину проката листа, а абсолютное отклонения деформации растяжения, формируемой в оболочке, от получаемой в процессе эксперимента составляло -30%, что указывает на приемлемую для промышленных условий воспроизводимость процесса.

5. Разработан и внедрен на Кумертауском авиационном производственном предприятии программно-методический комплекс автоматизации нового процесса обтяжки «AVIACOVER». Комплекс имеет унифицированный формат представления данных VDA при межкомпьютерном обмене и уменьшает сроки конструкторско-технологической подготовки.

1. Громова А.Н., Завьялова В.И., Коробов В.К. Изготовление деталей из листов и профилей при серийном производстве. М.: Оборонгиз, 1960. - 340 с.

2. Голденвейзер A.JI. Теория упругих тонких оболочек. М.: Наука, 1976. -512 с.

3. Филин А.П. Элементы теории оболочек. JL: Стройиздат, 1987. - 384 с.

4. Бронштейн И. Н., Семендяев К. А. Справочник для инженеров и учащихся втузов. 13-е изд., исправленное. - М.: Наука, Гл. ред. физ.-мат. Лит., 1986.-544 с.

5. Громова А.Н. Исследование процесса формообразования обтяжкой листовых оболочек. Труды /НИАТ, 1962, №145, - 141с.

6. Громова А.Н. Заготовительно-штамповочные работы в самолетостроении. М.: Оборонгиз, 1957. - 380 с.

7. Громова А.Н., Солдатов М.В., Струнина Н.А. Новый комбинированный пресс для изготовления обшивок. Авиационная промышленность, 1957, №6, с.20-25.

8. Абрамов A.M. Исследование процесса формообразования оболочек с замкнутым контуром растяжением. // Труды НИАТ. М., 1960. -Вып.135., с. 15-17.

9. Абрамов A.M. Исследование процесса формообразования оболочек замкнутых контуров растяжением. // Новое в технологии штамповки. -М., 1966. Вып.65., с. 60-86.

10. Ю.Григорьев В.П. Технология самолетостроения. -М.: Оборонгиз, 1960. -552с.

11. П.Сорокин И.Н., Сапаровский С.В. Обтяжка листовых материалов с применением вибраций. // Новое в технике. Куйбышев, 1964. - 68 с.

12. American Machinist. 1984, vol.128,№9, р.61.

13. American Machinist. 1985, vol.129,№10, p.91-94.

14. Metal Stamping. 1988, vol.22, №2, p.3-13.

15. Технология формообразования обшивок методом поперечной обтяжки на прессах ЧПУ // ПИ 1.4.1454-85.НИАТ М., 1986. - 143с.

16. Технология и оборудование для формообразования обшивок одинарной и двойной кривизны. // Реферативная подборка по материалам зарубежной печати. НИАТ М., 1988. - 28с.

17. Design News. 1983. vol.29, №21, р.16.

18. Sheet Metal Industries. 1984. vol.61, №2, p.74-75.

19. Технология формообразования обшивок методом продольной обтяжки на растяжно-обтяжных прессах типа РО // ПИ 1.4.1854-88.НИАТ М., 1989. - 103с.

20. Кочетков А.В., Бржозовский Б.М., Челпанов И.В. Способы формирования управляющих программ при изготовлении сложнопрофильных деталей на технологических роботах гибки с растяжением // Кузнечно-штамповочное оборудование. 1988. №5. с. 18-21.

21. Малышев Б.С. Разработка методов и средств обеспечения автоматизированного технологического процесса изготовления равнотолщинных оболочек двояковыпуклой формы способами обтяжки: Дисс. канд.техн.наук. Самара, 2002. - 154 с.

22. Арышенский Ю.М., Гречников Ф.В. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов. М.: Металлургия, 1990. -304 с.

23. Чистяков В.П. Точностные параметры процесса обтяжки деталей двойной кривизны. // Вопросы пластического формоизменения при производстве летательных аппаратов: Межвузовский сборник. Куйбышев, 1979. - с.119-125.

24. Баскаков С.Т., Одинг С.С., Максименков В.И., Майника Н.А. Исследование пружинения листовых материалов при операциях обтяжки. // М.: Труды НИАТ. 1978. - №379. - 15с.

25. Михеев В.А. Формообразование методом обтяжки обшивок знакопеременной кривизны летательных аппаратов и автоматизация проектирования технологического процесса: Дисс. канд.техн.наук: 05.07.04. -Защищена 18.03.88. Куйбышев, 1988. - 145 с.

26. Чистяков В.П., Михеев В.А. Исследование процесса обтяжки вогнутых обшивок.//Теория и технология обработки металлов давлением: Межвузовский сборник. Куйбышев, 1977. - с.83-93.

27. Математика и САПР. Под редакцией Н.Г. Волкова. Перевод с франц. С.Д. Чшря. М.: Мир, 1988. - 2 книги. - С. 100-210.

28. А. Фокс, М. Пратт. Вычислительная геометрия. Применение в проектировании и на производстве. М.: Мир, 1982. - 304 с.

29. Завьялов Ю.С., Jleyc В.А., Скороспелое В.А. Сплайны в инженерной геометрии. -М.: Машиностроение, 1985. 224с.

30. Бибиков Ю. Н. Курс обыкновенных дифференциальных уравнений. М.: Высш. шк.,1991. 303с.

31. Горяченко В.Д. Элементы теории колебаний. Учебное пособие. Красноярск: Изд-во Краснояр. ун-та, 1995. 429с.

32. Гречников Ф.В. Деформирование анизотропных материалов. М.: Машиностроение, 1998. -448с.

33. Чистяков В.П. Теоретические основы процесса обтяжки // Известия Вузов: Машиностроение, 1981. № 4. - С.127-132.

34. Чистяков В.П. Математическая модель процесса обтяжки осесиммет-ричных обшивок // Известия Вузов: Машиностроение, 1982. № 11. -С. 17-21.

35. Чистяков В.П. Теория и технология процессов обтяжки. // Куйб. авиац. ин-т. 1981. - 150 с. - Деп. в ВИНИТИ 7.09.81.

36. Михеев В.А. Влияние геометрии и коэффициента трения при формообразовании кольцевых обечаек вогнутой формы. // Куийб. авиац. ин-т. -Куйбышев, 1984. Деп. в ЦНИИ цветмет экономики и информации 17.02.84, № 1053.

37. Михеев В.А., Чистяков В.П. Методика анализа процессов обтяжки вогнутых обшивок. // Куийб. авиац. ин-т. Куйбышев, 1984. - 12 с. Деп. в ВИНИТИ 27.04.84, № 2719.

38. Чистяков В.П., Михеев В.А. Интенсификация процессов обтяжки деталей обшивок летательных аппаратов двойной кривизны.// Вопросы пластического формоизменения при производстве летательных аппаратов: Межвузовский сборник. Куйбышев, 1979. - с.90-96.

39. Михеев В.А. Интенсификация процесса обтяжки деталей вогнутых форм двойной кривизны. // Куийб. авиац. ин-т. 1981. - 8 с. - Деп. в ВИНИТИ 18.03.81, № 1909.

40. Чистяков В.П., Юшков А.В. Особенности формообразования обтяжкой деталей сложных форм из труднодеформируемых сплавов. В сб.: Стали и сплавы цветных металлов. - Куйбышев. Куиб. авиац. ин-т., 1974.-С 34-39.

41. А.С. 707647 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ обтяжки при формообразовании деталей двойной кривизны / В.П. Чистяков, Е.В. Чистяков (СССР). № 2459522/25-27; - Заявлено 04.03.77; Опубл. 30.04.79, Бюл. № 1. - 2с.:ил.

42. А.С. 659238 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ формообразования деталей двойной кривизны / В.П. Чистяков, В.А. Михеев, Е.В. Чистяков (СССР). № 2459522/25-27; - Заявлено 04.03.77; Опубл. 30.04.79, Бюл. № 1. - 2с.:ил.

43. Матвеев А.Д. Технологические параметры операции обтяжки с растяжением при штамповке автокузовных деталей // Обработка металлов давлением в автомобилестроении: Межвузовский сборник. -М.:МАМИ. 1978. -Вып. №1. - С. 31-39.

44. Ковка и штамповка. Справочник. Под редакцией А. Д. Матвеева. М.: Машиностроение., 1987. - Том № 4. - С. 174-190.

45. А.С. 1680409 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ формообразования деталей двойной кривизны / Ю. А. Афиногенов, А. М. Каврижных и В. М. Жигалкин (СССР). № 4711848/27; - Заявлено 29.06.89.; Опубл. 30.09.91, Бюл. №36.-6 с.

46. А.С. 893320 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ построения поверхности обтяжного пуансона / В.И. Максименков и А.И. Жиляев (СССР). -№ 2823794/25-27; Заявлено 05.10.79; Опубл. 30.12.81. Бюл. № 48. - 4 с.

47. А.С. 1261168 РФ, МКл2 В 21 Д 11/20. Обтяжной пуансон / В.И. Максименков, А.И. Жиляев (РФ). № 3798076/27; - Заявлено 11.09.94; Опубл. 20.09.96, Бюл. № 26. - 4 с.

48. А.С. 2002537 Р.Ф., МКл2 В 21 Д 11/20. Способ формообразования листовых деталей двойной кривизны и устройства для его осуществления / В.И. Максименков (Р.Ф.). № 5026875/27; - Заявлено 11.02.92; Опубл. 15.11.93, Бюл. №41-42.-5 с.

49. Лысов М.И., Комарова Л.Г. Расчет напряженно-деформированного состояния при обтяжке листовых деталей с дифференциальным растяжением. // Изв.вузов: Авиационная техника. 1987. №2. с55-60.

50. А.С. 1606230 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ изготовления деталей двойной кривизны / Л.Г. Комарова, М.И. Лысов и В.Н. Мацнев (СССР). № 4468009/31-27; - Заявлено 29.07.88; Опубл. 15.11.90, Бюл. № 42. - 6 с.

51. А.С. 1690901 СССР, МКл2 В 21 Д 11/20. Способ изготовления деталей двойной кривизны и обтяжной пресс для его осуществления / Л.Г. Комарова, М.И. Лысов и В.Н. Мацнев (СССР). № 4722256/27; - Заявлено 24.07.89; Опубл. 15.11.91, Бюл. №42. -7 с.

52. Ильюшин А.А. Пластичность. Основы общей математической теории. М.: АН СССР, 1963.272 с.

53. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1968.-263 с.

54. Крагельский И.В. Трение и износ. М., «Машиностроение», 1968,480с.

55. Епифанов Г.И. О двучленном законе трения. В сб.Исследования по физике твердого тела. АН СССР, 1957, с. 60.

56. Петров Н.П. Гидродинамическая теория смазки. Изд-во АН СССР, 1948. 550с.

57. Михин Н.М. Трение в условиях пластического контакта. М., «Наука», 1968, с. 104.

58. Чертавских А.К., Белосевич В.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М., «Металлургия», 1968. 362 с.

59. Бартенев Г.М., Лаврентьев В.В. О законе трения при упругом контакте поверхностей. «Доклады АН СССР». Изд-во АН СССР, Т. 141. 1961, №2 с.334-337.

60. Исаченков В.Е. Методика количественной оценки контактного трения при объемном деформировании на основе обобщенного закона внешнего трения. В сб.: Объемная штамповка. МДНТП, 1973, с. 174-178.

61. Исаченков В.Е., Исаченков Е.И. Обобщение теорий трения при обработке металлов давлением. «Кузнечно-штамповочное производство», 1972, №12, с. 18-21.

62. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М., «Машиностроение», 1967, 367 с.

63. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. М., Маш-гиз, 1962. 220 с.

64. Исаченков В.Е. Учет контактного трения в штампах с эластичными матрицами или пуансонами. В сб.: Конструкции штампов листовой штамповки. . МДНТП, 1976. с. 165-173.

65. Лодж А. Эластичные жидкости. М., «Наука», 1969. 464 с.

66. Потураев В.Н. Резиновые и резино-металлические детали. М., «Машиностроение», 1966. 300с.71 .Концепция развития судостроительной промышленности Астраханской области на период до 2005 года. Утверждена от 16.11.2001 №550.

67. Банкожитенко В.Ю., Сазонов И.А., Плахов С.М. Организация современной технической подготовки производства несущего винта вертолетов Ми-26. / Управление предприятием в современных условиях. Сборник трудов и материалов. Ростов-на-Дону, 2001. - с. 69-82.

68. Гончарук В.А. Развитие предприятия. М.: Дело, 2000. - 208 с.

69. Концепции применения CALS технологий на машиностроительном заводе (Проект). М.: 2001. -37 с.

70. Компьютеризированные интегрированные производства и CALS-технологии в машиностроении. Под ред. д.т.н., проф. Б.И. Черпакова. М.: ГУЛ «ВИМИ», 1999. 512 с.

71. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металл ургиз-дат, 1961. Т. 1.-367 с.

72. Томленов А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. -М., Машгиз, 1963. 284с.

73. Михеев В.А., Гречников Ф.В., Попов И.П., Малышев Б.С. Применение коэффициентов анизотропии как показателей качества листовых материалов // Кузнечно штамповое производство. - 2000. - №2 - С. 9 - 13.

74. Самуль В.И. Основы теории упругости и пластичности. М.: Высшая школа, 1970. - с.202-257.

75. У правление технологическими системами / И.В. Абрамов, В.Н. Брюханов, А.Г. Схиртиадзе и др. Ижевс:Иж.ГТУ, 1995. 305с.

76. Теория автоматического управления / Под редакцией Ю.М. Соломен-цева. М.: Высшая школа, 1999. - 268 с.

77. Современные технологии авиастроения / Под общей редакцией д-ра техн.наук, профессора, заслуженного деятеля науки А.Г. Братухина и д-ра техн.наук Ю.Л. Иванова.*- М.: Машиностроение, 1999. 832 с.

78. Чистяков В.П. Автоматизация процессов обтяжки // КуАИ. Конспект лекций. Куйбышев, 1981. - 42с.

79. Автоматизация процессов подготовки авиационного производства на базе ЭВМ и оборудования с ЧПУ / В А. Вайсбург, Б А.Медведев и др. -М.: Машиностроение, 1985. 216с.

80. Малышев Б.С., Михеев В.А. Модернизированный обтяжной пресс ОП- 3 // Проблемы пластичности в технологии: Материалы международной научно-технической конференции / Орел, 1998. С. 67-68.

81. Щуровский Д.В., Нестеренко Е.В., Власов И.С. Перспективные методы управления процессами изготовления обшивочных деталей двойной кривизны из алюминиевых сплавов. Тезисы докладов 50-ой научно-технической конференции. Самара: СГАУ, 2000. - с. 38 -39.

82. Михеев В.А., Щуровский Д. В. Метод получения обводообра-зующих оболочек с минимальной разнотолщинностью способами обтяжки. // Обработка металлов. Новосибирск, 2003. - №3(20). - с. 24 -26.

83. Ребиндер П.А., Петрова Н.Н Физико-химические явления износа трущихся поверхностей и смазки при высоких давлениях. Труды Всесоюзной конференции по трению и износу в машинах. Т.1. Изд-во АН СССР, 1939. - С.37-41.

84. Трение, изнашивание и смазка. Справочник в 2 книгах. Под реакцией д-ра техн. наук проф. И. В. Крагельского и канд. техн. наук В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978.

85. Чертавских А. К. Трение и смазка при обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1954. - 364 с.

86. Кокрофт М. Смазка в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1970. - 111 с.

87. Исаченков Е. И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

88. Комарова Л.Г. Интенсификация процесса обтяжки листовых обшивочных деталей летательных аппаратов дифференцированным на-гружением. Дис. канд. техн. наук: 05.07.04. Защищена 24.12.90. - Казань. - 145 с.

89. Гуляев А. П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

90. Сорокин В. Г., Волосникова А. В., Вяткин С. А. и др. Марочник сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1989. - 640 с.

91. Мальцев М. В. Металлография промышленных цветных металлов и сплавов. М.: МеталлургияД970. - 364 с.

92. Основы теории обработки металлов давлением./ С.И. Губкин, Б.П. Звороно, В.Ф. Катков, Е.А. Попов и др. Под ред. М.В. Сторожева. -М.: Машгиз, 1959. с.369-529.

93. Ильюшин А.А. О связи между напряжениями и малыми деформациями в механике сплошных сред.// Прикладная математика и механика. 1954. Т.18. - № 6. - с.641-666.

94. Лысов М.И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М.: Машиностроение, 1966. - с. 142-188.

95. Григорьев В. П. Взаимозаменяемость агрегатов в самолетостроении. М., Машиностроение, 1969, 258с.

96. Д. Роджерс, Дж. Адаме. Математические основы машинной графики. М.: Мир, 2001. - 604 с.

97. Forrest A. R. On the Rendering of Surfaces. Сотр. Graph., Vol. 13, pp. 253-259, 1979.

98. Шпур Т., Ф.-Л.Краузе. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Г.Д.Волковой и др. М.: Машиностроение, 1988. -648с.

99. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Определения, теоремы, формулы. М. Наука 1974г. 832с.

100. Погорелов А. А. "Дифференциальная геометрия", Наука, Москва, 1979.

101. Пытьев П.Я. Технологические методы обеспечения взаимозаменяемости элементов конструкции летательных аппаратов и увязка технологической оснастки // Куйбышев. : Труды КуАИ, Учеб. пособие. -1989.-90с.

102. Щуровский Д. В., Гречников Ф.В., Щуровская О.С. Логистические технологии на предприятиях авиа- и судостроения. // РИСК. -Москва, 2003. №3. - с. 23-29. (7 стр.)127. NATO CALS Handbook, 2000.

103. Курт Хэссг, Мартин Арнольд. Информационная логистика и менеджмент потока работ. // Проблемы теории и практики управления. -1997. №5.

104. Р50.1.028 2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования, Госстандарт РФ. М.: 2001. - 98 с.

105. Международный стандарт ИСО 9001. Системы менеджмента качества. Требования. 3-е изд. 2000-12-15. ISO 2000.

106. Международный стандарт ИСО 9004. Системы менеджмента качества. Руководство по улучшению деятельности. 2-е изд. ISO 2000.

107. Framework for Managing Process Improvement. Vol.1. Electronic College of Process Innovation. DoD USA. May, 1994.

108. Михеев В.А., Щуровский Д. В. Современные принципы автоматизации технологического оборудования на основе серверного управления SCADA-системой. // Обработка металлов. Новосибирск, 2003. -№2(19), с. 34-36.

109. Государственный стандарт РФ. ГОСТ ИСО 10303 11 - 2000. Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. М.: 2000. - 241 с.

110. Лычев В.Ф. Основы методологии эксплуатации и внедрения САПР ТП ХШ на машиностроительных предприятиях. // Авиационная промышленность. 1992. №1. - Зс.