автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Разработка методов и средств ультразвуковой дефектоскопии паяных строительных металлоконструкций толщиной 4 - 20мм

ВВЕДЕНИЕ.

Глава I Характеристика объекта исследования.

1.1. Виды исследуемых конструкций и условия их эксплуатации

1.2. Статистический анализ дефектов, возникающих при изготовлении конструкций

1.3. Обоснование норм допустимости дефектов.

Выводы.

Глава 2 Исследование возможных методов и схем неразрушающих .методов контроля паяных конструкций

2.1. Исследование возможностей контроля просвечиванием

2.2. Исследование возможностей магнитографического контроля.

2.3. Выбор оптимальных схем ультразвукового контроля

Выводы.

Глава 3 Теоретико-экспериментальное обоснование параметров ультразвукового контроля

3Л. Расчет фронтальной разрешающей способности прямого раздельно-совмещенного преобразователя

3.2. Численное решение задачи разрешающей способности прямого PC- преобразователя

3.3. Акустический тракт призматического преобразователя для клина.

3.4. Обоснование параметров контроля.

3.4.1. Обоснование параметров контроля нахлесточных паяных соединений

3.4.2. Обоснование параметров контроля стыковых паяных соединений.

Выводы

Глава 4 Разработка технологии и средств ультразвукового контроля паяных металлоконструкций

4.1. Методика ультразвукового контроля.

4.1.1. Средства контроля.

4.1.2. Подготовка к контролю.

4.1.3. Методика контроля паяных нахлесточных соединений нахлесточных, элементов

4.1.4. Методика контроля стыковых паяных соединений труб

4.2. Средства ультразвукового контроля.

4.2.1. Устройство и работа прибора

4.2.2. Описание схемы прибора.

4.2.3. Органы управления прибором.НО

4.2.4. Подготовка к работе и порядок работы с прибором .III

4.2.5. Техническая характеристика

Выводы.Н

Глава 5 Достоверность и экономическая эффективность ультразвукового контроля

5.1. Оценка достоверности результатов контроля паяных металлоконструкций.

5.2. Экономическая эффективность разработанного метода контроля.

Выводы.

В настоящее время в различных отраслях промышленности,строительной индустрии, энергомашиностроении, судостроении,авиации при изготовлении ряда конструкций применяется пайка.В работе Б.Е.Пато-на СIJ отмечается, что последние достижения в области пайки дают основание утверждать, что этот процесс получит соответствующее распространение не только в традиционных областях, но и в машиностроении, строительстве. Примером могут служить трубы,применяемые при бурении скважин, лопатки паровых и газовых турбин, теплообменники и реакторы силовых установок. В настоящее время ВНИИСТом и ВНИИТ-нефть заканчивается отработка технологии пайки трубопроводов диаметром 57-377 мм взамен сварки. Это объясняется тем, что в ряде случаев процесс пайки значительно легче автоматизировать и механизировать, а, следовательно, можно существенно повысить производительность труда и снизить себестоимость. Кроме того, паяные соединения по сравнению со сварными в меньшей мере подвержены корродй- , ровашгА, что обеспечивает их большую долговечность. Динамическая прочность паяных соединений, выполненных из высокопрочных сталей, может быть выше,чем соединений, изготовленных сваркой плавлением [ 2] . В работе Г.А.Николаева[ 3J отмечается, что применение пайки является одним из резервов снижения трудоемкости, что на современном этапе является исключительно важной проблемой.

Указанные выше конструкции, как правило, работают в сложных эксплуатационных условиях и к их качеству и надежности предъявляют весьма жесткие требования. Это достигается-в первую очередь совершенствованием процесса пайки и созданием высокоэффективных флюсов и припоев.

Однако, даже при совершенной технологии пайки в конструкциях в силу ряда причин, могут возникнуть различные дефекты, которые могут быть причиной возникновения аварийных ситуаций, сопровоздающихся огромными материальными затратами и неприятными последствиями. Нашими исследованиями установлено, что в стыковых соединениях трубопроводов и нахлесточных соединениях опор линий электропередач (ЛЭП) часто образуются непропаи (82%) и поры (13%), Чтобы исключить возникновение аварийных ситуаций необходимо исключить поступление в эксплуатацию конструкций, имеющих недопустимые дефекты. Этого можно достичь применением достоверных методов не-разрутающего контроля.

Работами ряда исследователей[ 3,4,5] установлено, что наиболее эффективным методом неразрутающего контроля паяных соединений является ультразвуковой, т.к. им надежно выявляются плоскостные дефекты,характерные для исследуемых конструкций.

В работе [6] отмечается, что из известных методов ультразвуковой дефектоскопии в принципе возможно применение импедансного метода, свободных колебаний и эхо-метода. Однако, как отмечают авторы 16 3 , импедансный метод возможен в случае, если толщина паяемых элементов составляет 0,6-1,0 мм, а минимально выявляемый ? дефект - 15 мм . Метод свободных колебаний применим только для определенного типа изделий, имеющих плоскопараллельную и развитую поверхность. При этом минимально выявляемый дефект составляет 2-10 см2.

Для конструкций нахлесточного типа наиболее целесообразно применение раздельно-совмещенных (PC) преобразователей. Однако в этой работе рассматриваются только схемы контроля'и принципы оценки величины дефектов в конструкциях различного типоразмера. Не изучены вопросы влияния припоя на значения предельной чувствительности, а также отсутствуют рекомендации количественной оценки допустимости дефекта.

Б работах Н.Т.Азарова [ 7 J решены вопросы дефектоскопии тонкостенных труб диаметром 6-50 мм с толщиной стенки 0,5-5-1,5 мм, еыполненных внахлестку. Показано, что использование специализированных

PC преобразователей позволяет уверенно обнаруживать непропаи пло-р щадыо 3 мм .

Так как этот размер дефекта является пороговым уровнем, то не возникают сложности в оценке размера дефекта по амплитуде. Но применительно к рассматриваемому случаю задача оценки величины дефекта существенно усложняется.

Б работах Н.П.Алешина C8,9J показано, что при площади дефекта о

4 мм и более не наблюдается увеличение амплитуды отраженного сигнала с ростом дефекта. В исследуемых конструкциях, в соответствии с существующими техническими условиями, размеры недопустимых дефектов могут составлять 40% и более от площади паяного соединения. Поэтому в одну из зацач работы входила разработка метода оценки величины дефектов в нахлесточных паяных соединениях с толщиной паяемых элементов 4.8мм.

Не менее сложные вопросы возникают при решении проблемы дефектоскопии стыковых соединений трубопроводов. Следует заметить, что до проведения настоящей работы отсутствовали какие-либо сведения по возможности дефектоскопии подобных соединений. Учитывая перспективность изготовления стыковых соединений,выполненных пайкой, решение задач дефектоскопии актуально и необходимо. Основные цели, которые были поставлены при решении проблемы дефектоскопии стыковых и нахлесточных паяных соединений,состояли в повышении эксплуатационной надежности конструкций и экономии материальных ресурсов. Для достижения поставленных целей необходимо было решить следующие основные задачи:

I. Анализ дефектности и обоснование норм допустимых дефектов паяных соединений.

2„ Анализ возможных методов контроля и выбор рационального метода.,

3. Теоретико-экспериментальное обоснование параметров ультразвукового контроля.

4. Разработка технологии и средств ультразвукового контроля.

5. Оценка достоверности и эффективности выполненных разработок.

В диссертации защищаются следующие основные положения:

- модель расчета фронтальной разрешающей способности прямого раздельно-совмещенного преобразователя;

- акустический тракт наклонного совмещенного преобразователя при отражении от клина;

- экспериментальное обоснование величины предельной чувствительности в слоисто-неоднородной среде.

Результаты работы выходят за рамки конкретных практических целей данной работы и могут быть использованы в различных областях ультразвуковой дефектоскопии.

Результаты работы были использованы при разработке ГОСТа 26126-84 "Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества".

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Установлено, что вследствии особенностей паяных соединений, материала припоя и формы дефектов ни радиационные, ни магнитографический методы контроля качества не обеспечивают надежного выявления дефектов пайки.

2. Выполнен статистический анализ видов встречающихся дефектов. Показано, что как в нахлесточных, так и в стыковых паяных соединениях самым распространенным дефектом является непро-пай С 82-89 %), значительно реже встречаются поры ( 13-8 %) и шлаковые включения ( 5-3 %),

3. На основе статических и динамических испытаний натурных образцов с учетом коэффициента запаса прочности установлено, что допустимый размер внутренних дефектов составляет 50 % от площади нахлесточных и стыковых соединений при статическом наг-ружении и 40 % при динамическом нагружении. Для дефектов, выходящих наружу, эти значения соответственно равны 40 % и 30 %,

4. Обосновано, что наиболее эффективным методом контроля паяных соединений является ультразвуковой цри применении прямого раздельно-совмещенного преобразователя для нахлесточных соединений и наклонного совмещенного преобразователя ( J?) =50°) для стыковых соединений.

5. На основании анализа уравнения акустического тракта получено выражение для расчета фронтальной разрешающей способности прямого раздельно-совмещенного преобразователя от двух плоскодонных отражателей. Разрешающая способность рассмотрена для случаев, когда ось преобразователя совпадает с осью дефекта и когда ось преобразователя совпадает с осью симметрии двух отражателей. Численное решение позволило получить значение разрешающей способности, которая возрастает с увеличением глубины залегания дефекта и длины волны и уменьшением радиуса пьезоэлемен-та. Разница теоретических и экспериментальных данных не превышает I дБ.

6. Изучено влияние паяного слоя на величину предельной чувствительности метода и установлено, что паяный слой толщиной меньше длины волны по своим акустическим характеристикам эквивалентен плоскодонному отражателю диаметром 2 мм.

7. В жидкостном приближении получено уравнение акустического тракта наклонного совмещенного преобразователя при отражении от клина. Установлено, что если толщина образца не превышает в 2 раза эффективной ширины пучка, то при числе отражений больше единицы отсутствует осцилляция при отражении от клина, чего не наблюдается при отражении от прямого угла.

8. Разработана технология ультразвукового контроля нахлесточных и стыковых соединений толщиной 4-20 мм, выполненных индукционной пайкой. Обоснован выбор основных параметров контроля, система настройки чувствительности, браковочные уровни амплитуд сигналов.

9. При участии автора разработан и освоен серийный выпуск специализированного дефектоскопа ОВД для контроля стыковых и нахлесточных паяных соединений. Отличительными особенностями прибора являются малая масса (2,8 кг) и стрелочная индикация. Чувствительность дефектоскопа такая же как у дефектоскопа

ДУК 66П.

10. Достоверность разработанного метода ультразвукового контроля паяных соединений составляет 95 %, Ожидаемый экономичен кий эффект составляет 22,1 тыс. рублей по одному заводу.

1. Патон Б.Е. Перспективы развития сварки. -Прочность и технология изготовления сварных конструкций: Тез.доклада Всесоюзной межвузовской конференции. -М.:1983, с.4-6.

2. Киселев А.И. Прочность паяных соединений в металлоконструкциях. -Дис. . канд.техн.наук. -М.,1969. -176 с.

3. Николаев Г.А. Основные направления снижения металлоемкости и трудоемкости в металлостроительстве. -Пути снижения материалоемкости и трудоемкости сварочных работ в строительстве: Тез.докладов У Всесоюзной конференции. -М.:Стройиздат,1983, с.3-4.

4. Добринов A.PL, Савченко В.П., Сухоносов В.П. О возможности контроля ультразвуком паяных соединении сложной конфигурации. -Труды НКИ, Николаев, 1981, выпуск IV3, с.18-21.

5. Алешин Н.П., Ремизов А.Л. Выбор методов контроля качества паяных соединений. -Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Материалы конференции М.:МДНТП, 1975, с.99-104.

6. Гитис М.Б., Сажин В.В. Применение раздельно-совмещенных датчиков для контроля паяных и клеевых соединений. -Проблемы не-разрушающего контроля: Сб.статей. Кишинев: Штиница,1973,с.88-93.

7. Алешин Н.П. Исследование и разработка методов и средств неразрушагащего контроля сварных закладных деталей железобетонных конструкций. -Дис. . канд.техн.наук. -М. ,1972. -168 с.

8. Алешин Н.П. Оценка величины дефектов раздельно-совмещенным искателем. -Дефектоскопия, 1972, №6, с.114-116.

9. Перцов Б. Свинчивать? Сваривать? Нет, паять! Знание -сила, 1983, В I, с.18-19.

10. Киселев Й.И. Прочность паяных соединений из низкоуглеродистых и низколегированных сталей при переменных нагрузках. -Дис. . канд.техн.наук. -М.,1975. -165 с.

11. ГОСТ 632-80. Трубы обсадные и муфты к ним: Технические условия. -Трубы металлические и соединительные части к ним: Сборник государственных стандартов. -М.:Изд-во стандартов, 1981,с.244-309.

12. Справочник по пайке /Под ред.И.Е.Петрунина. М.:Машиностроение, 1984, -398 с.

13. Pat. Но. J656226 (USA). Brazing metall surfaces / F.A.Burne. cl. 29-502 (B2Jk 55/12).

14. Лоцманов C.H., Петрунин И.Е. Пайка металлов. -М.^Машиностроение, 1966. -252 с.

15. Лашко Н.Ф., Лашко С.В. Пайка металлов. -М.:Машиностроение, 1967. -367 с.

16. ГОСТ 24715-81. Соединения паяные. Методы контроля качества. -М. .-Издательство стандартов, 1976, 8с.

17. Белобородова Л.Б., Федорова Г.М., Юдин В.В. Исследование взаимодействия марганца с медными сплавами и сталями в процессе контактно-реакционной пайки. -Технология и оборудование высокотемпературной пайки: Сб.статей. -М.:1973, с.98-101.

18. Черницын А.И., Куфайкин А.С., Расторгуев Л.Н., Лозеев Г.В. Диффузионная пайка ниобия и тантала с титаном. -Сварочное производство, 1975, №7.

19. Жое1 Hans-Jurgen. Zur Qualitatsicherung in der Lot-technik-Pehler.-2JS-Mitteilungen, 1977» 19» No.14, S.19-24.21,.Испи Югоро. Испытание без разрушения паяных соединений, Welci. Techn. ,1978, 26, J66, с.23-26.

20. Кедров А.И. Собственные напряжения в сварных элементах и их снижение посредством местного нагрева. -Дис. . канд.техн.наук.-М.,1948. -263 с.

21. Назаров С.Т. Контроль качества сварных соединений. -М.: МашгиЕ,1950. -224с.

22. Nagel D. Influence des defeuts en brasage haute. Temperature supples caracteristiques mecaniques de 1*assemblage.-Soudage et technique connexes, 1977» No.2, p.12-14.

23. Контроль качества сварки /Под ред.В.Н.Волченко. -М.:Ма-шиностроение,1975. -328с.

24. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. -М.:Издательство стандартов,1983, -29с.

25. Brieko M.W., Sluis Н.Н. The nondestructive testing of brazed joints. Pap. IIW Meet. High Temp. Brazing, Copenhagen, 1977. IIW. Рос. ШЖ-77-046. Restrict distrib.-Apeldoorn, Metal Has. Inst. TN0 # s.a., 18 pp.

26. Brieco M.W., Sluis H.H. Essais nondestructives de joints brases.-Soudage et technique connexes, 1977» No.11, p.18-24.

27. Румянцев С.В. Радиационная дефектоскопия. -М.:Атомиз-дат,1974. -512с.

28. Справочник по радиационным методам неразрушающего контроля /Под ред.С.В.Румянцева. -1V1.:Энергоиздат, 1982. -240с.

29. Неразрушающие методы контроля сварных соединений /С.В. Румянцев, В.А.Добромыслов, О.И.Борисов и др. -М.:Машиностроение, 1976. -335с.

30. Рентгенотехника. Справочник в 2-х т. /Под ред.В.В.Клюева. -М.:Машиностроение, Т.1,1980. -431с.

31. Приборы для неразрутающего контроля материалов и изделий. Справочник в 2-х т. /Под ред.В.В.Клюева. -М.:Машиностроение, Т.2, 1976. -328с.

32. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ. -М.:Высшая школа,1982. -144с.

33. Фалькевич А.С., Хусанов М.Х. Магнитографический контроль сварных соединений. -М.:Машиностроение,1966. -242с.

34. Самойлович Г.С. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник. -М.:Машиностроение,1976. -456с.

35. ГОСТ 23829-79. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения. -М.:Издательство стандартов,1979, ,21с.

36. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. -Киев:Техника,1972. -460с.

37. Праницкии А.А., Цеслер Л.Б., Саворский Н.С. Обзор достижений зарубежной техники в области ультразвуковых и электромагнитных методов контроля. -М.:Машиностроение,1976. -56с.

38. Ермолов И.Н. Физические основы эхо- и теневого методов ультразвуковой дефектоскопии. -М.:Машиностроение,1970. -109с.

39. Ультразвук. Маленькая энциклопедия. -М.:Изд-во Советская энциклопедия,1979. -400с.

40. Бергман Л. Ультразвук и его применение в науке и технике. -М.:ИЛ,1957. -576с.

41. Хорбенко И.Г. Ультразвук в машиностроении. -М.:Машиностроение, 1974. -с.280.

42. Яблоник JI.M. К вопросу о выявляемости дефектов при ультразвуковой дефектоскопии теневым методом. -Заводская лаборатория, 1963, И, с.46-52.

43. Волченко В.Н., Ремизов А.Л. Ультразвуковой контроль качества пайки со статистической обработкой сигналов. -Труды /МВТУ. 1969, №. 132,с.227-232.

44. Гурвич А.К. Зеркально-теневой метод ультразвуковой дефектоскопии. -М."Машиностроение,1970. -36с.

45. ГОСТ 14782-76. Контроль неразрутающий. Методы акустические. -М.Издательство стандартов,1976, 29с.

46. ГОСТ 22368-77. Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля. -М.,Издательство стандартов,1977, 7с.

47. Ермолов И.Н. К вопросу о выборе оптимальных параметров эхо-метода ультразвуковой дефектоскопии. -Дефектоскопия,1965, №6, с.51-61.

48. Ермолов И.Н. Отражение ультразвука от дефектов различной формы. -Дефектоскопия,1970, М,с.17-24.

49. Щербинский В.Г., Ермолов И.Н. Безэталонный способ измерения величины дефектов и настройки.чувствительности ультразвукового дефектоскопа. -Дефектоскопия,1972, №6, с.52-56.

50. Щербинский В.Г. Исследование надежности обнаружения различно ориентированных дефектов сварных швов. -Дефектоскопия,1971, М, с.41-45.

51. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Исследование способов измерения условной высоты дефектов при сканировании наклонным искателем. -Дефектоскопия,1970, №6, с.57-65.- 128

52. Гурвич А.К., Щукин В.А. Сравнительная оценка способов измерения условной протяженности дефектов. -Дефектоскопия,1970, Ж>, с.65-70.

53. Райхман А.З. Определение оптимальных параметров неразру-шающего контроля. -Дефектоскопия,1975, М, с.7-16.

54. Райхман А.З., Ермолов И.Н. Определение оптимальной чувствительности ультразвукового дефектоскопа и норм оценки качества сварных соединений. -Дефектоскопия,1965, М,с.65-77.

55. Яблоник Л.М. Оценка чувствительности контактного и иммерсионного методов ультразвукового контроля. -Дефектоскопия,1967, ЖЕ, с.12-17.

56. Розина М.В., Яблоник Л.М. Классификация дефектов по условной протяженности и оценка их предельных размеров при контроле эхо-методом. -Дефектоскопия,1973, Ш, с.114-117.

57. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль соединений строительных конструкций. -М.:Стройиздат, 1976,-160с.

58. Ермолов И.Н., Роговский А.Я. Об акустическом тракте раздельно-совмещенного искателя. -Дефектоскопия,1971, Ш,с.55-62.

59. Лапин Ю.В., Ермолов И.Н., Краковяк М.Ф. Расчет и конструирование раздельно-совмещенных искателей для ультразвукового контроля крупногабаритных изделий. -Дефектоскопия,1980, ЖЗ,с.24-32.

60. Королев М.В. Эхо-импульсные толщиномеры. -М.:Машиностроение ,1980. -II1с.

61. Mundry Е., Wastenberg Н. Ultrasonic defect size determination with double-probe and singl-probe techniques.-Tenth world coference on nondestructive testing,-Ottawa, v.*1, 1967» p.58-62.

62. Ермолов И.Н., Карлов Д.Ф., Щербинский В.Г. Исследование фронтальной разрешающей способности эхо-дефектоскопа. -Дефектоскопия,1971, #5, с.103-106.- 129

63. Ермолов И.Н., Карлов Д.Ф. Исследование фронтальной разрешающей способности эхо-дефектоскопа. -Дефектоскопия,1976, М, с.57-65.

64. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. -М.:Машиностроение,1981. -240с.

65. Ермолов И.Н. Дифракция звука в акустическом тракте импульсного дефектоскопа. -Акустический журнал,I960, т.6, вып.2, с.199-204.

66. Кобалев В.О. Радиолакационные отражатели. -М.:Сов.радио, 1975.-248с.

67. Белый В.Е. Исследование и разработка ультразвукового эхо-зеркального метода обнаружения и распознавания дефектов толстостенных сварных швов энергетического оборудования. -Дис. .канд. техн.наук. -М.,1978. -152с.

68. Акоев Г.М. Расчет ультразвукового тракта импульсного дефектоскопа. -Дефектоскопия, 1975, И, с.65-69.

69. Дианов Д.Б. К вопросу о переходе ультразвуковых волн через границу раздела двух твердых сред. -Труды семинара ЛЭТИ. -Л.: 1958,с.63-75.

70. Ермолов И.Н. Исследование акустического тракта наклонного искателя при ультразвуковой дефектоскопии. -Заводская лаборатория, 1968, т.34, №5, с.543-546.

71. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Основные параметры ультразвукового контроля сварных соединений, принципы их стандартизации и эталонирования. -Дефектоскопия,1970, №6, с.4-27.

72. Лепендин Л.Ф. Акустика. -М.:Высшая школа,1978. -448с.

73. Ультразвуковая технология /Под ред.Б.А.Аграната. -М.: Металлургия,1974. -504с.

74. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. -Киев:Техника, 1982, -95с.

75. Киселев А.И. Прочность паяных соединений из малоуглеродистой стали. -Известия вузов СССР. Машиностроение,1968, МО,с.184-189.

76. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. -М.:Высшая школа,1983. -614с.

77. Ультразвуковой контроль пайки обсадных труб и нахлесточных соединении.:Отчет по теме А07-83-79. /МВТУ им.Н.Э.Баумана.Руководитель темы В.Н.Волченко. -ГР ЖЯ813000482, инв.$02819000817. -М. :1980. -П7с.

78. Гурвич А.К., Кукли А.С. Акустический тракт ультразвукового дефектоскопа при контроле листов пучком сдвиговых волн.возбуждаемых наклонным искателем. -Дефектоскопия,1973, №3,с.28-38.

79. Кукли А.С. Исследование и выбор оптимальных способов контроля качества угловых сварных швов соединений в конструкциях железнодорожного транспорта. -Дис. . канд.техн.наук. -М.,1973. -128с.

80. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушащий. Методы акустические. Общие положения. -М.Издательство стандартов,1982, 4с.

81. ГОСТ 26126-84. Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества. -М.Издательство стандартов, 1984, -4с.

82. A.C.8I97I0 (СССР). Автоматический сигнализатор дефектов. /В.А.Контарович, Н.П.Алешин, А.Л.Ремизов и др. -Опубл. в Б.И., 1981, ЖГЗ.- 131

83. Ультразвуковой стрелочный дефектоскоп УЗД-МВТУ-Зс /Н.П. Алешин, А.Л.Ремизов, В.А.Конторович и др. -Каталог МВТУ,Машины, приборы, стенды. -М.,1982, №8, с.20-21.

84. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества соединений с применением статистических методов. -М.Издательство стандартов, 1974. -159с.

85. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. -М.:Металлургия,1979. -88с.

86. Методика определения оптовых цен на новую продукцию производственно-технического назначения. -М.:Изд-во Госкомитета цен- 132 при Госплане СССР,1969. -32с.

87. Методика определения эффективности новой техники, механизации и автоматизации производственных процессов в промышленности. -М.:Экономика,1963. -72с.

88. Типовая методика определения экономической эффективности капитальных вложений. -М.:Экономика,1969. -16с.

89. Технико-экономическая эффективность применения неразру-шающего контроля в промышленности /И.Н.Ермолов, И.Д.Фихман, B.C. Чернова. -М.:Машиностроение,1974. -56с.

90. Расчет экономической эффективности дефектоскопического контроля /И.Н.Ермолов, А.С.Матвеев, В.С.Чернова и др. -Дефектоскопия, 1968, М, с.87-94.

91. Гурвич А.К. Технико-экономическое обоснование дефекто-скопичности сварных соединений. -Дефектоскопия сварных соединений: Материалы конференции. -М.:ВДНТП,1969,с.180-184.

92. Корн Г.Дорн Т. Справочник по математике. -М.:Наука, 1974. -832с.