автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Разработка порошковых материалов и технологии изготовления из них деталей компрессоров

ВВВДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1. Анализ работы деталей ротационного компрессора

1.2. Повышение характеристик порошковых конструкционных сталей путем увеличения плотности и легирования.

1.3. Пути повышения износостойкости порошковых конструкционных сталей методом термической обработки.

1.4. Порошковые конструкционные материалы для холодильных машин.

1.5. Выводы по литературному обзору. Цели и задачи исследования.

2. МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ.

2.1. Исходные материалы и холодное статическое прессование.

2.2. Промежуточное и окончательное спекание.

2.3. Методика термической и химико-термической обработки.

2.3.1. Закалка и отпуск.

2.3.2. Паротермическое оксидирование.

2.4. Методика определения плотности, пористости и герметичности.

2.4.1. Плотность и пористость.

2.4.2. Герметичность.

2.5. Исследование микроструктуры и измерение микротвердости.

2.6. Механические испытания. Определение закаливаемости и прокаливаемости.

2.6.1. Механические испытания.

2.6.2. Закаливаемость и прокаливаемоеть.

2.7. Методика изучения износоустойчивости.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ГЕРМЕТИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

3.1. Получение спеченных герметичных изделий однократным прессованием.

3.1.1. Повышение плотности спеченных изделий увеличением давления холодного прессования.

3.1.2. Влияние паротермического оксидирования на свойства спеченных изделий.

3.2. Влияние технологических параметров процесса двухкратного прессования на свойства порошковых сталей.

3.2.1. Влияние температуры промежуточного спекания на свойства порошковых материалов.

3.2.2. Влияние температуры промежуточного спекания на структуру пористого материала.

3.2.3. Исследование зависимости плотности и твердости образцов от давления повторного прессования.

3.2.4. Влияние температуры промежуточного спекания на величину упругого последействия допрессованных образцов и их рост (усадка) при спекании.

3.2.5. Плотность и твердость образцов после спекания.

Выводы.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СПЕЧЕННЫХ СТАЛЕЙ.

4.1. Формирование структуры спеченных сталей при двухкратном прессовании с необезуглероживащим спеканием.

4.2. Влияние закалочных сред на закаливаемость и прокаливаемоеть сталей.

4.3. Изучение зависимости твердости спеченных закаленных сталей от их пористости и температуры отпуска.

Вывода.

5. ПРОЧНОСТНЫЕ СВОЙСТВА И ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ПОРИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1. Изучение механических свойств и износостойкости парооксидированных сталей.

5.2. Прочностные свойства материала, полученного двухкратным прессованием-спеканием.

5.3. Износостойкость материала, полученного двухкратным прессованием-спеканием.

5.4. Взаимосвязь структуры и пористости спеченных закаленных сталей.

5.5. Рекомендации по практическому применению полученных результатов. Проведение промышленных испытаний.

Выводы.

ОБЩЕ ВЫВОДЫ.

В основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года, принятых ХХУ1 съездом КПСС, к числу основных задач отнесено ускорение научно-технического прогресса, как решающего условия повышения эффективности общественного производства и улучшения качества выпускаемой продукции. Одним из путей выполнения этой задачи является внедрение прогрессивных технологических процессов и разработка новых материалов /I/.

Важное место в создании новых материалов и изделий из них занимает порошковая металлургия, которая обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционными методами получения изделий (резанием, а в некоторых случаях давлением и литьем), Методы порошковой металлургии дают возможность получать изделия с заранее заданными составом и свойствами, в том чиоле такими, какие трудно или вообще невозможно обеспечить другими методами. При всем многообразии сложных форм порошковых изделий размеры их таковы, что дальнейшая механическая обработка либо не нужна, либо сведена к минимуму. Возможность значительной экономии металла (до 60 %), высокий уровень механизации и автоматизации процессов порошковой металлургии делает эти методы высокопроизводительными и экономически эффективными /2/.

Особое внимание в порошковой металлургии уделяется конструкционным изделиям на основе железа. В начале 70-х годов в СССР на долю спеченных конструкционных деталей приходилось си 13 % от общего объема производства спеченных деталей, в конце 70-х годов - 20 %, а в 1974-ом году их доля уже превысила 40 %, К настоящему времени потребность в них составляет более 60 % потребности в изделиях из металлических порошков. В США, например, в 1965 году на один автомобиль приходилось несколько десятков спеченных конструкционных деталей общим весом около 4-х кг., а в 1976-ом году - 10+11 кг /2, 3, 4, 5/.

В настоящее время разработен ряд технологических процессов производства спеченных конструкционных сталей с различным уровнем физико-механических свойств. Улучшение физико-механических свойств достигается повышением плотности, легированием и термической обработкой. В промышленности применяются железные, железографитовые, железомедьграфитовые, желе-зочугунные и другие конструкционные материалы, которые могут быть легированы хромом, марганцем, фосфором, никелем, молибденом, бором /5, 6/.

Плотность изделий из железографита 6+6,8-Ю3 кг/м3 (10+ 20 % пор) достигает при однократном прессовании (Р = 400+800 МПа) и спекании (Т = 1150+1200 ^СЯ^д = 3,6+7,2 кс), содержание общего углерода 0,4+1,4 %, в том числе свободного 0,1+ 0,5 %, твердость НВВ 60+85, предел прочности при растяжении 150+250 МПа и при сжатии 800+900 МПа. После закалки и отпуска изделия имеют твердость на поверхности НЕЮ 18 и в сердцевине НЕС 23. При двухкратном прессовании и спекании плотность повышается до 7+7,5-Ю3 кг/м3, твердость до 150+200, а предел прочности при растяжении до 400+600 МПа; относительное удлинение составляет 1,5+3 % /2, 4, 7, 8/.

В процессе смешивания железографита в состав шихты вводится соль мажефа. Последующая нитроцементация такого спеченного материала триэтаноламином в шахтных печах с закалкой непосредственно после печного нагрева в масло позволяет получить конструкционные спеченные изделия повышенной износостойкости /9/.

Пропитка пористых порошковых конструкционных сталей значительно повышает их физико-механические свойства /10, II, 12, 13, 14, 15/. В работе /II/ изучены свойства пропитанных медью порошковых легированных сталей. Использовавшиеся легированные порошки имели химический состав, указанный в таблице. Химический состав материалов

Материал Содержание легирующих элементов, %

Мо Мл С Ре

Шихта А 1,9 0,5 0,2 0,9 Остальное

Шихта Б 0,45 0,55 0,35 0,9 Остальное

Пропитанные порошковые легированные стали после закалки и отпуска имели высокую твердость НЕС 37*45 и ударную вязкость порядка 6,64-13,9 «Пд/м^.

Применяют также поверхностную цропитку медью плотных порошковых конструкционных сталей /13/. В работе /14/ пропитанное медью спеченное железо подвергают азотированию, которое значительно повышает износостойкость поверхности.

Предварительное омеднение железного или других компонентов спеченного сплава дает возможность создать порошковые конструкционные стали, обладающие высокими механическими свойствами. Омеднение железного порошка обычно производится в растворе меди с последующим диффузионным отжигом /16, 17, 18/.

Электромеханическая обработка (ЭМО) порошковых изделий значительно повышает их поверхностную твердость и плотность, а также приводит к существенным изменениям микрогеометрии их поверхности. Сила тока, скорость обработки и давление инструмента на деталь влияют на изменение твердости по глубине уплотненного слоя /19/.

Высокие физико-механические свойства порошковых конструкционных материалов обеспечиваются методом горячей штамповки пористых заготовок при использовании предварительно легированных порошков, содержащих карбидообразующие элементы, такие как хром и марганец /20, 21, 22, 23/.

Одним из научно обоснованных методов создания износостойких материалов является получение различными способами материалов с гетерогенной структурой. Гетерогенная структура, как известно, состоит из прочной матрицы и твердых включений. Железная или чугунная матрица пористого материала легируется углеродистым Ре - Сг, который после прессования и спекания образует гетерогенную структуру с повышенной фазовой твердостью.

Четко выраженная гетерогенная структура образуется при смешивании железного порошка с чугунным. Легирование железного порошка осуществляется как белым, так и природно легированным Сг и Ш чугуном. При этом чугунный порошок обычно добавляется в количестве 30*40 %. Высокие механические свойства получаются в случае применения двухкратного или горячего прессования, при достаточно длительном спекании /24 , 25, 26/.

В последнее время большое внимание уделяется созданию порошковых конструкционных материалов из дешевого сырья -чугунного порошка. При этом чугунную стружку размалывают, приготовляют шихту с пластификатором, прессуют и спекают в известных для железографитовых материалов режимах. В ряде случаев для активизации спекания в чугунный порошок добавляют ^Од /27, 28, 29, 30/. Несмотря на это, объем производства порошковых изделий в настоящее время еще не достаточен. Это связано с тем, что не все существующие методы порошковой металлургии позволяют получать конструкционные изделия, удовлетворяющие всему комплексу предъявляемых к ним требований.

Не нашла достаточно широкого применения порошковая металлургия и в области бытового кондиционеростроения, которое считается относительно металлоемким. Основным и наиболее сложным узлом бытового кондиционера является ротационный компрессор, который должен иметь большой срок службы - не менее 10 лет. Поэтому, к компрессору и его деталям предъявляются особенно высокие требования по надежности и долговечности /31, 32/. В конструкциях ротационных компрессоров применятся лишь отдельные спеченные детали: подшипник в насосном узле компрессора, балансиры. Ряд других деталей насосного узла компрессоров изготавливают из специальных чугунных отливок простой формы, которые подвергаются трудоемкой механической обработке для получения окончательной формы и точных размеров. К деталям ротационных компрессоров предъявляются весьма высокие требования конструкционного и технологического характера, а именно: износостойкость, герметичность, механическая прочность и экономичность изготовления при всей сложности формы некоторых из них.

Процесс изготовления деталей насосного узла ротационных компрессоров из чугунных отливок, с большим объемом механической обработки, не отвечает требованиям современного производства по экономическим соображениям и большой металлоемкости. Этим требованиям могут отвечать изделия, изготовлявмне методами порошковой металлургии из материалов на основе железа. Такие методы позволяют получать детали сложной формы с минимальными затратами на механическую обработку, высокой чистотой поверхности и комплексом механических свойств, позволяющих использовать их в условиях высоких скоростей, температуры и нагрузок.

Недостаточность исследований в области создания спеченных конструкционных изделий для герметичных узлов типа ротационных компрессоров требует проведения ряда исследований направленных на обеспечение одновременного сочетания в деталях простых и сложных форм таких свойств как герметичность, высокая износостойкость и точность.

Целесообразность создания порошковых материалов и разработки технологии изготовления из них конструкционных деталей для бытовых кондиционеров обусловлена еще и тем, что чугунные отливки не имеют достаточно стабильного качества, что не отвечает требованиям массового производства.

12

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

общие вывода

Исследование комплекса вопросов, связанных с разработкой материалов и технологии изготовления из них порошковых деталей для ротационных компрессоров позволило сделать следующие выводы:

1. Установлены технологические режимы однократного и двухкратного прессования и термической обработки порошкового материала на основе железа, способного надежно работать в условиях трения и воздействия фреоно-газовой среды.

2. Впервые определено, что на качество высокоплотных изделий значительное влияние оказывает процесс дегазации шихты. С увеличением скорости прессования и размеров изделий роль этого процесса возрастает.

3. Впервые комплексно рассмотрено влияние формы частиц порошка на процесс формирования порошкового материала. Наилучшие результаты получены при использовании порошков, полученных распылением.

4. Показано, что в процессе двухкратного прессования изделий важным технологическим параметром является температура промежуточного спекания, от величины которой зависит плотность и твердость изделий, форма и размеры пор, частично химический состав, а также формирование структуры на всех дальнейших этапах технологии.

5. Закаливаемость и прокаливаемоеть спеченных сталей ЖГр 0,8 и ЖГр 0,65Д2Н1 существенно зависит от содержания и распределения углерода в основе сплава, а также от пористости и гомогенности структуры. Сталь ЖГр 0,8 удовлетворительно закаливается в воде, а сталь ЖГр 0,65Д2Н1 в маслах независшо от их охлаждающей способности.

6. Исследования эксплуатационных свойств показали, что для деталей ротационного компрессора, работающих в стационарных режимах, необходимо применять технологию получения газоплотных изделий в сочетании со средней твердостью порядка НЕВ 85*95. А для деталей, работающих в динамических режимах в условиях жидкостной смазки, для получения достаточно высоких газовых давлений, нет необходимости в применении газоплотных материалов, т.к. при вращении деталей типа ролика, имеющих некоторое количество мелких сквозных поровых каналов, они не только лучше удерживают смазку на своей поверхности, но также способны обеспечивать постоянную подпитку смазкой пор, имеющих выход к поверхности трения за счет капиллярных, центробежных и инерционных сил. При постоянном притоке жидкой смазки во внутрь ролика (со стороны вала компрессора) его газоплотность обеспечивается эффектом гидравлической облитерации мелко-капиллярных пор, т.е. самим присутствием вязкой, смачивающей жидкости внутри пор, а также динамикой движения ролика.

7. На основе результатов работы разработаны технологические процессы изготовления деталей цилиндра и ролика ротационного компрессора, внедренные на ПО "Баккондиционер". Экономический эффект от внедрения составляет 1026 тыс.руб. в год.

1. Основные направления экономического и социального развития СССР на 1.8I-I985 годы и на период до 1990 г. - В кн.: Материалы ГОТ съезда КПСС, 1981, с. I3I-I97.

2. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия -М.: Металлургия, 1972,-524 с.

3. Радомысельский И.Д. Металлокерамические конструкционные детали. Порошковая металлургия, 1967, № 10, с. 63-75.

4. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1980 - 495 с.

5. Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии: Свойства и применение порошковых материалов: Пер. с англ./Под ред. М.Ю. Балыпина и А.К.Натансона, М.: Мир, 1965. - 390 с.

6. Применение спеченных конструкционных деталей в тракторном сельскохозяйственном машиностроении /А.М.Аваков, Э.Н. Попов, С.С.Рухадзе, В.В.Иванченко. Порошковая металлургия, 1974, № 2, с. 95-98.

7. Лебедев О.В., Тунгушев А.Т. Исследование процесса изнашивания деталей тракторных гидросистем, изготовленных из спеченных порошковых материалов. Порошковая металлургия, 1974, № I, с. 83-85.

8. Портнягин Ю.В., Романов О.Б., Мошков А.Д., Стефанович A.A. Разработка и производственное внедрение технологииизготовления спеченных прядильных и крутильных колец повышенной износостойкости. Порошковая металлургия, 1978, № 8, с. 87-90.

9. Машков А.К., 1Урдин В.И., Поляков Е.П. Борсодержащий материал для пропитки железных прессовок. Порошковая металлургия, 1979, № 5, с. 80-82.

10. Л. Veidis M.V. Mechanical properties of copper infietratedlow alloy steel powders, Int,powder meti and powder technol, 1976, 12 № 2, P. 127-130.

11. Патент 51-37805 (Япония). Способ пропитки свинцом спеченного материала на основе металлов железной группы /Т.Дутому, Т.Йосиаки, А.Каузус/ Опубл. 18.10.76.

12. Заявка 54-47808 (Япония). Способ получения износостойкого спеченного сплава /Идзумэ Коити/ Опубл. 14.04.74 г.

13. Заявка 56-47504 (Япония). Способ получения спеченных износостойких деталей /Х.Тадао, С.Цугинори, С.Наохиро, Т.Йосиаки/ Опубл. 30.4.81 г.

14. Заявка 56-108803 (Япония). Способ получения износостойких спеченных деталей из материалов на основе железа /Мацумо-то Сюдзи/ Опубл. 28.08.81 г.

15. Патент 51-29486 (Япония). Получение спеченного материала железо-медь /К.Тадааки, Т.Мицуру/ Опубл. 26.08.76 г.

16. Мельников В.Г., Юдина Т.Ф., Ккатова P.A. Легирование антифрикционных материалов химическим восстановлением одногоиз компонентов. Порошковая металлургия, 1975, №12, с. 46-48.

17. Берлет Ю.Н., Аскинази Б.М., Нумчев С.Б. Влияние электромеханической обработки изделий из железографитовых порошков на их свойства. Порошковая металлургия, 1982, № 9,с. 79-81.

18. Исследование структуры и свойств порошковых низколегированных сталей, получаемых горячей штамповкой /И.Д.Радо-мысельский, В.Н.Клевцов, С.Г.Напара-Волгина и др. Порошковая металлургия, 1983, J6 4, с. 68-71.

19. Получение конструкционных деталей для машиностроения методом горячей штамповки пористых заготовок /И.Д.Радомысель-ский, Г.Г.Сердюк, Е.Л.Пячентковский, С.Г.Напара-Волгина. -Порошковая металлургия, 1979, №12, с. 46-51.

20. Физико-механические свойства деталей из низколегированных сталей, полученных горячей штамповкой пористых заготовок /А.К.Грабчак, В.Н.Клевцов, И.Д.Мартюхин и др. В кн.: Горячее прессование в порошковой металлургии. Киев: ОНТИ ИПМ АНУССР, 1977, с. 19-23.

21. Исследование свойств порошковых сталей, полученных горячей штамповкой пористых заготовок /А.К.Грабчак, В.Н.Клевцов, И.Д.Мартюхин и др. В кн.: Порошковые конструкционные материалы. Киев: ОНТИ ИЛМ АНУССР, 1980, с. 63-66.

22. Заявка 55-145151 (Япония). Износостойкий спеченный сплав на основе железа. Д.Китяро, С.Йоити/ Опубл. 12.II.80.

23. A.C. 766745 (СССР). Шихта для получения спеченного износостойкого материала на основе железа /В.Н.Анциферов, С.И.Богодухов, А.Д.Проскурин Опубл. в Б.И., 1980, № 36.

24. Львовский М.М. Новый износостойкий порошковый материал для работы в условиях абразивного износа. В кн.: Конструкционные материалы и оборудование. Киев, Наукова думка, 1976, с. 30-38.

25. Заявка 54-62908 (Япония). Способ получения спеченных изделий /Хорита Масахиро/ Опубл. 21.05.79.

26. Заявка 54-28711 (Япония). Спекание прессовок из чугунного порошка /О.Эйдзи, Т.Кадзуо, Х.Кэстсука/ Опубл. 3.03.79.

27. Заявка 54-82310 (Япония). Способ получения спеченного высокопрочного и плотного чугуна /Н.Масао, М.Юкио, К.Санэхиро, И.Кадзуо/ Опубл. 30.06.79.

28. Исследование возможностей получения материалов на основе чугунного порошка, обладающих повышенной формуемостью / Н.Т. Жердицкий. В кн.: Динамическое горячее прессование. Новочеркасск, 1976, с. 31-37.

29. Техническое описание кондиционеров фирмы "Тосиба", Токио, 1974.

30. Шлимак Я.Б., Мамедов А.Т. Исследование железного порошка, полученного методом распыления. За технический прогресс, 1974, & 6, с. 30-34.

31. ТУ 16-591-007-80. Литье чугунное деталей компрессоров бытовых кондиционеров БК-1500 и БК-2500. Введ. 01.01.80.

32. Крылов B.C. Рабочие процессы в ротационном компрессорес катящимся ротором. Холодильная техника, 1973, № 4, с. 14-18.

33. Высокооборотные герметичные ротационные компрессоры /П.Г.Ланграт, А.С.Крылов, Э.В.Ядин и др. Холодильная техника, 1974, № 4, с. 4-8.

34. Холодильные компрессоры, справочник /Под ред. А.В.Быкова. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981 - 280 с.

35. Mc.Holoem G.D.I. Iron steel Ingt, 168 (4), P 346-358.

36. Раковский B.C. Спеченные материалы в технике. М.: Meталлургия, 1976 223 с.

37. Bockstiegel G., Arch. Eisentiitternwes, 28(3),167,(1957).

38. Порошковая металлургия (спеченные и композиционные материалы) /Под ред. В.Шатта. М.: Металлургия, 1983 - 519 с.

39. Ramakrishnan P. Mechanical behavour of sinter forged materials. proc.and Int cont.Mech.Behav.Mater.Boston, Mass, 1976, 1, 1976.

40. Moyer Kennetn H. The effect of residual porosity and flow on the mechanical properties of hot upset 1.9 Ni,0,5 Mo steel powder pre forms.-Nat .powder met .cont .pre .Atlanta,Ga 1975 ,Uo1,1975^«

41. Патент 54-29170 (Япония). Сталь для изделий, полученных штамповкой спеченных заготовок /И.Тосихару, М.Кёаки, К.Тохиро и др. / опубл. 21.09.79.

42. Заявка 54-50439 (Япония). Получение стали высокой плотности /Т.Йосинабу, К.Носи/ Опубл 22.04.79.

43. Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Паньшин И.Ф. Влияние состава и пористости на закаливаемость и прокаливаемость порошковых сталей. В кн.: Порошковые конструкционные материалы. Киев; Наукова думка, 1980, с. 55-59.

44. Патент 41-55754 (США) Method of producing high density iron-base material/Lynn Jean С#/ Опубл. 22.05.79.

45. Заявка 54-62208 (Япония) Износостойкий сплав на основе железа, полученный спеканием в присутствии жидкой фазы /Н.Йоси-кацу, Т.Масадзиро, Т.Кэнбаро/ Опубл. 18.05.79.

46. Патент 55-21325 (Япония). Износостойкий спеченный сплав на основе железа Д.Рютаро, У.Кэндзи, С.Наоси, Т.Ясуо/ Опубл. 12.06.80.

47. M.Ahmed. Dissertation, Karlsuhe University (1968) and M.Ahmed, P.Thummier, G.Zapf. Arch Eisenhuttenwes 41(197o)621, 41(1970)797.

48. Patent 1963860 (West German)

49. Hoffmann G. Dissertation. Karlsruhe University (1971) and G.Hoffmann, F.Thummer, G.Zapf. Powder Metallurgy. Oonferense supplement part 1. (1971> -335 p.

50. Sienei D. Dissertation. Karlsruhe University (1973), and D.Sienei, F.Thummer, G.Zapf. Powder metallurgy 17(1974т 202 p.

51. Gemenizes V. Dissertation. Karlsruhe University (1979).

52. Gernand P. Dissertation. Berlin University (1971) and Bapschunggbcrichie des landes Nordchem-Westfalen Nr.2434. Westdentscher Verlag.Opladen (1975).

53. Albane-Muller L. Dissertation. Ksrlsruhe University (1973), and L.Albane-Muller, F.Thummer, G.Zapf. Powder metallurgy 16 (1973) - 236 p.

54. Hoffmann Gr., Dadal K. Development and present situation of low alloyed PM steels using MOM and MVM master alloys-powder metallurgy international, 1979, УП, N 4, P 177-180.

55. ZapfG., Hoffmann G., Dadal K.Arch. Eiesenhuttenwes, 46 (1975) 287 p.

56. Retelsdart H.J., Fichie R.M., Hoffmann G., Dadal K. Metall 10 (1975) Ю02 p.

57. Retelsdert H.J., Fichie R.M.,Hoffmann G., Dadal K. preprinis Pourth European Simposium for powder metallurgy paper No 3-5-1 Grendie (1975>.

58. Заявка 2335986 (ФРГ). Pulverniisehung und verfahren Zum Herstellen von formteilen aus harbidfrein niedriglegierten sinter-stane/L.Albane-Muller, F.Thummer, G.Zapf. Опуб.З0*01«75.

59. Заявка 2456781 (ФРГ). Vertahren Zum Herstellen, homger manganlegierter stahesintertiele/G.Zapf, G.Hoffmann, D'.Hiessen, K.Dadal. -Опубл. 01.07»76*.

60. Schlieper G., Thummer F.High strength heat treatable sintered steels containing manganese,chromium, vanatium and molib-donium. Powder Met.Int, 1979, И 4, p-172, p-176-179.

61. Заявка 55-38938 (Япония). Износостойкий сплав на основе железа /С.Юити, И.Масаюки, М.Хатиро Опубл. 18.03.80.

62. A.c. 5I3I02 (СССР). /А.Б.Альтман, В.П.Карпов, В.А.Ма-мелов, А.И.Годес/ Опубл в Б.И., 1976, В 17.

63. A.c. 5I3II2 (СССР). Спеченный композиционный материал на основе железа /В.В.Черненко, А.К.Машков, И.Д.Радомысельс-кий, Г.П.Негода. Опубл. в Б.И., 1976, № 17.

64. Заявка 54-17312 (Япония). Спеченный материал на основе железа с высоким сопротивлением износу и истиранию. /М.Сэй-сю, Х.Тосио, О.Садатака, Т.Йоситака. Опубл 08.02.79.

65. Заявка 53-129108 (Япония). Износостойкий спеченный сплав железо-фосфор /Н.Тору, Э.Хироюки, Х.Тадас, Т.Йосиаки. -- Опубл. 10.II.78.

66. Холодный И.П., Сидоров H.A., Астраханцев В.Ф., Исследование свойств порошковых низколегированных сталей. В кн.: Порошковые конструкционные материалы. Киев; Наукова думка, 1980, с. 42-44.

67. Заявка 56-130407 (Япония). Способ получения спеченных изделий из железного порошка /Мацумото Сюдзи. Опубл. 18.03.80.

68. Анциферов В.Н., Тимохова А.П., Щатская Т.К. Исследования процесса графитизации, формирования структуры и свойств порошковых материалов на основе железа при спекании. В.кн.: Порошковые конструкционные материалы. Киев; Наукова думка, 1980, с. 130-132.

69. Заявка 53-147608 (Япония). Износостойкий спеченный железный сплав /Ода Такуози. Опубл. 22.12.78.

70. Патент 56-15458 (Япония). Износостойкий спеченный материал на основе железа /М.Цуёси, М.Синчити/ Опубл. 10.04.81.

71. Патент 56-19395 (Япония). Спеченный износостойкий сплав с высоким содержанием фосфора /Морисита Цуёси/ Опубл. 7.05.81.

72. Куцер М.Я., Беляев О.В., Роман О.В. Химико-термическая обработка изделий из порошка шарикоподшипниковой стали. Порошковая металлургия, 1964, № I, с. 10-15.

73. Радомысельский И.Д. Термическая и химико-термическая обработка в порошковой металлургии. Порошковая металлургия, 1967, № II, с. 42-49.

74. Раковский B.C. Металлокерамика в машиностроении. М.: Машгиз, 1948 - 120 с.

75. Will G.Stal und Eisen, 18, 630, 1949.

76. Köster W«, Raffsieper J. Archiv Eisenhuttenwesen, a) Bd 22,337, 1951; Ъ) Bd 23,225,1952,

77. Eisencols. Archiv Eisenhuttenwesen, 24,257,1953.

78. Гензелович M.И. Порошковая металлургия и ее применение в автотракторостроении. М.: Машгиз, 1948 - 35 с.

79. Сорокин В.К. Металлокерамические поршневые кольца. -- Автомобильная промышленность, I960, J6 10, с. 38-39.

80. Шмыков A.A., Кокарев A.A., Ерченко Л.Г. Передовой научно-технический и производственный опыт. Тема 2, в I, филиал1. ВИНИТИ, М., 1961.

81. Кривенко А.Н., Радомыселъский И.Д. Опыт эксплуатации автоматической системы регулирования углеродного потенциала газовой среды типа конвертированный газ + природный газ на печах спекания БЗМП. Порошковая металлургия, 1980, & 3, с. 91-94.

82. Печь спекания с регулируемым углеродным потенциалом защитной газовой среды. /А.К.Гайдученко, А.Ф.Жорняк, А.Н.Кривенко, И.Д.Радомыселъский. Порошковая металлургия, 1977,9, с. 97-104.

83. Кривенко А.Н., Радомыселъский И.Д. Оптимизация процессов цементации и науглероживащего-необезуглероживапцего спекания в промышленных печах БЗПМ. Порошковая металлургия, 1980, № 6, с. 88-92.

84. Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Пожидаев Ю.И. Структурные превращения и механические свойства спеченных легированных сталей. Порошковая металлургия, 1979, й 6, с. 72-75.

85. Ермаков С.С., Кукушкин Н.Н. Влияние пористости на состояние С-образных кривых и на прокаливаемоеть металлокерамичес-ких железографитовых сплавов. В кн.: Применение методов порошковой металлургии в машиностроении. - Ташкент, 1969, с. 56-63.

86. Ермаков С.С. Особенности термической обработки метал-локерамических сплавов на железной основе. В кн.: Металлокерамические конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1972, с. 188-196.

87. Ермаков С.С., Кукушкин H.H., Резников Г.Т. Исследование процессов при термической обработке спеченной стали.

88. В кн.: Спеченные конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1976, с. 56-63.

89. Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Паньшин И.Ф. Превращение переохлажденного аустенита в спеченных сталях при непрерывном охлаждении. Порошковая металлургия, 1979, № 10, с. 86-89.

90. Ловшенко ФЛ1., Ловшенко З.М., Высоцкий В.Т. Последовательное насыщение спеченных низкоуглеродистых сплавов на основе железа углеродом и хромом. Порошковая металлургия, 1978, № 3, с. 25-30.

91. Esper P.D.Linn-das salr im sintereisen. Eisen kup-sen - inn - Misthungen bringen vorteile beim sintern und Bearbeiten. Produktion 1976, И 10, p. 95-96.

92. Заявка 56-5955 (Япония). Спеченный сплав на основе железа Драно Сигэру. Опубл. 22.01.81.

93. Заявка 54-28210 (Япония). Обработка, приводящая к закрытию пор в спеченных материалах на основе железа /Сиката Хидео. Опубл. 22.03.79.

94. Заявка 54-126623 (Япония). Спеченный сплав для лопастей ротационных компрессоров с цилиндром, изготовленным из серого чугуна Драно Сигэру. Опубл. 02.10.74.

95. Патент 55-31179 (Япония). Износостойкие детали ротационных компрессоров Л.Такэси, У".Сигэру. Опубл. 16.08.80.

96. Заявка 56-47550 (Япония). Спеченный сплав на основе железа для лопаток ротационных компрессоров /С.Мотоаки, Г.Та-кадзи. Опубл. 30.04.81.

97. Заявка 56-51504 (Япония). Способ изготовления деталей компрессора методами порошковой металлургии /А.Мамору, Х.Моса-тоси, М.Сюдзи. Опубл. 09.05.81.

98. Патент 57-9421 (Япония). Износостойкий спеченный мартенситный сплав /А.Ясуси, Х.Масатоси. Опубл. 22.02.82.

99. Заявка 57-89411 (Япония). Способ получения седел клапанов для компрессора /Мацумото Сюдзи. Опубл. 03.06.82.

100. Туманов А.Г. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Физические методы исследования материалов. - М.: Машиностроение, 1971, т. I - 135 с.

101. Рабинович В.А., Хавин З.Я. Краткий химический справочник. Л.: Химия, 1980, - 392 с.

102. Мамедов А.Т., Румянцев В.В. Приспособление для испытания спеченных материалов на растяжение. Заводская лаборатория, № I, 1984, с. 87-88.

103. Радомысельский И.Д., Печентковский Е.Л., Сердюк Г.Г. Пресс-формы для порошковой металлургии. Киев: Техника, - 172 с.

104. НО. A.c. 954189 (СССР). Способ изготовления спеченных изделий из железографитовых материалов /А.Т.Мамедов. Опубл. в Б.И., 1982, № 32.

105. Мамедов А.Т., Румянцев В.В. Об опыте создания, сложной спеченной детали для ротационного компрессора. Порошковая металлургия, 1984, № 10, с. 91-94.

106. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1975, - 230 с.

107. Мамедов А.Т. К вопросу создания сложной спеченной детали для ротационного компрессора. Прогрессивные способы повышения прочности, надежности и долговечности конструкционных материалов, 1984, Баку, с. 42-48.

108. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1973, - 400 с.

109. Минкевич А.И. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Изд. 2-е перераб. М.: Машиностроение, 1965,- 491 с.

110. Курдшов Г.В. Явление закалки и отпуска стали. М.: Металлургиздат, I960, - 64 с.

111. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1976, - 407 с.118. 1уляев A.A. Металловедение. -М.: Металлургия, 1974,- 647 с.

112. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1972, - 510 с.

113. Вейнберг Б.С., Вайн Л.Н. Бытовые компрессионные холодильники. М.: Пищевая промышленность, 1974, - 272 с.

114. Prof. Sieber Е., prof. Kindscher, Frau Cannon. Gegenwartige Erkenntnisse über Reibung, Schmierung und Abnutzung. Berlin Danlem 1947.

115. Тененбаум M.M. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. М.: Машиностроение, 1966, - 375 с.

116. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание.- М.: Наука, 1970, 252 с.

117. Попов С.Н., Егоров С.Н., Ермак А.И. Взаимосвязь особенностей микроструктуры с механическими свойствами материала, полученного методом динамического горячего прессования.- В кн.: Горячее прессование, 1977, с. I06-II2.