автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.02, диссертация на тему:Разработка методов прогнозирования рассортировки волокон и оптимальных условий работы гребнечесальных машин в шерстопрядении

Московский государственный текстильный университет им. А.Н. Косыгина

РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ РАССОРТИРОВКИ ВОЛОКОН И ОПТИМАЛЬНЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ ГРЕБНЕЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН В ШЕРСТОПРЯДЕНИИ

Специальность 05.19.02 «Технология и первичная обработка

текстильных материалов и сырья»

На правах рукописи

БИТУС ЕВГЕНИЙ ИВАНОВИЧ

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 2003

Работа выполнена в Московском государственном текстильном университете им. А.Н. Косыгина на кафедре механической технологии волокнистых материалов

Научный консультант

доктор технических наук, профессор Севосгьянов А.Г.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Ашнин Н.М.

доктор технических наук, профессор Фролов В.Д.

доктор технических наук, профессор , Капитанов А.Ф.

Ведущее предприятие: ОАО НПК «ЦНИИШерсть», г. Москва

Защита состоится « » 2003 в часов

Ма заседании диссертационного совета в Московском государственном текстильном университете им. А.Н. Косыгина по адресу: 119991, Москва, Малая Калужская ул., д. 1

«

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им. А.Н. Косыгина

Автореферат разослан «_»_2003

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

Кудрявив Л.А.

2ооЗ-А

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ

Проблемы повышения технического уровня производства, улучшения технологических процессов и экономии сырья в полной мере стоят перед текстильной промышленностью и, в частности, перед шерстопрядильным производством, в котором перерабатывается натуральное дорогостоящее сырье.

На отечественных фабриках шерстопрядильного производства в основном применяются гребнечесальные машины периодического действия 4 моделей 1603 - 1605. На этих машинах наблюдается значительный разрыв шерстяных волокон, что снижает выход гребенной ленты и ее качественные показатели, а также качественные показатели вырабатываемых из нее пряжи и ткани.

Поэтому предлагаемая работа направлена на улучшение условий чесания, снижение разрыва волокон и повышение выхода гребенной ленты. Актуальным является также вопрос прогнозирования свойств полуфабрикатов, их моделирование и оптимизация процесса гребнечесания с применением современных информационных технологий и средств для автоматизации управления процессом.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1. Дальнейшее развитие теории рассортировки волокон по длине при гребнечесании шерстяных волокон и смесей с химическими волокнами.

2. Разработка вероятностных моделей рассортировки волокон без учета и с учетом их разрыва при гребнечесании.

3. Разработка алгоритмов для определения моделей и их реализации на ЭВМ.

4. Разработка методов для улучшения фактических режимов и условий работы гребнечесальных машин.

5. Разработка оптимальных условий чесания волокон гребенным барабанчиком и его очистки для повышения эффективности и производительности.

6. Разработка и применение современных методов автоматизации для регулирования силы чесания волокон и снижения их разрыва.

7. Разработка рекомендаций для создания отечественной гребнечесальной машины и для модернизации имеющегося парка машин.

1Й0С. НАЦИОНАЛЬНА* БИБЛИОТЕКА С.Петербург л./

4

I

НАУЧНАЯ НОВИЗНА заключается в разработке теоретических' и экспериментальных моделей гребнечесания шерстяных волокон с использованием информационных технологий, а также автоматизации контроля процессов, позволяющих оптимизировать условия, режимы и заправочные параметры современных гребнечесальных машин.

В диссертационной работе получены следующие основные новые результаты:

1. Разработан метод и программное обеспечение для автоматизированной аппроксимации эмпирических распределений волокон по длине.

2. Разработан метод прогнозирования и получены эмпирические " зависимости, оценки равномерности волокон по их длине в ленте,

полученной из смеси химических и шерстяных волокон.

3. Дальнейшее развитие получила теория рассортировки волокон: созданы вероятностные модели рассортировки волокон с учетом и без учета их разрыва при гребнечесании.

4. Разработаны метод прогнозирования рассортировки волокон и программное обеспечение для реализации полученных моделей на ЭВМ, зарегистрированные в государственном реестре Роспатента.

5. Разработан метод имитационного моделирования процесса гребнечесания с использованием вероятностных схем рассортировки и разрыва волокон.

6. Получены зависимости средней длины волокон, содержания коротких волокон и количества гребенного очеса от зоны рассортировки и длины питания.

Л. Теоретически и экспериментально определены закономерности изменения силы сопротивления волокон при их отделении.

8. Получены статические и динамические модели процесса отделения: . волокон.

9. Впервые разработан и применен автоматизированный способ управления силой чесания волокон на гребнечесальной машине (подтверждено патентом).

10. Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены рекомендации для создания отечественной гребнечесальной машины и реконструкции имеющегося парка машин.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ

Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволяют повысить эффективность процесса гребнечесания, улучшить условия чесания волокон как верхним гребнем, так и гребенным барабанчиком, снизить разрыв волокон при отделении и повысить выход и качественные показатели гребенной ленты.

Разработанные методика прогнозирования рассортировки волокон и программное обеспечение для ЭВМ могут использоваться на производстве, а

также при проведении научно-исследовательских работ и в учебном процессе.

Разработанные рекомендации по выбору длины химических волокон при смешивании с шерстяными могут быть использованы в гребенной системе прядения шерсти.

Разработанная система автоматического управления силой чесания, снижающая разрыв волокон при гребнечесании, обеспечивает повышение качественных показателей гребенной ленты.

РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

Разработанные технологические и технические решения, обеспечивающие оптимальный режим работы гребнечесальной машины, внедрены более чем на 10 предприятиях, что подтверждено актами производственных испытаний и внедрений, и рекомендуются при создании новой машины.

Метод прогнозирования рассортировки водокон и программное обеспечение для его осуществления могут быть рекомендованы для оснащения гребнечесальной машины микропроцессором, обеспечивающим управление процессом гребнечесания.

Разработанные приборы, измерительные установки и • программное обеспечение могут быть использованы в научной работе и в учебном процессе.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ

Основные результаты работы докладывались на 2-х международных конференциях в 2001-2002 г.г., на научно-технических конференциях «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности», на текстильных предприятиях и заседаниях кафедры механической технологии волокнистых материалов МГТУ им. А.Н. Косыгина.

Положительные результаты при использовании рекомендаций, представленных в диссертации, получены на ряде камвольных предприятий: Монинском камвольном комбинате, Астраханском трикотажном комбинате, Московской фабрике им. М.И. Калинина, Тверском камвольном комбинате, Павлово-Посадском камвольном комбинате, Камвольно - прядильной фабрике им. 1 Мая, Краснохолмском камвольном комбинате, Читинском камвольно-суконном комбинате, Ленинск-Кузнецком камвольно-суконном комбинате, Краснодарском камвольно-суконном комбинате и др.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ РАБОТЫ

Диссертация состоит из введения, 6 глав с выводами, общих выводов и приложений, изложена на 330 страницах текста, содержит 110 рисунков, 73 * таблицы, 171 литературный источник.

ПУБЛИКАЦИИ

Основное содержание диссертационной работы отражено в 44 публикациях, в том числе 1 патенте, 2 авторских свидетельствах, и 2 программах для ЭВМ зарегистрированных в Госкоорцентре информационных технологий.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблем:

■ сохранения свойств натурального дорогостоящего шерстяного сырья в гребенной системе прядения,

■ снижения разрыва волокон в процессе гребнечесания,

■ повышения выхода гребенной ленты и ее качественных показателей. Проведенный в работе анализ причин разрывов волокон при

. гребнечесании позволил классифицировать их в следующем порядке:

1. Низкое качество поступающего волокна (сырья);

2. Неоптимальная подготовка лент к гребнечесанию;

3. Неправильное смешивание шерстяных и химических волокон;

4.. Недостатки в настройке машины - неоптимальный выбор заправочных параметров;

.5." "Недостатки в конструкции машины - неоптимальные циклограммы, чешущая гарнитура, скоростные режимы и др.

На основании проведенного анализа определены цели и задачи исследования, сформулированы научные положения, отмечена научная новизна и практическая ценность работы.

Первая глава посвящена разработке методов для автоматизированного описания законов распределения текстильных волокон по их длине и исследованию этих законов в полуфабрикатах. Приведен обзор методов определения длины волокон в лентах при их подготовке к гребнечесанию и после него. Установлено, что в настоящее время на производстве отсутствуют современные методы и программное обеспечение, позволяющие:

- осуществлять автоматизированное описание эмпирических законов распределения текстильных волокон по их длине в лентах, по переходам гребенной системы прядения и их анализ;

- прогнозировать и оптимизировать количественные и качественные характеристики получаемых полуфабрикатов,

- управлять технологическими процессами изготовления полуфабрикатов в гребенной системе прядения шерсти и, в том числе, важнейшим из них -процессом гребнечесания.

Для решения поставленной задачи с использованием компьютерных технологий разработаны метод и программное обеспечение для автоматизированного описания эмпирических законов распределения текстильных волокон по их длине. Так как исходная функция - штапельный состав волокнистого продукта, обычно задается в табличном виде, то для реализации данной задачи на ЭВМ выбран универсальный математический редактор электронных таблиц Microsoft Excel. '

Сравнительный анализ методов аппроксимации экспериментальных распределений шерстяных волокон по их длине в ленте в среде Microsoft Excel показал, что кусочно - линейная аппроксимация по методу наименьших квадратов наиболее точно соответствует экспериментальному распределению. Разработанная программа автоматически проводит многошаговую линеаризацию исследуемого массива путем последовательных итераций. Полученные кривые аппроксимируют распределение всйюкон в ленте по интервалам длины с шагом в 1мм., рис.1.

Разработанное на базе этого метода программное обеспечение -«Апротекс» прошло проверку на ряде текстильных предприятий (АО «Павлово-Посадский камвольщик», ОАО «Тритон», ОАО «Рязаново» и др.). С помощью «Апротекс» выполнено следующее:

получены эмпирические законы распределения волокон по длине й лентах гребенной системы прядения при их подготовке к первому и второму гребнечесанию;

проведено компьютерное прогнозирование и оптимизация равномерности волокон по длине в ленте, сформированной из шерстяных и химических волокон;

получены зависимости квадратической неровноты волокон по длине в ленте от средней длины лавсана для трех вариантов долевого содержания шерсти и лавсана и соответствующие им полиномиальные модели, рис. 2;

На основании проведенных исследований даны рекомендации по выбору длины химических волокон при смешивании их с шерстяными, позволяющие снизить неровноту волокон по длине в смешанной ленте, улучшить условия вытягивания на ленточных машинах и подготовки лент к гребнечесанию.

Вторая глава посвящена разработке методов прогнозирования и оптимизации рассортировки волокон по их длине на гребнечесальной, машине.

Представлен анализ исследований, связанных с рассортировкой волокон по их длине в процессе гребнечесания. Отмечается, что фундаментальные основы теории гребнечесания, разработанные российскими учеными - проф. Васильевым Н.В., проф. Севостьяновым А.Г., проф. Дудником А.И., проф. Музылевым Л.Т., проф. Штутом И.И. и др., являются основополагающими и в настоящее время.

РКП|МД«Л*Н1М волокон в исходном продукт* по единичным интервалам длины (шаг 1 мм)

Рис. 1 Аппроксимация экспериментального распределения: 1 - полиномиальная; 2 - кусочно - линейная

Средняя длина лакан», мм

Рис. 2. Влияние средней длины лавсан« на квадратичаскую неровноту волокон по длина в лента при смешивании шерсть \лавсан • а) 70\30,%; б) 50\50,% в) 30\70,%

Обзор работ по теории гребнечесания показал, что часто применяющаяся в шерстопрядении трехзонная модель рассортировки волокон, не обеспечивает достаточной точности оценки доли волокон, идущих в очес и прочес. Одной из основных причин несоответствия теоретических и экспериментальных данных является разрыв волокон, связанный с действием, как гребенного барабанчика, так и верхнего гребня при отделении. Известные модели рассортировки учитывающие разрыв волокон при гребнечесании (С. Ли, В. Бьят, И. Элтинг, А. Гриффин, Эль -Гейхейни и др.) имеют допущения, не соответствующие реальным условиям процесса. Также в них не отражены конструктивные и технологические особенности гребнечесальных машин для шерсти, применяющихся на отечественных предприятиях. В частности, в них не учитывается перемещение бородки в период ее чесания верхним гребнем, перемещение самого гребня и изменение его расстояния от тисков.

На основании проведенного обзора отмечается, что для важнейшего в гребенной системе прядения процесса гребнечесания и соответственно гребнечесального оборудования, до сих пор не создано алгоритмов для управления процессом и программного обеспечения, позволяющего прогнозировать результаты рассортировки и оптимизировать заправочные параметры машин с учетом характеристик поступающего продукта. : г - В данной главе приведены разработанные на основании теоретических # экспериментальных исследований математические модели рассортировки волокон по их длине на гребнечесальной машине без учета и с учетом разрыва волокон.

. \ Модели построены на основе дифференциального закона распределения волокон по длине (ДЗРВД) в питающем продукте и основных заправочных параметров гребнечесальной машины. С целью повышения точности оценки доли волокон, поступающих в гребенную ленту и в очес при их рассортировке, проводится аппроксимация экспериментальной функции распределения волокон по длине в питающем продукте с помощью «Ацротекс».

Теоретический анализ рассортировки и разрыва волокон проводится с использованием теории вероятностей.

Модель рассортировки волокон по длине на гребнечесальной машине без учета разрыва волокон (рис.За) имеет вид:

О, при 0 < Ь £ Ьс - /„ <а,(Ь) = ^ <»(£)• Р^,, при Ьс-/„<Ь< Ьс; (1)

<о(Ь), при Ьс - /п < Ьс < Ьшах.

где:

о>(Ъ) - ДЗРВД в продукте, поступающем в гребнечесальную машину, рис. 1; Ю](Ь) - ДЗРВД , после рассортировки без учета их разрыва, рис. За; Ь - длина волокна;

Функции ркп|>*дмпмия (юг 1 мм)

О 5 10 15 20 25 30 35 40 46 54 55 60 6S 70 7S 80 59 «О 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 I Длина волокон, мм I

| Lc-ln Lc I Lm

, Рис. За) Моделирование рассортировки волоков без учета их разрыва

Ьс- величина зоны рассортировки; 1„ - величина питания;

РНСВ(Ь) - вероятность невычесывания волокон в гребенной очес на участке неточно-сортируемых волокон:

'-ю-1-1;*'- • (1а)

Анализ экспериментальных данных показал, что в процессе гребнечесания шерсти при чесании волокон верхним гребнем и гребнем питания при их отделении разрыв волокон значительно больше, чем при чесании гребенным барабанчиком, и зависит от длины волокон.

При расчете ДЗРВД в гребенной ленте е&гСЦ с учетом разрыва, принято, что на участке между верхним гребнем и отделительными цилиндрами осуществляется разрыв волокна в момент захвата его отделительными цилиндрами. Допускается, что разрыв волокон равновероятен в интервале между верхним гребнем и отделительными цилиндрами (рис.4). Вероятность разрыва Р(Ь) при отделении растет с ростом длины волокна. (Исследования проводились на ленте из мериносовой шерсти 64 качества 1-2 длины, нормальной).

- ДЗРВД в гребенной ленте с учетом вероятности их разрыва определяется на следующих 5 отдельных участках, подвергающихся различному воздействию рабочих органов машины, рис.Зб):

1)0<Ь<Ьс-М-/п;

2)ЬС-М-/„<Ь^Ь-М; -

3)Ьс-М<Ь<Ье-/п;

4)Ьс-/п<Ь<Ьс;

5)Ьс<Ь^Ьтах.

В интервалах 1) и 2) вклад в а>2(Ь) дают лишь передние концы разорванных волокон.^Пусть у - расстояние, на которое былб продвинуто волокно в последнем цикле подачи до момента захвата его отделительными цилиндрами. Так как 0 й у £ /„, то длина, на которой с вероятностью Р(Ь) происходит разрыв волокна, равна Ьс-М-у, то есть равномерно уменьшается в цикле подачи от Ь-М до Ьс-М-/П.

В интервале 1) вклад в сэ^Ь) осуществляется на протяжении всего периода отделения. Поэтому в интервале 1)

= Т"1}?—^М-=

/. гь.-м-уьД

1 Т _ М 1.1М« >

<û2(L)

-2 \ S

Участки: 1) ®<L<Le-M-fa 2) Le-M-fc<L<Le-M 3) Le-M<L<Lc-4i 4) Le-fc<L<Le 5) Lc<L<Imx

l\l

5 !

Рас. 36) График дифференциальной функции cuÇL)

Ьс-М Ьс-М -А»

Ьс-М -Ь

■ Рис.4 Схема отделения волокон

1 - отделительные цилиндры; 2 —верхний гребень; 3 — гребень питания; Ьс — зона рассортировки волокон по их длине; /„-длина питания; М -расстояние между нижней губкой тисков и линией опускания верхнего гребня;

у - расстояние продвижения волокна до момента захвата, 0<^</п,

В этом интервале со2(Ь) постоянна, рис. 36.

В интервале Ьс-М-/П < Ь < Ьс-М вклад в ю2(Ь) осуществляется лишь при изменении у от 0 до Ьс-М-Ь. Поэтому в интервале 2) имеем

В интервале 2) {¿^(Ь) монотонно убывает от шгОЦ; - М - /„) до О,

рис. 36.

В интервале 3) дифференциальная функция распределения тождественно равна нулю, а>о(Ц) = 0, рис. 36; так как передних участков волокна данной длины при разрыве не возникает, а задние участки данной длины будут вычесаны гребенным барабанчиком.

В интервале 4) вклад в ФгСЬ) дают волокна длины Ь, прошедшие прямой гребень без разрыва, и задние концы длины Ь волокон длины Ь + /", у которых при чесании верхним гребнем был оторван передний конец длины /', где

о</'<ас-м.

Первый вклад равен (1-Р(Ъ))-ац(Ь). Второй вклад вычисляется по формулам для плотностей на интервалах 1) и 2), которые нужно умножить на т _т

——£—— вероятность невычесывания заднего участка волокна длины Ь

еп

гребенным барабанчиком. Таким образом, получаем:

(3)

- (Ь) = (]-?(!,)).«.,(Ь) + , 1 Ч_¿у

" л » "с

= (1-Р(Ь))-а»1(Ь) +

1)1 Г ^ ' 4 '

Ь-Ьс + 1

1=-м-г,

Сделав замену L + /' = /, для ©20-) на интервале 4), окончательно получаем:

о>2 (L) = (1 - P(L)) (L) + L L;2 + '

+ Т lnbf|.

L.+lc-M-f„

In L- м U(£)j>(£)dt +

l-м-/ I ,w v ^

c (5)

Аналогичное выражение имеет место в интервале 5) с той, однако, разницей, что здесь вероятность вычесывания заднего участка волокна гребенным барабанчиком равна нулю.

a»i(L) = (l-P(L)).fl»I(L) + —

£ п

л { Т \>f nna{Limx,L+Lc-M-/n}

1 'in L-~M u(e)p(i)ie + L-M-l. I ,w

(6)

mn{Lm».L+Lt-M} r _ Vf

L+Lc-M-/„ I — L,

Таким образом, дифференциальная функция распределения волокон по длине в гребенной ленте определяется по формулам (1, 2, 3, 4, 5, 6) при использовании дифференциальной функции распределения волокон в исходном продукте ra(L) и параметров заправки машины Lc, /„ и М. В процессе гребнечесания часть волокон вычесывается и возникает необходимость в вычислении массы вычесанных волокон. Введенная дифференциальная функция распределения позволяет это сделать, если принять вполне допустимое для однородной мериносовой шерсти условие, что масса волокна пропорциональна его длине. Тогда масса волокон шерсти

Lmax

пропорциональна интегралу Jbto(L)dL, Разность между этим интегралом и

о

аналогичным интегралом для дифференциальной функции распределения волокон в гребенной ленте после гребнечесания позволяет определить массу вычесанных волокон, то есть количество гребенного очеса.

Разработанные методика и алгоритм расчета полученных моделей рассортировки на ЭВМ в среде Excel, позволяют прогнозировать результаты гребнечесания по заданному распределению длины волокон в питающем продукте.

Проверки адекватности разработанных моделей рассортировки на камвольных предприятиях показали достаточно высокую сходимость расчетных и экспериментальных данных. В таблицах 1, 2 и на рис.Зв. приведены результаты экспериментальной проверки моделей рассортировки на АО «Павлово-Посадский камвольщик».

Разработан метод имитационного моделирования процесса рассортировки с использованием полученных моделей. Установлено влияние заправочных параметров гребнечесальной машины на характеристики распределения волокон по длине в ленте и ее выход.

В результате обработки данных в среде Excel получены зависимости:

Проверка адекватности моделей рассортировки волокон

Таблнця1 1 гребнечесание,ч/ш.

Показатели С,% Ь,<30мм,% % очеса

Вход о)0 633 55,7 20,2 -

Выход <о„ (Ь) 69,0 48,1 123 19,4

Моделирование на ЭВМ а>2 (Ь) при р=03 68,9 47,5 7,0 17,0

Гипотетическая Рассортировка на ЭВМ-<о2(Ь) при р=0 723 43,2 5,5 13,1

Машина №27

Заправочные параметры: Ьс=2бмм,Ь„-6,14мм,\У2 /\У3=46/66; \У4ЛУ5=52/60; П=1?0Ц/мин

Таблица 2 2 гребнечесание,п/ш

Показатели ЬсО.ЛМ С,% Ьв<30мм,% % очеса

Вход €9о 70,5 43,7 12,7 . -

Выход ш„(Ь) 733 38,7 6,2 4,5

Моделирование на ЭВМ ©г (Ь) при р=0,3 72,6 34,7 5,0 4,4

Гипотетическая Рассортировка на ЭВМ-«! (Ь) при р=0 75,8 26,7 3,1 2,4

Машина №33

Заправочные параметры: Ьс=27мм,Ьп=7,14мм^2 АУ3=50/62; \У4ЛУ5=56/56; п=170ц/мин

Исходный массив Сумма

4,20 | 8,00 | 8,00 | 9,30 | 10,00 | 10,00 | 9,60 | 9,00 | 8,00 | '7,00 ] 4,90 | 4,60 | 3,60 | 2,50 | 1,30. 100,00

Распределение волокон в исходном продуете по единичным интервалам длины (шаг 1мм)

14 ,

Пара зал метры равки

и 26,00

1п 6,14

м 10,00

1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111 121 131 141 151

Результаты

<Оо(Ь) 0)2(1,)

Ьср ст 1_тах !_ср (мм) 1_в<30 мм (%) 1-В<40 мм (%) % гребенного очеса

63,30 35,25 145,00 68,88 7,06 16,57 16,67

Рис. Зв) Моделирование рассортировки волокон на ЭВМ

00234853000102535348480201010102535300000200020001000248480202020002485353000100

1. Средней длины волокон в гребенной ленте:

от зоны сортировки:

у = О.ОЪс2 + 0,36х + 50,67 (7)

от длины питания: '

у = -0,1х + 53,2. (8)

2. Содержания волокон с длиной Ьв< 30 мм:

от зоны сортировки:

у = 0,01х2- 1,52х + 20,63 (9)

от длины питания:

у = 0,2х + 9,2 (10)

3. Процента гребенного очеса

от зоны сортировки:

у = - 0,02х2 + 1,47х + 8,44 (11)

. от длины питания:

у = - 0,2х+ 16,2 (12)

Разработаны номограммы для выбора заправочных параметров в зависимости от характеристик штапельного состава поступающего продукта.

Исследовано влияние коэффициента Кр, характеризующего долю разрывов волокон, на результаты гребнечесания. Установлены зависимости: средней длины волокон в гребенной ленте от Кр:

у = - 0,02x4 1,07 + 73,59 (13)

квадрата ческой неровноты волокон по длине от Кр:

у = -0,04х2 + 2,01х + 41,86 (14)

доли коротких волокон Ьв< 30 мм,% в гребенной ленте от Кр:

у = 0,621х + 4,59 (15)

количества гребенного очеса от Кр:

у = 0,004х2+ 0,599х + 7,25 (16)

Для оценки эффективности рассортировки волокон в процессе гребнечесания получен ряд показателей:

Индекс эффективности рассортировки волокон:

(17)

где: 81,82 _ площади под кривой гипотетическая и производственная;

' Индекс рассортировки по средней длине волокон в гребенных лентах:

1щ,ср=Ьф1, (18)

где: ЬсрьЬсрг - средняя длина волокон в гипотетической и производственной гребенных лентах;

Индекс эффективности рассортировки по квадратической неровноте волокон по длине в гребенных лентах: ■ ~

1кс-С2/С„ (19)

где: С\С2 - квадратическая неровнота в гипотетической и производственной лентах;

Отклонение практических результатов рассортировки от теоретических: 8Л= - (20)

При 8Д= 0 рассортировка идеальная.

В третьей главе приведен обзор факторов, влияющих на интенсивность процесса гребнечесания. Исследованиями этого вопроса занимались Севостьянов А.Г., Перельройзен Г.З., Музылев JI.T., Поздняков А.В., Капитанов А.Ф. и др. Проф. А.Г. Севостьянов характеризует интенсивность процесса гребнечесания работой сил трения, приходящейся на одно прочесываемое волокно при чесании гребенным барабанчиком и верхним гребнем. Им разработаны теоретические и экспериментальные методы для определения сил сопротивления волокон при их взаимодействии с чешущей гарнитурой.

В данной главе проводится теоретический анализ силы сопротивления волокон при их отделении на гребнечесальных машинах шерстопрядильного производства, при условии: Уотд > V^^p. = Угр.т.т., (21)

где: Уотд — скорость отделения волокон, м/сек;

Увсрх.гр- скорость перемещения верхнего гребня, м/сек;

Уip.HHT — скорость перемещения коробки питания, м/сек.

Определяются параметры, влияющие на силу сопротивления волокон при их отделении.

Сила трения - f (х), приходящаяся на единицу поверхности контакта по Кулону, может быть представлена в виде:

где: h — цепкость волокон; ц - коэффициент трения между волокнами;

q(xy) — давление на единицу поверхности (1мм), обусловленное сжатием волокон между иглами;

Р пр (ху) - функция, характеризующая давление на продукт в зоне отделения на 1 м\г. Она зависит от : Тх — линейной плотности питающего продукта; т] - коэффициента распрямленности волокон; п - параметров гребенной гарнитуры.

В результате теоретического анализа силы сопротивления волокон при их отделении, при Уотд = const получены математическая модель, характеризующая изменения сопротивления волокон при их отделении и кривая утонения продукта в процессе отделения волокон.

где: Я - расстояние между питающим и отделительным зажимами; N (о) - число волокон в зажиме питающей пары;

f(x)~h + w(x) = ti — + q(xy) =/jpnl>{xy),

(22)

о N(x) о

1-В(х)(Е-1)

(23)

В (х) - доля волокон движущихся со скоростью VI в сечении X; N2 (х) - число волокон движущихся со скоростью отделения Уотд;

Е - вытяжка при отделении;

Ф - поверхность единицы длины одного волокна;

К - коэффициент пропорциональности, он пропорционален числу волокон на входе и на выходе соответственно.

Фактическую силу чесания волокон гребнями в работе определяли экспериментально, с использованием метода тензометрии.

Экспериментальные исследования силы чесания волокон при их отделении с помощью разработанных тензоустановок позволили определить зависимости силы чесания - Б от скорости отделения - V и от длины волокон

- Ь, которые показали, что сила чесания возрастает с увеличением скорости отделения и длины волокон.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования процесса отделения позволили установить закономерность изменения сопротивления отделению волокон при постоянной вытяжке и реальной вытяжке, что было учтено при создании системы автоматического управления силой чесания волокон при их отделении.

Четвертая глава посвящена разработке автоматизированной системы контроля и управления процессом отделения волокон на гребнечесальной машине.

В результате исследования технологического процесса гребнечесания на гребнечесальных машинах периодического действия для шерсти установлено, что:

- основньм входным воздействием процесса является скорость гребнечесания, т.е. частота вращения электродвигателя;

- основным выходным параметром процесса являются усилия волокон при отделении.

Установлено, что на величину усилий оказывает влияние неровнота перерабатываемого холстика (технологического возмущения), которое составляет Н х = 0,78-1,05. Стабилизация максимальных усилий волокон при отделении позволит повысить качество вырабатываемой продукции, а именно, уменьшить содержание коротких волокон в гребенной ленте путем улучшения условий отделения прочесанных порций и снижения разрыва волокон в процессе отделения. Для решения данной задачи был предложен способ при котором для обеспечения заданной величины усилий отделения изменяется частота вращения отделительных цилиндров, изменяя тем самым скорость отвода порции.

Проведен анализ факторов и условий, влияющих на силу чесания для ее регулирования. Для обеспечения процесса отделения волокон без их разрыва необходимо выполнения условия:

КЯ (Бгп + Рпг) < Р0 < Рв, (24)

где: Ргп - усилия волокон при протаскивании их через гребень питания, н Рпг - усилия волокон при протаскивании их через верхний гребень, н Р0 - усилия при отделении волокон, создаваемые вращательным движением отделительных цилиндров, н

Рв - разрывная нагрузка волокна, н;

КЭ - коэффициент, учитывающий неровноту поступающего холстика (КБ те 1)

После аппроксимации экспериментальных данных, полученных с помощью тензометрических исследований, по методу наименьших квадратов определена статическая линейная модель изменения усилий сопротивления смещению волокна в , процессе отделения в зависимости от линейной скорости отделения, т. е. Б = ЦЛ^д) - а) Б = 0,42 + 4,90 V, при Ь = 60 мм;

б) Р = 0,46 + 5,40 V, при Ь= 90 мм; (25)

в) Р = 1,12 + 6, 55 V, при Ь =120 мм;

где: V = яп» (ё2 + 21) / 60 = 8,09 • 10"4 • пда,

Под - частота вращения отделительных цилиндров в период прямого

выката, об/мин.;

й2 - диаметр нижнего отделительного цилиндра, м;

I - толщина отводящего рукава, мм;

Пд„ - частота вращения двигателя, об/мин.

Далее установлена зависимость усилий сопротивления смещению волокон при их отделении от частоты вращения двигателя Р = Г (пда).

1) Р = 0,42 + 3,96 ' 10"3 -пот для Ь = 60 мм;

2) Р = 0,46 + 4,37 • 10"3 • пдв для Ь = 90 мм; ' (26)

3) Р = 1,12 + 5,30 • Ю^-Пд, для Ь= 120 мм.

Проведена аппроксимация установившегося режима вращения отделительных цилиндров. Получено, что угловая скорость отделительных цилиндров с достаточной степенью точности описывается гармонической

функцией:

© с = ю 2 sin (<о 11) (27)

что соответствует в операторной форме выражению

(¡¡> i ю 2 / (о> i2 + р 2), (28)

где: , I

со i - угловая скорость главного вала;

а 2 - амплитуда угловой скорости отделительных цилиндров при отделении и возврате, причем со 1 и а 2 рассчитываются по кинематической схеме.

С помощью специальной измерительной установки была проведена экспериментальная идентификация параметров процесса отделения методом переходной функции и определены динамические характеристики отделительного механизма. Экспериментально получена динамическая модель процесса гребнечесания, определяющая зависимость угловой скорости отделительных цилиндров от угловой скорости двигателя, то есть шоц = ^Шда). Было установлено, что переходную характеристику Ьшоц (1, А«)

возможно аппроксимировать экспонентой - решением дифференциального уравнения первого порядка вида:

h©M (t, А«,) = Ао, (1 - ехр (-t/T01)),

для которого передаточная функций равна: W01(P) = A01/(T01P+1),

где : t - переменная времени, сек;

Т - постоянная времени После подстановки экспериментальных данных имеем:

hcoou (t, AJ = 76,04 (1 - ехр (-t/0,530)), (29)

W02(P) = 76,04/(0,530P + 1) (30)

В результате была получена компьютерная модель технологического процесса, отражающая зависимость усилий чесания волокон при отделении от угловой скорости двигателя, то есть Fnr = f (юда). Введены переводные коэффициенты: Kv<0 - переводной коэффициент угловой скорости отделительных цилиндров в линейную скорость;- Kjjf -коэффициент пропорциональности усилий отделения волокон, учитывающий зависимость усилий одиночных волокон при отделении F0B от линейной скорости отвода и числа отделяемых волокон N,:

К пр = F ов К Hf N j, ' (31)

где: К№ - нормировочный коэффициент усилий:

КнР Fnr / (Fob N3) (32)

. Разработана методика и программа для автоматизации построения и расчета параметров профиля волокнистой бородки на ЭВМ. Используя характеристики совокупности волокон входящего холстика и основные заправочные параметры гребнечесальной машины, определяется в числовом и в графическом виде распределение волокон по их длине в бородке после чесания гребенным барабанчиком. Аппроксимация полученных распределений с помощью среды Excel, показала, что профиль волокнистой бородки с достаточной степенью точности, описывается полиномом 4-го порядка:

Y= 0,0001х4 - 0,014х3+ 0,3 78х4+ 2,167 (33)

1 На основании проведенных исследований построена математическая модель процесса отделения волокон, как объекта управления и разработаны функциональная и принципиальная схемы системы управления. Работа проводилась совместно с к.т.н. Нестеровой И.В. и проф. Епифановым А.Д., кафедра автоматики и промэлектроники МГТУ им. А.Н.Косыгина.

Результатом разработок явилось изготовление и испытание макетного образца системы управления усилиями отделяемых волокон.

Экспериментальная проверка макета АСР усилий отделения волокон на гребнечесальной машине Текстима-1603 на камвольной фабрике АООТ «Рязаново» показала, при новых условиях работы машины с использованием электротехнической системы:

повышение выхода гребенной ленты на 1,2%, при некотором улучшении качественных показателей гребенной ленты; снижение процента коротких волокон с 13,3 до 9,2; повышение средней длины волокон в гребенной ленте на 11%; снижение разброса максимальных усилий отделения волокон с + 30% до + 5% от установившегося значения максимальных усилий отделения.

Пятая глава посвящена проблемам повышения интенсивности и эффективности процесса гребнечесания шерсти.

Приведены обзор и анализ параметров набора гарнитуры гребенных барабанчиков современных гребнечесальных машин «Текстима 1603-1605» (Германия) и «Шлюмберже РВ» (Франция), которые в основном используются на отечественных камвольных предприятиях.

Установлено, что гребнечесальные машины оснащены гребенными барабанчиками как с игольчатыми сегментами, имеющими различные характеристики набора гребней, так и с сегментами из цельнометаллической пильчатой ленты (ЦМПЛ).

Естественно, что ввиду отличия параметров набора чешущей гарнитуры данные модели гребнечесальных машин имеют соответственно различные показатели интенсивности процесса, которая оценивается степенью гребнечесания, степенью загрузки гарнитуры, силой чесания и др., что в свою очередь влияет на результаты гребнечесания.

Существенное влияние на производительность гребнечесальных машин оказывают их скоростные режимы. Поэтому наряду с параметрами набора гребенных барабанчиков в работе исследовалось влияние скоростных режимов гребнечесальных машин на количественные и качественные показатели продукта, так как увеличение скоростных, режимов гребнечесальных машин для повышения их производительности является одним из основных направлений их совершенствования.

Для исследования этих вопросов на камвольно-прядильной фабрике им. 1 Мая были проведены исследования и сравнительный анализ режимов работы современных гребнечесальных машин «Текстима-1603» и «Текстима-1605», оснащенных гребенными барабанчиками с различными типами гарнитуры.

Исследования проводились на текущих ч/ш партиях. В качестве критериев оценки эффективности чесания волокон гребенными барабанчиками были приняты: количество гребенного очеса, качество прочеса, развес гребенной ленты и основные показатели ее штапельного состава.

Результаты производственной проверки показали, что интенсивность и эффективность обработки гребенными барабанчиками фирменных наборов в обоих вариантах не являются оптимальными. Анализ результатов штапельного состава гребенных лент установил, что при одинаковых скоростных режимах и других условиях чесания значительно большее число коротких волокон приходится на продукт, прочесанный гребенным барабанчиком с гарнитурой из ЦМПЛ. Игольчатая гарнитура более

предпочтительна с точки зрения сохранности шерстяных волокон и снижения их разрывов при чесании гребенным барабанчиком. Поэтому дальнейшее исследование проводилось в направлении усовершенствования игольчатой гарнитуры и улучшения условий чесания волокон гребенным барабанчиком.

Проведенный в настоящей работе анализ характеристик игольчатой гарнитуры и ее взаимодействия с круглой щеткой в процессе очистки показал недостаточную эффективность процессов чесания и очистки на гребнечесальных машинах.

При разработке нового набора гребенного барабанчика существенное внимание уделялось не только частоте набора игл на гребнях, но и количеству гребенных планок. Так, например некоторые последовательно расположенные планки имеют одинаковую или близкую частоту набор игл и соответственно одинаковое значение коэффициента заполнения межигольных просветов гребенной гарнитуры-Кз. Отсюда очевидно, что действие этих планок неэффективно.

Кроме того, слишком большое количество гребенных планок, расположенных на близком расстоянии друг от друга на гребенном барабанчике, не позволяет круглой щётке проводить эффективную очистку межигольных пространств от находящихся там узелков и пороков. Щетинки круглой щётки, входя во взаимодействие с иглами гребенной планки, изгибаются и не успевают погрузиться в межигольные просветы к основанию игл, так как встречаются со следующей гребенной планкой. С этой целью вышеуказанные гребенные планки были исключены, что позволило разрядить гребенной барабанчик так, чтобы оставшиеся гребенные планки располагались реже по образующей барабанчика, что позволило щетинкам щётки погружаться более глубоко к основанию игл.

Экспериментальная проверка гребенного барабанчика с измененной характеристикой набора гребней проводилась на камвольно-прядильной фабрике им. 1 Мая. Испытания проводились на чистошерстяной партии на гребнечесальной машине «Текстима-1603» при одинаковых в обоих вариантах заправочных параметрах машины. Состав партии: Меринос 64 к П нор. - 72%; Меринос 64 к П сорн. - 25%; Концы суровые ч/ш - 3%.

Критериями оценки работы машины служили следующие показатели: количество гребенного очеса, %; качество прочёса, уз./гр.;

штапельный состав и неровнота гребенных лент.

Исследования показали, что при гребенном барабанчике с измененными параметрами набора гарнитуры получено: снижение гребенного очеса на 0,9%, улучшение качества прочеса от 4,2 до 3,0. Анализ данных штапельного состава гребенной ленты показал снижение числа коротких волокон с длиной Ьв< 30 на 3,2% при некотором увеличении средней длины волокон.

В результате применения гребенного барабанчика с новыми характеристиками гребенной гарнитуры и измененной конструкцией круглой щетки улучшились условия работы круглой щетки, повысился эффект очистки гребенных планок и появилась возможность увеличения линейной плотности входящего продукта, т.е. повышение производительности машины на 10 - 15% без ухудшения качественных показателей гребенной ленты.

В данной главе приведены также анализ характеристик гарнитуры верхнего гребня, рекомендации по их изменению и результаты производственных проверок гребнечесальных машин с новыми параметрами гребенной гарнитуры.

Шестая глава. В данной главе представлены теоретические и экспериментальные исследования условий и режимов работы гребнечесальных машин и результаты их практического применения.

В настоящее время большое значение приобретает проблема правильного и рационального использования имеющегося парка оборудования гребнечесальных машин периодического действия моделей 1603-1605 фирмы «Текстима» (Германия), которыми в основном оснащены отечественные камвольные предприятия.

Эти модели имеют по сравнению с предыдущими большую скорость 200-230 циклов в минуту, а следовательно, и повышенную производительность; в них усовершенствованы конструкции отдельных узлов, изменена чешущая гарнитура, они более удобны в регулировке, наладке и др.

Вместе с тем технологический анализ режимов работы гребнечесальных машин показал, что сочетание отдельных операций процесса не всегда является оптимальным, например: питание и захват волокон отделительными цилиндрами , питание и выстой отводящей каретки у тисков, что существенно влияет на выход и качество гребенной ленты.

Оптимальные условия прочесывания волокон верхним гребнем при их отделении обеспечиваются при равномерном захвате волокон отделительными цилиндрами в течение всего периода питания. Равномерный захват волокон отделительными цилиндрами в течение периода питания определяется взаимным сочетанием операций питания и отвода волокон.

Контроль перемещения рабочих органов при наладке гребнечесальной машины по цикловой диаграмме на предприятиях осуществляется визуально в соответствии с индикаторным диском машины. В настоящей работе определение фактического перемещения отводящей каретки и коробки питания и их взаимодействия в течение рабочего цикла проводилось по разработанной методике с помощью специального прибора.

Исследования режимов питания и отвода волокон на гребнечесальных машинах показали, что существующая конструкция привода отделительной каретки на машинах данных моделей не обеспечивает согласованности скорости питания со скоростью захвата и отвода волокон.

Скорость захвата волокон отделительными цилиндрами определяется выражением:

V = • *-п(ц/мии) Гм/сек1

«„ 1Ш 1М/СеК] (34)

Где Ь - длина выката отделительного рукава в течение фактического питания, в мм;

/„ - линейная длина питания, в мм;

а„ - продолжительность фактического питания, определяемая .углом поворота индикаторного диска машины.

п (ц/мин) — скорость работы машины, определяемая числом циклов в минуту. Или

V,- 1г~1" , где *--^---

п (цикл/мин) 360

^ — продолжительность питания в сек.

Моменты начала и конца захвата волокон отделительными цилиндрами приведены на рис.5а. Точка А пересечения кривых 1-графика перемещения коробки питания и 2-графика перемещения отводящей каретки определяет начало, а точка В конец захвата волокон отделительными цилиндрами. Продолжительность выстоя отводящей каретки в период отделения прочесанных порций не является оптимальной. Установлено, что на гребнечесальных машинах моделей 1603-1605 продолжительность выстоя отводящей каретки ак=30°-40°, а продолжительность питания ап=65°. В результате при поступательном движении коробки питания, встречном к направлению движения отводящей каретки при подходе ее к тискам, происходит преждевременный захват значительного количества волокон в начальный момент их отделения - величина А1 (рис.5а). При этом из-за сокращения времени периода отделения, а также вследствие общего повышения скорости машин, скорость отделения волокон - V отд резко возрастает, рис. 6. Так V отд =2,7 м\с при пц\мин=200 и V отд=3,1 м\с при Пц\мин=230, что соответственно в 3,7 раза и в 4,2 раза больше чем на машинах предыдущих моделей (мод. 1601 при пц\мИН =110 ). При этом усилия, необходимые для протаскивания волокон через верхний гребень, возрастают, и увеличивается вероятность разрыва волокон, ухудшаются условия спайки прочесанных порций и их структура на отводящем рукаве. Кроме того,, данный режим отделения обуславливает необходимость создания значительной нагрузки отделительного зажима.

В конце операции отделения после начала отхода отводящей каретки и окончания захвата волокон отделительными цилиндрами питающие органы продолжают подавать волокна, что приводит к увеличению длины выступающего из тисков конца бородки сверх установленного значения зоны сортировки на величину Л2 (рис.5а) и к вычесыванию более длинных волокон

Рис. 5а. Стандартный режим

> Число циклов в мин.

Рис. 6. Скорость отделения волокон при стандартном и оптимальном режиме

в очес гребенным барабанчиком в следующем цикле работы машины, а, следовательно, и к снижению выхода прочесанной ленты.

Анализируя работу машины целесообразно отметить, что на машинах «Текстима 1603-1605» отводящая каретка приводится в движение многозвенным шарнирно-рычажным механизмом, соединенным через эксцентрик с главным валом машины. По сравнению с кулачковым приводом, применявшимся на предыдущих моделях, кривошипный привод каретки обеспечивает ее плавный ход, снижает ускорения каретки и инерционные толчки при перемене направления ее движения, что, в основном, и дает возможность повышения скорости всей машины Но одновременно с этим имеют место указанные выше недостатки, влияющие на технологию процесса гребнечесания и его результаты.

Для улучшения условий и режимов процесса отделения нами была предложена новая закономерность движения отводящей каретки, путем изменения положения базы (оси вращения) звеньевого механизма, обеспечивающая выстой каретки а к=65° (рис.56), что соответствует продолжительности периода питания и проверяется с помощью специального прибора.

В таблице 3 приведены полученные по разработанной методике результаты исследования взаимных положений отводящей каретки и коробки питания з течение рабочего цикла на машине «Текстима-1603» при разных фазах установки начала движения каретки: при стандартном выстое ак =30° (вариант 1,2,3) и (вариант 4) при выстое каретки ак =65° - оптимальном режиме!

Таблица 3. Взаимные положения отводящей каретки и коробки питания на машине «Текстима-1603»

Варианты ^Показатели Работы™ орган Начало питания, выстоя Конец питания, выстоя Продолжительность периода, град ¿1 д2

1. Коробка питания Каретка 300" 330° 5и 360° 65° 30° 30° 0°

2. Коробка питания Каретка 300° 320° 5° 350° 65и 30° 20° 15°

3. Коробка питания Каретка 300" 300° 5и 330° 65й 30° 0° 30°

4. Коробка питания Каретка 300" 300° 5и 5° 65и 65° 0° 0°

в мм

А 2 » 0

Шч/

V 1- ак=б5° /

290 295 300 305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 355 360 5 10 15 20 ___ Индикаторный диск. гоад.

Рис. 56. Оптимальный режим

Комплексные производственные испытания опытного и контрольного комплектов гребнечесальных машин «Текстима-1603» при переработке чистошерстяной смеси (партия 022440) объемом по 5 тонн в каждом варианте с доведением полученных после гребнечесания гребенных лент до пряжи и ткани были проведены нами совместно с Монинским камвольным комбинатом в 1986-1987 гг.

В результате получено, что усовершенствование режимов питания и отделения волокон обеспечивает повышение выхода гребенной ленты на 1% при соответствии установленным требованиям и нормативам качественных показателей выходящих продуктов: гребенной ленты, ровницы, пряжи и ткани.

В гребнечесании критериями оценки работы машины при стандартных и опытных условиях служили следующие показатели: количество гребенного очеса, качество прочеса и штапельный состав гребенной ленты. В таблице 4 приведены результаты сравнительных проверок, полученных на опытном и контрольном комплектах гребнечесальных машин модели 1603.

Таблица 4. Сводная таблица результатов испытаний в чесальном производстве

Показатели Наишно-ние парта« Количество узелков, уз/г Ср. % гребенного очеса Средняя длина волокон Н, мм (по числу) Средняя длина волокон В, мм (по массе) Количество волокон с длиной меньшей 25 мм,%

Опытная

Кардочесание 21,2 —

022440 I гребнечесание

2,17 14,43 46,3 59,0 7,8

022451 П гребнечесание (топе) 0,51

Контрольная

Кардочесание* 21Д —

022404 I гребнечесание

2,23 16,25 44,0 58,4 8,6

022453 II гребнечесание 0,58

В таблице 5 приведены результаты производственных испытаний опытной гребнечесальной машины (цеховой номер 17), а в таблице 6 -

результаты испытаний комплекта машин на Тверском камвольном комбинате.

Таблица 5. Результаты сравнительной проверки.

№№ п/п Показатели Стандартный режим, ак=30° Новый режим, ак=65° Разница

1 Количество гребенного очеса, % 12,9 12,1 0,8

2 Количество узелков (мушек), в Згр. (норма 4,0) з,з 3,0 0,3

3 Штапельный состав*:

- средняя длина, мм 75,57 81,91 6,34

- максимальная длина,

мм 150 • 151 1

- количество волокон с

длиной 30мм, % 10,09 4,42 5,67

* Получены по стандартной методике, принятой на комбинате

Дер =1,17%

Таблица 6. Штапельный анализ гребенных лент (по прибору «Альметр»)

Показатели Машина № 20 Машина № 21 Машина № 22 Машина № 24

Станд. ак=30° Нов. ак=6 5° Станд. ак=30° Нов. а„=6 5° Станд. сх^ЗО0 Нов. ак=6 5° Станд. ак=30° Нов. ак-6 5°

Средняя длина, мм 45,3 47,0 44,0 46,0 46,0 46,7 51,3 56,1

Количество волокон с длиной менее 30мм, % 5,5 5,0 9,0 5,9 6,9 3,4 6,4 5,6

На основе теоретических и экспериментальных исследований, проведенных на 10 камвольных предприятиях на разных типах сырья-и при разных заправках, за период с 1986 по 1997 гг. было модернизировано более двухсот гребнечесальных машин. В результате усовершенствования технологического режима процесса гребнечесания получено устойчивое снижение количества гребенного очеса на 1-1,5% при первом гребнечесании (в зависимости от состава перерабатываемого сырья) и уменьшение доли коротких волокон в гребенной ленте на 10-15% за счет снижения их разрыва, без ухудшения качественных показателей гребенной ленты.

!'ОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА } С-ПетервурГ

' оэ 300 акт

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Изучение современных теоретических и экспериментальных работ в области гребнечесания шерсти и химических волокон показало, что существующие "модели рассортировки не дают требуемой точности при оценке распределения волокон между прочесом и очесом. Также они не учитывают разрыв волокон при гребнечесании. Повышенные требования к качеству гребенного продукта выдвигают задачу - разработки современных методов прогнозирования результатов гребнечесания, повышение эффективности рассортировки волокон и производительности гребнечесальных машин.

2. На основе проведенных в настоящей работе теоретических и экспериментальных исследований дальнейшее развитие получила теория рассортировки шерстяных волокон по их длине. Созданы вероятностные модели рассортировки волокон без учета их разрыва и с учетом их разрыва. Разработаны алгоритмы и программы для реализации полученных моделей на ЭВМ.

3. Экспериментальные проверки на камвольных предприятиях показали адекватность полученных моделей исследуемому процессу рассортировки.

4. Получены закономерности влияния основных заправочных параметров на результаты гребнечесания реализованные в виде номограмм.

, 5. Установлено влияние изменения величины Кр - коэффициента

*. характеризующего долю разрывов на результаты гребнечесания: на среднюю длину волокон, на процент коротких волокон, на квадратическую неровноту волокон по длине, на количество гребенного очеса.

6. Разработаны метод и компьютерная программа для прогнозирования рассортировки волокон в процессе гребнечесания, которые прошли производственную аппробацию.

7. Разработана методика и программа в среде Microsoft Excel для автоматизированного анализа экспериментальных распределений текстильных волокон по их длине в полуфабрикатах гребенной системы прядения.

8. Проведено компьютерное моделирование двухкомпонентного продукта из шерстяных и химических волокон и даны рекомендации по выбору длины

' химических волокон при смешивании их с шерстяными.

9. Предложенные рекомендации по улучшению условий совместного вытягивания смешиваемых компонентов на ленточной машине создают предпосылки для улучшения условий технологических процессов на последующих переходах в гребнечесальном, ровничном и прядильном отделах производства гребенной пряжи.

Ю.Проведен теоретический анализ и получены уравнения для теоретического определения «силы отделения порций волокон», т.е. « сопротивления волокон при их отделении от бородки».

11. С помощью разработанных измерительных средств экспериментально определены статические и динамические характеристики отделительного прибора.

12.Разработана система автоматического управления силой чесания для стабилизации процесса отделения.

13.Разработаны оптимальные режимы процессов питания и отделения волокон для гребнечесальных машин периодического действия снижающие разрыв волокон и повышающие выход ленты.

М.Предложена методика технологического расчета для получения гребенной ленты с оптимальной структурой волокнистых порций в зависимости от перерабатываемого сырья. 1

15.Предложены новый набор гребенного барабанчика с измененным числом гребенных планок и характеристиками гарнитуры и способ его очистки круглой щеткой, повышающие эффективность гребнечесания.

16.Вышеуказанные результаты теоретических и экспериментальных исследований используются на 10 камвольных предприятиях, о чем свидетельствуют акты производственных проверок и внедрений.

17.Разработаны теоретические и экспериментальные основы для проектирования современной гребнечесальной машины, которая будет иметь следующие преимущества:

• повышение качества гребенной ленты в отношении ее штапельного состава путем снижения разрыва волокон при отделении;

• улучшение структуры и прочности слоя порций отделяемых волокон путем повышения равномерности распределения волокон на отводящем рукаве и оптимальном перекрытии отделяемых порций при их спайке;

• повышение выхода гребенной ленты и производительности машины путем совершенствования процесса чесания волокон гребенным барабанчиком (увеличения производительности за счет повышения объемной вместимости гребенной гарнитуры);

• улучшение очистки гребенного барабанчика с помощью новой конструкции круглой щетки, что улучшит качество прочеса;

• повышение выхода гребенной ленты благодаря улучшению условий рассортировки волокон, снижению разрыва волокон путем согласования операций питания и отделения волокон (совершенствования циклограммы);

• снижение неровноты питающего продукта путем обеспечения равномерного распределения поступающих лент на питающий столик;

• обеспечение постоянства величины полезного выпуска гребенного прочеса;

• обеспечение оптимальной нагрузки отделительного зажима;

• обеспечение оптимального натяжения отводящего рукава;

• оснащение гребнечесальной машины микропроцессором обеспечивающим управление процессом гребнечесания на основе разработанных моделей. .• применение разработанной системы автоматического управления силой чесания для снижения разрыва волокон и повышения стабильности процесса.

Основное содержание диссертации изложено в печатных работах:

1. Битус Е.И. Моделирование рассортировки волокон шерсти по длине при гребнечесании с учетом их разрыва. Изв. вузов. Технология текстильной промышленности, № 6, 2002.-С.28-32.

2. Битус Е.И. Компьютерное прогнозирование процесса гребнечесания шерсти //Международный каталог «В мире оборудования», № 10 -СПб., ЛегПромБизнес, 2002.- с.28-29.

3. Битус Е.И. Компьютерное моделирование продукта, сформированного из химических и шерстяных волокон. Изв. вузов. Химические волокна, №6,2003.-с. 15-17.

4. Битус Е.И. Современная технология гребнечесания. Сборник докладов , международной конференции «Информационные технологии в

открытом образовании». - Россия, М., 2001 .-с 98-101.

5. Битус Е.И. Совершенствование условий и режимов отделения волокон на современных гребнечесальных машинах периодического действия // Международный каталог «В мире оборудования», № 9 - СПб.,

, ЛегПромБизнес, 2002.-е. 16-17.

6. Битус Е.И. Теоретическое определение силы сопротивления волокон при их отделении в процессе гребнечесания. Сборник научных трудов Дмитровград. технол. академии, 2003.-С.27-32.

7. Битус Е.И. Исследование и усовершенствование условий чесания волокон гребенным барабанчиком. Сб. тезисов научн. докл. Дмитровград. технол. академии, 2002.-е. 15-17.

8. Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Система автоматического управления силой чесания волокон при их отделении на гребнечесальной машине // Сб. научн. трудов «Проблемы создания автоматизированных текстильных предприятий». - М., Госкомлегпром, 1990.-с.25г27.

9. Битус Е.И., Нестерова И.В. Способ гребнечесания волокон. Патент РФ, № 2073369. Бюл. изобр. № 4, 1997.

Ю.Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Аппроксимация

дифференциальной функции распределения волокон по длине в ленте. Известия вузов «Технология текстильной промышленности», № 4, 1997.-С.27-29.

11.Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Математическая модель процесса гребнечесания шерсти как объекта управления. Вестник МГТА, РИО, М., 1997.-е. 100-103.

12.Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Электротехническая система управления процессом отделения волокон при гребнечесании шерсти. Вестник МГТУ, РИО, М., 1999.-е. 115-118.

13.Битус Е.И Свидетельство об отраслевой регистрации разработки № 2261//Метод и компьютерная программа для прогнозирования результатов рассортировки волокон по их длине в процессе гребнечесания шерсти//- Российская Федерация. Госкоорцентр информационных технологий, 2Ó03.

14. Битус Е.И. Улучшение условий отвода на гребнечесальных машинах для шерсти. Сборник научных трудов. Тезисы.-М., МТИ, 1988.-е. 17-18.

15.Музылёв Л.Т., Яковлёв И.К., Битус Е.И. Улучшение условий питания на гребнечесальных машинах. Ж. Текстильная промышленность.№4 -М., 1981.-С.17-18.

16.Битус Е.И. Исследование усилий отделения волокон. P.C. Текстильная промышленность. - М., 1982.-С.27-29

17.Битус Е.И., Музылев JI.T. Математическая модель разрыва волокон в процессе гребнечесания шерсти. М., ЦНИИТЭИлегпром, 1982.-е. 13-15.

18.Битус Е.И. Разработка методов снижения разрыва волокон и повышение выхода ленты в процессе гребнечесания шерсти. Диссертация к.т.н. - М.', МТИ, 1982.

19.Музылев T.JI. Яковлев И.К. Битус Е.И. Лисицын. Авторское свидетельство № 1108150. Способ формирования бородки из волокон. -1984.

20.Музылев Т.Л. Яковлев ИК.Рашкован И.Г.Битус Е.И.. Авторское свидетельство № 1432100. Способ гребнечесания волокон. - 1988.

21.Битус Е.И. Диагностика режимов питания и отвода волокон на гребнечесальных машинах «Текстима». - М., 1988. Деп. ЦНИИТЭИлегпром № 2588 от 18.02.1988.-c.l-15.

22.Битус Е.И., Косульников A.B., Кудрявцева O.A. Исследование влияния продолжительности выстоя отводящей каретки гребнечесальных маши» «Текстима-1603» на основные показатели процесса. Межвуз. сб. «Новое в прядении натуральных и химических волокон». - М., МГТА, 1990.-С.124-126. 1

23.Битус Е.И. Система автоматизации экспериментального исследования процессов на гребнечесальной машине. - М., МТИ, 1991.-c.l-48.

24.Бшус Е.И., Нестерова И.В. Оценка влияния заправочных параметров гребнечесальных машин на качественные и количественные показатели выходного продукта. Межвуз. сб. «Автоматизированные системы в текстильной промышленности». - М., МГТА, 1993.-С.23-28.

25.Битус Е.И. Моделирование процесса гребнечесания шерсти на ЭВМ. Учебное пособие. МГТУ им. А.Н.Косыгина. - М., 2000.-е. 1-24.

26.Битус Е.И. К вопросу снижения разрыва волокон при гребнечесании. Сборник тезисов научн. докл. МГТУ им. А.Н.Косыгина. - М., 2001.-с.13-15.

27.Бшус Е.И. Компьютерная визуализация процесса гребнечесания шерсти. Всероссийская научная студенческая конференция «Актуальные проблемы развития текстильной промышленности». Тезисы докладов. - М., МГТУ, 2002.-c.H-13.

28.Битус Е.И. Использование среды Excel в учебном процессе и научных исследованиях. Тезисы докладов международной научно-методической конференции «Пути совершенствования подготовки специалистов для текстильной промышленности». - М., 2002.-е. 15-17.

29.Битус Е.И. Сравнительный анализ режимов чесания волокон гребенными барабанчиками с новыми типами гарнитуры. Межвузовская научно-техническая конференция «Современные

проблемы текстильной и легкой промышленности». Тезисы докладов. - у

М., РосЗИТЛП, 2002.-е. 19-21.

30.Битус Е.И. Метод прогнозирования результатов процесса

гребнечесания шерсти // Сборник тезисов межвуз. научн.-технич. '

конференции. - М., МГТУ, 2002.-C.19-21. 31 .Битус Е.И. Метод и компьютерная программа аппроксимации

экспериментальной функции распределения текстильных волокон по их длине. Программа для ЭВМ. - М., Госкоорцентр информационных технологий, 2003.

32.Битус Е.И. Исследование и компьютерное моделирование режимов работы гребнечесальных машин. Всероссийская научная конференция «Актуальные проблемы развития текстильной промышленности». Тезисы докладов. - М„ МГТУ, 2000.-С.23-25

33.Битус Е.И. Исследование усилий при отделении волокон на гребнечесальной машине. Всесоюзная научно-техническая конференция. Сборник научных трудов. Тезисы.-М., МТИ, 1981.С.15-17.

34.Битус Е.И. Исследование и моделирование закономерности движения отделительных цилиндров на ЭВМ, Всесоюзная научно-техническая конференция, Сборник докладов. - М., МТИ, 1986.

35.Битус Е.И. Экспериментальные исследования разрыва волокон в ' процессе гребнечесания шерсти. Тезисы доклада на научно-

технической конференции. - М., МТИ, 1983.

36.Битус Е.И. Совершенствование условий питания и отвода волокон на ' гребнечесальных машиназ?«Текстима-1602,1603». Каталог ВДНХ

СССР.-М., 1988.№1112-Н

37.Битус Е.И. Определение величины действительного выката отводящего рукава на гребнечесальной машине. Сборник научных трудов. Тезисы.

- М,. МТИ, 1985.-c.7-9.

38.Битус Е.И. Метод технологического расчета и оптимизации заправочных параметров гребнечесальных машин. Сборник научных трудов. Тезисы. - М., МТИ, 1987.-С.11-14.

39.Битус Е.И., Хренникова Н.В., Лякина Г.И. Исследование влияния скоростных режимов работы гребнечесальных машин «Текстима-1603»

на основные показатели процесса // Межвуз. сборник «Теория и практика новых способов прядения шерсти и химических волокон». -М.,МГТИ, 1988.-С.21-23.

40.Битус Е.И. Разработка рациональных режимов питания и отвода волокон на гребнечесальных машинах. Сборник научных трудов. Тезисы. - М., МТИ, 1989.-С.11-13.

41.Битус Е.И. Компьютерное моделирование процесса гребнечесания шерсти // Тезисы межвуз. научн.-технич. конференции «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности». - М., РосЗИТЛП,

2000.-С.21-22.

42.Битус Е.И., Нестерова И.В. Математическая модель процесса гребнечесания шерсти как объекта управления //Всерос. конф. «Современные технологии текстильной промышленности». - М., МГТА, 1995.-С.13-15.

43.Битус Е.И., Нестерова И.В. Экспериментальная математическая модель процесса гребнечесания шерсти II Всерос. конф. «Текстиль-96». - М., МГТА, 1996.-c.9-ll.

44.Битус Е.И., Нестерова И.В. Электротехническая система с усреднением статистических усилий отделения волокон при гребнечесании // Тезисы докл. всерос. научн. техн. конф. «Текстиль-98».- М., МГТА,1998.-с.5-7.

1 13764^

ИД №01809 от 17.05.2000

Подписано в печать 16.09.03 Сдано в производство 16.09.03 Формат бумаги 60x84/16 Бумага мпож. Усл.печ.л. 2,5 Уч.-изд.л. 2,25 Заказ 361 Тираж 100

Электронный набор МГТУ, 119991, ул. Малая Калужская, 1

Краткая характеристика работы

Глава 1. Разработка компьютерных моделей для описания и исследования законов распределения текстильных волокон по их длине.

1.1. Методы определения длины волокон в ленте.

1.2. Сравнительный анализ результатов исследования штапельного состава волокнистого продукта на ЭВМ.

1.3. Обоснование выбора Microsoft Excel для исследования законов распределения волокон по их длине.

1.4. Компьютерная аппроксимация эмпирической функции распределения шерстяных волокон по их длине в среде «Excel»

1.5. Компьютерный анализ свойств полуфабрикатов при подготовке к гребнечесанию.

1.5.1. Обзор факторов, влияющих на эффективность способов подготовки ленты к гребнечесанию.

1.5.2. Экспериментальные исследования процессов подготовки шерстяной чесальной ленты к гребнечесанию.

1.6. Компьютерное моделирование продукта, сформированного из химических и шерстяных волокон. 41 Выводы по главе.

Глава 2. Разработка методов прогнозирования и оптимизации рассортировки шерстяных волокон по их длине в процессе гребнечесания.

2.1. Условия выделения волокон в гребенной очес.

2.2. Модели, учитывающие разрыв волокон в процессе гребнечесания.

2.3. Исследование и уточнение теории рассортировки шерстяных волокон по их длине в процессе гребнечесания.

2.3.1. Модель рассортировки волокон в процессе гребнечесания без учета их разрыва.

2.3.2. Модель рассортировки волокон в процессе гребнечесания с учетом их разрыва.

2.3.3. Разработка алгоритма для расчета моделей и их реализации в среде Excel.

2.3.4. Проверки адекватности моделей рассортировки волокон.

2.4. Имитационное моделирование процесса гребнечесания.

2.5. Исследование влияния коэффициента — Кр, характеризующего долю разрывов волокон,на результаты гребнечесания.

2.6. Оценка эффективности рассортировки волокон в процессе гребнечесания. 101 Выводы по главе.

Глава 3. Теоретические и экспериментальные исследования силы сопротивления волокон при их отделении.

3.1. Обзор вопросов трения текстильных волокон и его значение в механической технологии волокнистых материалов.

3.1.1. Особенности свойств шерстяных волокон.

3.1.2. Трение текстильных волокон и его значение в механической технологии волокнистых материалов.

3.2. Теоретическое определение силы сопротивления волокон при их отделении.

3.2.1. Факторы, влияющие на интенсивность процесса.

3.2.2. Теоретический анализ силы сопротивления волокон при их отделении.

3.3. Экспериментальное определение и исследование усилий чесания волокон на гребнечесальной машине.

3.3.1. Определение силы чесания волокон верхним гребнем в процессе их отделения.

3.3.2. Исследование силы чесания отдельных волокон.

Выводы по главе.

Глава 4. Разработка автоматизированной системы управления силой чесания волокон на гребнечесальной машине.

4.1.Определение условий для процесса гребнечесания без разрыва волокон.

4.2 Исследование и выбор параметров, влияющих на силу чесания для ее регулирования.

4.3. Тензометрическая установка. Получение статической модели.

4.4. Теоретические и экспериментальное исследование отделительного механизма гребнечесальной машины.

4.5. Расчет числа отделяемых волокон.

4.6. Динамическая модель. Экспериментальная идентификация параметров процесса отделения методом переходной функции.

4.7. Компьютерная модель технологического процесса.

4.8. Описание и принцип работы автоматической системы регулирования усилий при отделении волокон.

4.9. Производственная проверка системы автоматического управления регулирования силой чесания волокон. 165 Выводы по главе.

Глава 5. Исследование и улучшение условий чесания волокон на гребнечесальных машинах.

5.1. Анализ параметров набора гарнитуры гребенных барабанчиков современных гребнечесальных машин.

5.2. Исследование влияния скоростных режимов гребенного барабанчика на результаты гребнечесания.

5.3. Исследование и улучшение условий чесания гребенным барабанчиком и его очистки круглой щеткой.

5.4. Экспериментальная проверка гребенного барабанчика с измененной характеристикой гарнитуры и условиями очистки круглой щеткой.

5.5. Анализ и улучшение параметров набора гарнитуры верхнего гребня.

Выводы по главе.

Глава 6. Теоретические и экспериментальные исследования фактических условий и режимов работы гребнечесальных машин и их улучшение.

6.1. Исследование эффективности работы современных гребнечесальных машин.

6.2. Анализ цикловых диаграмм гребнечесальных машин.

6.3. Совершенствование условий и режимов работы гребнечесальных машин.

6.4. Производственная проверка нового режима работы гребнечесальной машины.

6.5. Технологический расчет и проектирование гребенной ленты с оптимальной структурой волокнистых порций в зависимости от перерабатываемого сырья.

6.6. Исследование и моделирование вытяжки отделения при стандартном и измененном режиме работы машины. 224 Выводы по главе. 230 Общие выводы и рекомендации. 232 Литература. 235 Приложения.

Проблемы повышения технического уровня производства, улучшения технологических процессов и экономии сырья в полной мере стоят перед текстильной промышленностью и, в частности, перед шерстопрядильным производством, в котором перерабатывается натуральное дорогостоящее сырье.

На отечественных фабриках шерстопрядильного производства в основном применяются гребнечесальные машины периодического действия моделей 1603 — 1605. На этих машинах наблюдается значительный разрыв шерстяных волокон, что снижает выход гребенной ленты и ее качественные показатели, а также качественные показатели вырабатываемых из нее пряжи и ткани.

Поэтому предлагаемая работа направлена на улучшение условий чесания, снижение разрыва волокон и повышение выхода гребенной ленты. Актуальным является также вопрос прогнозирования свойств полуфабрикатов, их моделирование и оптимизация процесса гребнечесания с применением современных информационных технологий и средств для автоматизации управления процессом.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1. Дальнейшее развитие теории рассортировки волокон по длине при гребнечесании шерстяных волокон и смесей с химическими волокнами.

2. Разработка вероятностных моделей рассортировки волокон без учета и с учетом их разрыва при гребнечесании.

3. Разработка алгоритмов для определения моделей и их реализации на ЭВМ.

4. Разработка методов для улучшения фактических режимов и условий работы гребнечесальных машин.

5. Разработка оптимальных условий чесания волокон гребенным барабанчиком и его очистки для повышения эффективности и производительности.

6. Разработка и применение современных методов автоматизации для регулирования силы чесания волокон и снижения их разрыва.

7. Разработка рекомендаций для создания отечественной грёбнечесальной машины и для модернизации имеющегося парка машин.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА заключается в разработке теоретических и экспериментальных моделей гребнечесания шерстяных волокон с использованием информационных технологий, а также автоматизации контроля процессов, позволяющих оптимизировать условия, режимы и заправочные параметры современных гребнечесальных машин.

В диссертационной работе получены следующие основные новые результаты:

1. Разработан метод и программное обеспечение для автоматизированной аппроксимации эмпирических распределений волокон по длине.

2. Разработан метод прогнозирования и получены эмпирические зависимости оценки равномерности волокон по их длине в ленте, полученной из смеси химических и шерстяных волокон.

3. Дальнейшее развитие получила теория рассортировки волокон: созданы вероятностные модели рассортировки волокон с учетом и без учета их разрыва при гребнечесании.

4. Разработаны метод прогнозирования рассортировки волокон и программное обеспечение для реализации полученных моделей на ЭВМ, зарегистрированные в Госкоорцентре информационных технологий.

5. Разработан метод имитационного моделирования процесса гребнечесания с использованием вероятностных схем рассортировки и разрыва волокон.

6. Получены зависимости средней длины волокон, содержания коротких волокон и количества гребенного очеса от зоны рассортировки и длины питания.

7. Теоретически и экспериментально определены закономерности изменения силы сопротивления волокон при их отделении.

8. Получены статические и динамические модели процесса отделения волокон.

9. Впервые разработан и применен автоматизированный способ управления силой чесания волокон на гребнечесальной машине (подтверждено патентом).

10. Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены рекомендации для создания отечественной гребнечесальной машины и реконструкции имеющегося парка машин.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ

Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволяют повысить эффективность процесса гребнечесания, улучшить условия чесания волокон как верхним гребнем, так и гребенным барабанчиком, снизить разрыв волокон при отделении и повысить выход и качественные показатели гребенной ленты.

Разработанные методика прогнозирования рассортировки волокон и программное обеспечение для ЭВМ могут использоваться на производстве, а также при проведении научно-исследовательских работ и в учебном процессе.

Разработанные рекомендации по выбору длины химических волокон при смешивании с шерстяными могут быть использованы в гребенной системе прядения шерсти.

Разработанная система автоматического управления силой чесания, снижающая разрыв волокон при гребнечесании, обеспечивает повышение качественных показателей гребенной ленты.

РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

Разработанные технологические и технические решения, обеспечивающие оптимальный режим работы гребнечесальной машины, внедрены более чем на 10 предприятиях, что подтверждено актами производственных испытаний и внедрений, и рекомендуются при создании новой машины.

Метод прогнозирования рассортировки волокон и программное обеспечение для его осуществления могут быть рекомендованы для оснащения гребнечесальной машины микропроцессором, обеспечивающим управление процессом гребнечесания.

Разработанные приборы, измерительные установки и программное обеспечение могут быть использованы в научной работе и в учебном процессе.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ

Основные результаты работы докладывались на 2-х международных конференциях в 2001-2002 г.г., на научно-технических конференциях «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности», на текстильных предприятиях и заседаниях кафедры механической технологии волокнистых материалов МГТУ им. А.Н. Косыгина. Положительные результаты при использовании рекомендаций, представленных в диссертации, получены на ряде камвольных предприятий: Монинском камвольном'комбинате, Астраханском трикотажном комбинате, Тверском камвольном комбинате, Московской фабрике им. М.И. Калинина, Павлово-Посадском камвольном комбинате, Камвольно-прядильной фабрике им. 1 Мая, Краснодарском камвольно-суконном комбинате. Читинском камвольно-суконном комбинате, Ленинск-Кузнецком камвольно-суконном комбинате, Краснохолмском камвольном комбинате.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

Изучение современных теоретических и экспериментальных работ в области гребнечесания шерсти и химических волокон показало, что существующие модели рассортировки не дают требуемой точности при оценке распределения волокон между прочесом и очесом. Также они не учитывают разрыв волокон при гребнечесании. Повышенные требования к качеству гребенного продукта выдвигают задачу -разработки современных методов прогнозирования результатов гребнечесания, повышение эффективности рассортировки волокон и производительности гребнечесальных машин.

На основе проведенных в настоящей работе теоретических и экспериментальных исследований дальнейшее развитие получила теория рассортировки шерстяных волокон по их длине. Созданы вероятностные модели рассортировки волокон без учета их разрыва и с учетом их разрыва. Разработаны алгоритмы и программы для реализации полученных моделей на ЭВМ.

Экспериментальные проверки на камвольных предприятиях показали адекватность полученных моделей исследуемому процессу рассортировки.

Получены закономерности влияния основных заправочных параметров на результаты гребнечесания,реализованные в виде номограмм. Установлено влияние изменения величины Кр - коэффициента, характеризующего долю разрывов на результаты гребнечесания: на среднюю длину волокон, на процент коротких волокон, на квадратическую неравноту волокон по длине, на количество гребенного очеса.

Разработаны методой компьютерная программа для прогнозирования рассортировки волокон в процессе гребнечесания, которые прошли производственную аппробацию.

Разработана методика и программа в среде Microsoft Excel для автоматизированного анализа экспериментальных распределений текстильных волокон по их длине в полуфабрикатах гребенной системы прядения.

8. Проведено компьютерное моделирование двухкомпонентного продукта из шерстяных и химических волокон и даны рекомендации по выбору длины химических волокон при смешивании их с шерстяными.

9. Предложенные рекомендации по улучшению условий совместного вытягивания смешиваемых компонентов на ленточной машине создают предпосылки для улучшения условий технологических процессов на последующих переходах в гребнечесальном, ровничном и прядильном отделах производства гребенной пряжи.

10. Проведен теоретический анализ и получены уравнения для теоретического определения «силы отделения порций волокон», т.е. « сопротивления волокон при их отделении от бородки».

11. С помощью разработанных измерительных средств экспериментально определены статические и динамические характеристики отделительного прибора.

12. Разработана система автоматического управления силой чесания для стабилизации процесса отделения.

13. Разработаны оптимальные режимы процессов питания и отделения волокон для гребнечесальных машин периодического действия, снижающие разрыв волокон и повышающие выход ленты.

14. Предложена методика технологического расчета для получения гребенной ленты с оптимальной структурой волокнистых порций в зависимости от перерабатываемого сырья.

15. Предложены новый набор гребенного барабанчика с измененным числом гребенных планок и характеристиками гарнитуры и способ его очистки круглой щеткой, повышающие эффективность гребнечесания.

16. Вышеуказанные результаты теоретических и экспериментальных исследований используются на 10 камвольных предприятиях, о чем свидетельствуют акты производственных проверок и внедрении.

17. Разработаны теоретические и экспериментальные основы для проектирования современной гребнечесальной машины, которая будет иметь следующие преимущества:

• повышение качества гребенной ленты в отношении ее штапельного состава путем снижения разрыва волокон при отделении;

• улучшение структуры и прочности слоя порций отделяемых волокон путем повышения равномерности распределения волокон на отводящем рукаве и оптимальном перекрытии отделяемых порций при их спайке;

• повышение выхода гребенной ленты и производительности машины путем совершенствования процесса чесания волокон гребенным барабанчиком (увеличения производительности за счет повышения объемной вместимости гребенной гарнитуры);

• улучшение очистки гребенного барабанчика с помощью новой конструкции круглой щетки, что улучшит качество прочеса;

• повышение выхода гребенной ленты благодаря улучшению условий рассортировки волокон, снижению разрыва волокон путем согласования операций питания и отделения волокон (совершенствования циклограммы);

• снижение неровноты питающего продукта путем обеспечения равномерного распределения поступающих лент на питающий столик;

• обеспечение оптимальной нагрузки отделительного зажима;

• оснащение гребнечесальной машины микропроцессором, обеспечивающим управление процессом гребнечесания на основе разработанных моделей;

• применение разработанной системы автоматического управления силой чесания для снижения разрыва волокон и повышения стабильности процесса.

235

1. Васильев H.A. Механическая технология волокнистых веществ. Харьков. 1902. 688 с.

2. Соловьев А.Н. Проектирование свойств пряжи в хлопчатобумажном производстве. Дисс. .докт. техн. наук. М.: МТИ, 1951.

3. Кукин Г.Н. Основные качественные характеристики шелка-сырца и их зависимость от свойств сырья. Дисс. .докт. техн. наук. М.: МТИ, 1951.

4. Гусев В.Е. Рациональные методы переработки шерсти и химических волокон. М.: Дисс. .докт. техн. наук. М.: МТИ, 1962.

5. Севостьянов А.Г. Исследование неровноты при смешивании текстильных волокон и при вытягивании продуктов прядения. Дисс. докт. техн. наук. М. МТИ. 1960.

6. Усенко В.А. Использование вискозного штапельного волокна в прядении. Дисс. .докт. техн. наук. М.: МТИ. 1967.

7. Протасова В.А. Исследование вытяжных приборов прядильных машин тонкогребенной системы прядения шерсти. Дисс. .докт. техн. наук., М. МТИ. 1966.

8. Кирюхин С.М. Анализ и использование статистических моделей при нормировании, оценке и исследовании показателей качества текстильных продуктов. Дисс. .докт. техн. наук., М. МТИ 1977.

9. Ашнин Н.М. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса кардочесания волокнистых материалов. Дисс. .докт. техн. наук. Л., 1979.

10. Привалов С.Ф. Разработка и исследование методов оценки качества текстильных материалов. Дисс. докт. техн. наук. С-Пб., 2001

11. Соловьев А.Н., Кирюхин С.М. Оценка качества и стандартизация текстильных материалов. М.: Легкая индустрия., 1974. 248 с.

12. Кукин Г.Н., Соловьев А.Н., Садыкова Ф.Х., Кобляков А.И. Лабораторный практикум по текстильному материаловедению. М.: Легкая индустрия. 1966. 79 с.

13. Контроль качества продукции прядения в текстильной промышленности с помощью автоматических измерительных приборов за рубежом. Шерстяная промышленность № 2. ЦНИИТЭИлегпром. 1986.

14. Проспекты по приборам для измерения длины волокон:• «Вира фибре диаграмм машин». Великобритания.• «Текслаб». Бельгия• «Кпассифайбер» Япония.

15. Справочник по шерстопрядению. М.: Ростехиздат. Шерстяная промышленность. 1983.

16. Разумеев К.Э. Методы проектирования шерстяной гребенной ленты и пряжи на основе инструментального определения свойств немытой шерсти . Дисс. .докт. техн. наук., М. 2003

17. Трушина И.П. Исследование подготовки шерстяной ленты к гребнечесанию с целью создания сокращенного способа приготовления гребенной ленты. Дисс. .канд. текст, наук. М., 1976.

18. Кукин Г.Н., Соловьев А.Н., Будников В.И. Учение о волокнистых материалах. М.: Гизлегпром. 1949.

19. Севостьянов А.Г. Методы и средства исследований механико-технологических процессов в текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия. 1980.

20. Музылев Л.Т. Усовершенствование процесса гребнечесания шерсти. Диссдокт. техн. наук. М.: МТИ. 1973.у

21. Фролов В.Д., Фролова И.В., Сапрыкин Д.Н. Производство текстильных материалов на основе малоотходной технологии. Монография, 1995

22. Варга Р. Функциональный анализ и теория аппроксимации в численном анализе. М.: Мир. 1974.

23. Носач В.В. Решение задач аппроксимации с помощью персональных компьютеров. М.: МИКАП. 1994.

24. Самарский А.А., Гулин А.В. Численные методы. М.: Наука. 1989.

25. Миролюбов В.В. Исследование процесса подготовки шерстяной ленты к гребнечесанию на высокоскоростных ленточных машинах. Диссертация. М.: МТИ. 1970.

26. Леонтьева И.С. Исследование распрямленности волокон при вытягивании в связи с поточными и сокращенными способами в хлопкопрядении. Диссертация. М.: МТИ. 1965.

27. Некрасова Л.П., Карпова О.П. Исследование физико-механических свойств и поврежденности шерстяного волокна в процессе выработки гребенной пряжи». М.: Сборник научных трудов ЦНИИ шерсти. 1979.

28. Столярова Т.П. Исследование эффективности работы гребнечесальной машины тонкогребенной системы прядения шерсти. Диссертация. М.: МТИ. 1975.

29. Pittman R.A. and Tallant D.D. Textile research journal «Математические модели крючков и измерение этих крючков», август 1967.

30. Belin R.E. and Taylor D.S. Textile Instîtute Transaction, 1967. «О влиянии направлений в гребнечесании тонкой шерсти».

31. Севостьянов А.Г. Некоторые вопросы теории гребнечесания. Диссертация М.: МТИ. 1939.

32. Bhaduri S. N., Wakankar V. A. Textile Research Journal, march 1963, vol. «Влияние формы волокна при подаче на гребнечесальную машину на количество гребенного очеса».

33. Belin R. Е., Taylor D. S. Textile Research Journal, march 1965. «Влияние волокон с крючками на концах на количество хлопковых гребенных очесов».

34. Owalekar R. G. Textile Research Journal, march 1968. «Роль волокон с крючками в гребнечесании».

35. Ашнин Н.М. Кардочесание волокнистых материалов. М.: Легпромбытиздат. 1985.

36. Гусев В.Е. Рациональные методы переработки шерсти и химических волокон. М.: Ростехиздат. 1962.

37. Гусев В.Е., Музылев Л.Т., Эммануэль М.В., Слываков В.Е. Прядение шерсти химических волокон. М.: Легкая индустрия. 1974.

38. Музылев Л.Т., Яковлев И.К. Усовершенствование процесса гребнечесания шерсти. М.: Легкая индустрия. 1970. 196 с.

39. Битус Е.И. Моделирование рассортировки волокон шерсти по длине при гребнечесании с учетом их разрыва. Изв. вузов. Технология текстильной промышленности, № 6, 2002.-С.28-32.

40. Севостьянов А.Г. Сборник задач по теории процессов прядения, М. Гизлегпром, 1948

41. Битус Е.И. Компьютерное прогнозирование процесса гребнечесания шерсти //Международный каталог «В мире оборудования», № 10 — СПб., ЛегПромБизнес, 2002.- с.28-29.

42. Битус Е.И. Компьютерное моделирование продукта, сформированного из химических и шерстяных волокон. Изв. вузов. Химические волокна, №6, 2003 .-с. 15-17.

43. Битус Е.И. Современная технология гребнечесания. Сборник докладов международной конференции «Информационные технологии в открытом образовании». Россия, М., 2001.-е 98-101.

44. Битус Е.И. Совершенствование условий и режимов отделения волокон на современных гребнечесальных машинах периодического действия // Международный каталог «В мире оборудования», № 9 — СПб., ЛегПромБизнес, 2002.-е. 16-17.

45. Битус Е.И. Теоретическое определение силы сопротивления волокон при их отделении в процессе гребнечесания. Сборник научных трудов Дмитровград. технол. академии, 2003.-С.27-32.

46. Битус Е.И. Исследование и усовершенствование условий чесания волокон гребенным барабанчиком. Сб. тезисов научн. докл. Дмитровград. технол. академии, 2002.-С.15-17.

47. Битус Е.И., Нестерова И.В. Способ гребнечесания волокон. Патент РФ, № 2073369. Бюл. изобр. № 4, 1997.

48. Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Аппроксимация дифференциальной функции распределения волокон по длине в ленте. Известия вузов «Технология текстильной промышленности», № 4, 1997.-С.27-29.

49. Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Математическая модель процесса гребнечесания шерсти как объекта управления. Вестник МГТА, РИО, М., 1997.-С.100-103.

50. Битус Е.И., Епифанов А.Д., Нестерова И.В. Электротехническая система управления процессом отделения волокон при гребнечесании шерсти. Вестник МГТУ, РИО, М., 1999.-С.115-118.

51. Нестерова И.В. Разработка и исследование электротехнической системы управления процессом гребнечесания шерсти. Дисс. канд. наук., -М., МГТА, 1997

52. Битус Е.И. Улучшение условий отвода на гребнечесальных машинах для шерсти. Сборник научных трудов. Тезисы.-М., МТИ, 1988.-С.17-18.

53. Музылёв Л.Т., Яковлёв И.К., Битус Е.И. Улучшение условий питания на гребнечесальных машинах. Ж. Текстильная промышленность.№4 -М., 1981.-С.17-18.

54. Битус Е.И. Исследование усилий отделения волокон. P.C. Текстильная промышленность. М., 1982.-С.27-29

55. Битус Е.И. Разработка методов снижения разрыва волокон и повышение выхода ленты в процессе гребнечесания шерсти. Диссертация к.т.н. М., МТИ, 1982.

56. Битус Е.И., Музылев J1.T. Математическая модель разрыва волокон в процессе гребнечесания шерсти. М., ЦНИИТЭИлегпром, 1982.-е. 13-15.

57. Музылев T.JI. Яковлев И.К. Битус Е.И. Лисицын. Авторское свидетельство № 1108150. Способ формирования бородки из волокон. -1984.

58. Музылев Т.Л. Яковлев И.К. Рашкован И.Г. Битус Е.И. Авторское свидетельство № 1432100. Способ гребнечесания волокон. 1988.

59. Севостьянов А. Г., Севостьянов П.А. Моделирование технологических процессов. М.: Легкая и пищевая промышленность. 1984. 344 с.

60. Штут И.И. Оценка разрыва волокон в технологических процессах с помощью математической модели. Изв. Вузов техн. текст. пром.1976.5,с.39

61. Бадалов К.И., Ситкова Н.И. «Исследование силы чесания волокон верхним гребнем гребнечесальной машины», P.C. «Прядение», №2, 1976

62. Битус Е.И. Диагностика режимов питания и отвода волокон на гребнечесальных маЩинах «Текстима». М., 1988. Деп. ЦНИИТЭИлегпром № 2588 от 18.02.1988.-c.l-15.

63. Севостьянов А. Г. Виды распределений параметров в текстильных исследованиях и их аппроксимация. Учебное пособие. М. МТИ, 1981.

64. Русаков В. П. Экспериментальные кинетические и динамические исследования механизмов отводящей каретки и прямого гребня гребнечесальной машины. Дисс. канд. наук. — М., МТИ, 1966.

65. Эль- Гейхейни А. С. Математическое моделирование процессов на гребнечесальной машине периодического действия и оптимизации планов прядения гребенной системы. Дисс. канд. техн. наук, М., МТИ, 1978

66. Перельройзен Г.З. Исследование процессов на гребнечесальной машине периодического действия шерстопрядильного производства с целью повышения производительности. — Дисс. канд. техн. наук. К., КТИ, 1975.

67. Гинзбург J1.H., Хавкин В.П., Винтер М. Ю., Молчанов A.C. Динамика основных процессов прядения (гребнечесание и вытягивание) ч. 2. М. Легкая индустрия, 1972 - 16с.

68. Титовец В.А., Штут И.И. Исследование факторов, влияющих на разрыв волокон в процессе гребнечесания. — Изв. вузов Технология текстильной промышленности, 1972. 16с.

69. Щербаков В.П. «Прикладная механика нити». Учебное пособие. — М.: РИО МГТУ им. А.Н. Косыгина, 2001

70. Поляков А.Е. Оптимизация эффективности работы текстильного производства за счет управления скоростными режимами электромеханических систем технологического оборудования. Дисс. .докт. техн. наук., М. 2001.

71. Изосимов Д.Б. Исследование и разработка алгоритмов идентификации и управления электрическими машинами на скользящих режимах. Дисс. кан. тех. наук. М. ИПУ, 1984.

72. Зырин С.Г. О трении шерстяных волокон. М Гизлегпром 1939

73. Дудник А.И. Гребенное прядение шерсти. М.: Легкая индустрия. 1964.

74. Протасова В.А., Белышев Б.Е., Капитанов А.Ф. Прядение шерсти и химических волокон. — М. Легпромбытмздат,1988.

75. Разумеев К.Э. «Шерсть Австралии сезона 2001/02 гг. М. Текстильная промышленность, 3, 2002.

76. Макаров А.П. Тензометрия в машиностроении. — М. Машиностроение, 1975.

77. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. — М. Наука. Гл. ред. физ. мат', лит.,1988.83. Проспекты фирм

78. Spinnereimaschinenbau (Германия) — гребнечесальная машина для шерсти. Модели: 1604,1605,1606.

79. Schlumberger (Франция) — гребнечесальная машина для шерсти.1. Модели РВ 31 и РВ 33.

80. Sant Andea Novara (Италия) гребнечесальная машина для шерсти. Модели Р90 — P90L.

81. Savio (Италия) Концерн Эни — Линии полного производственного цикла для прядения шерсти. Автоматизация в прядильном производстве.

82. Rieter (Швейцария) гребнечесальная машина для хлопка. Модели Е7\5 Е7\6,

83. Битус Е.И. Система автоматизации экспериментального исследования процессов на гребнёчесальной машине. М., МТИ, 1991.-е.1-48.

84. Битус Е.И., Нестерова И.В. Оценка влияния заправочных параметров гребнечесальных машин на качественные и количественные показатели• выходного продукта. Межвуз. сб. «Автоматизированные системы в текстильной промышленности». — М., МГТА, 1993.-C.23-28.

85. Битус Е.И. Моделирование процесса гребнечесания шерсти на ЭВМ. Учебное пособие. МГТУ им. А.Н. Косыгина. М., 2000.-е. 1-24.

86. Битус Е.И. К вопросу снижения разрыва волокон при гребнечесании. Сборник тезисов научн. докл. МГТУ им. А.Н. Косыгина. — М., 2001.-с.13-15.

87. Битус Е.И. Компьютерная визуализация процесса гребнечесания шерсти. Всероссийская научная студенческая конференция «Актуальные проблемы развития текстильной промышленности». Тезисы докладов. М., МГТУ, 2002.-е. 11-13.

88. Битус Е.И. Использование среды Excel в учебном процессе и научных исследованиях. Тезисы докладов международной научно-методической конференции «Пути совершенствования подготовки специалистов для текстильной промышленности». М., 2002.-C.15-17.

89. Битус Е.И. Метод прогнозирования результатов процесса гребнечесания шерсти // Сборник тезисов межвуз. научн.-технич. конференции. М., МГТУ, 2002.-е. 19-21.

90. Битус Е.И. Метод и компьютерная программа аппроксимации экспериментальной функции распределения текстильных волокон по их длине. Программа для ЭВМ. М., Госкоорцентр информационных технологий, 2003.

91. Битус Е.И. Исследование и компьютерное моделирование режимов работы гребнечесальных машин. Всероссийская научная конференция «Актуальные проблемы развития текстильной промышленности». Тезисы докладов. М., МГТУ, 2000.-С.23-25.

92. Битус Е.И. Исследование усилий при отделении волокон на гребнечесальной машине. Всесоюзная научно-техническая конференция. Сборник научных трудов. М., МТИ, 1981.с. 15-17.

93. Битус Е.И. Исследование и моделирование закономерности движения отделительных цилиндров на ЭВМ, Всесоюзная научно-техническая конференция, Сборник докладов. М., МТИ, 1986.

94. Битус Е.И. Экспериментальные исследования разрыва волокон в процессе гребнечесания шерсти. Тезисы доклада на научно-технической конференции. М., МТИ, 1983.

95. Битус Е.И. Совершенствование условий питания и отвода волокон на гребнечесальных машинах «Текстима-1602,1603». Каталог ВДНХ СССР.-М., 1988.№1112-Н

96. Битус Е.И. Определение величины действительного выката отводящего рукава на гребнечесальной машине. Сборник научных трудов. Тезисы. -М,.МТИ, 1985.-c.7-9.

97. Битус Е.И. Метод технологического расчета и оптимизации заправочных параметров гребнечесальных машин. Сборник научных трудов. Тезисы. М., МТИ, 1987.-е. 11-14.

98. Битус Е.И. Разработка рациональных режимов питания и отвода волокон на гребнечесальных машинах. Сборник научных трудов. Тезисы.-М., МТИ, 1989.-С.11-13.

99. Битус Е.И. Компьютерное. моделирование процесса гребнечесания шерсти // Тезисы межвуз. научн.-технич. конференции «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности». М., РосЗИТЛП, 2000.-С.21-22.

100. Битус Е.И., Нестерова И.В. Математическая модель процесса гребнечесания шерсти как объекта управления // Всерос. конф. «Современные технологии текстильной промышленности». М., МГТА, 1995.-С.13-15.

101. Битус Е.И., Нестерова И.В. Экспериментальная математическая модель процесса гребнечесания шерсти // Всерос. конф. «Текстиль-96». — М., МГТА, 1996.-c.9-ll.

102. Битус Е.И., Нестерова И.В. Электротехническая система с усреднением статистических усилий отделения волокон при гребнечесании // Тезисы докл. всерос. научн. техн. конф. «Текстиль-98».—М., МГТА,1998.-с.5-7.

103. Севостьянов А.Г. Оценка эффективности и интенсивности процесса гребнечесания. М.: МТИ. Научно-исследовательские труды, т. ХУП. 1956.

104. Дудник А.И. Камвольное прядение. 4.1. Приготовление топса. Гизлегпром. 1940.

105. Капитанов А.Ф. Теоретическое обоснование и разработка способа модификации фрикционных свойств волокон в процессах прядения. Дисс. .Докт. техн. наук., М. 1995.

106. Лысенко Л .Я. Условия прочесывания волокон во всей длине при гребнечесании тонкой шерсти. М.: Технология текстильной промышленности, № 4. 1958.

107. Лысенко Л.Я. Некоторые пути повышения производительности гребнечесальных машин для тонкой шерсти. ЛТИ им. Кирова С.М. Диссертация 1961.

108. Севостьянов А.Г. Определение сопротивления движению гребней при гребнечесании. Труды МТИ, т. X. 1948.

109. Музылев Л.Т., Иссинский В.В., Перов В.А. Гребнечесальная машина периодического действия. Гизлегпром. 1959.

110. Музылев Л. Т. «Режим гребнечесания тонкой шерсти», Гизлегпром, М. 1950.

111. Ванников А.Н. Анализ технологического процесса на гребнечесальных машинах разных конструкций. М. 1941.

112. Эммануэль М.В. Усилия, возникающие в волокнах при воздействии на них игл кардной гарнитуры. М.: Текстильная промышленность, №12. 1954.

113. Соловьев А.Н. Измерение и оценка свойств текстильных материалов. М.: Легкая индустрия. 1966.

114. Васильев Н.А. Гребнечесальная машина системы Offerman-Ziegler. Известия южно-русского общества, № 4. 1901.

115. Матвеева И.В., Капитанов А.Ф., Зубарева Н.И. Устройство для эмульсирования ленты на текстильной машине. Свидетельство на полезную модель № 9224 от 07.05.98. 2 с.

116. Матвеева И.В. Разработка метода снижения обрывности волокон в процессе гребнечесания полушерстяной ленты. Автореферат диссертации. М. 2000.

117. Шустов Ю.С. Разработка методов прогнозирования строения и свойств текстильных материалов с использованием теории подобия и анализа размерностей. Дисс. .докт. техн. наук., М. 2003

118. Фостер Г.А. Основы процесса вытягивания и неровноты. Ростехиздат. 1962.

119. Хрущев Г.Г. О методах экспериментального изучения распределения сил трения в вытяжных приборах. М.: Текстильная промышленность, №4. 1956.

120. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. ЦНИИТЭИЛегпром. М.: 1982.

121. Зотиков В.Е., Будников И.В., Основы прядения. Гизлегпром. 1959.

122. Lunney, H.W., and Irvine, Wakankar, V.A., and Ramaswany, B.R. The Dependence of Comber Waste on Needling, Setting and Fibre Presentation. -Textile Recorder. Part I. 1962,

123. Belin R.E., and Taylor, D.S. Directional Effects in Worsted Rectilinear Combing. Journal of the Textile Institute, 1967, v. 58, No. 4.

124. E. Lord. Some observations on Fibre Breakage in the Ginning of Cotton. -Journal of the Textile Institute, 1963, v. 54, No.2, T 69 T 73.

125. Lynch, L.G. and Michie, H.A. An Instrument for the Rapid Automatic Measurement of Fibre Fineness Distribution. — Textile Research Journal, 1976, v. 46, p. 653-660.

126. Grignet, J. Microprocessor Improves Wool Fibre — Length Measurements and Extends the Application. Textile Some Factors Affecting Measurement by CSIRO Fibre-Fineness Distribution Analyzer. — Textile Research Journal, 1979, v. 49, No. 7, p. 371-379.

127. Wegener, W., Hoth, G. Die Anderung der Faserlangevorteilung durch das Krempeln. Melliand Textilberichte, 1967, v. 48, H. 12, S. 1393-1407.

128. Byatt, W.J., and Elting, J.P. Changes in the Weight Distribution of Fibre Length of Cotton as a Result of Random Fibre Breakage. Textile Research Journal, 1958, v. 28, No. 5, p. 417-421.

129. Shapiro H.N, Sparer, G., Gaffney H.E., Armitage, R.H., and Tallant, J.D. Mathematical Aspects of Cotton Fibre Length Distribution under Various Breakage Models. Textile Research Journal, 1964, v. 34, No. 4, p. 303307.

130. Lee, S.W. A Probability Model for Random Fibre Breakages Textile Research Journal. P. I. 1967, v. 37, No. 10, p. 860-879. P.II, 1968, v. 38, No. 6, p. 566-576.

131. Harrowfield, B.V. The Systematic Cutting and Strength Breaking of Disoriented Slivers. Textile Research Journal, 1979, v. 49, No. 10, p. 565568.

132. Method of Test for Determining Wool Fibre Length Distribution Parameters by Means of an Almeter. IWTO (International Wool Textile Organization), Standard 17 (67), (E), 1967.

133. Brown, G.H. Method for Calibrating Frequency Distribution. Textile Research Journal, 1979, v. 49, No. 2, p. ЮМ05.

134. Pitt, R.E. and Phoenix, S.L. On Modelling the Statistical Strength of Yarns and Cables under Localized Load Sharing among Fibres. - Textile Research Journal, 1981, v. 51, No. 6, p. 408-425.

135. Mc. Cracken, D.D. and Dorn, W.S. Numerical Methods and Fortan Programming with Application in Engineering and Science.- Hew York, London, Sydney. Wiley International Edition, 1965.

136. Кукин Г.Н., Соловьев A.H. Текстильное материаловедение. Ч. 3. М.: Легкая промышленность, 1967. -302 с.

137. Каханер Д., Моулер К., Нэш С. Численные методы и программное обеспечение,- М.: Мир, 1998

138. Крагельский И.В. Трение волокнистых материалов. М.: Гизлегпром, 1941.- 172 с.

139. Хвальковский Н.В. Трение текстильных нитей. М.: ЦИНТИ, 1966.-57 с.

140. Адыров П.В. Исследование полей сил трения в вытяжных приборов. Диссертация МТИ, 1961.

141. Белов М.Ф. Трение хлопковых волокон в зажиме вытяжной пары и исследования задней зоны с изогнутым полем вытяжного прибора прядильной машины. Диссертация МТИ, 1964.1. S

142. Зотиков В.Е., Будников В.И., Трыков П.П. Основы прядения волокнистых материалов, М.-Л., 1959.

143. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных тканей, нетканых материалов и первичная обработка шерсти. М. «Легкая индустрия», 1965.

144. Дерягин Б.В. Что такое трение?, Издательство Академии Наук, М. 1952.

145. Зотиков В.Е. Определение коэффициентов трения хлопкового волокна и сил, действующих в вытяжном механизме. Бюллетень НИТИ № 3, 1934151. . Wilgelm, H.Wagner «Ориентация волокон в шерстяных лентах» Textile1. Praxis, 1955 №10.

146. Севостьянов А. Г. «Методы исследования неровноты продуктов прядения», Ростехиздат, М.1962.

147. Севостьянов А.Г. «Изучение процесса вытягивания в вытяжном приборе с плоским промежуточным гребенным полем», Отчет по научной работе МТИ, 1949, с.17-38.

148. Pittman R.A. and Tallant D.D. Textile research journal «Математические модели крючков и измерение этих крючков», август 1967.

149. Belin R.E. and Taylor D.S. Textile Institute Transaction, 1967. «О влиянии направлений в гребнечесании тонкой шерсти»

150. Bhaduri S. N., Wakankar V. A. Textile Research Journal, march 1963, vol. 33. «влияние формы волокна при подаче на гребенные очески».

151. Belin R. Е., Taylor D. S. Textile Research Journal, march 1965. «Влияние волокон с крючками на концах на количество хлопковых гребенных очесов».

152. Owalekar R. G. Textile Research Journal, march 1968. «Роль волокон с крючками в гребнечесании хлопка».

153. Simpson I., De Luca L. В. and Fiori L.A. Textile Industries, march 1968. «Изгибы волокна».

154. Ю.С. Шустов Методы подобия и размерности в текстильнойпромышленности. Монография. М. МГТУ им. А.Н. Косыгина. 2002

155. Ахиезиер Н.И. Лекции по теории аппроксимации. М. Наука. 1990.

156. Штут И.И., Ярулова H.A. Комплексная оценка распрямленности и разъединенности волокон. Известия вузов «Технология текстильной промышленности», № 4, 1987.-С.29-31.

157. Оренбах С.Б. Гарнитура чесальных машин. М.: Легпромбытиздат.1987.

158. Технические условия опытной гребнечесальной машины для шерсти ГП-360-Ш.СКБТМ. 1961.

159. Лушников C.B. «Синтез шестизвенного рычажного механизма, образованного последовательным соединением двух четырехзвенников» Изв. вузов Технология текстильной промышленности,2001. — 4с.

160. Лавров К.А. «Тензометрия в текстильной промышленности», М.; Легкая индустрия, 1979.

161. Никишин В.А., Осьмин Н. А. Использование робототехнических комплексов в шерстопрядении за рубежом. Шерстяная промышленность, 2, 1988. стр.51

162. Ильинский Н.Ф., Козаченко В.Ф. Общий курс электропривода. — М. Энергоатомиадат, 1992.

163. Воронцов С.И., Храмов А.И. Программирование с помощью Microsoft Visual Basic 5.0. M. 2000 стр.304

164. Поздняков A.B. Исследование путей повышения эффективности работы гребнечесальных машин для шерсти. Дисс. .к.т. н., техн. наук., Л. 1979.

165. ГОСТ 26383-84 Шерсть тонкая сортированная мытая. Технические условия.