автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Исследование и унификация методов и средств проверки рабочих характеристик ультразвуковых дефектоскопов в процессе контроля изделий

На правах рукописи УДК620.179Л6:

Щербаков Андрей Алексеевич

ИССЛЕДОВАНИЕ И УНИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ПРОВЕРКИ РАБОЧИХ ХАРАКТЕРИСТИК УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ДЕФЕКТОСКОПОВ В ПРОЦЕССЕ КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ

Специальность: 05.02.11 - «Методы контроля и диагностика в машиностроении»

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

МОСКВА - 2004

Работа выполнена в Федеральном государственном унитарном предприятии «Государственный научный центр Российской Федерации -Научно-производственное объединение по технологии машиностроения (ЦНИИТМАШ)» ФГУП «ЦНИИТМАШ»

Научный руководитель:

Доктор технических наук, профессор Ермолов

Ведущая организация: ОАО «НИИХИММАШ»

Защита состоится 21 декабря 2004 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д.217.042.03 ФГУП «ЦНИИТМАШ» в зале заседаний № 403 по адресу:

115088, Москва, ул. Шарикоподшипниковская, 4

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке ФГУП «ЦНИИТМАШ»

Автореферат разослан 9 ноября 2004 г.

Ученый секретарь

Игорь Николаевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор

Вопилкин

Алексей Харитонович Вадковский Николай Николаевич

кандидат технических наук

Ушаков В.М.

Важным звеном в обеспечении промышленной безопасности является комплексная система обеспечения эффективного и качественного неразрушающего контроля (НК). Качество НК характеризуется степенью достижения цели и зависит от правильности выбора основных параметров контроля и точности их соблюдения в процессе контроля. Гарантировать сохранение параметров контроля в заданных пределах можно только периодической проверкой выбранных параметров по единообразным методикам на соответствие установленным нормам. При этом проверка с помощью электронных средств, проблематична в условиях эксплуатации.

В стране сложилась ситуация [16, 17], когда объемы ультразвукового контроля весьма велики.

Отсутствие регламентируемой номенклатуры обязательных характеристик ультразвукового дефектоскопа общего назначения (УЗДОН) приводит к отсутствию единообразия при выборе проверяемых характеристик прибора у различных производителей и по средствам и по методам проверки и при выпуске и при периодической проверке в процессе эксплуатации изделия.

Отсутствие единообразия при периодической проверке рабочих характеристик УЗДОН на соответствие установленным нормам создает проблему, заключающуюся в отсутствии единства при определении параметров дефектов.

Учитывая возможные материальные потери от аварий оборудования ответственного назначения и решающую роль качественного ультразвукового контроля в деле своевременного предупреждения аварий, поставлена задача оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН — кабель - преобразователь (ПЭП) в процессе ультразвукового контроля без привлечения электронных измерительных средств.

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ*! ЬИБЛИОТРКА |

^ "^"^Актуальность работы.

Разработка соответствующих средств и реализация этих средств в методиках так, чтобы методики обеспечивали возможность проверки различных систем дефектоскоп - ПЭП по единым характеристикам независимо от фирмы-изготовителя на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия имеет большую народно-хозяйственную и социальную значимость.

Цель и задачи работы.

В связи с изложенным, целью данной работы является оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН - кабель - ПЭП в процессе ультразвукового контроля без привлечения электронных измерительных средств, что обеспечит единство при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия, что позволит предупредить аварии при продлении ресурса технологического оборудования ответственного назначения.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- разработать унифицированную методику определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП, обеспечивающую возможность потребителю без привлечения дополнительных электронных средств обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям и единообразии результатов контроля на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия;

провести теоретическое исследование с использованием математического моделирования проблем:

1. Зависимости эффективной частоты от типа используемой нагрузки;

2. Отличия значений эффективной частоты, полученной путем вычисления периода и по максимуму спектра;

3. Оптимальности выбора уровня 0,5 видеоимпульса при определении разрешающей способности по дальности и реализуемость в этом случае критерия разрешения по уровшб 6 дБ;

- разработать механические устройства, обеспечивающее выполнение измерения частоты и разрешающей способности по дальности с погрешностью, необходимой для методик эксплуатационного контроля;

Предлагаемая диссертация представляет собой последовательное решение поставленных задач.

Объектом исследования является единство при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия.

Предметом исследования является оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН - кабель - ПЭП в условиях их производства и эксплуатации.

В диссертации защищаются следующие положения:

Обоснование выбора функциональной модели УЗДОН в процессе эксплуатации [6,9,16-20] и выбор характеристик, подлежащих контролю.

Обоснование оптимальных алгоритмов определения контролируемых в процессе эксплуатации УЗДОН характеристик [2,3,5-10].

Результаты исследований и рекомендации по унификации методов и средств определения рабочих характеристик УЗДОН с целью совершенствования нормативных документов [1,11,15,21 - 24].

Разработка унифицированной методики определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП в процессе эксплуатации без привлечения электронных средств [4,10,12 -14].

Законодательный аспект требований к качеству НК [16,17].

Научная новизна.

1. Обоснованы оптимальные алгоритмы определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП, которые позволяют без привлечения электронных средств обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям, что позволяет обеспечить единообразие результатов ультразвукового контроля с помощью системы УЗДОН - кабель - ПЭП независимо от фирмы - изготовителя на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия.

2.Введено единое понятие рабочей частоты контроля: определяется по периоду эхо - радиоимпульса с наибольшей амплитудой;

3. Обоснована регламентация зависимости амплитуды принятого эхо-сигнала А от модели дефекта в качестве функциональной модели УЗДОН в процессе ультразвукового контроля. Для количественного описания сигналов от моделей дефектов обосновано применение АРД - диаграммы в качестве средства сравнения.

4. Установлена причина избыточности периодически поверяемых органами Госстандарта параметров УЗДОН и ПЭП, заключающаяся в отсутствии у поверителей информации о стандартах на методику ультразвукового контроля продукции, что не позволяет поверителю рассматривать УЗДОН как дефектоскоп специализированный (УЗДС) и, соответственно, не позволяет упрощать метрологическое обеспечение системы УЗДОН - кабель - ПЭП.

5. На основании теоретического исследования:

- установлено, что рабочая частота эхо - импульсов может существенно отличаться для различных акустических нагрузок, причем отклонение ее от номинальной зависит от величин последних. Установлено, что частоты, определяемые по импульсу и по его спектру (в максимуме), также могут весьма заметно различаться (до 30%);

- разработаны интерферометрические устройства (ванны), позволяющие повысить качество при определении параметров дефектов за счет уменьшения погрешности определения рабочей частоты в 3-й раза по сравнению с 6

определением рабочей частоты интерференционным методом от отражателей в образце и, за счет измерения интерференционным методом лучевой разрешающей способности и длительности импульса, которые непосредственно участвуют при определении параметров дефектов;

- установлено, что погрешность измерения частоты в ванне не превышает 3,5 % на частоте 5 МГЦ и с понижением частоты пропорционально уменьшается;

- установлено, что измерения лучевой разрешающей способности по длительности эхо-сигнала на уровне 0,5 дают заниженную величину, при относительной задержке импульсов на которую их фактическое разрешение не имеет места.

5. Выявлен метрологический аспект в системе качества, законодательно закрепляющий за средствами контроля статуса средств измерений.

Теоретической и методологической основой диссертации послужили научные труды отечественных авторов в области общей теории и практики контроля качества продукции: доктора технических наук, профессора Ермолова И.Н.; члена корреспондента РАН Алешина Н.П.; доктора технических наук, профессора Гурвича А.К.; доктора технических наук Данилова В.Н.; доктора технических наук, профессора Евланова Л.Г.; доктора технических наук, профессора Исаева Л.К.; члена корреспондента РАН Клюева В.В.; доктора технических наук, профессора Химченко Н.В.; доктора технических наук, профессора Шрайбера Д. С.; доктора технических наук, профессора Щербинского В.Г.; доктора технических наук, профессора Райхмана А.З.; доктора технических наук, профессора Волченко В.Н.; доктора технических наук Бабаджанова Л.С.; доктора технических наук, профессора Вопилкина А.Х.; доктора технических наук, профессора Гитиса М.Б.; кандидата технических наук Козлова В.В.; кандидата технических наук, доцента Кузьминой Л.И.; кандидата технических наук Кусакина Н.А.; кандидата технических наук Муравской Н.П.; кандидата технических наук Панина В.И. и др., а так же использовались

статистические методы, методы сравнения, анализа и математического моделирования.

Практическая значимость.

; < 1 .Разработана методика поверки ультразвуковых дефектоскопов без привлечения электронных средств. Методика используется как при первичной поверке дефектоскопа (при поступлении в эксплуатацию), так и при их оперативной поверке в условиях эксплуатации. Методика внедрена и в РД 34.17.302-97. «Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения» (ОП 501 ЦД-97) и в ОСТ 108.958.03-96. «Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля» (РД 27.28.001.01-96).

2. Предложена методика проверки аттенюатора УЗДОН типа УД2-12 не требующая электронных средств.

3.Предложены технические решения при определении высоты плоскостных дефектов, находящихся вблизи контактной и донной поверхностей, что совместно с методом «тандем» существенно повышает качество контроля изделия.

4.Разработан интерференционный способ измерения частоты упругой волны и лучевой разрешающей способности, не требующий применения радиоизмерительной аппаратуры.

5.Разработано устройство в виде интерферометрической ванны для измерения частоты упругой волны и лучевой разрешающей способности.

б.Обоснован критерий при оценке разрешающей способности дефектоскопов с преобразователем: в интервале между максимумами эхо-сигналов уровень суммарного сигнала должен быть в два или более раз меньше, чем в максимумах.

7.Выполнен анализ состояния нормативно- технической документации, относящейся к метрологическому обеспечению ультразвуковой дефектометрии.

Даны рекомендации [16, 17] по совершенствованию нормативных документов, которые заключаются в том, что термины и определения ГОСТ 23829-85 не должны противоречить терминологии РМГ 29-99, ГОСТ 16504-81, ГОСТ 14782-86, РД ЭО 0318-01, ПНАЭ Г-7-014-89, РД 34.17.302-97 и др.

Реализация работы.

Результаты работы использованы в методиках поверки серийно выпускаемых современных ультразвуковых дефектоскопов типа «СКАНЕР» (СКАН2.00.00.000 РЭ) и типа УДЦ201П (3201.00.000РЭ), которые прошли сертификацию Госстандартом России и занесены в Госреестр в виде отдельной главы руководств по эксплуатации данных проборов. Методика поверки дефектоскопа типа УД2-12 (МЦУ-6-91) согласована с Бел. ЦСМ, номенклатура проверяемых параметров полностью включает предусмотренную в ПНАЭГ-7-014-89 Госатомэнергонадзора СССР, допущена к применению на подведомственных Госатомнадзору и Госкотлнадзору объектах и внедрена в РД 34.17.302-97. «Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения» (ОП 501 ЦД-97) и в «ОСТ 108.958.03-96. Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля» (РД 27.28.001.01-96).

Методики поверки используются как при первичной поверке дефектоскопа (при поступлении в эксплуатацию), так и при их оперативной поверке в условиях эксплуатации. Кроме того, результаты работы использованы в акустическом блоке и в программе обработки информации дефектоскопов типа «СКАНЕР».

Апробация работы.

Результаты исследования и основные положения работы докладывались и получили одобрение на 6 отечественных конференциях и

семинарах: 10-й Всесоюзной научно-технической конференции «Методы и средства повышения информативности и достоверности результатов ультразвуковой дефектоскопии сварных металлоконструкций» , 1989; 12-й Всесоюзной конференции «Неразрушающие физические методы и средства контроля» , 1990; 13-й Научно-технической конференции «Неразрушающие физические методы и средства контроля», 1993; 14-й Всесоюзной научно-технической конференции «Методы и средства повышения информативности и достоверности результатов ультразвуковой дефектоскопии сварных металлоконструкций» , 1992; 1-м Всероссийском научно-техническом семинаре «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля» , 1999; 2-м Всероссийском научно-техническом семинаре «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля», 2000.

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 24 работы, в том числе 1 авторское свидетельство на изобретение.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы из 170 источников, 3 приложений и содержит 105 страниц текста, 30 рисунков, 1 таблицу.

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, сформулированы цели и задачи исследований, приведены основные положения, вносимые на защиту, и описана структура диссертации. Автор воспользовался правом ссылок на свои опубликованные работы, что за счет минимизации «листажа» с опубликованным ранее материалом без ущерба качеству диссертации позволило четко выделить личный вклад в постановку задач, объяснение результатов и их внедрение.

Первая глава посвящена разработке унифицированной методики определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП, обеспечивающей возможность потребителю без привлечения дополнительных электронных средств обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям.

Нуриев Ф.Н., Перлатов В.Г., Антипин В.Е., Гусаров В.Р., Зубатый Б.Л., Гринберг И.С-, Козлов В.В., Панин В.И. и др. считали, что номенклатуру контролируемых характеристик дефектоскопа должна определять целевая функция назначения (УЗДОН или УЗДС). При известном объекте контроля (известной методике контроля объекта), методика по контролю характеристик дефектоскопа является составной частью технического описания дефектоскопа (УЗДС).

Ко времени разработки стандартов ГОСТ 23667-79 и ГОСТ 23049 - 78 существовали серьезные противоречия в требованиях потребителей. Эти противоречия привели к расширению требований к номенклатуре характеристик дефектоскопа (УЗДОН).

Горюнов С.Н., Данилов В.Д., Ермолов И.Н., Кретов Е.Ф., Щербаков А.А. и др. показали избыточность периодически поверяемых органами Госстандарта характеристик УЗДОН и ПЭП с точки зрения соотнесения результатов поверки и результатов контроля изделия.

Опираясь на результаты приведенного в главе 1 аналитического обзора и на предшествовавший многолетний опыт работы в отделе неразрушающего контроля НПО ЦНИИТМАШ, автор считает, что настройка УЗДОН по стандартизованным моделям дефектов (ГОСТ 14782-86 и ГОСТ 24507-80) либо по АРД - диаграммам (ГОСТ 23829-85) является достаточным основанием считать УЗДОН дефектоскопом специализированным (УЗДС), тогда, обозначив амплитуду эхо - сигнала от модели несплошности буквой А, можем записать:

размер несплошности = F(A) - функциональная модель УЗДОН в процессе эксплуатации. Выбор контролируемых характеристик дефектоскопа определяется влиянием этих характеристик на настройку дефектоскопа.

Для количественного описания сигналов от моделей дефектов следует применять АРД - диаграмму в качестве средства сравнения.

На основании проведенных [5, 6-8, 10, 11, 15, 23] в прошлом веке исследований и, в соответствии с действующими в СССР стандартами на поверку УЗДОН, была разработана методика поверки дефектоскопа типа УД2-12, поддерживающего все основные методики контроля, (МЦУ-6-91) [12].

Методика обеспечивала потребителя всей полнотой информации о сохранении важнейших параметров контроля в заданных пределах на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия. Методика была согласована с Бел. ЦСМ. Средства поверки в виде стандартных образцов аттестовались Бел. ЦСМ. Методика была допущена к применению на подведомственных Госатомнадзору и Госгортехнадзору [13] объектах, т.е. в СССР методика [12] была узаконена. Дальнейшие исследования стали возможны после изучения многолетнего опыта эксплуатации МЦУ-6-91. Появились вопросы, связанные с единообразием.

Сегодня вопросы единообразия особенно актуальны, поскольку [16, 17] с 1 января 2001 года «Закон о единстве измерений» распостранен на средства контроля путем новой редакции определения измерительного контроля приведенной в РМГ 29-99, суть которого - «Контроль - частный случай измерения», следовательно, средство контроля является и средством измерения по определению. Ставится и вопрос о необходимости сближения отечественных стандартов и норм с европейскими. Отсюда усиление требований к дефектоскопистам в системе качества.

Сопоставив евронормы EN 12668 -2:2001, которые отражают международную политику в области стандартизации по метрологическому обеспечению рабочих характеристик ультразвуковых дефектоскопов, и ГОСТ 14682 - 86 выясняется, что единственными рабочими характеристиками УЗДОН, которые проверяются с помощью электронных средств и недостаточно исследованы, являются длительность импульса (лучевая разрешающая способность) и рабочая частота дефектоскопа. Для этих же характеристик отсутствует и единообразная методика определения этих характеристик.

Способам решения проблемы обеспечения единообразия при определении рабочих параметров контроля с целью принятия решения о целесообразности продолжения ультразвукового контроля, посвящена следующая глава.

Вторая глава посвящена способам решения проблемы отсутствия единства при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия.

Разработана расчетная модель для определения рабочей частоты эхоимпульса ультразвуковых преобразователей [20]. Рассмотрим эту модель.

Пусть излучаемый в среду квазигармонический сигнал с волновым числом упругой волны к/ отражается от двух одинаковых площадок, плоскости которых ориентированы перпендикулярно направлению распространения ультразвуковой волны. Расстояния до площадок - ri и г2 , причем Ar = ri - хг « Гг. Тогда регистрируемый преобразователем суммарный отраженный сигнал S может быть описан выражением:

£ = exp[i\(2k,rx -a>t)]+A2 exp[i(2k,r2 - ол)\ (1)

где Ai и Аг -амплитуды сигналов, А -циклическая частота. Запишем (1) в

виде:

S = А2 exp[i(2r2 +А r)k,^ -iat]{cos(k,Ar)((Al + А2)1 Л2) +

Из (3) видно, что амплитуда интерференционного сигнала пропорциональна cos (к/ Аг), причем при возрастании Аг от 0 первый максимум (не считая имеющего место при наблюдается при

е//(4Лг|'), где С/ - скорость волны, Т =1Д-период колебаний. Таким образом, полупериод колебаний (или обратная удвоенная частота) оказывается равным Дгг/ С; ,где Дгг - изменение положения площадок если Дгг = N 8г, где Йг - единица разности хода волн, то, определив цену деления 51 = 8г/с; на экране дефектоскопа, сразу же можно найти Т/2 = N 51.

Интерферометрическая ванна.

Рис.1

На рис. 1 представлена интерферометрическая ванна для определения рабочей частоты, разработанная Рахмановым В.В. согласно формулам 1-3.

На компьютерной установке "Авгур 4.4" помощью интерферометрической ванны для наклонных стандартных преобразователей ПРИЗ-Д5 П121-1,8-50°-002, П121-2,5-50°-002 и П121-5,0-50°-002 экспериментально получены импульсы и спектры.

Существует четыре способа измерения рабочей частоты. Определялись рабочие частоты ^ с использованием всех четырех способов: 1) как максимальная частота спектра, 2) по европейскому стандарту, как корень квадратный из произведения минимальной и максимальной частот сечения спектра на уровне 0,5 от максимума (среднее геометрическое значение), 3) по временному интервалу, занимаемому полуволнами положительной и отрицательной полярности, амплитуда которых прквышает 0,3 максимальной амплитуды (ГОСТ 23667 - 85) и 4) с помощью жидкостного интерферометра. Эти результаты приведены в таблице.

Номинальная частота преобразователя, МГц Рабочая частота ^ МГц, определенная

1)по максимуму, спектра 2) по евростандарту 3)по временному интервалу ГОСТ23667 4) жидкостным интерферометром

1,8 1,75 1,64 1,79 1,74

2,5 2,50 2,38 2,55 . 2,52 •

5,0 4,80 4,56 5,38 4,93

Из сравнения результатов для частот 1,8 и 2,5 МГц, полученных первым, третьим и четвертым способами видно, что они хорошо совпадают между собой, а значения, полученные по методике, рекомендованной в европейском стандарте, занижены. Из таблицы также следует, что наибольшие отличия между результатами, полученными различными методиками, наблюдаются для

преобразователя на 5 МГц. Для 5 МГц значение полученное на интерферометре, лежит между величинами, полученными способами 1 и 3.

Из таблицы видно, что полученные значения довольно сильно отличаются, поэтому важно установить единообразную методику измерений, наилучшим способом учитывающую условия контроля. В связи с этим следует разобраться с различной интерпретацией дефектоскопистами и специалистами

других профессий понятия рабочей частоты ^ эхо - импульса.

Дефектоскопист при штатном контроле имеет дело с экраном дефектоскопа, на котором он наблюдает продетектированный сигнал (огибающую эхо-сигнала), так называемый видеоимпульс, максимум которого используется при измерениях. Этот максимум соответствует максимуму полу -колебания радиоимпульса (для определенности считаем его положительным) с наибольшей амплитудой.

Поэтому дефектоскопист естественно рассматривает длительность этого

полу - колебания как величину, определяющую эффективную частоту ^ =1/(2т).

Метролог согласен с таким определением эффективной частоты.

Единственное, что его не устраивает, это погрешность - совсем не случайно в нормативных документах рекомендуется брать максимум числа п -полу - периодов при измерениях, ограничивая их количество так называемым "хвостом" эхо - импульса, где начинаются "биения".

Важно установить единообразную методику измерений, наилучшим способом учитывающую условия контроля. Если ранее эффективная частота эхоимпульса определялясь по отношению числа полупериодов к удвоенной общей длительности этих полупериодов в пределах длительности эхоимпульса, то теперь предлагается ее определять по периоду колебания эхо -радиоимпульса с наибольшей амплитудой.

,. Проведен [20] компьютерный эксперимент, показывающий влияние характера акустических нагрузок на рабочую частоту эхоимпульса. Эксперимент связан с тем, что частоту допускается измерять на образцах изготовленных из стали, из дюралюминия и из оргстекла.

Расчет проводился по известной и апробированной упрощенной физической модели акустического тракта прямого совмещенного преобразователя

ЕРЦ » {[1-008^, ЩЧвт^ А1)гд/гп)}2 /{[Ш(къ Аг)+

ЭДС Ер, развиваемой на пьезопластине в режиме приема иг амплитуда напряжения, возбуждающей преобразователь при излучении к/п - волновое число квазипродольных волн в пьезопластине, распространяющихся в направлении, ортогональном ее плоскости; А - толщина пьезопластины;

Ъп - ее характеристический импеданс (для волны с волновым числом к/п); Т\ -толщина протектора с волновым числом продольных волн к / пр и импедансом Ъ пр

^ - характеристический импеданс демпфера; Ъ - импеданс среды.

Это выражение описывает сложную частотную зависимость спектра регистрируемого сигнала, меняющуюся при различных соотношениях характеристических импедансов Ъ , Ъпр , Ъп и Zd . При произвольном соотношении Ъ , Ъпр , Ъп и аналитическое изучение частотной зависимости отношения Ер Шх весьма сложно, поэтому для этих целей следует использовать компьютерное моделирование.

Программа для расчетов электроакустического тракта дефектоскопа предоставлена доктором технических наук Даниловым Вадимом Николаевичем.

В ходе расчетов для выделения влияния на спектры и импульсы регистрируемых эхо-сигналов собственно акустических нагрузок не учитывались электрические цепи возбуждения и приема.

Частотная зависимость модуля относительного напряжения 1Е- /и, I эхо-сигналов для различных акустических нагрузок представлена на рисунках 2,3.

На рис.2 приведены спектры сигналов | ЕрШ; | для прямого

преобразователя Ш11-2,5-К12-002, рассчитанные для акустической нагрузки в виде плоскопаралельного слоя толщиной 50 мм, выполненного из стали (кривая 1), алюминия (2) и органического стекла (3). Спектры полученных импульсов отражают влияние акустической нагрузки.

Как видно из рис.2, оргстекло, обладая характеристическим импедансом (3,3х106кг/(м2с)), почти в восемь раз меньшим импеданса пьезопластины, обусловливает заметно более выраженное проявление ее резонансных свойств, чем наблюдается для акустических нагрузок из металла (по уровню 0,5 спектр

почти в 2,5 раза уже, чем для стали). Из рис.2 следует, что рабочие частоты определяемые, как частоты максимума спектров, для стали, алюминия и оргстекла равны 2,93, 2,30 и 2,20 МГц, соответственно, то есть отличаются от номинальной (2,5 МГц) на 17,2%, (-8%) и (-12%). Определение же этой частоты по временному интервалу дает соответствующие значения 2,70 МГц (отклонение от номинальной частоты 8%), 2,59 МГц (3,6%) и 2,31 МГц (7,6%). Во втором случае для всех нагрузок отклонение не превысило допуска (9%) на отклонение

ф от номинальной частоты, для которого результаты проверки считаются положительными.

Из рис.2 видно, что частотные спектры для стали и алюминия заметно несимметричны относительно своих максимумов. Это связано со сложным характером колебаний нагруженной пьезопластины при излучении и приеме для большого характеристического импеданса среды (сравнимого с импедансом

пьезопластины). Значения частоты fp, более близкие к номинальному для преобразователя (чем определенные по максимумам спектров) и к полученным по характеристикам импульсов, могут быть определены как средние частоты спектров на уровне 0,5 от максимума (см. рис. 2, где для стали (кривая 1)

полученное таким путем значение обозначено как Значения для стали и алюминия равны 2,52 и 2,46 МГц, т.е. также заметно ближе к номинальной частоте, чем определенные по максимумам спектров.

На рис. 3 приведены спектры, рассчитанные для аналогичных предыдущему случаю нагрузок и преобразователя П111-5,0-К6-002. Рабочие частоты определяемые по максимуму спектров, для стали, алюминия и оргстекла равны 5,79, 4,65 и 4,37 МГц, соответственно, т.е. отличаются от номинальной (5 МГц)

на 15,8%, (-7%) и (-12,6%). Определение ^ по временному интервалу дает ^ = 4,26, 4,83 и 4,97 МГц, т.е. отклонения составляют (-14,8%), (-3,4%) и (-0.6%). Значения ^ определенные как среднее (по уровню 0,5) для спектров, равны 5,14 и 4,92 МГц соответственно для стали и алюминия.

По той же программе проведено компьютерное исследование лучевой разрешающей способности [3,5].

Лучевая разрешающая способность 51 может заметно меняться в зависимости от характера контролируемой среды: для оргстекла значение 51, примерно, в 1,5 раза превышает эту величину для металлов (сталь, алюминий). Данц предложения по определению разрешающей способности 64: необходимо или приблизительно в полтора раза увеличивать значение 51, определяемое по длительности эхо-сигнала на уровне 0,5 (п. 4,2 ГОСТ 23667-85), или измерять 81 по уровню 0,25 от максимального значения, поскольку измерения по уровню 0,5 (п. 4,2 ГОСТ 23667-85) дают заниженную величину, при относительной задержке импульсов на которую их фактическое разрешение не имеет места. Это фактическое не разрешение объясняется тем, что на пьезопластину приходят эхо - радиоимпульсы. При сдвиге эхо - радиоимпульсов на временной интервал, определенный по уровню 0,5 видеоимпульса, радиоимпульсы интерферируют так, что их огибающая (продетектированный сигнал на экране) не позволяет их разделить так, будто один видеоимпульс сдвинут относительно другого на тот же интервал.

Третья глава посвящена проверке результатов исследования. Проверка проводится в интерферометрической ванне (рис.1) - механическом устройстве, разработанном по формулам 1-3.

Точность совпадения расчетных временных параметров эхо - импульсов с эмпирическими, полученными с помощью интерферометрической ванны очень высока, т.к. погрешность совпадения не превышает 0.5%. Прямые измерения для преобразователей П111-5,0-К6-002 и Ш11-2,5-К12-002 проводились следующим образом. Микрометрическим винтом (3) отражающие площадки (1 и 2) смещались одна относительно другой на 8-10 мм, что фиксировалось специальным индикатором (4) типа ИЧ-10. Преобразователь устанавливался на опору (7) так, чтобы эхо-сигналы от этих площадок были одинаковы (это соответствовало тому, что на площадки попадали одинаковые потоки энергии ультразвуковых волн) и эти эхо-сигналы были максимальны, что соответствовало ориентации отражателей перпендикулярно акустической оси преобразователя. Затем расстояние между отражателями уменьшалось тем же микрометрическим винтом. Когда смещение становилось равным нулю (что фиксировалось индикатором) эхо-импульсы сливались в один с амплитудой, в два раза (6 дБ) превышающей первоначальные эхо-сигналы. Это -предсказанный теорией максимум при Аг = 0. Снова увеличивалось расстояние между площадками. Амплитуда наблюдаемого эхо-сигнала резко падает (на 1220 дБ) и проходит через минимум, а затем (по мере увеличения расстояния) вновь достигает максимума, амплитуда которого чуть меньше (на 1-2 дБ), чем при Аг=0, что полностью совпадает с результатами теории.

Продолжая увеличивать расстояние, получим минимум, а затем максимум с соответствующей амплитудой. Фиксируя Аг, легко переходим к определению эффективной частоты. Погрешность измерения при этом для 5 МГц не превышает 3,5% и определяется составляющей часового индикатора, для частот меньше 5 МГц она пропорционально уменьшается.

Микрометрический винт (6) позволяет поворачивать отражающие площадки относительно оси 5-5 так, чтобы получить максимальный сигнал от ПЭП с различными углами ввода.

Достоверность результатов работы может быть подтверждена обстоятельностью анализа современного состояния вопроса, строгостью и адекватностью используемых программ для расчетов электроакустического

тракта дефектоскопа, публикацией и апробацией результатов работы на всероссийском уровне, занесением разработанных авторских методик поверки УЗДОН в Госреестр [4, 14]. По данным методикам ежегодно проходят поверку сотни приборов, что позволяет говорить о воспроизводимости, т.е. о повторяемости результатов в одних и тех же условиях при множестве проверок на множестве объектов различными поверителями.

При определении параметров УЗДОН типа «СКАРУЧ» для разрешения эхо - сигналов использовался обоснованный во второй главе уровень 0,25 от максимума видеоимпульса, что позволило игнорировать сигналы от полного проплавления с «провисанием», что исключило вклад паразитной составляющей при определении высоты корневых непроваров. На способ контроля корневых дефектов на фоне провисания получено авторское свидетельство [1] Это позволило разработать такую [14] методику поверки с привлечением [21] распределения Стьюдента, которая позволяет убедиться, что измеряется та величина, которая нас интересует. Представлено практическое [4, 12, 13, 14] приложение результатов и намечена предполагаемая перспектива дальнейшего исследования.

Основные результаты и выводы.

1. Разработана унифицированная методика проверки характеристик системы УЗДОН — кабель - ПЭП в процессе эксплуатации без привлечения электронных средств, которая позволяет обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям, что обеспечивает единообразие результатов ультразвукового контроля с помощью системы УЗДОН - кабель -ПЭП независимо от фирмы - изготовителя.

2.Введено единое понятие рабочей частоты контроля: определяется по периоду эхо - радиоимпульса с наибольшей амплитудой;

3. Обоснована регламентация зависимости амплитуды принятого эхо-сигнала А от модели дефекта в качестве функциональной модели УЗДОН в процессе ультразвукового контроля. Для количественного описания сигналов от 22

моделей дефектов обосновано применение АРД - диаграммы в качестве средства сравнения.

4. Установлена причина избыточности периодически поверяемых органами Госстандарта параметров УЗДОН и ПЭП, заключающаяся в отсутствии

у поверителей информации о стандартах на методику ультразвукового контроля продукции, что не позволяет поверителю рассматривать УЗДОН как дефектоскоп специализированный (УЗДС) и, соответственно, не позволяет упрощать метрологическое обеспечение системы УЗДОН - кабель - ПЭП.

5. На основании теоретического исследования:

- установлено, что рабочая частота эхо - импульсов может существенно отличаться для различных акустических нагрузок, причем отклонение ее от номинальной зависит от величин последних. Установлено, что частоты, определяемые по импульсу и по его спектру (в максимуме), также могут весьма заметно различаться (до 30%);

- разработаны интерферометрические устройства (ванны), позволяющие повысить качество при определении характеристик дефектов за счет:

а) уменьшения погрешности определения рабочей частоты в 3-й раза по сравнению с определением рабочей частоты интерференционным методом от отражателей в образце;

б) измерения интерференционным методом лучевой разрешающей способности и длительности импульса, которые непосредственно участвуют при определении параметров дефектов;

- установлено, что погрешность измерения частоты в ванне не превышает 3,5 % на частоте 5 МГЦ и с понижением частоты пропорционально уменьшается;

- установлено, что измерения лучевой разрешающей способности по длительности эхо-сигнала на уровне 0,5 дают заниженную величину, при относительной задержке импульсов на которую их фактическое разрешение не имеет места.

5. Выявлен метрологический аспект в системе качества, законодательно закрепляющий за средствами контроля статуса средств измерений и обоснована

23

процедура определения высоты вертикально ориентированного дефекта донной поверхности эхо - методом (А.С. № 1628693).

6. Даны рекомендации по совершенствованию нормативных документов, которые заключаются в том, что термины и определения ГОСТ 23829-85 не должны противоречить терминологии РМГ 29-99, ГОСТ 16504-81, ГОСТ 1478286, РД ЭО 0318-01, ПНАЭ Г-7-014-89, РД 34.17.302-97 и др.

7. Результаты работы внедрены :

а) в РД 34.17.302-97. Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦЦ-97);

б) в ОСТ 108.958.03-96 Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля. (РД 2728.001.01-96);

в) в методиках поверки серийно выпускаемых современных ультразвуковых дефектоскопов:

- типа «СКАНЕР» (СКАН2.00.00.000 РЭ),

- типаУДЦ20Ш (3201.00.000РЭ),

- на предприятиях машиностроения и энергетики, использующих УДЦ201П, «СКАНЕР», МЦУ-6-91 для дефектоскопа типа УД2-12, что (в целом) позволяет говорить об обеспечении единства при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия, что позволяет предупредить аварии при продлении ресурса технологического оборудования ответственного назначения.

Автор надеется, что данная работа внесет свой вклад в развитие исследований по раскрытию геометрического образа измерительного преобразования осуществляемого с помощью УЗДОН.

Автор выражает глубокую благодарность доктору технических наук Данилову Вадиму Николаевичу за любезно предоставленную программу для расчетов электроакустического тракта дефектоскопа.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. А.С. № 1628693(СССР). Способ ультразвукового контроля дефектности изделий./ Щербаков А.А., Ермолов И.Н., Басацкая Л.В.

2. Данилов В.Н., Ермолов И.Н., Щербаков А.А. К определению частоты колебаний при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. - 2003.-№ 3.- С.3-11.

3. Данилов В.Н., Щербаков А.А. К определению разрешающей способности ультразвуковых дефектоскопов по дальности. //.Дефектоскопия.-1998-№3,-С. 54-60.

4. Дефектоскоп ультразвуковой процессорный конструкции ЦНИИТМАШ УДЦ201-П. Руководство по эксплуатации. 3201.00.000 РЭ.- М.: ЦНИИТМАШ.-С.45-54.

5.Ермолов И.Н., Ермолов М.И., Щербаков А.А. Разрешающая способность при ультразвуковом контроле//Дефектоскопия,-1993.-№ 2.-С.З-10.

6. Ермолов И.Н., Петушкова А.М., Рахманов В.В., Щербаков А.А. Разработка системы аттестации ультразвуковых дефектоскопов на стандартных образцах. //Тезисы 10 Всесоюзной научно-технической конференции :Методы и средства повышения информативности и достоверности результатов ультразвуковой дефектоскопии сварных металлоконструкций.- Л.: ЛИИЖТ, 1989.-С.44-46.

7. Ермолов И.Н., Петушкова A.M., Рахманов В.В., Щербаков А.А. Система поверки ультразвуковых дефектоскопов с помощью стандартных образцов //Доклады 12 Всесоюзной конференции: Неразрушающие физические методы и средства контроля. - Свердловск: ИФМ,1990.- т.б.-докл.СлП.-С. 121-122.

8. Ермолов И.Н., Щербаков А.А. Измерение диаграммы направленности в дополнительной плоскости // Дефектоскопия.-1996.-№ 10.-С.З-10.

9. Ермолов И.Н., Щербаков А.А. Общий подход к стандартизации аппаратуры для ультразвукового контроля.// Тезисы докладов первого Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 1999 г.

10. Ермолов Й.Н., Щербаков А.А. Поверка ультразвуковых дефектоскопов в условиях эксплуатации. // Тезисы 14 Всесоюзной научно-технической конференции :Методы и средства повышения информативности и достоверности результатов ультразвуковой дефектоскопии сварных металлоконструкций.- Л.: ЛИИЖТ, 1992 г.- С 42-44.

11. Козлов В.В., Щербаков А.А. Устройство для поверки и калибровки аттенюатора в полевых условиях. // Тезисы 13 Научно-технической конференции :Неразрушающие физические методы и средства контроля.- СПб.: ЛИИЖТ, 1993 г.- доклад Гс2.3.

12. Методика поверки ультразвуковых дефектоскопов с применением комплекта устройств КУ. МЦУ-6-91. НПО ЦНИИТМАШ,-М., 1991.

13. РД 34.17.302-97. Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦД-97).-М.: НПП «Норма», 1997.-137 с

14. Установка измерительная серии «СКАНЕР». Руководство по эксплуатации. СКАН2.00.00.000 РЭ. - М.: АЛТЕС. - С. 42-51.

15. Щербаков А.А. Исследование диаграммы направленности на цилиндрическом отражателе в дополнительной плоскости. // Тезисы 13 Научно-технической конференции :Неразрушающие физические методы и средства контроля.- СПб.: ЛИИЖТ, 1993 г.- С 97-98

16. Щербаков А.А. К вопросу о показателях качества при метрологическом обеспечении ультразвуковых дефектоскопов общего назначения. //Дефектоскопия, - 2004.-№ 3

17. Щербаков А.А. Метрологическое обеспечение ультразвуковых дефектоскопов общего назначения в условиях производства и эксплуатации.// Измерительная техника, 2004, № 7.- С. 62

18. Щербаков А.А. Метрологическое обеспечение образцов, предназначенных для настройки ультразвуковых дефектоскопов.// Дефектоскопия, - 2004.-№ 11

19.Щербаков А.А., Данилов В.Н. О выборе комплекса параметров и средств поверки ультразвуковых дефектоскопов в условиях эксплуатации. // Дефектоскопия, 1999.- № 3.- С. 42-49

20. Щербаков АА, Данилов В.Н. Выбор комплекса параметров и средств оперативной поверки ультразвуковых дефектоскопов.// Тезисы докладов второго Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 2000 г.

21. Щербаков А.А., Данилов В.Н. Определение эффективной частоты эхоимпульса ультразвуковых преобразователей. //Дефектоскопия, 1998.- № 4.- С. 23-31

22. Щербаков А.А., Данилов В.Н. Об использовании вероятностных критериев в методиках ультразвукового контроля. //Дефектоскопия,1999.- № 5.-С. 60-67.

23. Щербаков А.А., Ермолов И.Н., Рыбник А.А. Прохождение поверхностных волн через щелевидные дефекты. // Дефектоскопия,1988.- № 6.-С. 48-52.

24. Щербаков А.А., Ушаков В.М. Улучшение разрешающей способности и обнаружение дефектов в мертвой зоне при ультразвуковом контроле. // Тезисы 13 Научно-технической конференции. Неразрушающие физические методы и средства контроля.- СПб.: ЛИИЖТ, 1993 г.- С .98-99

»22 379

РНБ Русский фощ]

2005-4 ' 23858

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задачи.

1.1. Проверка ультразвукового оборудования в Европе.

1.2. Проверка ультразвукового оборудования в России.

1.3. Эквивалентность терминов "измерение" и "настройка" при дефектометрии.

1.4. Общая концепция аттестации ультразвуковой дефектоскопической аппаратуры на образцах с искусственными отражателями.

1.5. Постановка задачи.

Глава 2. Способы обеспечения единообразия определения характеристик дефектоскопов.

2.1. Разработка расчетной модели для определения эффективной частоты эхоимпульса ультразвуковых преобразователей.

2.2. Анализ влияния характера акустических нагрузок на эффективную частоту эхоимпульса ультразвуковых преобразователей и практические рекомендации по ее определению.

2.3. Исследование разрешающей способности ультразвуковых дефектоскопов по дальности.

Глава 3. Проверка результатов исследования.

3.1. Пример повышения качества контроля образцов.

3.1. Конструирование интерферометрической ванны.'.

3.3. Практическое приложение результатов.

Важным звеном в обеспечении промышленной безопасности [97] является комплексная система обеспечения эффективного и качественного неразрушающего контроля (НК). Качество НК характеризуется степенью достижения цели и зависит от правильности выбора основных параметров контроля и точности их соблюдения в процессе контроля. Гарантировать сохранение параметров контроля в заданных пределах можно только периодической проверкой выбранных параметров по единообразным методикам на соответствие установленным нормам. При этом проверка с помощью электронных средств, проблематична в условиях эксплуатации.

В стране сложилась ситуация [161, 162], когда объемы ультразвукового контроля (УЗК) весьма велики.

Отсутствие регламентируемой номенклатуры обязательных характеристик ультразвукового (УЗ) дефектоскопа общего назначения (УЗДОН) приводит к отсутствию единообразия при выборе проверяемых характеристик прибора у различных производителей и по средствам и по методам проверки [25, 28-31, 33, 65 - 67, 68, 69, 114 - 116, 138, 152] и при выпуске и при периодической проверке в процессе эксплуатации изделия.

Общие технические требования к современному УЗДОН только начинают определяться [2, 140], поэтому характеристики прибора могут не гарантировать качество проведения НК. Для УЗ НК используются УЗ дефектоскопы различных фирм, которые проходят проверку по «фирменным» методикам и работают только с определенными иьезопреобразователями (ПЭП) при юстировке по фирменным образцам.

На практике контроль УЗД может осуществляться при. достаточно случайном подборе образцов и ПЭП, которые есть в наличии у потребителя. Насколько при таком контроле изменяются эксплуатационные характеристики, потребителю остается неизвестным. Следовательно, для грамотной эксплуатации УЗД необходима оперативная оценка наиболее важных его параметров с целью проверки выхода этих параметров за заданные пределы для принятия решения о целесообразности продолжения ультразвукового контроля.

Отсутствие единообразия при периодической проверке рабочих характеристик УЗДОН на соответствие установленным нормам создает проблему, заключающуюся в отсутствии единства при определении параметров дефектов.

Учитывая возможные материальные потери от аварий оборудования ответственного назначения и решающую роль качественного ультразвукового контроля в деле своевременного предупреждения аварий, поставлена задача оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН - кабель - преобразователь (ПЭП) в процессе ультразвукового контроля без привлечения электронных измерительных средств.

Разработка соответствующих средств и реализация этих средств в методиках так, чтобы методики обеспечивали возможность проверки различных систем дефектоскоп - ПЭП по единым характеристикам независимо от фирмы-изготовителя на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия имеет большую народно-хозяйственную и социальную значимость.

В связи с изложенным, целыо данной работы является оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН -кабель - ПЭП в процессе ультразвукового контроля без привлечения электронных измерительных средств, что обеспечит единство при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия, что позволит предупредить аварии при продлении ресурса технологического оборудования ответственного назначения.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- разработать унифицированную методику определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП, обеспечивающую возможность потребителю без привлечения дополнительных электронных средств обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям и единообразии результатов контроля на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия; провести теоретическое исследование с использованием математического моделирования проблем:

1. Зависимости эффективной частоты от типа используемой нагрузки;

2. Отличия значений эффективной частоты, полугенной путем вычисления периода и по максимуму спектра;

3. Оптимальности выбора уровня 0,5 видеоимпульса при определении разрешающей способности по дальности и реализуемость в этом случае критерия разрешения по уровню 6 дБ;

- разработать механические устройства, обеспечивающее выполнение измерения частоты и разрешающей способности по дальности с погрешностью, необходимой для методик эксплуатационного контроля;

Предлагаемая диссертация представляет собой последовательное решение поставленных задач.

Объектом исследования является единство при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия.

Предметом исследования является оптимизация методов проверки контролируемых характеристик для системы УЗДОН - кабель - ПЭП в условиях их производства и эксплуатации.

В диссертации защищаются следующие положения:

Обоснование выбора функциональной модели УЗДОН в процессе эксплуатации [82, 87, 161-166] и выбор характеристик, подлежащих контролю.

Обоснование оптимальных алгоритмов определения контролируемых в процессе эксплуатации УЗДОН характеристик [58, 63, 80, 82, 83, 86-88].

Результаты исследований и рекомендации по унификации методов и средств определения рабочих характеристик УЗДОН с целыо совершенствования нормативных документов [1, 100, 163, 167- 169].

Разработка унифицированной методики определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП в процессе эксплуатации без привлечения электронных средств [66, 88, 114, 139, 152].

Законодательный аспект требований к качеству НК [161, 1162].

Научную новизну, можно сформулировать, исходя из сравнения с тем, что было известно автору до проведения исследований. По нашему мнению, совокупность научных результатов состоит из:

1. Обоснования оптимальных алгоритмов определения характеристик системы УЗДОН - кабель - ПЭП, которые позволяют без привлечения электронных средств обоснованно судить о соответствии параметров контроля номинальным значениям, что позволяет обеспечить единообразие результатов ультразвукового контроля с помощью системы УЗДОН - кабель - ПЭП независимо от фирмы - изготовителя на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия.

2.Введения единого понятия рабочей частоты контроля: определяется по периоду эхо - радиоимпульса с наибольшей амплитудой;

3. Обоснования регламентации зависимости амплитуды принятого эхо-сигнала А от модели дефекта в качестве функциональной модели УЗДОН в процессе ультразвукового контроля. Для количественного описания сигналов от моделей дефектов обосновано применение ЛРД - диаграммы в качестве средства сравнения.

4. Установления причины избыточности периодически поверяемых органами Госстандарта параметров УЗДОН и ПЭП, которая заключается в отсутствии у поверителей информации о стандартах на методику ультразвукового контроля продукции, что не позволяет поверителю рассматривать УЗДОН как дефектоскоп специализированный (УЗДС) и, соответственно, не позволяет упрощать метрологическое обеспечение системы УЗДОН-кабель-ПЭП.

5. На основании теоретического исследования:

- установлено, что рабочая частота эхо - импульсов может существенно отличаться для различных акустических нагрузок, причем отклонение ее от номинальной зависит от величин последних. Установлено, что частоты, определяемые по импульсу и по его спектру (в максимуме), также могут весьма заметно различаться (до 30%);

- разработаны интерферометрические устройства (ванны), позволяющие повысить качество при определении параметров дефектов за счет уменьшения погрешности определения рабочей частоты в 3-й раза по сравнению с определением рабочей частоты интерференционным методом от отражателей в образце и, за счет измерения интерференционным методом лучевой разрешающей способности и длительности импульса, которые непосредственно участвуют при определении параметров дефектов;

- установлено, что погрешность измерения частоты в ванне не превышает 3,5 % на частоте 5 МГЦ и с понижением частоты пропорционально уменьшается;

- установлено, что измерения лучевой разрешающей способности по длительности эхо-сигнала на уровне 0,5 дают заниженную величину, при относительной задержке импульсов на которую их фактическое разрешение не имеет места.

5. Выявлен метрологический аспект в системе качества, законодательно закрепляющий за средствами контроля статуса средств измерений.

Теоретической и методологической основой диссертации послужили научные труды отечественных авторов в области общей теории и практики контроля качества продукции: доктора технических наук, профессора Ермолова И.Н.; члена корреспондента РАН Алешина П.П.; доктора технических наук, профессора Гурвича А.К.; доктора технических наук Данилова В.Н.; доктора технических наук, профессора Евланова Л.Г.; доктора технических наук, профессора Исаева Л.К.; члена корреспондента РАН Клюева В.В.; доктора технических наук, профессора Химченко Н.В.; доктора технических наук, профессора Шрайбера Д.С.; доктора технических наук, профессора Щербинского В.Г.; доктора технических наук, профессора Райхмана А.З.; доктора технических наук, профессора Волченко В.Н.; доктора технических наук, профессора Бабаджанова Л.С.; доктора технических наук, профессора Вопилкина А.Х.; доктора технических наук, профессора Гитиса М.Б.; кандидата технических наук Козлова В.В.; кандидата технических наук, доцента Кузьминой Л.И.; 7 кандидата технических наук Кусакина Н.А.; кандидата технических наук Муравской Н.П.; кандидата технических наук Панина В.И. и др., а так же использовались статистические методы, методы сравнения, анализа и математического моделирования.

Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы из 170 источников, 3 приложений, которые являются актами внедрения результатов исследования и содержит 105 страниц текста, 30 рисунков, 1 таблицу.

7. Результаты работы внедрены : а) в РД 34.17.302-97. Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦЦ-97); б) в ОСТ 108.958.03-96 Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля. (РД 2728.001.01-96); в) в методиках поверки серийно выпускаемых современных ультразвуковых дефектоскопов:

- типа «СКАНЕР» (СКЛН2.00.00.000 РЭ),

- типа УДЦ201П (3201.00.000РЭ),

- на предприятиях машиностроения и энергетики, использующих УДЦ201П, «СКАНЕР», МЦУ-6-91 для дефектоскопа типа УД2-12, что (в целом) позволяет говорить об обеспечении единства при определении параметров дефектов на разных стадиях производства и эксплуатации контролируемого изделия, что позволяет предупредить аварии при продлении ресурса технологического оборудования ответственного назначения.

Автор надеется, что данная работа внесет свой вклад в развитие исследований по раскрытию геометрического образа измерительного преобразования осуществляемого с иомощыо УЗДОН.

Автор выражает глубокую благодарность доктору технических наук Данилову Вадиму Николаевичу за любезно предоставленную программу для расчетов электроакустического тракта дефектоскопа.

Заключение

Завершая основную часть диссертации можно утверждать, что общая цель работы достигнута, а поставленные задачи работы автором выполнены. Это общее утверждение можно подкрепить основными результатами и выводами, вытекающими из сути проделанной автором работы.

1. Л.С. ЛЬ 1628693(СССР).Способ ультразвукового контроля дефектности изделий./ Щербаков Л.А., Ермолов И.Н., Басацкая JI.B.

2. Алешин Н.П., Гусаров В.Р. Показатели качества современных ультразвуковых дефектоскопов . // Тезисы 17 Петербургской конференции :Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций.- СПб.: ЛИИЖТ, 2001.-С.175-177.

3. Андрианова Л.И., Розина М.В. Некоторые практические вопросы применения АРД диаграмм при ультразвуковом контроле крупных деталей // Дефектоскопия.-1989.-Л» 2.-С.73-79.

4. Антипин В.Е., Гусаров В.Р., Перлатов В.Г. О роли распределенных передаточных функций электроакустического преобразователя в метрологическом обеспечении ультразвукового контроля // Дефектоскопия.-1988.-ЛЬ 8.-С.44-49.

5. Антипин В.Е., Нуриев Ф.Н., Перлатов В.Г. Аппаратура для измерения параметров электронного блока улЕлразвукового дефектоскопа общего назначения // Дефектоскопия.- 1988.-ЛЬ 8.-С.44-49.

6. Бадалян В.Г. Применение акустической голографии в дефектоскопии (обзор) // Дефектоскопия.-1987.-ЛЬ 7.-С.39-56.

7. Барановский H.A. О метрологическом оснащении лаборатории ультразвуковой дефектоскопии.// Тезисы докладов второго Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 2000 Г.-С49-50.

8. Билик Ю.З., Поливцева A.M. Пути повышения надежности средств ультразвукового неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1986.-ЛЬ 12.-С.21-25.

9. Брикман М.С., Виноградова JUL, Клейнбсрг А.Я., Фастрицкий B.C. Статистический параметрический синтез средств неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1986.-ЛЬ 12.-С.21 -25.

10. Банковский H.H., Ермолов М.И., Петрованов В.М. Сравнительные испытания методов дефектоскопии поверхности//Дефектоскопия.-1989.-№ 11.-С.73-79.

11. Волченко В.П. Статистические методы управления качеством по результатам неразрушающего контроля. М.: Машиностроение, 1976.-64 с.

12. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. М.: Металлургия, 1979.-88 с.

13. Волченко В.Н., Бугай H.Ö., Лебедев A.A., Шарко A.B. Оценка достоверности неразрушающего контроля механических свойств стали // Дефектоскопия.-1989.-№ 12.-С.74-79.

14. Воронков В.А. Основные принципы создания стандартов в ультразвуковой дефектоскопии. // Тезисы докладов второго Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 2000 Г.-С.40.

15. Воронков В.А. Поверка средств ультразвуковой дефектоскопии. // Тезисы докладов второго Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 2000 Г.-С.12.

16. Воронков В.А., Данилов В.Н. К вопросу о выборе модели расчета электроакустического тракта ультразвукового преобразователя // Дефектоскопия.- 1996.-JS2 1.-С.27-32.

17. Вопилкин А.Х. Методы распознавания типа и измерения размеров дефектов в ультразвуковой дефектоскопии:(Обзор) // Дефектоскопия.-1990.-№ 1.-С.З-22.

18. Гитис М.Б. О контроле качества ультразвуковых пьезоэлектрических преобразователей // Дефектоскопия.-1984.-Л« 1 .-С.74-81.

19. Гитис М.Б., Чуприн В.А. К расчету прямых совмещенных преобразователей ультразвуковых дефектоскопов. 111. Влияние технологии изготовления на основной показатель качества// Дефектоскопия,-1987.-№ 6.-С.24-31.

20. Глазков Ю.А. Принципы применения неразрушающего контроля при исследовании причин отказов сложных технических устройств// Дефектоскопия.-2000.-№ .-С.69-77.

21. Глухов H.A., Максиян И.Ф., Лукашев A.A. и др. Вопросы метрологического обеспечения ультразвуковых импульсных приборов неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1984.-№ 2.-С.81-85.

22. Горюнов С.Н. Некоторые аспекты контроля параметров средств ультразвуковой дефектоскопии в процессе эксплуатации. Сб. докладов 16-ой Петербургской конференции УЗДМ-98.- С.-Пб: НИИ мостов ПГУ путей сообщения, 1998, с. 227-230.

23. ГОСТ 15467-79.У правление качеством продукции. Основные понятия термины и определения. М.: Госкомстандарт, 1987. 28 с.

24. ГОСТ 26266-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные технические требования .-М.: ИПК «Издательство стандартов», 2002. - 21 с.

25. ГОСТ 23667-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров. М.: Госкомстандарт СССР, 1985.-26с.

26. ГОСТ 23049-84. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Основные параметры и общие технические требования (Первая редакция).- Кишинев: ВНИИНК, 1991.- 42с.

27. ГОСТ 23049-84. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Основные параметры и общие технические требования .-М.: Госкомстандарт, 1985. 29 с.

28. ГОСТ 16263-70. ГСИ. Метрология. Термины и определения. -М.: Госкомстандарт, 197 . с.

29. ГОСТ 23702-90.Контроль неразрушающий: Преобразователи ультразвуковые: Методы испытаний. М.: Госстандарт СССР, 1991.-57 с

30. ГОСТ 14782-86.Контроль неразрушающий: Соединения сварные: Методы ультразвуковые .-М. ¡Госстандарт СССР, 1987.-37 с.

31. ГОСТ 16504-81.Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения. М.: Госкомстандарт, 1982. 28 с.

32. ГОСТ 23829-85.Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения. -М.: Госкомстандарт СССР, 1986.-16 с.

33. ГОСТ 8.207-76. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов, наблюдений. Основные положения. М.: Госкомстандарт, 1986. 10 с.

34. ГОСТ 8.362 79. Измерение толщины покрытий. Термины и определения. М.: Госкомстандарт, 1980. - 5 с.

35. Гребенник B.C., Антонова О.Б. Об анализе статистических данных ультразвукового эксплутационного контроля металла гнутых участков труб // Дефектоскопия.-1989.-№ 8.-С.29-36.

36. Гребешок Я.Ф. Образцы для настройки скорости развертки и определения координат дефектов при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия.-1984.-№ 3.-С.95-96.

37. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов.-Киев: Техшка,-1972.

38. Гурвич А.К., Дымкин Г.Я., Кузьмина Л.И. Способ измерения частоты ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонным искателем // Дефектоскопия.-1985.11.-С.83-85.

39. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И., Арбит И.И. Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КЭУ 1 // Дефектоскопия.-1970.-№ 6.-С.27-34.

40. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И., Кукли A.C., Веврик А.Е. К определению допустимого разброса частоты ультразвуковых колебаний при дефектоскопии // Дефектоскопия.-1976.-.N2 2.-С.23-25.

41. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И., Кусакин H.A. Интерференционный способ определения длины волны* возбуждаемой в контролируемом материале наклонным преобразователем // Дефектоскопия,-1983.8.-С.З-10.

42. Гусаров В.Р., Перлатов В.Г., Антипин В.Е. Погрешности измерения параметров импульса дефектоскопа на различных образцах // Дефектоскопия.-1985.-JS2 12.-С.56-62.

43. Данилов В.Н. О влиянии толщины слоя контактной жидкости на характеристики упругих волн, излучаемых прямым преобразователем // Дефектоскопия.-1996.-№ 6.-С.23-29.

44. Данилов В.Н. О влиянии статического давления прямого преобразователя на направленность излучения // Дефектоскопия.-1986.-№ 5.-С.24-28.

45. Данилов В.Н. Расчет акустического тракта дефектоскопа с прямыми круглыми преобразователями // Дефектоскопия.-1996.-Л« 12.-С.З-15.

46. Данилов В.Н. Исследование модели акустического тракта дефектоскопа для отражателя в виде плоскости // Дефектоскопия.-1997.-Л2 1.-С. 12-24.

47. Данилов В.Н., Воронков В.Л. О построении АРД-диаграмм. В мире неразрушающего контроля, 2001, №2, с. 20-22.

48. Данилов В.Н., Воронков В.А., Изофатова НЛО. Исследование амплитудно-частотной характеристики акустического тракта прямого преобразователя в режиме излучения // Дефектоскопия.-1996.-Л'« З.-С.37-45.

49. Данилов В.Н., Воронков В.А., Изофатова НЛО. Исследование спектральной характеристики электроакустического тракта излучающего прямого преобразователя. Дефектоскопия, 1996, N6, с. 16-22.

50. Данилов В.Н., Ермолов И.Н. К вопросу о расчете АРД диаграмм // Дефектоскопия. - 2000.-№ 7.-С.35-43.

51. Данилов В.Н., Ермолов И.Н., Щербаков А.А. К определению частоты колебаний при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. 2003.3.- С.3-11.

52. Данилов В.Н., Изофатова НЛО., Воронков В.А. Сравнение теоретических и экспериментальных результатов исследования работы прямых совмещенных преобразователей //Дефектоскопия. 1997.-ЛЬ 6.-С. 39-49.

53. Данилов В.Н., Изофатова НЛО. К вопросу о моделировании работы электроакустического тракта дефектоскопа с прямыми преобразователями для цилиндрического отражателя. Дефектоскопия, 1997, Лз7,с.65-72.

54. Данилов В.Н., Изофатова НЛО. К вопросу о моделировании работы электроакустического тракта дефектоскопа с прямыми преобразователями для цилиндрического отражателя. Дефектоскопия, 1997, №7,0.65-72.

55. Данилов В.Н., Изофатова НЛО. К вопросу, о различии результатов расчетов по двух- и трехмерной моделям излучающего прямого преобразователя. Дефектоскопия, 1996, №9,с.28-36.

56. Данилов В.Н., Щербаков А.А. К определению разрешающей способности ультразвуковых дефектоскопов по дальности. // Дефектоскогшя.-1998- № 3.- С. 54-60.

57. Дианов В.Ф. О достоверности ультразвукового контроля сварных соединений энергетического оборудования // Дефектоскопия.- 1989.-Л« 9.-С.З-9.

58. Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12 (2.1). Руководство по эксплуатации. Щ02.068.136 РЭ.- Кишинев: ВНИИНК.-141 с.

59. Дефектоскоп ультразвуковой процессорный конструкции ЦНИИТМАШ УДЦ201-П. Руководство по эксплуатации. 3201.00.000 РЭ.- М.: ЦНИИТМЛШ.-С.45-54.

60. Дефектоскоп ультразвуковой универсальный УД2В-П. Руководство но эксплуатации модель УД2В-П45 от 12.11.2002.- Ногинск: ООО «НВП КРОПУС».- С22-29.

61. Дымкин Г.Я., Цомук С.Р. Исследование случайнь1х погрешностей измерения условных размеров дефектов // Дефектоскопия.-1981.-№ 8.-С.78-84.

62. Европейский стандарт ЕЫ 12668 -2 Нсразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования. Часть 2. Преобразователи. 2001. -50 с.

63. Европейский стандарт ЕЫ 12668 -3 Нсразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования. Часть 3. Проверка. 2001.- с.

64. Евланов Л.Г. Контроль динамических систем. -М.: Наука, 1979.-431с.

65. Ермолов И.Н. Основные характеристики пьезоиреобразователей и их метрологическое обеспечение // Дефектоскопия.-2003.-Л2 4.-С.6-13.

66. Ермолов И.Н. Как я проверяю ультразвуковой дефектоскоп// Дефектоскопия.-2000.-Л<2 3.-С.96-98.

67. Ермолов И.Н. Погрешность измерения координат дефекта под влиянием нестабильности акустического контакта // Дефектоскопия.-1992.-№ 12.-С.З-4.

68. Ермолов И.Н. Сопоставление европейских и российских стандартов на ультразвуковой контроль сварных соединений //Дефектоскопия.-2002.-№ 8.-С.3-30.

69. Ермолов И.Н. Контроль ультразвуком (краткий сиравочник).-М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1992.-85 с.

70. Ермолов И.II. Теория и практика ультразвукового контроля. -М.: Машиностроение, 1981.-240 с.

71. Ермолов И.Н. Оптимизация условии контроля ультразвуковым эхометодом. III. Основные эксплуатационные характеристики эхометода и их оптимизация //Дефектоскопия.-1996.-№ З.-С.82-98.

72. Ермолов И.Н., Вопилкин А.Х., Бадалян В.Г. Расчеты в ультразвуковой дефектоскопии (краткий справочник). М.: НПЦ НК "ЭХО+", 2000.- 109 с.

73. Ермолов И.Н., Ермолов М.И., Щербаков A.A. Разрешающая способность при ультразвуковом контроле// Дефектоскопия.-1993.-№ 2.-С.З-10.

74. Ермолов И.Н., Наумов М.С. Абсолютная чувствительность серийных ультразвуковых дефектоскопов // Дефектоскопия.-1982.-№ 11.-С.64-68.

75. Ермолов И.Н., Петушкова A.M., Рахманов В.В., Щербаков A.A.

76. Ермолов И.Н., Рахимов В.Ф. К оценке эквивалентных размеров дефектов Наклонными преобразователями // Дефектоскопия.-1989.-№ 11.-С.44-51.

77. Ермолов И.Н., Тимофеев В.И. Измерение акустических свойств пластмасс // Дефектоскопия.-1982.-№ 10.-С.60-63.

78. Ермолов И.Н., Щербаков A.A. Измерение диаграммы направленности в дополнительной плоскости // Дефектоскопия.-1996.-№ 10.-С.3-10.

79. Ермолов И.II., Щербаков Л.Л. Общий подход к стандартизации аппаратуры для ультразвукового контроля.// Тезисы докладов первого Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 1999 г.

80. Иванов В.И., Власов И.Э. О дефектометрических подходах в ультразвуковом контроле // Дефектоскопия.-1998.-Л"° 2.-С.41-46.

81. Исаев Л.К., Малинский В.Д. Обеспечение качества: стандартизация, единство измерений, оценка соответствия. М.: ИПК «Издательство стандартов», 2001.- 280 с.

82. Калинин В.Л., Тарасенко В.Л., Цеслер Л.Б. Погрешности измерений ультразвуковыми толщиномерами, обусловленные варьированием скорости ультразвука в конструкционных сталях и металлических сплавах // Дефектоскопия,-1988 1 .-С. 18-25.

83. Кирсанов Ю.Я., Бархатов Б.В. Воспроизводимость результатов неразрушающего контроля и оценка уровня дефектности при контроле в производственных условиях // Дефектоскопия.-198б.-Л° 11 .-С.34-41.

84. Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2.-Л.: НИИмостов ЛИИЖТа, 1979.-70 с.

85. Коновалов Н.Н. Оценка показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений // Дефектоскопия.-2003.-№ 9.-С.З-8.

86. Кретов Е.Ф., Ермолов И.Н., Елютин Н.И. Погрешности измерения эквивалентной площади дефектов зоны сплавления аустенитной наплавки с основным металлом //Дефектоскопия.-1985.-№ 10.-С.79-81.

87. Круглов Б.Л. Применение метода Монте-Карло для исследования функции выявляемости дефектов при ультразвуковой дефектоскопии. // Тезисы 16 Российской научно-технической конференции : Неразрутающий контроль и диагностика,- СПб., 2002.-С.7.

88. Клюев B.B. Неразрушающий контроль и диагностика фундамент технической безопастности 21 века//Дефектоскопия.-1994.-№ 5.-С.8-24.

89. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Современное состояние европейской стандартизации НК сварных соединений // Дефектоскопия.-2000.-Л'2 2.-С.З-11.

90. Козлов В.В. Поверка средств неразрушающего контроля. -М.: Издательство стандартов, 1989 .-216 с.

91. Козлов В.В., Щербаков Л.Л. Устройство для поверки и калибровки аттенюатора в полевых условиях. // Тезисы 13 Научно-технической конференции :Неразрушающие физические методы и средства контроля,- СПб.: ЛИИЖТ, 1993 г.-доклад Гс2.3.

92. Колесников А.Е. Ультразвуковые измерения. М.: «Издательство стандартов», 1982.-248с.

93. Кочев В.М., Коневский Л.М., Захаров Ю.А. Стандартные образцы для поверки ультразвуковых толщиномеров //Дефектоскопия,-1983.7.-С.89-90.

94. Круглов Л.Д., Гришина М.В. Комплект стандартных образцов КСО-2 и его метрологическое обеспечение //Дефектоскопия,-1984.-Л» 5.-С.23-27.

95. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии. М.:000 «Издательство ЮНИТИ-ДАНА», 1999.-711с.

96. Кузнецов В.А., Ялунина Г.В. Общая метрология. М.: ИПК «Издательство стандартов», 2001.-,270 с.

97. Кусакин H.A. Погрешности измерения угла ввода ультразвукового луча // Дефектоскопия,-1984.-№ 5.-С.19-23.

98. Кусакин H.A. О метрологическом обеспечении средств ультразвуковой дефектоскопии // Дефектоскопия.- 1983.-JV2 4.-С.55-68.

99. Кусаки» Н.А., Леонов И.Г., Серегин Е.И. О мерах толщины для градуировки и поверки ультразвуковых толщиномеров // Измерительная техника.-1978.-№ 2.-С.30-31.

100. КЫ4.161.071 ТО. Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств: Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Кишинев, 1977.- 63 с.

101. Левин С.Ф. Введение в современную метрологию. М.: Ростест-Москва, 1997.-62 с.

102. Леонов И.Г., Никифорова З.С., Юрченко Г.С. Государственные стандарты в области неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1985.-№ 11.-С.75-79.

103. Международный стандарт ИСО 10012 1:1992 Требования по обеспечению качества измерительного оборудования. Часть 1. Система метрологического подтверждения для измерительного оборудования. 1992. - 26 с.

104. Методика поверки ультразвуковых дефектоскопов с применением комплекта устройств КУ. МЦУ-6-91. НПО ЦНИИТМАШ,-М., 1991.

105. МИ 571-84. Методические указания. Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12 (2.1). Методика поверки. Кишинев: Госстандарт СССР, 1988 - 36 с.

106. МИ 579-84. Методические указания. Преобразователи ультразвуковые ПРИЗ-Д5. Методика поверки. Кишинев: Госстандарт СССР, 1988 - 18 с.

107. МИ- 1267-86.Методические указания: Преобразователи ультразвуковые ПРИЗ-Д11: Методика поверки. Кишинев: Госстандарт СССР, 1990 .-19с.

108. Молотков С.Л. Вопросы настройки глубиномерных устройств ультразвуковых дефектоскопов УД-11ПУ и УД2-12 // Дефектоскопия.-1990.-№ 3.-С.42-50.

109. Муравьев В.В. Погрешности измерений при ультразвуковой структуроскопии // Дефектоскогшя.-1988.-№ 7.-С.80-82.

110. Неразрушающие методы контроля. Спецификатор различий в национальных стандартах разных стран. Под ред. В.С. Кершенбаума. -М.: Центр Наука и Техника, 1992. 236 с.

111. Нуриев Ф.Н., Перлатов В.Г., Антипин В.Е. и др. Показатели качества и метрологическое обеспечение ультразвуковых дефектоскопов общего назначения //Дефектоскопия.-1983.-Лг» 10.-С.57-66.

112. Панин В.И., Бакшеев В.Г., Дузенко В.А. Методические и научно-технические основы метрологического обеспечения ультразвуковых измерительных преобразователей //Дефектоскопия,-1982.-№ 1.-С.22-28.

113. Панин В.Н., Шатулов А.В. Метрологическое обеспечение электроакустических преобразователей.// Тезисы докладов первого Всероссийского научно-технического семинара «Метрологическое обеспечение в области неразрушающего контроля».- М, 1999 Г.-С.23.

114. Пасси Г.С. Исследование стабильности акустического контакта при контроле наклонным преобразователем //Дефектоскопия.-1988.-№ З.-С.69-78.

115. Перевалов С.П. Метрологическое обеспечение неразрушающего ультразвукового контроля.I. Изучение геометрических и акустических характеристик эрозионных отражателей // Дефектоскопия.-1994.-№ 9.-С. 15-31.

116. Перевалов С.П. Метрологическое обеспечение неразрушающего ультразвукового контроля.II. Сравнительный анализ различных методов изготовления компактных угловых отражателей // Дефектоскопия.-1994 9.-С.32-40.

117. ПНАЭ Г-7-014-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ, Ультразвуковой контроль.Ч.1.-М.:Госатомэнергонадзор СССР, 1990.-41 с.

118. ПНАЭ Г-7-030-91. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ, Ультразвуковой контроль.Ч.2.- М.:Госатомэнергонадзор СССР, 1992.-157 с.

119. Поверхностные акустические волны / Под ред. А. Олиньера. -М.: Мир, 1981.-240 с. ( Проблемы прикладной физики).

120. Прохоров С.О. Оценка точности измерений при ультразвуковом контроле //Дефектоскопия.-1985.-.Nb 7.-С.З-11.

121. Прудников А.П., Брычков Ю.А., Маричев О.И. Интегралы и ряды. М.: Наука, 1981.-798 с.

122. Райхман А.З. Определение оптимальных параметров неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1975.4.-С.7-16.

123. Райхман А.З. Об оптимальных параметрах контроля особо ответственных изделий //Дефектоскопия.-1975.-№ 5.-С.120-123.

124. РД 50-337-82. Методические указания. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы и средства поверки. М.: Издательство стандартов, 1982.-16 с.

125. РД 34.17.302-97. Руководящий документ. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные99соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦД-97).-М.: НПП «Норма», 1997.-137 с.

126. Ринкевич Л.В., Смородинский Я.Г., Анализ параметров и технических характеристик современных ультразвуковых дефектоскопов общего назначения // Дефектоскопия.-2002.-Л'» 9.-С.З-26.

127. РМГ 29 99. Рекомендации по межгосударственной стандартизации. Государственная система обеспечения единства измерений. Метрология. Основные термины и определения.- Минск: ИПК «Издательство стандартов», 2002.- 46 с.

128. Розина М.В., Яблоник Л.М. Выбор методов и объемов неразрушающего контроля в зависимости от дефектности продукции // Дефектоскопия.- 1986.-X« 8.-С.З -10

129. Романенко A.A. Влияние параметров контроля на вероятность обнаружения дефектов в трубах // Дефектоскопия.-1986.-№ 4.-С.92-95.

130. Романенко A.A., Богданович Б.Н., Никифоров В.В. Дефекты обсадных термообработанных труб и их выявляемость ультразвуковым методом //Дефектоскопия.-1986.-№ 3.-С.8 -13.

131. Романько A.A. Определение абсолютной чувствительности ультразвукового дефектоскопа общего назначения // Дефектоскопия.- 1987.-JV2 8.-С.31 -35.

132. Романко A.A. Определение погрешности измерения расстояний ультразвуковыми эхо-импульсными дефектоскопами // Дефектоскопия.-1985.-N° 4.-С.23-28.

133. Сергеев А.Г., Латышев М.В., Терегеря В.В. Метрология, стандартизация, сертификация : Учебное пособие-М.: «Логос» , 2003.-536 с. -(Учебник 21 века).

134. Сивирюк В.Л., Грамотник И.В. О повышении точности настройки ультразвуковых дефектоскопов // Дефектоскопия.-1989.9.-С.10-14.

135. Титков Б.П. О погрешности измерений амплитуд сигналов, связанной с радиальными колебаниями пьезопреобразователей // Дефектоскопия.-1988.-№ 7.-С.40-44.

136. Токарев В.Л., Серегин E.H., Глуховекий В.П. Акустические характеристики некоторых полимеров, используемых в качестве испытательных образцов //Дефектоскопия,-1982.-№ 10.-С.67-70.

137. Тульчин Л.Г., Хаскин A.M., Шаповалов В.Д. Оценка качества электроизмерительных приборов. Л.: «Энергия», 1982.-216с.

138. Установка измерительная серии «СКАНЕР». Руководство по эксплуатации. СКАН2.00.00.000 РЭ. М.: AJITEC. - С. 42-51.

139. Шрайбер Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Металлургиздат, 1965.-391 с.

140. Щербинский В.Г. Исследование статистических параметров неровностей и отражательных характеристик трещин сварных швов // Дефектоскопия.-1985.-№ 11.-С.9-20.

141. Щербинский В.Г. Влияние стохастического контактного слоя на достоверность ультразвукового контроля // Дефектоскопия.-1994.-Л2 6.-С.67-74.

142. Щербинский В.Г. Основные факторы, влияющие на погрешность ультразвуковой дефектометрии //Дефектоскопия.-1991.-JS« 5.-C.3-32.

143. Щербинский В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений. М.: Изд-во «Тиссо»,-2003.-326 с.

144. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. М.: «Издательство МГТУ имени II.Э.Баумана»,2000.-496с.

145. Щербинский В.Г., Самедов Я.Ю. Априорная оценка сравнительной достоверности методов ультразвукового неразрушающего контроля // Дефектоскопия.-1987.-№ 7.-С.61-68.

146. Щербаков A.A. К вопросу о показателях качества при метрологическом обеспечении ультразвуковых дефектоскопов общего назначения. // Дефектоскопия, 2004.-№ 3

147. Щербаков Л.Л. Метрологическое обеспечение ультразвуковых дефектоскопов общего назначения в условиях производства и эксплуатации. // Измерительная техника.- 2004.-Л2 7.-С.62.

148. Щербаков Л.Л. Исследование диаграммы направленности на цилиндрическом отражателе в дополнительной плоскости. // Тезисы 13 Научно-технической конференции :Неразрушающие физические методы и средства контроля.- СПб.: ЛИИЖТ, 1993 г.- С 97-98.

149. Щербаков Л.Л., Данилов В.Н. О выборе комплекса параметров и средств поверки ультразвуковых дефектоскопов в условиях эксплуатации. // Дефектоскопия, 1999.- № 3.- С. 42-49

150. Щербаков Л.Л., Данилов В.Н. Об использовании вероятностных критериев в методиках ультразвукового контроля оборудования. // Дефектоскопия, 1999.- № 5.- С. 60-67.

151. Щербаков Л.Л., Данилов В.Н. Определение эффективной частоты эхоимпульса ультразвуковых преобразователей. // Дефектоскопия, 1998.- Л'2 4.-С. 23-31.

152. Щербаков Л.Л., Ермолов И.Н., Рыбник Л.Л. Прохождение поверхностных волн через щелевидные дефекты. //Дефектоскопия, 1988.- № 6.-С. 48-52.

153. Акт выдан для предоставления в диссертационный совет.

154. Анненков A.C. Петров А.Е. Юдин С.И.1. Начальник производства1. Гл. акустик

155. Руководитель отдела акустики1. Генеральный директор1. К. В. Белый1. Акто внедрении результатов диссертационной работы Щербакова Андрея Алексеевича

156. Исследование и унификация методов н средств проверки рабочих характеристик ультразвуковых дефеюгосконов в процессе контроля изделии» в научно-производственных разработках НТЦ «НОРМА»

157. Акт выдан для предоставления в ; " :овет.

158. Акт выдан для предоставления в диссертационный совет.1. Заведующий отделом JV° 281. Стасеев В.Г.

159. Заведующий лабораторией технологии неразрушающего контроля1. ЦЦербинский В.Г.

160. Заведующий лабораторией ультразвуковых методов исследования металлов1. Воронков В.А.11()ло>кепие )\()-импульс(ж при изменении инора межл) шом нанны п подвижной полставкой II )11

161. И il i е рфе ром етр и ч ее кий м и и и м у м