автореферат диссертации по разработке полезных ископаемых, 05.15.13, диссертация на тему:Разработка методов расчета сроков безопасной эксплуатации магистральных газопроводов, подверженных стресс-коррозии

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ, ПОДВЕРЖЕННЫХ СТРЕСС-КОРРОЗИИ. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1. Проявление коррозионного растрескивания магистральных трубопроводов под напряжением.

1.2. Испытание и переиспытание трубопроводов.

1.3. Обследование газопроводов, подверженных стресс-коррозии.

1.4. О механизме коррозионного растрескивания под напряжением магистральных газопроводов России.

1.5. Расчет характеристик долговечности трубопроводов.

1.6. Выводы.

1.7. Цель и задачи исследований.

2. ОСТАТОЧНАЯ ПРОЧНОСТЬ ТРУБ

СО СТРЕСС-КОРРОЗИОННЫМИ ДЕФЕКТАМИ.

2.1. Экспериментальные исследования при определении параметров основного уравнения поверхностных дефектов.

2.2. Процедура аппроксимации дефектной области.

2.3. Выражение для расчета коэффициента Фолиаса.

2.4. Определение минимального значения напряжения течения.

2.5. Определение минимального давления разрушения дефектной трубы.

2.6. Оценка минимального значения давления разрушения дефектных труб.

2.7. Выводы.

3. ВРЕМЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБ С ДЕФЕКТАМИ.

3.1. Две постановки задачи определения времени безопасной эксплуатации дефектных труб.

3.2. Модель развития стресс-коррозионных дефектов.

3.3. Классификация стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности.

3.4. Оценка опасности стресс-коррозионных дефектов.

3.5. Определение параметров распределения времени перехода дефектных труб, с заданным разрушающим давлением, в опасное состояние.

3.6. Выводы.

4. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ СТРЕСС-КОРРОЗИОННЫХ

ДЕФЕКТОВ В ГАЗОПРОВОДАХ.

4.1. Оценка параметров, определяющих число дефектов в газопроводах.

4.2. Методика расчета вероятности нахождения дефектов, критических при различных давлениях, в пределах расчетных участков.

4.3. Распределение стресс-коррозионных дефектов в шестиниточной системе газопроводов

Краснотурьинского ЛПУМГ.

4.4. Выводы.

5. ПАРАМЕТРЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПЕРЕИСПЫТАНИЯ ДЕЙСТВУЮЩИХ ГАЗОПРОВОДОВ.

5.1. Параметры переиспытания газопроводов.

5.2. Срок безопасной эксплуатации участка газопровода.

5.3. Результаты расчетов сроков безопасной эксплуатации газопроводов на участке от Краснотурьинской КС до реки Каква.

5.4. Планирование повторных переиспытаний и оценка их результатов.

5.5. Выводы.

Коррозионное растрескивание под напряжением (КРН или стресс-коррозия) - одна из широко распространенных причин разрушения конструкций и изделий, изготовленных из металлов и их сплавов. Это явление наблюдают с начала века в энергетике, на транспорте, в строительстве, в оборонной и других отраслях промышленности.

В последние два десятилетия аварии по причине коррозионного растрескивания металла труб под напряжением происходят на газопроводах больших диаметров в СССР и в России. На магистральных газопроводах КРН проявляется в виде трещин, ориентированных, как правило, в продольном направлении. За последние пять лет число разрушений газопроводов по этой причине в нашей стране составляет 82 % от всех аварий, произошедших в результате наружной коррозии. Из них 65 % составляют разрушения газопроводов диаметром 1420 мм.

Проблема стресс-коррозии на магистральных трубопроводах изучается с 60-х годов, однако, до последнего времени не определен весь комплекс причин, вызывающих стресс-коррозию, и не разработаны эффективные меры по торможению коррозионного растрескивания под напряжением действующих магистральных газопроводов. В настоящее время наиболее эффективными методами борьбы со стресс-коррозией являются методы, направленные на выявление и ликвидацию стресс-коррозионных дефектов в газопроводах.

Одним из основных методов выявления и ликвидации стресс-коррозионных дефектов является гидравлическое переиспытание газопровода с одновременным его комплексным обследованием, что позволяет выявлять и ликвидировать все критические при испытательном давлении дефекты, а так же обнаруживать часть оставшихся в газопроводе стресс-коррозионных дефектов, изучать условия их зарождения и развития, организовать наблюдение за ними. По результатам этих работ представляется возможным обеспечить безаварийную эксплуатацию газопровода в течение расчетного периода времени после проведенного переиспытания.

До 1993 года газопроводы, подверженные стресс-коррозии, в России не переиспытывали, отсутствовали опыт проведения работ, нормативные документы по переиспытанию действующих газопроводов, методика расчетов сроков их безопасной эксплуатации по результатам переиспытания. Поэтому в период 1993-1997 г.г. по заданию РАО «Газпром» был выполнен комплекс научно-исследовательских работ, результаты которых позволили решить ряд практических задач, некоторые из них отражены в настоящей диссертации. В частности рассмотрены выбор параметров переиспытания действующих газопроводов, расчет сроков безопасной эксплуатации газопроводов по результатам их переиспытания, прогнозирование числа разрывов газопроводов при переиспытаниях, оценка сроков повторного и последующих переиспытаний и др.

Гидравлические переиспытания целесообразно применять только на отдельных наиболее поврежденных стресс-коррозией участках. Это связано главным образом с большой трудоемкостью и высокой стоимостью работ по переиспытанию, длительным простоем газопровода и необходимостью проведения его последующих переиспытаний в определенные расчетом сроки.

Альтернативой гидравлическому переиспытанию является внутритрубная диагностика газопроводов, которая по сравнению с ним имеет ряд существенных преимуществ, основными из которых являются: меньший объем подготовительных и восстановительных работ; ограниченное время простоя газопровода при применении ультразвуковых снарядов-дефектоскопов или его отсутствие при применении магнитных снарядов-дефектоскопов; возможность выявления более мелких дефектов, что позволяет принимать интервал между внутритруб-ными обследованиями значительно большим по сравнению с интервалом между переиспытаниями; большая протяженность обследуемых участков по сравнению с переиспытываемыми.

В связи с большими техническими трудностями промышленное применение внутритрубных дефектоскопов, выявляющих стресс-коррозионные трещины, стало возможным только в последние годы. В РАО «Газпром» первый снаряд-дефектоскоп этого класса (ультразвуковой снаряд-дефектоскоп «Ультра-скан» немецкой фирмы «Пайптроникс») был пропущен по газопроводу Уренгой-Центр 1 на участке длиной 110 км в 1995 году. В 1997 году на газопроводе Комсомольское-Челябинск был испытан опытный образец магнитного дефектоскопа-снаряда «КОД-4М», разработанный МНПО «Спектр».

Внутритрубные снаряды-дефектоскопы позволяют с высокой точностью определять координаты и длину стресс-коррозионных дефектов, но не позволяют точно измерить их глубину. В результате интерпретации данных внутри-трубной дефектоскопии получают только приближенную оценку глубины дефектов. Для более точного определения геометрических параметров стресс-коррозионных дефектов используют локальные неразрушающие методы. Одним из наиболее эффективных приборов, разработанным специально для этой цели МНПО «Спектр» и ВНИИГАЗом, является компьютеризированный вихре-токовый дефектоскоп ВД-89 НМ.

В настоящей работе приводится решение задачи оценки и классификации стресс-коррозионных дефектов для труб диаметром 1420 мм.

Работа выполнена во Всероссийском научно-исследовательском институте природных газов и газовых технологий. Автор выражает благодарность научному руководителю доктору технических наук Галиуллину З.Т. и кандидату технических наук Карпову C.B. за помощь, оказанную при работе над диссертацией, и отмечает, что методические подходы к решению изложенных в ней задач разработаны совместно с ними.

Результаты работы использованы при разработке «Типового регламента по переиспытанию действующих магистральных газопроводов диаметром 1420 мм, подверженных стресс-коррозии» [111], «Инструкции по классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности» [51], «Инструкции по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста)» [21], утвержденных РАО «Газпром».

Разработанные методы были использованы при расчете сроков безопасной эксплуатации шести газопроводов диаметром 1420 мм предприятия «Тю-ментрансгаз» по результатам их гидравлических переиспытаний на участке от Краснотурьинской КС до реки Каква и их опробований газом на давление 75 кгс/см2 на участке от реки Каква до кранового узла Рыбное, а также при оценке и классификации стресс-коррозионных дефектов, обнаруженных при пропуске внутритрубных снарядов-дефектоскопов «Ультраскан» и «КОД-4М» и обследовании газопроводов другими неразрушающими методами на предприятиях «Тюментрансгаз» и «Уралтрансгаз».

В пределах сроков безопасной эксплуатации, установленных по результатам переиспытаний и классификации стресс-коррозионных дефектов, разрушений газопроводов не произошло.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации разработаны методы расчета сроков безопасной эксплуатации газопроводов, подверженных стресс-коррозии, по результатам их переиспытания и диагностики. При этом:

1. Разработана расчетная процедура аппроксимации стресс-коррозионных дефектов, позволяющая определять эффективную часть дефектной области (одного дефекта или нескольких близлежащих дефектов). Применение этой процедуры позволяет учесть детальные данные о геометрических параметрах стресс-коррозионных дефектов и расчетным путем определить взаимодействие близлежащих дефектов. Результаты расчетов проверены экспериментально при расследовании разрывов труб при эксплуатации, переиспытании газопроводов и на гидростендах.

2. На основе анализа экспериментальных данных о геометрических параметрах стресс-коррозионных дефектов и давлениях разрушений содержащих их труб оптимизировано выражение для вычисления коэффициента Фолиаса применительно к трубам диаметром 1420 мм, изготовленным из стали контролируемой прокатки и содержащим стресс-коррозионные дефекты. Определены минимальные значения напряжений течения для указанного типа труб.

3. С использованием уравнений поверхностных дефектов на основе экспериментальных данных о разрывах газопроводов при эксплуатации и переиспытаниях, полученных автором, разработана методика расчета (по измеренной зависимости глубины дефектов от продольной координаты) минимальной остаточной прочности дефектных труб применительно к трубам диаметром 1420 мм, изготовленным из стали контролируемой прокатки и содержащим стресс-коррозионные дефекты.

4. Разработана методика оценки минимальной остаточной прочности труб, содержащих один или несколько стресс-коррозионных дефектов, по измеренным значениям их длины и максимальной глубины.

5. На основе статистических и экспериментальных данных, отражающих закономерности зарождения и развития стресс-коррозионных трещин, предложена и обоснована расчетная модель развития стресс-коррозионных дефектов.

6. Разработана методика классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности, позволяющая по результатам детальных измерений геометрических параметров стресс-коррозионных дефектов рассчитывать срок безопасной эксплуатации дефектных труб и срок контрольного измерения параметров стресс-коррозионных дефектов.

7. Разработана методика оценки опасности стресс-коррозионных дефектов, позволяющая по измеренным длинам и максимальным глубинам стресс-коррозионных дефектов оценить срок безопасной эксплуатации дефектных труб и определить срок детального измерения параметров стресс-коррозионных дефектов для их последующей классификации.

8. В результате математической обработки экспериментальных данных, полученных при расследовании разрывов газопроводов, выведены полуэмпирические формулы для расчета параметров распределения времени перехода дефектных труб, с заданным разрушающим давлением, в опасное состояние.

9. Выполнен анализ экспериментальных данных, определены и оценены основные факторы, влияющие на распределение дефектов в газопроводах. К ним относятся: тип труб, который определяется технологией производства и толщиной стенки; условия эксплуатации и воздействие внешней среды, зависящие от продольной координаты (расстояния от КС); давление разрушения дефектной трубы; нитка газопровода.

10. Разработана методика многофакторного анализа данных о разрывах газопроводов при эксплуатации и переиспытании, раскладки труб по газопроводам, профиля трасс газопроводов, позволяющая определить вероятность нахождения критических при различных давлениях дефектов на любом коротком участке рассматриваемой системы газопроводов. Анализ выполняют итерационным методом по четырем указанным в п.9 факторам, задаваемым эмпирической функцией и коэффициентами.

11. Рассчитаны параметры распределения стресс-коррозионных дефектов в шестиниточной системе газопроводов Краснотурьинского ЛПУ МГ на участке длиной 26 км. Получена функция, определяющая плотность распределения дефектов в зависимости от их давления разрушения, рассчитаны значения коэффициентов, определяющих число дефектов в газопроводах в зависимости от типа труб, продольной координаты и нитки газопровода.

12. Выбраны, обоснованы и экспериментально подтверждены параметры переиспытания действующих газопроводов.

13. Разработана методика расчета сроков безопасной эксплуатации газопроводов по результатам их переиспытания. Разработанная методика позволяет рассчитать зависимость вероятности безопасной эксплуатации участка газопровода от времени при произвольном испытательном и рабочем давлении, а также распределение вероятности безопасной эксплуатации по длине газопровода в любой момент времени.

14. Приведен пример расчета сроков безопасной эксплуатации шести ниток газопроводов Краснотурьинского ЛПУ МГ на участке длиной 26 км от Краснотурьинской КС до реки Каква. Показано, что основным фактором, влияющим на распределение вероятности безопасной эксплуатации газопроводов по длине участка, является давление переиспытания.

15. Разработана методика оценки сроков безопасной эксплуатации газопроводов после повторного переиспытания по результатам первого переиспытания. Показано, что с увеличением давления переиспытания сроки безопасной эксплуатации газопроводов существенно возрастают.

16. Разработана методика оценки числа разрывов газопроводов при повторном переиспытании по результатам первого переиспытания. Показано соответствие расчетного (ожидаемого) числа разрывов с числом фактически происшедших разрывов газопроводов при повторном переиспытании.

1. Антильев В.Н., Стояков В.М., Чепурский В.Н., Ченцов А.Н. Методы определения остаточного ресурса нефтепроводов. Обзорная информация. Сер. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. М.: ТрансПресс, 1995. - 49 с.

2. Бабенко Д.П., Климовский Е.М., Селиверстов В.Г. Совершенствованиеметодов испытания магистральных трубопроводов. Строительство трубопроводов, 1971, № 11, с.29-31.

3. Белов Е.М., Велиюлин И.И., Лобанов В.П. Бесконтактный способ обнаружения дефектов в металле труб действующего трубопровода. Шестая международная деловая встреча «Диагностика 96». Том 1. Диагностика трубопроводов. Ялта, апрель 1996, с. 154-166.

4. Березин В.Л., Постников В.В., Ясин Э.М. Испытание магистральных нефтепродуктопроводов как метод повышения их надежности. Обзорная информация. Сер. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. М.: ВНИИОЭНГ, 1972. - 59 с.

5. Березин В.Л., Ясин Э.М. Надежность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1972. 150 с.

6. Болотин В.В. Механика усталостного разрушения. Машиноведение, 1988, №5, с.21-27.

7. Болотин В.В. Механическая модель коррозионного растрескивания. Машиноведение, 1987, № 4, с.20-26.

8. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

9. Болотов A.C., Розов В.Н., Коатес К., Васильев Г.Г., Кленин В.И. Коррозионное растрескивание на магистральных газопроводах. Газовая промышленность, 1994, № 6, с. 12-15.

10. Бордубанов В.Г. Несущая способность трубы с поверхностным повреждением: методы оценки. Строительство трубопроводов, 1986, № 8, с.36-37.

11. Бордубанов В.Г., Нежданов В.В. Расчетно-экспериментальный метод оценки работоспособности стальных труб с поверхностными дефектами. Газовая промышленность, 1984, № 6, с.47.

12. Винокуров В.А., Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. Механика разрушения и критерии работоспособности. Под ред. Б.Е.Патона -М.: Машиностроение, 1996. 576 с.

13. ВСН 011-88/Миннефтегазстрой. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание. М.: ВНИИСТ, 1990. -111с.

14. ВСН 005-88/Миннефтегазстрой. Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация. М.: ВНИИСТ, 1990. - 102 с.

15. ВСН 012-88/Миннефтегазстрой. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1. М.: ВНИИСТ, 1990. -104 с.

16. Галиуллин З.Т., Карпов C.B., Королев М.И. Классификация стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности. Шестая международная деловая встреча «Диагностика 96». Том 1. Диагностика трубопроводов. Ялта, апрель 1996, с.108-116.

17. Галиуллин З.Т., Карпов C.B., Королев М.И. Оценка и классификация стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности. Седьмая международная деловая встреча «Диагностика-97». Том 1. Пленарные доклады. Ялта, апрель 1997, с. 150-161.

18. Галиуллин З.Т., Карпов C.B., Петров H.A., Королев М.И. Проблемы диагностики коррозионного растрескивания металла труб под напряжением. Седьмая международная деловая встреча «Диагностика-97». Том 1. Пленарные доклады. Ялта, апрель 1997, с.162-171.

19. Галиуллин З.Т., Карпов C.B., Королев М.И. Методика оценки и классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности. Сборник научных трудов «Наука о природном газе. Настоящее и будущее». М.: ВНИИГАЗ, 1998, с.470-486.

20. Галюк В.Х. Испытание действующих нефтепроводов. Обзорная информация. Сер. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. М.: ВНИИОЭНГ, 1985. - 65 с.

21. Горицкий В.М. Методика определения остаточного ресурса трубопровода. Доклады участников Международной конференции «Безопасность трубопроводов». Москва, 17-21 сентября 1995, с.204-212.

22. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: МНТК «Надежность машин», 1988. - 58 с.

23. Гумеров А.Г., Гумеров P.C., Гумеров K.M. Методы оценки ресурса элементов линейной части магистральных нефтепроводов. Нефтяное хозяйство, 1992, №8, с.36-37.

24. Гумеров А.Г., Гумеров P.C., Гумеров K.M. Проблемы оценки остаточного ресурса участков магистральных нефтепродуктопроводов. Нефтяное хозяйство, 1990, № 10, с.66-69.

25. Гумеров А.Г., Зайнулин P.C., Гумеров P.C. Прогнозирование долговечности нефтепроводов на основе диагностической информации. Нефтяное хозяйство, 1991, № 10, с.36-37.

26. Дадонов Ю.А. Состояние аварийности на трубопроводном транспорте. Безопасность труда, 1994, № 7, с.2-8.

27. Дедешко В.Н. Техническое состояние и диагностика магистральных газопроводов. Шестая международная деловая встреча «Диагностика 96». Том 1. Диагностика трубопроводов. Ялта, апрель 1996, с.3-9.

28. Демченко В.Г., Демченко Г.В. Анализ надежности систем газоснабжения и линейной части магистральных газопроводов. Обз. информ. Серия: Транспорт и подземное хранение газа. М.: ИРЦ Газпром, 1996. - 58 с.

29. Джонсон Г. Влияние среды на разрушение высокопрочных материалов. Разрушение. Том 3. Инженерные основы и воздействие внешней среды. Под редакцией Г.Любовица. Перевод с английского В.М.Маркочева М.: Мир,1976, с.729-775.

30. Зайнулин P.C., Гумеров А.Г., Морозов Е.М., Галюк В.Х. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. - 224 с.

31. Зайцев К.И. О старении труб магистральных нефтегазопроводов. Строительство трубопроводов, 1994, № 6, с.2-5.

32. Зиневич А.М., Остров Э.Е. Статистические исследования коррозионной безотказности трубопроводов. Строительство трубопроводов. 1992, № 7, с.33-36.

33. Инструкция по классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности. / Галиуллин З.Т., Карпов C.B., Королев М.И. М.: ВНИИГАЗ, 1998. - 78 с.

34. Канадский национальный стандарт CAN3-Z183-M86. Системы нефтепроводов. Перевод с английского НТЦ «Нефтепромдиагностика».

35. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металла. Киев: Наукова думка, 1976. - 123 с.

36. Карпов C.B., Королев М.И., Митрохин М.Ю. Переиспытание действующего газопровода Ямбург-Елец 1 на участке от Краснотурьинской КС до реки Каква. Международный симпозиум по проблеме стресс-коррозии. Москва, ноябрь 1993, с. 166-170.

37. Климовский Е.М. Очистка полости и испытание магистральных и промысловых трубопроводов. М.: Недра, 1972. - 256 с.

38. Климовский Е.М., Колотилов Ю.В. Очистка и испытание магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1987.

39. Королев М.И. Философское обоснование концепции обеспечения безаварийной и экологически безопасной эксплуатации магистральных трубопроводов. Откровенно о философии. М.: Кафедра философии РАН, с.31-33.

40. Королев М.И., Селиверстов В.Г., Тоут А.И., Зверяев Е.М. Способ переиспытания действующего трубопровода. Патент № 2075003 опубл. 10.03.97 г.

41. Королюк B.C., Портенко Н.И., Скороход A.B., Турбин А.Ф. Справочник по теории вероятностей и математической статистике. Под ред. академика

42. АН УССР В.С.Королюка. Киев: Наукова думка, 1978. - 584 с.

43. Кривоносое А. А., Семьянистов А.И., Злобин А .Я. Периодическая оп-рессовка действующих трубопроводов средство сокращения аварий. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов, 1971, № 2.

44. Логан Х.Л. Коррозия металлов под напряжением. Перевод с английского. М.: Металлургия, 1970. - 340 с.

45. Мазур И.И., Иванцов О.М., Молдаванов О.И. Конструктивная надежность и экологическая безопасность трубопроводов. М.: Недра, 1990. - 264 с.

46. Маслов Л.С., Гильмияров З.С., Самойлова М.В. Опыт испытания линейной части действующих магистральных нефтепроводов. В сборнике научных трудов «Вопросы технической эксплуатации магистральных нефтепроводов». Уфа: ВНИИСПТнефть, 1984.

47. Мурзаханов Г.Х. Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса магистральных трубопроводов. Строительство трубопроводов, 1994, № 5, с.31-35.

48. Мурзаханов Г.Х. Оценка остаточного ресурса магистральных трубопроводов. Доклады участников второй международной конференции «Безопасность трубопроводов». Москва, 28-31 августа 1997, секция 4, с. 15-22.

49. Надежность в технике. Научно-технические, экономические и правовые аспекты надежности //В. В. Болотин, А.П.Гусенков, С.В.Нефедов, А.И.Тананов / Методическое пособие. Под ред. В.В .Болотина. М.: МНТК «Надежность машин», 1983. 253 с.

50. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1996. - 460 с.

51. Ott К.Ф. Стресс-коррозия на газопроводах. Гипотезы, аргументы и факты. Обз. информ. Сер. Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности. М.: ИРЦ Газпром, 1998. - 73 с.

52. Павлов A.A., Мамаев П.Н., Королев М.И., Хороших A.B., Кремлев В.В. Обнаружение стресс-коррозионных дефектов при испытаниях трубопроводов. Доклады участников Международной конференции «Безопасность трубопроводов». Москва, сентябрь 1995, с.264-271.

53. Панасюк В.В., Андрейкин A.B., Обухивский О.И. Расчетная модель роста трещины в металлах при воздействии водорода. Физико-химическая механика, 1984, № 3, с.3-6.

54. Партон В.З. Механика разрушения: От теории к практике. М.: Наука, 1990. - 240 с.

55. Пискунов Н.С. Дифференциальное и интегральное исчисления. М.:1. Наука, 1978. 576 с.

56. Постников В.В., Ясин Э.М. О возможности повышения надежности магистральных нефтепродуктопроводов за счет увеличения давления испытания. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов, 1973, № 4.

57. Правила техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов. М.: Недра, 1982. - 104 с.

58. Правила испытаний линейной части действующих магистральных нефтепроводов. РД 39-30-859-83. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1983.

59. Предписание VdTUV 1060. Инструкция по проведению стресс-испытаний трубопроводов. Перевод с немецкого. ФРГ, август 1977.

60. Предписание DVGW G469. Методы проверки трубопроводов и установок газоснабжения под давлением. Перевод с немецкого. ФРГ, 1977.

61. Пригула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газопроводов. Обз. инф. Сер. Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

62. Романив О.Н., Никифорчин Г.Н. Механика коррозионного разрушенияконструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

63. Сафаров A.A., Велиюлин И.И., Берешдюков К.Э., Седых A.A. Экспериментальные исследования труб с поверхностными дефектами. Газовая промышленность, 1991, № 8, с. 12-13.

64. Селиверстов В.Г. Повышение качественных показателей очистки полости и испытания трубопроводов. Реф. сб. ЦНТИ ВНИИСТа «Проектирование и строительство трубопроводов и газонефтепромысловых сооружений», 1975, № 3, с.7-17.

65. Селиверстов В.Г. Аналитический контроль гидравлического испытания трубопроводов Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности: Линейное строительство. Отечественный опыт. Экспресс-информация ВНИИПКтехоргнефтегазстроя, 1987, вып.1, с.9-12.

66. Селиверстов В.Г. Новое в технологии очистки полости и испытания трубопроводов. Труды ВНИИСТа «Очистка полости и испытание магистральных и промысловых трубопроводов», 1989, с.3-15.

67. Селиверстов В.Г. Уравнение испытания и его практическое приложение. Труды ВНИИСТа «Очистка полости и испытание магистральных и промысловых трубопроводов», 1989, с.58-71.

68. Селиверстов В.Г. Повышение интенсивности работ по комплексному гидравлическому испытанию трубопроводов. Труды ВНИИСТа «Исследования по вопросам очистки полости и испытания трубопроводов», 1990, с.3-22.

69. Селиверстов В .Г., Шор Л.Д. Очистка полости и испытание нефтегазо-продуктопроводов. (Техника, годы, люди). Нефтяное хозяйство, 1993, № 5, с.21-23.

70. Селиверстов В.Г., Тоут А.И., Королев М.И. Оптимизация параметров переиспытания газопроводов, подверженных стресс-коррозии. Международный симпозиум по проблеме стресс-коррозии. Москва, ноябрь 1993, с.142-146.

71. Селиверстов В.Г., Амелин A.B., Королев М.И., Никулин E.H. Обеспечение экологической безопасности при переиспытании действующих газопроводов. Обз. инф. Сер. Охрана человека и окружающей среды в газовой промышленности. М.: ИРЦ Газпром, 1994. - 26 с.

72. Селиверстов В.Г. Методы испытания трубопроводов высокого давления в Германии. Комплексное научно-информационное обеспечение проблем газовой промышленности. Сб. научн. тр. М.: ИРЦ Газпром, 1995, с.99-105.

73. Сергеева Т.К., Волгина Н.И., Илюхина М.В., Болотов A.C. Коррозионное растрескивание газопроводных труб в слабокислом грунте. Газовая промышленность, 1995, № 4, с.34-38.

74. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В.Д.Черняев, К.В.Черняев, В.Л.Березин и др.; Под ред. В.Д.Черняева. М.: ОАО «Издательство «Недра», 1997. - 517 с.

75. Скалли Дж. Коррозионное растрескивание. В сборнике Механика. Новое в зарубежной науке № 17. Механика разрушения. Разрушение материалов. М.: Изд. «Мир», 1979, с.83-108.

76. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. Госстрой СССР. -М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. 54 с.

77. СНиП IIÍ-42-80. Магистральные трубопроводы. Госстрой СССР. М.: Стройиздат, 1981. - 80 с.

78. СП 111-34-96. Свод правил по очистке полости и испытанию трубопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1996. - 68 с.

79. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

80. Степанова М.Ф. О продолжительности опрессовки магистрального трубопровода при гидравлическом испытании. Уфа. Сб. «Проектирование, строительство и эксплуатация магистральных газонефтепромыслов и нефтебаз», 1980, вып.2, с.59-61.

81. Типовой регламент по переиспытанию действующих магистральных газопроводов диаметром 1420 мм, подверженных стресс-коррозии. / Галиуллин З.Т., Карпов С.В., Королев М.И. М.: ВНИИГАЗ, 1998, - 16 с.

82. Тутнов И.А., Павлов A.A., Мамаев П.Н., Тоут А.И., Королев М.И., Хороших A.B., Кремлев В.В. Обнаружение стресс-коррозионных дефектов при испытаниях трубопроводов методом АЭ. Безопасность труда в промышленности, 1995, № 5, с.13-15.

83. Улиг Г. Коррозионное растрескивание под напряжением. Разрушение. Том 3. Инженерные основы и воздействие внешней среды. Под редакцией Г.Любовица. Перевод с английского В.Б.Глебовского. М.: Мир, 1976, с.692-728.

84. Харионовский B.B. Проблемы надежности и ресурса газопроводных систем. Сборник научных трудов «Наука о природном газе. Настоящее и будущее». М.: ВНИИГАЗ, 1998, с.320-337.

85. Хричиков В.В. Рост трещин в упругом теле при старении и коррозии под напряжением. Проблемы прочности, 1991, № 6, с.92-95.

86. Черняев К.В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами. Трубопроводный транспорт нефти, 1995, № 2, с.21-31.

87. Шакиров P.M., Шаймарданов Р.Т., Курбангулов Р.Х., Антабаев Д.З., Ивочкин И.А., Халлыев Н.Х. Испытание трубопроводов больших диаметров. Обз. Информ. ВНИИЭгазпрома, сер. Транспорт и хранение газа, 1984, вып. 9.

88. Шакиров P.M., Чабуркин В.Ф., Винклер О.Н. Рациональные параметры гидроиспытаний. Строительство трубопроводов, 1989, № 3, с.12-15.

89. Шумайлов А.С., Гумеров А.С., Молдованов О.И. Диагностика магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1992. - 251 с.

90. Bario T.J. Effects of Hydrostatic Retests on Stress-Corrosion Cracking. 5th Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committee of American Gas Association, Houston, Texas, November 20-22, 1974, Paper S.

91. Barta J., Benesov D. Tendency of Steels Towards Corrosion Cracking by Mechanism of Hydrogen Embrittlement Dependent on Their Strength Properties. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12, 1997, Paper 15, 6 p.

92. Basaraba R.H. TransCanada Pipelines' Strategy for Management of Pipelines Susceptible to Stress Corrosion Cracking. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 1,20 p.

93. Beavers A.J., Harle B.A. Mechanisms of High-pH and Near-Neutral-pH SCC of Underground Pipelines. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13, 1996, v. 1, p.555-564.

94. Bubenik T.A., Olson R.J., Stephens D.R. Franchini R.B. Analyzing the Pressure Strength of Corroded Line Pipe. Proc. 11th OMAE Conference, Volume 5, Pipeline Technology, ASME, Calgary, 1992, p.225-231.

95. Coulson K.E.W., Worthingham R.G. Standard Damage Assessment Approach is Overly Conservative. Oil and Gas Journal Apr.9,1990, p. 54-59.

96. Coulson K.E.W., Worthingham R.G. New Guidelines Promise More Accurate Damage Asssessment. Oil and Gas Journal Apr. 16,1990, p. 41-44.

97. Dechant K.E. Effects of High Pressure Testing Technique on Pipelines. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12, 1997, Paper 13,17 p.

98. Duffy A.R., Maxey W.A. Studies of Hydrostatic Test Levels and Defect Behaviour. Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committee of the American Gas Association, Dallas, Texas, November 17-18, 1965, p. 139-160.

99. Duffy A.R. Hydrostatic Testing. 4th Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committee of the American Gas Association, Dallas, Texas, November 18-19,1969, Paper H.

100. Eiber R.J. Hydrostatic Testing. 5th Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committee of American Gas Association, Houston, Texas, November 20-22,1974, Paper M.

101. Gajdos L., Srnec M. Strength Problems of Pipe Sections Damaged by Stress Corrosion. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 7, 8 p.

102. Holden E.M., Grimes K. Inspection Challenges Pigs Versus Pipes. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13,1996, v. 1, p.353-367.

103. Hood J.E. Fracture of Steel Pipelines. Int. Journal Pres. Ves. & Piping, (2), 1974, p.165-178.

104. Hopkins R., Jones D.G. A Study of the Behaviour of Long and Complex Shaped Corrosion in Transmission Pipelines. Proc. 11th OMAE Conference, Volume 5, Pipeline Technology, ASME, Calgary, 1992, p.211-217.

105. Jirsa V., Svoboda V. Application of AE in the Evaluation of SCC Propagation During Cyclic Pressure Loading. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 8,9 p.

106. Jones D. Assuring the Integrity of Pipelines. Proc. 22nd Petroleum Itinerary Congress and Exhibition, Tihany, Hungary, Oct. 6-9,1993, Paper C23.

107. Kiefiier J.F. Corroded Pipe: Strength and Repair Methods. 5th Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committe of the American Gas Associations, Houston, Texas, November 20-22,1974, Paper M.

108. Kiefiier J.F., Forte T.C. Model Predicts Hydrostatic Retest Intervals. Oil and Gas Journal, Jan. 7, 1985, p 93-96.

109. Kiefiier J.F., Forte T.C. Model shows value of wide pressure margins. Oil and Gas Journal, Jan. 14,1985 p.83-86.

110. Kiefiier J.F., Eiber R.J. Effects of Hydrogen Evident in Recent Pipeline Failures. Oil and Gas Journal, Apr. 13,1987, p.38-42.

111. Kiefiier J.F., Eiber R.J. SCC, Bacteria Top Items in Pipe Service Failures. Oil and Gas Journal, Apr. 20,1987, p.70-75.

112. Kiefiier J.F., Maxey W.A. Evaluating Pipeline Integrity Flaw Behaviour During and Following High Pressure Testing. 7th Symposium on Line Pipe Research, American Gas Association, Houston, Texas, October 14-16, 1979, Paper 15.

113. Kiefiier J.F., Vieth P.H. New method corrects criterion for evaluating corroded pipe, Oil and Gas Journal, Aug.6,1990, c.56-59.

114. Krishnamurthy R.M., MacDonald R.W., Marreck P.M. Stress Corrosion Cracking of a Liquid Transmission Line. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13, 1996, v. 1, p.495-506.

115. Linhart V. The SCC Damage on DN400 Spiral Welded Pipes from the Beginning of the Seventies. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 9,15 p.

116. Maxey W.A. Fracture Initiation Control Concepts. 6th Symposium on Line Pipe Research, Pipeline Research Committee of American Gas Association, Houston, Texas, November 1,1979.

117. Miller A.G. Review of Limit Loads of Structures Containing Defects. Int. J. Pres. Ves. & Piping, 32,1988, p.197-327.

118. Nemec J. The Mechanical Process of Degradation of Material Due to Stress Corrosion. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 10,6 p.

119. Nichols R.W. The Use of Overstressing Techniques to Reduce the Risk of Subsequent Brittle Fracture. British Welding Journal, 1968, Vol. 15, p. 21-42, 75-84, 524-525.

120. NN., ANSI/ASME B31G-1991, Manual for Determin the Remaining Strength of Corroded Pipelines. ASME, New York.

121. NN., CAN/CSA-Z184, Gas Pipeline Systems. CSA, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ont., September, 1986.

122. NN., Guidance on some methods for the derivation of acceptance levels for defects in fusion welded joints PD 6493. British Standards Institution, London, 1980.

123. NN., Method of assessment for defects in fusion-welded joints with respect to brittle fracture. Japan Welding Engineering Society Standards WES 28051980, Tokyo, 1980.

124. O'Grady T.J., Hisey D.T., Kiefner J.F. Method for Evaluating Corroded Pipe Addresses Variety of Patterns. Oil and Gas Journal, Oct.12,1992, p.77-82.

125. O'Grady T.J., Hisey D.T., Kiefner J.F. Pressure Calculation for Corroded Pipe Developed. Oil and Gas Journal, Oct. 19,1992, p.84-89.

126. Plumtree A., Lambert S.B. Stress Corrosion Crack Growth of Pipeline Steels in NS4 Solution. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13,1996, v. 1, p.565-571.

127. Popelar C.H. A Plane Strain Analysis Model for Corroded Pipelines. Proc.12th OMAE Conference, Volume 5, Pipeline Technology, ASME, 1993, p.281-288.

128. Schwenk W. Consideration of Cracking of High Pressure Gas Pipelines Caused by Corrosion. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12, 1997, Paper 14,13 p.

129. Sergeyeva T.K., Tychkin I.A., Vasiliev G.G. Hydrogen-Induced Stress Corrosion Cracking of Pipe Lines of Russia. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13,1996, v. 1, p.525-532.

130. Shen G., Tyson W.R. Limit Loads for Pipelines with Axial Surface Flaws. Proc. of the First International Pipeline Conference (IPC' 96), Calgary, Alberta, Canada, June 9-13,1996, v. 1, p.277-283.

131. Shannon R.W.E. The Failure Behaviour of Line Pipe Defects. Int. Journal Pres. Ves. & Piping, (2), 1974, p.243-254.

132. Stephens D.R. Research Seeks More Precise Corrosion Defect Assessment Part I. Pipeline Industry, July 1994, p 45-49.

133. Stephens D.R., Bubenik T.A. Development of Guidelines for Acceptance of Corroded Pipe. PRC/EPRG 9th Biennial Joint Technical Meeting, Houston, Texas, May 11-14,1993, Paper 13.

134. Stewart G., Klever F.J., Ritchie D. An Analytical Model to Predict the Burst Capacity of Pipelines. Proc. 13th OMAE Conference, Volume 5, Pipeline Technology, ASME, 1994.

135. Vieth P.H., Kiefiier J.F. The Remaining Strength of Corroded Pipe. The1.ternational Conference on Pipeline Reliability, Calgary Convention Centre, Calgary, Alberta, June 2-5,1992, Paper II-7.

136. Wight R.S. Development in Hydrostatic Testing. Proc. of the International Conference on Pipeline Inspection. Edmonton, Alberta, June 1983, c.359-375.

137. Willems H.H., Hugger A., Barbian O.A. Results of in-Line Crack Inspection Using the Ultrascan CD Tool. Operational Reliability of High-Pressure Gas Pipeline. Praha, March 11-12,1997, Paper 5,12 p.