автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Разработка методики встроенного качества как основы повышения конкурентоспособности производства дизельных двигателей

005004062

МОГИЛЕВЕЦ Валерий Дмитриевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА КАК ОСНОВЫ ПОВЫШЕНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ (НА ПРИМЕРЕ ОАО «КАМАЗ-Дизель»)

Специальность 05.02.23 «Стандартизация и управление качеством продукции»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

- 1 ДЕК 2011

Москва-2011

005004062

Работа выполнена в открытом акционерном обществе «КАМАЗ-Дизель»

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

лауреат Государственной премии РФ в области науки и техники, доктор технических наук, профессор Л.Г. Дубицкий

доктор технических наук, профессор В. Н. Писарев

доктор технических наук, профессор Л.Н. Александровская

Ведущая организация:

ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Защита состоится « . в « / X часов на заседании

диссертационного^ совета <=7Ù - tPePÇ^ . Q?

при

Г> . l^OOLïg <> ( ф

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке tP^O Р ' С авторефератом можно ознакомиться на сайте

М/ \а/а/ , ^ /7 С.Vj* 1

Автореферат разослан « « К 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета при ОАО «ВНИИС» кандидат экономических наук, старший научный сотрудник

И.И. Чайка

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. В настоящее время в связи с вступлением России в ВТО особую актуальность приобрели системы менеджмента предприятия, ориентированные на обеспечение высокой конкурентоспособности продукции, учитывающие специфику ее применения.

Для дизельных двигателей, устанавливаемых на автомобилях КАМАЗ, характерным условием их применения является длительная работа при больших нагрузках. В этих условиях важнейшим показателем конкурентоспособности является отсутствие отказов, связанных со скрытыми дефектами в производстве. Можно вести речь о своеобразной «бездефектной» конкурентоспособности. Вместе с тем необходимо обеспечить возможно более низкий уровень издержек производства. Это достигается предупреждением и устранением причин появления дефектов в производстве, что приводит к снижению вынужденных страховых производственных запасов. Больших успехов в этом добилась японская фирма «Тойота», создавшая свою производственную систему.

Актуальность данного исследования заключается в разработке методических основ реализации принципа обеспечения встроенного качества с использованием (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель») новых методических и организационно-технических решений:

- разработка и применение эффективных методов управления качеством в создании системы выявления и устранения дефектов у источника возникновения, что обеспечивает эффективную обратную связь для реагирования на отклонения в производственном процессе;

-разработка методов определения дефектообразующих зон и оптимального выбора критических контрольных точек процесса для обеспечения ключевых параметров, их идентификации и прослеживаемости;

-разработка основных положений функционирования заводской системы технического регулирования, эффективного использования непрерывной информационной поддержки поставок и жизненного цикла (Continuous Acquisition and Life cycle Support) - CALS-технологий для моделирования и управления процессом изготовления продукции на всех этапах жизненного цикла;

- формирование и эффективное функционирование межфункциональных рабочих групп.

Степень разработанности темы. Работа базируется на принципах всеобщего менеджмента качества. В 90-е годы XX века сформировалась модель качества Total Quality Management (TQM) - всеобщий менеджмент на принципах качества или всеобщий менеджмент качества. К наиболее выдающимся специалистам в области качества, внесшим вклад в формиро-

вание модели TQM, относятся Дж.Джуран, В. Шухарт, Э.Деминг, К. Исикава, Т.Ф. Сейфи. При разработке проблем теории и практики большую роль сыграли труды К. Гастева, Б.В. Бойцова, A.B. Гличева, В.Г. Версана, И.З. Аронова, И.И. Чайки, Ю.П. Адлера, В .Я. Киршенбаума. Проблемам встроенного качества посвятили свои труды ученые и специалисты-практики Ф. Кросби, Т. Оно, С. Синго, В.А. Лапидус. Эти работы, несомненно, имеют большое теоретическое и практическое значение. Однако, несмотря на достаточное количество работ по вопросам повышения качества, в литературе недостаточно фундаментальных трудов по встроенному качеству. Отсутствуют методические основы реализации встроенного качества как принципа TQM для конкретного предприятия. Следовательно, необходима разработка методических и практических подходов формирования системы встроенного качества на предприятии.

Цель и задачи диссертационного исследования. Целью диссертационного исследования является разработка методических и практических подходов к формированию принципов встроенного качества и описание результативности и эффективности их внедрения. В рамках установленной цели определены следующие задачи:

1. Сформулировать современные подходы к реализации принципов встроенного качества и путям развития этих принципов, как инструмента снижения затрат на качество в виде инновации в целях повышения стабильности процессов и для обеспечения конкурентоспособных преимуществ.

2. Разработать методику внедрения встроенного качества (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель»),

3. Разработать рекомендации по следующим направлениям развития встроенного качества:

а) методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (и их элементов - дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий;

б) методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификации и прослеживаемости;

в) перспективы и документальная база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции, основанной на CALS-технологии.

Объектом исследования является применение эффективных методов встроенного качества на примере производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Предметом исследования являются методические и практические методы встроенного качества в рамках производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Теоретической и методологической основой исследования явились труды отечественных и зарубежных ученых по проблемам концепции TQM (всеобщего менеджмента качества).

В процессе исследования были применены такие методы, как выявление причинно-следственных связей (диаграмма Исикавы), «5 почему», статистическое управление процессом, анализ видов и последствий потенциальных дефектов и новые разработанные методы.

Достоверность полученных результатов исследования базируется на результатах использования действующей документации системы менеджмента качества (СМК) на ОАО «КАМАЗ-Дизель» и положительном опыте внедрения системы встроенного качества.

Область исследования. Содержание диссертационного исследования соответствует п. 3 паспорта специальности ВАК 05.02.23 «Стандартизация и управление качеством продукции».

Научная новизна исследования. Научная новизна диссертационного исследования заключается в разработке методических и практических подходов к формированию, развитию и оценке эффективности применения встроенного качества как системы гарантированного качества применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Элементы новизны содержат следующие результаты исследования:

1. Введено в научный оборот понятие «качество, встроенное в производственный процесс, - встроенное качество», определяемое как исключение дефектов у источника их возникновения непосредственно самим исполнителем процесса - производственным персоналом. Концепция обеспечения встроенного качества использует философию TQM и направлена на обеспечение соответствия готовой продукции требованиям безопасности и ее потребительским свойствам, а также снижение себестоимости продукции и в целом повышение конкурентоспособности предприятия. Предлагаемую автором концепцию обеспечения встроенного качества, как инструмент снижения затрат, на основании стандарта ГОСТ Р ИСО 9004-2009 можно отнести к инновации.

2. Сформулировано 7 принципов встроенного качества, направленных на предупреждение дефектов:

-контроль качества в производственном процессе силами производственного персонала;

- визуализация, наглядность результатов измерения показателей качества;

-дисциплина соблюдения требований стандартов по качеству;

- остановка оборудования для исправления выявленных дефектов;

- самостоятельное исправление ошибок производственным персоналом;

- сплошной контроль качества продукции;

- непрерывное совершенствование процесса обеспечения качества.

3. Впервые разработана методика применения принципов встроенного качества, построенная по классическому циклу постоянного улучшения, разработанному американскими учеными У. Шухартом и Э. Демингом: Plan - Do - Check - Act (PDCA) - Планировать - Делать - Проверять -Воздействовать.

4. Впервые предложена заводская система технического регулирования, позволяющая обеспечивать необходимый уровень параметров безопасности на всех этапах жизненного цикла изделий.

5. Предложены методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (и их элементов - дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий.

6. Разработаны методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификации и прослеживаемости.

7. Разработана методическая база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции на основе CALS-технологии, в том числе документированная база интегрированной информационной системы (ИИС) на основе:

-модели сквозной обработки, анализа, передачи и управления данными;

- метода совершенствования эффективности и результативности производственного процесса в условиях функционирования CALS-системы;

- описания основного процесса постоянного улучшения на основе сочетания системы встроенного качества и его информационного обеспечения с применением CALS-технологий и методических рекомендаций по совершенствованию;

-разработанных требований к программному обеспечению CALS-системы;

-описания функций базовых модулей СМК, реализуемых в системе встроенного качества.

8. Разработаны математическая модель встроенного качества для принятия решения на основе установленного риска заказчика и потребителя и процедура определения экономической эффективности ИИС на ее базе.

Практическая значимость исследования обуславливается тем, что разработанные принципы, методы и методики внедрения и функционирова-

ния будут способствовать обеспечению гарантии соответствия продукции требованиям технических регламентов по безопасности и ее потребительским свойствам при снижении затрат на устранение переделок, а значит, и приобретению дополнительных конкурентных преимуществ.

Самостоятельное практическое значение имеют:

а) принципы и методы внедрения встроенного качества;

б) разработка и применение эффективных методов управления качеством в создании системы выявления и устранения дефектов у источника возникновения, что обеспечивает эффективную обратную связь для реагирования на отклонения в производственном процессе;

в) организационно-технические решения по формированию и эффективному функционированию межфункциональных рабочих групп.

В ОАО «КАМАЗ-Дизель» в соответствии с принятой «Программой повышения качества... до 2013 года» предусмотрено внедрение встроенного качества во всем механообрабатывающем производстве.

Апробация результатов исследования. Для внедрения встроенного качества в производственные процессы на предприятии открыт проект, руководителем которого является автор данной работы.

В 2010 году в производствах механической обработки встроенное качество внедрено в 20 бригадах 11 производственных цехов на 231 деталь с участием 527 рабочих. Экономический эффект от снижения дефектности составил 849 801 руб.

Дальнейшей реализацией заводского проекта в 2011 году запланировано внедрение методов встроенного качества в 40 производственных бригадах 12 цехов. За 6 мес. 2011 года встроенное качество внедрено на 161 рабочем месте.

Это дает основание утверждать, что результаты апробирования внедрения методов встроенного качества в ОАО «КАМАЗ-Дизель» дают положительный эффект. Данные методы могут использоваться на других машиностроительных предприятиях.

Структура и объем диссертации включает введение, 3 главы, выводы по работе.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ Содержит общую характеристику работы.

ГЛАВА X. АНАЛИЗ КОНЦЕПЦИИ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА.

ФОРМУЛИРОВАНИЕ ЦЕЛЕЙ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

Автором сделан обзор известных исследований в виде основных этапов формирования TQM, экономической и социальной конкурентоспособности, влияния затрат на качество на конкурентоспособность компании. Проведен анализ концепции встроенного качества на основе философии TQM, как инструмента снижения затрат на качество, в виде инновации в целях повышения стабильности процессов и для обеспечения конкурентоспособных преимуществ.

Освещаются анализ затрат на обеспечение качества продукции и влияние методов встроенного качества на их снижение как фактора повышения конкурентоспособности производства ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Рассматривается наиболее применяемая модель PAF, которая включает две главные категории затрат, связанных с качеством. С одной стороны, имеются затраты для обеспечения и улучшения качества. Это конформные затраты (СОС) - затраты на соответствие или инвестиции. С другой стороны, существуют непредвиденные расходы, связанные с плохим качеством. Это неконформные затраты (CONC) - затраты вследствие несоответствия или потери (рис. 1).

Применение классификации затрат модели PAF весьма полезно, поскольку визуализирует тенденции динамики затрат. Она актуальна и при оценивании потерь, особенно неосязаемых, обусловленных внешним браком и утратой имиджа.

Соотношение между затратами на исправление, предупреждение и контроль в ОАО «КАМАЗ-Дизель» представлено в виде круговой диаграммы (рис. 2).

Динамика изменения затрат «инвестиции - потери»

Рис. 1. Динамика изменения затрат «инвестиции - потери» ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Затраты на обеспечение качества продукции

□ затраты на исправление □ затраты на контрогь ■ затраты на предупреждение

Рис. 2. Распределение затрат в ОАО «КАМАЗ-Дизель»

В данном случае затраты на предупреждение и контроль превышают затраты на исправление (потери). Одной из наиболее вероятных причин может быть то, что не учтена одна из составляющих затрат, а именно затраты на исправление (доработку) продукции внутри производственных процессов, т.е. на устранение внутренней дефектности, учет и снижение которой является одним из показателей эффективности внедрения встроенного качества.

Снижение уровня дефектности (внутренние отказы) в производстве ОАО «КАМАЗ-Дизель» приводит к снижению уровня рекламаций (внешние отказы), что в свою очередь приводит к снижению уровня затрат на гарантийный ремонт выпускаемых силовых агрегатов (рис. 3,4).

Уровень потерь вследствие внутренних отказов

Рис. 3. Уровень потерь ОАО «КАМАЗ-Дизель» вследствие внешних и внутренних отказов

Уровень рекламации по силовым агрегатам выпуска последних 12 мес.

Уровень затрат на гарантийный ремонт

Рис. 4. Уровень рекламаций и затрат на гарантийный ремонт силовых агрегатов КАМАЗ

В целом снижение уровня потерь вследствие внутренних и внешних отказов снижает удельный вес потерь к себестоимости реализованной продукции (рис. 5), что снижает затраты на качество (рис. 6) и вместе с обеспечением высоких потребительских свойств и требований технических регламентов приводит к снижению себестоимости продукции, тем самым повышая конкурентоспособность производства.

Рис. 5. Удельный вес пот ерь к себестоимости реализованной продукции ОАО «КАМАЗ-Дизель»

а С? К№» 200Э >С10 6M#G.M11

* К - удельный бес общих затратна качество

Рис. 6. Динамика изменения затрат на качество ОАО «КАМАЗ-Дизель

В зависимости от среды, в которой существует организация, для достижения устойчивого успеха могут потребоваться улучшения (выпускаемой продукции, применяемых процессов и т.д.) и инновации в виде разработки новых процессов, продукции, систем менеджмента, в том числе новых методов, и т.д.

В соответствии с концепцией сформулированы принципы обеспечения встроенного качества.

В данной работе предлагаемую автором концепцию обеспечения встроенного качества можно, по стандарту ГОСТ Р ИСО 9004-2009, как инструменту повышения стабильности процессов и снижения их вариабельности, обеспечения конкурентоспособных преимуществ, отнести к инновации.

Проведен анализ концепции обеспечения качества производственной системы фирмы «Тойота» - Toyota Production System (TPS), которая является рациональным методом организации производства, так как она позволяет ликвидировать ненужные элементы производственного процесса в целях снижения издержек производства. Основная задача этой системы -изготавливать и поставлять необходимую номенклатуру деталей в нужное время и в необходимом количестве. Реализация этой концепции позволяет ликвидировать ставшие ненужными материальные запасы на производстве. Сокращение издержек производства является важной частью системы и может быть достигнуто лишь при условии выполнения следующих требований:

-обеспечение оперативного регулирования объема и номенклатуры производства, что позволяет постоянно приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным колебаниям спроса по количеству и номенклатуре продукции;

- обеспечение высокого качества продукции на всех этапах производства;

К - удельный вес общих затрат иа качество

- активизация человеческого фактора для достижения поставленных целей путем вовлечения персонала в процесс улучшений.

Одним из главных принципов производственной системы «Тойота» является принцип автономизации, который, по сути, представляет собой полную ответственность работника за качество своей работы и его контроль, - право останавливать процесс, станки в случае выявления отклонений в производственном процессе. Этот принцип реализуется с применением средств защиты от ошибок и визуализации (наглядности) контроля.

Вместе с тем выявились и недостатки в работе этой системы. По данным американского журнала «Automotive News», с ноября 2009 года по февраль 2011 года из-за дефектов тормозной системы, коробки передач, электронного блока управления двигателем и др. было отозвано 20,5 млн автомобилей по всему миру. «Тойота» потратила $4 млрд только на решение проблемы непреднамеренного повышения скорости, но это было направлено на то, чтобы устранить дефекты, а не на устранение первопричины их появления.

Подобные случаи свидетельствуют о недостатках в работе TPS по предупреждению отказов, в том числе:

- из-за недостаточного охвата системой вариаций параметров процессов и продукции;

- из-за несфокусированности системы на выявление ключевых факторов и характеристик, определяющих протекание процесса.

Целью диссертационного исследования является разработка методических и практических подходов к формированию принципов встроенного качества и описание результативности и эффективности их внедрения. В рамках установленной цели определены следующие задачи:

-сформулировать современные подходы к реализации принципов встроенного качества и путям развития этих принципов;

-разработать методику внедрения встроенного качества (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель»);

-разработать рекомендации по направлениям развития встроенного качества, в том числе по совершенствованию стандартных операционных процедур, применяемых как один из методов бережливого производства, с дополнением, связанным с информационным обеспечением, основанным на CALS-технологии.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПУТЕЙ И РАЗРАБОТКА МЕТОДИЧЕСКИХ ОСНОВ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА, КАК БАЗЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ДИЗЕЛЬНЫХ МОТОРОВ

2.1. Предлагаемая концепция обеспечения встроенного качества (на примере ОАО «КАМАЗ-Дизель»)

Предлагаемая автором концепция обеспечения встроенного качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» направлена на снижение вариабельности, повышение стабильности процессов (операций), достижение целей по снижению дефектности продукции и стоимости операционных потерь в контрольных точках технологического процесса/операции для получения ключевых характеристик, обеспечивающих регламентирующие и потребительские параметры (характеристики) изделия, тем самым повышая конкурентоспособность организации.

В крупном плане существуют два основных направления развития обеспечения конкурентоспособности предприятия на основе использования концепции встроенного качества (рис. 7).

Рис. 7. Концепция обеспечения встроенного качества ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Первое направление связано с взаимным согласованием методов встроенного качества и других систем управления, в том числе:

- заводской системы технического регулирования;

- эффективного использования информационных технологий для моделирования и управления процессами жизненного цикла продукции с использованием математической модели обработки данных.

Второе направление связано с применением различного инструментария, обеспечивающего эффективное использование методик встроенного качества.

В этот инструментарий входят методы, реализация которых позволяет применять предупреждающие и корректирующие действия на основе измерений, контроля и диагностики непосредственно на рабочем месте.

Основными инструментами этих методов являются:

- анализ видов и последствий потенциальных дефектов (РМЕА процесса), методика выявления дефектоопасных и дефектообразующих зон производства и изделий (и их элементов - дефектоносителей) по результатам внедрения технической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий, обеспечивающих корректирующие и предупреждающие действия;

- применение методики встроенного качества;

- оптимизация выбора критических контрольных точек (ключевых характеристик) технологического процесса/операции.

2.1.1. Заводская система технического регулирования ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Заводская система технического регулирования (далее - ЗСТР) ОАО «КАМАЗ-Дизель» позволяет осуществлять «сквозное» техническое регулирование на всех этапах жизненного цикла изделий, в том числе на этапе производства продукции, экономически эффективно обеспечивать необходимый уровень безопасности и реализовать требования Федерального закона № 184-ФЗ от 27.12.2002 «О техническом регулировании», специального технического регламента «О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных (загрязняющих) веществ», утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 12.10.2005 № 609.

Установленные в конструкторской документации специальные регламентируемые характеристики изделия (геометрические и физические параметры), его свойства (размеры, координаты установки, масса, материал, твердость, шероховатость поверхностей, внешний вид, термообработка и др.),

проверяемые при подтверждении соответствия изделия установленным требованиям, а также необходимые для обеспечения его функций в эксплуатации, обеспечивают соответствие изделия обязательным требованиям технических регламентов и стандартов (правила ЕЭК ООН, ГОСТ Р и др.).

Разработанная документация ЗСТР (рис. 8) регламентирует порядок действий:

- при разработке и применении обязательных требований к продукции, процессам производства;

- при разработке и применении на добровольной основе требований к продукции, процессам производства;

- при оценке соответствия;

-при контроле и анализе выполнения (соблюдения) установленных требований.

Рис. 8. Заводская система технического регулирования ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Для оперативного управления в рамках ЗСТР, создаваемой при непосредственном участии автора, разработаны [2]:

-типовой перечень оперативных управляющих решений в сфере заводского технического регулирования;

-рекомендации по координации деятельности участников процесса создания силового агрегата с целью удовлетворения требований безопасности;

-рекомендации по определению типовых предупреждающих действий в сфере заводского технического регулирования (метод прогноза априорного риска несоответствия требованиям);

- рекомендации по определению типовых корректирующих действий в сфере заводского технического регулирования (метод апостериорной оценки несоответствия требованиям).

Анализ видов и последствий дефектов (РМЕА) технологического процесса проводится с целью анализа и количественной оценки последствий потенциальных дефектов, для предупреждения возникновения и (или) ослабления тяжести возможных последствий его дефектов и для достиже-

ния требуемых регламентируемых и потребительских характеристик изделия, определения дефектоопасных зон, определения контрольных точек (ключевых характеристик) технологического процесса (операции).

РМЕА позволяет выявить потенциальные дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и разработать корректирующие и предупреждающие действия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предупредить затраты на их исправление.

Таким образом, ЗСТР ОАО «КАМАЗ-Дизель» позволяет осуществлять «сквозное» техническое регулирование на всех этапах жизненного цикла изделий, в том числе на этапе производства продукции, экономически эффективно обеспечивать необходимый уровень безопасности и реализовать требования законодательства.

2.1.2. Предлагаемая методика выявления дефектоопасных и дефектообразующих зон производства и изделий (и их элементов — дефектоносителей)

Задачей предлагаемой автором методики является выявление в производстве дефектообразующих зон изделий - дефектоносителей и определение путей, исключающих их появление в ходе серийного производства.

Выявление дефектообразующих зон производства и изделий (и их элементов - дефектоносителей) проводится по результатам РМЕА процесса, внедрения технической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий.

По предлагаемой методике, независимо от возможного массива данных, фиксация показателей качества любой оценки измерений, испытаний сводится к получению одного из двух ответов: «да» или «нет», т.е. имеется ли соответствие заданным требованиям или такое соответствие не получено.

Если число всех дефектоопасных зон данной детали (сборочной единицы, агрегата, изделия) обозначить а число дефектообразующих зон, выявленных при изготовлении и испытаниях, £П, то получим правильную дробь. Действительно, качество изделий

к-г^аи,

что очевидно из смысла выбранных обозначений.

Действительно, К 1 соответствует идеально организованному производству, при котором £П = 0, т.е. деталь (сборочная единица, агрегат, изделие) не имеет дефектов и полностью соответствует требованиям нор-

мативной документации, дефекгоопасные зоны не превращаются в дефек-тообразующие.

Качественное выполнение всех требований разработчика (КД, ТД) обеспечивает получение числа £П = 0. Случаи обнаружения каких-либо отклонений от заданных требований и приводят к росту £П (но очевидно, £П не может быть больше £Г!). Получаемое значение £7, равное некоторому числу, показывает наличие каких-либо отклонений от заданных норм, и это приводит к тому, что К оказывается меньше единицы.

УУ-УП

Выражение К = ———— < 1 позволяет сравнивать качество изготовления самых различных изделий (сборочных единиц, агрегатов, деталей) между собой и состояние выполнения технологических процессов на данном предприятии.

Кроме описанного анализа, использование выражения (1) позволяет каждый случай, когда £П > 0, рассматривать конкретно и находить причины нарушения технологии изготовления продукции.

2.13. Определение перспективы применения и разработка

документированной базы интегрированной информационной системы поддержки жизненного цикла продукции на основе САЬБ-технологии

Интегрированная информационная система (ИИС) [1], [4], [6] базируется:

- на модели сквозной обработки, анализа, передачи и управления данными;

- на методе повышения эффективности и результативности производственного процесса в условиях функционирования САЬБ-системы.

Для каждой контролируемой операции в ИИС должна быть реализована схема сквозной обработки, передачи и управления данными, проведения анализа данных контрольной точки, принятия решений и проведения корректирующих (предупреждающих) действий, анализа их результатов. Должна быть определена контрольная точка - место снятия данных, по результатам анализа которых принимаются при необходимости соответствующие корректирующие или предупреждающие действия.

Все данные, фигурирующие в процессе выполнения операции, проведения измерений, ввода данных в ИИС, проведения анализа, принятия и внедрения корректирующих или предупреждающих действий, выработанные рекомендации с других операций и другие данные, вводимые в ИИС, должны быть сохранены в архиве и, в зависимости от степени дальнейшего использования, в соответствующих базах данных.

Особое внимание автор уделяет необходимости оснащения индивидуальных рабочих мест. Для управления процессом статистического контроля (SPC) с помощью ПЭВМ должны быть созданы условия управления информацией на индивидуальном рабочем месте. Необходимо:

- производить запись измеренных значений сразу на рабочем месте;

- применять упрощенные методы для записи и оценивания измеренных значений;

- проводить быстрый анализ и документирование мероприятий;

- хранить данные в электронном архиве ИИС.

Действия по повышению эффективности и результативности производственного процесса включают:

- анализ и оценку существующего положения для определения областей улучшения;

-установление целей улучшения;

- поиск возможных решений для достижения целей;

- оценивание и выбор решений;

- выполнение выбранных решений;

- измерение, проверку, анализ и оценку результатов достижения целей;

-анализ результатов с целью установления дальнейших возможностей постоянного улучшения.

Обратная связь от потребителей и других заинтересованных сторон, аудиты и анализ СМ К могут использоваться для определения возможностей улучшения. Применение CALS-технологий позволяет на практике реализовать процесс постоянного улучшения, значительно упростив процесс сбора и анализа необходимых данных, выявления существующих проблем и потенциальных областей улучшения, повысив степень достоверности поступающей информации (анализируемых данных). Описываются этапы процесса улучшения с применением CALS-технологий, а также излагаются требования к их практической реализации.

Для реализации предложений автором в соавторстве с научным руководителем Л.Г. Дубицким и М.А. Яновской разработаны требования к программному обеспечению CALS-системы и основополагающие методические рекомендации по постоянному совершенствованию производственного процесса ОАО «КАМАЗ-Дизель», включающие следующие документы:

- CALS-технологии. Информационная поддержка постоянного улучшения управляемости и эффективности производственного процесса на основе принципов TQM. Термины и определения;

-CALS-технологии. Информационная поддержка постоянного улучшения управляемости и эффективности производственного процесса па основе принципов TQM. Электронные данные. Классификация и способы представления;

- CALS-технологии. Информационная поддержка постоянного улучшения управляемости и эффективности производственного процесса на основе принципов TQM. Формирование информационной базы производственных процессов. Входная, выходная информация. Процедура принятия решений;

-CALS-технологии. Информационная поддержка постоянного улучшения управляемости и эффективности производственного процесса на основе принципов TQM. Порядок разработки, внесения изменений, хранения электронных документов. Процедура применения электронной цифровой подписи;

— CALS-технологии. Информационная поддержка постоянного улучшения управляемости и эффективности производственного процесса на основе принципов TQM. Проведение контроля за информационной поддержкой процессов. Порядок внесения изменений в информационную систему. Процедура определения экономической эффективности информационной системы.

2.1.4. Предлагаемая автором математическая модель встроенного качества

Все операции встроенного качества характеризуются тем, тго информация о них необходима в реальном масштабе времени, чтобы можно было предпринять не только корректирующие, но и предупреждающие действия, устраняющие причины несоответствия требованиям качества.

В предлагаемой автором концепции встроенного качества основным источником информации являются выходные данные, требования потребителя и законодательства (см. рис. 7). Эти выходные данные относятся к регламентирующим и потребительским характеристикам, внутренним и внешним дефектам. Регламентирующие характеристики устанавливаются, а остальные обнаруживаются в результате анализа измерений, контроля, диагностики и информации от потребителя. Сюда же относятся результативность и эффективность организационно-технических мероприятий, данные о дефектообразующих зонах производства и изделий (и их элементов - дефектоносителей) по результатам FMEA процесса, внедрения технической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа, данные от контрольных точек (ключевых характеристик) технологического процесса (операции) и другие информационные данные, полученные от ИИС, построенной на основе CALS-технологии. Все эти данные имеют различный характер, который можно разделить на 2 большие группы:

- количественные данные, как результат измерений;

— качественные данные (да/нет), как результат проверки, соответствующие требованиям или нет.

Именно на основе свертывания этих данных реализуется математическое обеспечение встроенного качества. По изложенным причинам лицо, принимающее решение о внедрении корректирующих и предупреждающих мер, т.е. фактически о реализации соответствующих организационно-технических мероприятий, должно располагать для сокращения объема интегрированными параметрами, позволяющими обоснованно принимать необходимые решения. Особенностью интеграции этих параметров является то, что обработка исходных данных должна вестись в реальном масштабе времени. Эту задачу решает предлагаемая автором математическая модель операции встроенного качества (рис. 9).

Рис. 9. Математическая модель встроенного качества

Далее автор предлагает использовать алгоритм экстремальной группировки параметров, который позволяет проводить последующие операции на основе широко известных информационных программ. Предложенная математическая модель позволяет принимать решения о нахождении контролируемых интегрированных параметров внутри поля допуска (контрольных границ), т.е. принимать решения на основе установленного риска заказчика и потребителя.

Предлагаемая автором процедура определения экономической эффективности интегрированной информационной системы на базе математической модели встроенного качества

Экономическую эффективность внедрения ИИС определяют с помощью трудовых и стоимостных показателей. Для расчетов применяется метод сопоставления данных базисного и отчетного периодов. В качестве базисного периода при переводе отдельных работ на автоматизацию принимают затраты на обработку информации до внедрения ИИС (при ручной обработке), а при совершенствовании действующей ИИС - затраты на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.

Абсолютный показатель экономической эффективности Тзк составляет:

Тх = Т0 — Т1 (чел./час),

где Т0 - трудовые затраты на обработку информации на базисном периоде;

Т1 — трудовые затраты на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.

Относительный индекс производительности труда составляет:

■Лп ~ Т1/Т0.

Для определения эффективности внедрения ИИС необходимо рассчитывать наряду с трудовыми показателями стоимостные показатели, т.е. определять затраты на обработку информации при базисном и отчетном вариантах в денежном выражении.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА И ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДИКИ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА В ОАО «КАМАЗ-ДИЗЕЛЬ»

3.1. Построение методики встроенного качества на примере ОАО «КАМАЗ-Дизель»

В действующем производстве, где организация контроля качества продукции и выполнение контрольных операций в технологии функционально закреплены за контролерами отдела технического контроля, переход к работе в системе встроенного качества означает реинжиниринг (коренное изменение) организации технологии контроля и, в частности, перенос операций контроля на рабочие операции с возложением ответственности за контроль на производственный персонал. Как правило, предполагается введение самоконтроля рабочими в производственных процессах. Для стандартного выполнения процесса перехода на систему встроенного качества автором при участии заводских специалистов разработана предлагаемая методика внедрения встроенного качества (методика встроенного качества), которая успешно применяется в ОАО «КАМАЗ-Дизель) [10].

Методика встроенного качества построена по классическому циклу Деминга - РОСА:

Р - планирование целей, задач встроенного качества и определение способов их достижения;

О — внедрение встроенного качества в одном процессе;

С - мониторинг показателей качества, затрат на обеспечение качества, анализ результатов и изучение опыта;

А - совершенствование и распространение опыта на все производственные процессы подразделений.

Шаг «Р» определяет конкретные цели, задачи встроенного качества и способы их достижения в соответствии с концепцией встроенного качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» и результатами данного исследования. При этом, помимо «автономизации», «устройств защиты от ошибок» и «визуализации», автором предложены новые направления, которые включают следующие подразделы, указанные на рис. 10:

Рис. 10. Блок-схема планирования целей, задач всгроегаюго качества и способов их достижения

Регламентирующие и потребительские характеристики изделий устанавливаются в конструкторской документации в соответствии с требованиями технических регламентов и потребителя.

Исходя из состояния производственного потока определяются текущие и будущие показатели качества и затраты на обеспечение качества.

Исходя из внешней и внутренней дефектности и потерь из-за «плохого качества» формируются показатели качества:

- количество и уровень рекламаций;

-дефектность и возвраты от внутреннего потребителя по потоку движения детали;

-дефектность внутри производственного процесса (внутренняя дефектности);

- брак, в том числе наладочный;

- затраты на гарантийный ремонт, брак, в том числе наладочный, на доработку.

Примером показателя внутренней дефектности может быть следующий показатель: уровень изготовленной продукции с первого раза (First Time Through-FTT).

Снижая показатель FTT, мы не только улучшаем качество продукции, но и снижаем потери внутри процесса.

FTT рассчитывается по формуле

р™ _ общее количество изделий - (брак + доработка)

г 11 —- ■ —-— X 1UU, /о.

общее количество изделий

FIT (для процесса) = FTT, х FTT2 х ... х FTT,, %, где FTT, - уровень изготовленной продукции с первого раза.

Уровень дефектности = 100 - FTT, %.

, количество окончательно забракованных деталей _____

Уровень брака ----х 100, %.

общее количество изделий

Результаты мониторинга выполнения целевых показателей качества необходимы для оценки эффективности внедрения встроенного качества.

На основе полученной информации проводится FMEA анализ для выявления дефектоопасных/дефектообразующих зон выполнения специальных характеристик и выделения контрольных точек, в том числе ключевых характеристик (параметров) операций в технологическом процессе. Все выделенные контрольные точки (ключевые характеристики) подлежат особому вниманию в производстве со стороны производственного персонала. В частности, как правило, для обеспечения выполнения ключевых характеристик применяются статистические методы управления процессом (SPC). Информация по управлению контрольными точками, а именно: сквозная обработка, анализ, передача и управление данными и результаты повышения эффективности и результативности производственного процесса, заносятся в информационную базу CALS-технологии.

Процесс определения причинных факторов (критериев) представлен в виде причинно-следственной диаграммы с выделением причинных факторов, сгруппированных в виде критериев: человек, оборудование, материал, измерение, метод, среда.

Для оценки факторов, влияющих на достижение целей, межфункциональная группа проводит аудит процесса изготовления детали, результаты которого заносятся в карту аудита процесса. По результатам аудита процесса определяются проблемы, проводится их анализ и устанавливаются их коренные причины, для устранения которых необходимо, к примеру, изменить процесс контроля изготовления детали, а именно: операции контроля качества перенести на рабочие операции и применить методы встроенного качества:

- самоконтроль;

- автономизация (использование автономных контрольных устройств, позволяющих останавливать процесс);

-устройства защиты от ошибок, обеспечивающие 100%-й (сплошной) контроль;

- статистические методы контроля процесса (SPC).

Тем самым максимально разгружаются контрольные операции путем переноса контроля на рабочие операции, где эти параметры достигаются. Там, где невозможно перенести котроль на рабочие операции, например, при визуальном контроле, контрольная операция закрепляется за производственным персоналом. Рабочая межфункциональная группа (МФГ) разрабатывает и организует выполнение корректирующих и предупреждающих (организационно-технических) мероприятий, направленных по устранению проблем в потоке изготовления детали.

При изменении маршрута изготовления детали, при необходимости, разрабатывается новая карта потока процесса обработки детали.

После определения порядка контроля при обработке детали на рабочем месте группой разрабатывается план контроля или инструкция по контролю для производственного персонала.

В плане контроля прослеживаются все проверяемые параметры (характеристики) с соответствующими средствами контроля для каждой операции. Определяются периодичность, объем контроля, порядок документирования и меры реагирования при обнаружении несоответствий.

Инструкции по контролю на рабочих местах выполняют те же функции, что и планы контроля, и описывают более подробный порядок действий исполнителя по контролю на рабочем месте.

Исходя из разработанных планов контроля при внедрении встроенного качества продукции формируется программа производственного обучения рабочих на рабочих местах и совершенствуется система мотивации ра-

бочих в связи с установлением полной ответственности производственного персонала за качество изготовленной продукции.

Внедрением измененного плана контроля детали и переводом рабочих на самоконтроль завершается внедрение встроенного качества в производ-ственном-процессе.

Мониторинг показателей качества, затрат на его обеспечение и анализ результатов проводится в течение двух месяцев после внедрения самоконтроля. Особое внимание уделяется мониторингу необходимой информации, что достигается использованием данных, поступающих от систем ЗСТР и

тс.

Результаты работы производственного персонала по качеству один раз в месяц оцениваются в ключевых показателях эффективности (КР1) на основе вышеуказанных показателей качества.

Опыт работы по внедрению встроенного качества в одном процессе анализируется, изучается, совершенствуется и распространяется на другие производственные процессы.

Разработан стандартный план (регламент работы) по внедрению встроенного качества (рис. 11).

№ п/п Перечень работ Исполнитель Срок Подтверждающий документ/

комментарии

1. Выбор рабочих мест согласно графику Нач. цеха

2. Подготовка приказа об открытии проекта и создании МФГ Нач. цеха Приказ ГД

3. Определение показателей входов-выходов проекта. Оформление и регистрация паспорта проекта МФГ Паспорт проекта

4. Проведение аудита процесса изготовления с учетом факторов, влияющих на процесс. Оформление карты аудита по установленной форме МФГ Карта аудита

5. Разработка и выполнение мероприятии по устранению замечаний, выявленных э ход© аудита МФГ Мероприятия, утвержденные ГД или ГИ

6. Определение внедряемого метода встроенного качества МФГ Применяются или самоконтроль, или SPC, или пока-ёке

7. Разработка планов контроля, или инструкций по контролю, или СОК на все операции, которые переводятся на самоконтроль. При наличии ключевых параметров определяется МФГ 1 3 Г Планы контроля, или СОК, или инструкция по контролю на РМ

методика статистического регулирования

8. Обучение рабочих выполнению контроля продукции на рабочих местах (РМ) МФГ i 1 Согласно программе обучения

9. Внедрение встроенного качества МФГ Приказ о переводе на самоконтроль (если выбрзн этот метод)

10. Мониторинг показателей качества (выходов проекта) МФГ 2 Отчет, расчет экономического

11. Закрытое проекта МФГ месяца эффекта

Рис. 11. Регламент работы по внедрению встроенного качества

3.2. Применение методов встроенного качества производственной системы для повышения эффективности интегрированной системы менеджмента ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Одной из основных задач совершенствования системы управления ОАО «КАМАЗ-Дизель» является поэтапное формирование интегрированной системы менеджмента (ИСМ) для обеспечения эффективности и результативности управления качеством, персоналом, затратами, информацией, рисками, безопасностью и окружающей средой. Только интеграция всех действующих на предприятии систем менеджмента в единую ИСМ на принципах «Бережливого производства» и менеджмента преобразований «Лидерство как система» может обеспечить рост конкурентоспособности предприятия, его развитие на основе постоянного улучшения всех процессов и тем самым реализацию миссии ОАО «КАМАЗ-Дизель». На этапе, который реализуется в настоящее время, создаются производственная система (ПС) (рис. 12), основанная на принципах «Бережливого производства», и система менеджмента преобразований «Лидерство как система». Задача производственной системы - построение гибкого эффективного производства на принципах «Бережливого производства» как на фундаменте дальнейшего развития преемственности и последовательности в менеджменте. Эффективность производственной системы заключается в возможности быстро реагировать на изменяющиеся требования потребителя, снижать затраты на единицу выпущенной продукции. Цель концепции ПС ОАО «КАМАЗ-Дизель» - повышение качества продукции, выполнение заказов в минимальное время, низкие затраты и высокий уровень безопасности. Основные положения концепции изложены в статьях автора [3], [5].

Управление производственной системой ведется на принципах современного производственного менеджмента на основе планируемых мероприятий и оперативного контроля на рабочем месте.

Организацию встроенного контроля качества на рабочем месте (обнаружение дефектов в местах их возникновения) осуществляют МФГ, действующие по следующим направлениям (блок 4):

а) самоконтроль (предупреждающий вид контроля);

- соблюдение стандартов операций на рабочих местах (планы контроля, рабочие инструкции);

-автономизация (полная ответственность рабочего за качество своей работы и ее контроль, право останавливать оборудование в случае выявления отклонений в процессе изготовления продукции и применение средств автоматической остановки оборудования);

- применение устройств защиты от ошибок;

- статистический контроль процессов (SPC).

б) применение метода 80 для своевременного реагирования на дефекты, выявленные потребителем, определение корневой причины брака с использованием РМЕА и «5 почему?» (5АУ).

Рис. 12. Схема управления процессами производствешюй системы

Функционирование блоков 2, 3, 4 обеспечивает важной исходной информацией менеджмент преобразований «Лидерство как система» (блок 5). Основой деятельности этого направления являются постоянные улучшения и непрерывные преобразован™ производственных процессов. Для этого необходимы сильные лидеры, способные применять методы повышения качества и снижения потерь, опираясь на принципы наставничества и вовлечения персонала.

К настоящему времени в «школе лидерства» предприятия подготовлены 75 лидеров-тренеров, организаторов МФГ. За счет эффективных процессов мотивации и вовлечения персонала в преобразования улучшений в 2010 году коллективом ОАО «КАМАЗ-Дизель» подано 21 232 и внедрено 17 757 личных предложений, открыто 605 и выполнено 478 проектов по улучшениям, получен экономический эффект свыше 54 млн руб.

Результаты функционирования блоков 2-5 вносят решающий вклад в повышение эффективности и результативности системы в целом (блок 6).

Внедрение встроенного качества в производственных процессах в соответствии с разработанной методикой осуществляют рабочие МФГ в следующем, как правило, составе:

-руководитель (представитель руководства) производственного подразделения - руководитель МФГ (лидер);

- мастер;

- технолог;

- контрольный мастер (бригадир) ОТК;

- представители служб обеспечения - инструментальной, ремонтной, производственного обучения, кадров, организации труда и заработной платы и др.

Для достижения целей МФГ решают следующие основные задачи:

- вовлечение рабочих в работу на самоконтроле и их обучение для повышения компетентности;

-создание условий рабочим, позволяющих обнаруживать дефекты в месте их возникновения, исключив их появление, и снижение оценочных затрат на проведение межоперационного и приемочного контроля за счет введения самоконтроля рабочих;

-создание условий обеспечения изготовления качественной продукции.

МФГ выявляют регламентирующие и потребительские характеристики изделий, установленные в конструкторской документации, внутреннюю и внешнюю дефектность производственного процесса и, исходя из состояния производственного потока, определяют текущие и будущие показатели качества и затраты на обеспечение качества и работают по циклу РОСЛ, в соответствии с методикой встроенного качества.

Автор предлагает оценивать результативность работы МФГ в течение трех месяцев после внедрения самоконтроля в процесс на основе сравнительного анализа показателей качества и затрат на его обеспечение, а именно:

- количества и уровня рекламаций;

- дефектности и возврат от внутреннего потребителя;

- дефектности внутри производственного процесса:

ШЕыло ® Стало

- затрат на гарантийный ремонт, переделку и потери от брака:

1 400 ООО 1 200 ООО 1 ООО ООО 80О ООО 600 ООО ЛОО ООО 200 ООО о

Результаты работы рабочих МФГ ОАО «КАМАЗ-Дизель» указаны в разделе «Апробация результатов исследования» и показывают эффективность применения встроенного качества.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1 .Проведенный автором анализ затрат на качество показал, что снижение уровня дефектности двигателей является одним из определяющих факторов повышения качества и снижения себестоимости и тем самым повышения конкурентоспособности производства двигателей «КАМАЗ».

2. Опыт производственной системы фирмы «Тойота» показывает, что применяемые принципы автономизации могут существенно снизить уровень дефектности и связанный с этим уровень затрат. На основе проведенного анализа автором сделаны выводы, что методы автономизации фирмы «Тойота» требуют значительного совершенствования в части, касающейся более эффективного охвата вариаций параметров процессов и продукции, а также сфокусированности на выявление ключевых факторов и характеристик, определяющих протекание процесса.

3. На основе сформулированных целей и задач предложено совершенствование методов производственной системы фирмы «Тойота», основанное на сформулированных принципах встроенного качества с применением разработанной автором концепции обеспечения встроенного качества (на примере ОАО «КАМАЗ-Дизель) с методами встроенного качества и инструментарием, обеспечивающим их эффективное использование. Для этого:

а) разработана и применена методика применения принципов встроенного качества, построенная по классическому циклу Деминга - РОСА;

б) предложена заводская система технического регулирования, позволяющая осуществлять необходимый уровень безопасности на всех этапах жизненного цикла изделий;

в) предложены методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (и их элементов - дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий;

г) разработаны методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования, и потребительских свойств продукции, их идентификации и прослеживаемости;

д) разработана методическая база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции на основе САЬБ-технологии;

е) разработаны математическая модель встроенного качества и процедура определения экономической эффективности интегрированной информационной системы на базе математической модели встроенного качества.

4. Предложена совокупность организационно-технических решений, связанных с созданием межфункциональных групп, осуществляющих практическую деятельность в производственной системе интегрированной системы менеджмента по внедрению методов, излагаемых в предыдущих пунктах, и оценкой их результативности.

5. Проведено апробирование предложенной методики для механооб-рабатывающего производства и показано, что это может дать существенный эффект по снижению дефектности и издержек производства

Предложенная в работе методика встроенного качества может бьггь рекомендована для использования в других машиностроительных предприятиях.

Статьи в изданиях, рекомендованных ВАК РФ:

1.Могилевец В.Д. Информационное обеспечение функционирования систем менеджмента качества // Компетентность. - 2008. - №7/58.

2. Могилевец В.Д. О заводских системах технического регулирования // Компетентность. -2010. -№ 1/72.

3. Могилевец В.Д. Интегрированная система менеджмента предприятия // Компетентность. - 2010. - № 4-5/75-76.

4. Дубицкий Л.Г., Яновская М.А., Могилевец В.Д. Реинжиниринг информационного обеспечения управления качеством II Стандарты и качество. - 2004. - № 4.

5. Федулов Е.П., Могилевец В.Д., Постникова H.H., Дубицкий Л.Г. Интегрированные системы менеджмента - основа конкурентоспособности дизельных моторов // Компетентность. - 2008. - № 2/53.

6. Дубицкий Л.Г, Могилевец В.Д. Использование CALS-технологий в интегрированных системах менеджмента предприятий//Компетентность. -2010.-№4-5/75-76.

Некоторые вопросы диссертационного исследования, освещенные в других публикациях:

7. Могилевец В .Д., Дубицкий Л.Г. Встроенное качество - основа конкурентоспособности предприятия (опыт ОАО «КАМАЗ-Дизель»), - М.: АСМС, 2010.

Доклады автора на следующих конференциях:

1. 19-я конференция «Менеджмент и бизнес: лучшие модели, успешный опыт». СМЦ «Приоритет», Н.Новгород, 29-31.05.2007 («Создание интегрированной системы менеджмента ОАО «КАМАЗ-Дизель» как основы конкурентоспособности»).

2. Научно-практический семинар «Техническое регулирование, промышленная безопасность, менеджмент и конкурентоспособность в нефтегазовом комплексе и смежных сферах экономики России». РГУ нефти и газа, Москва, 7.07.10 («Информационное обеспечение эффективного функционирования интегрированной заводской системы менеджмента: состав, структура, информативная база для «бережливого производства» и перспективы перехода на СЛЬБ-технологию»).

3. Форум ИСО\ТУ 16949. ВНИИС, Казань, 8-11.10.2007 («Создание интегрированной системы менеджмента ОАО «КАМАЗ-Дизель» как основы конкурентоспособности»).

4. Международная научно-практическая конференция по силовым агрегатам КАМАЗ, Набережные Челны, 22-25.10.2003 («Внедрение системы менеджмента качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» на основе процессной модели»).

5.3-я Международная научно-практическая конференция «Автомобиль и техносфера». 1САТ8'2003, Казань, 17-22.06.2003 («СА¡^-технологии в решении проблем качества на промышленных предприятиях»).

Подписано в печать 12.10.2011 Печать ксерография Тираж 50 экз.

Формат 60 х 90 1/16 Объем 2,0 п.л.

Заказ № ¿> О

ГОУ ДПО АСМС 109443, Москва, Волгоградский проспект, 90, корп. 1 Полиграфическая база АСМС

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ КОНЦЕПЦИИ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА.

ФОРМУЛИРОВАНИЕ ЦЕЛЕЙ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Принципы обеспечения встроенного качества.

1.2 Влияние затрат на качество на повышение конкурентоспособности 22 производства двигателей.

1.3 Проблемы обеспечения качества производственной системы фирмы 29 «Тойота» -TPS.

Выводы

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПУТЕЙ И РАЗРАБОТКА МЕТОДИЧЕ- 33 СКИХ ОСНОВ ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА КАК БАЗЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.

2. 1. Предлагаемая концепция обеспечения встроенного качества (на примере ОАО «КАМАЗ-Дизель»).

2.1.1 Заводская система технического регулирования ОАО «КАМАЗ- 36 Дизель»

2.1.2 Предлагаемая методика выявления дефектоопасных и дефектооб- 41 разующих зон производства и изделий (и их элементов — дефектоносителей)

2.1.3. Определение перспективы применения и разработка документиро- 44 ванной базы интегрированной информационной системы поддержки жизненного цикла продукции на основе — CALS-технологии.

2.1.3.1. Предлагаемая модель сквозной обработки, анализа, передачи и 51 управления данными.

2.1.3.2. Предлагаемый метод совершенствования эффективности и ре- 54 зультативности производственного процесса в условиях функционирования CALS-системы.

2.1.3.3. Описание основного процесса постоянного улучшения 56 деятельности предприятия на основе сочетания системы встроенного качества и ее информационного обеспечения с применением САЬЭ-технологий.

2.1.3.4. Разработка автором методических рекомендаций по постоянному 69 совершенствованию информационного обеспечения производственного процесса на ОАО «КАМАЗ-Дизель» с использованием САЬ8-технологий.

2.1.4. Предлагаемая математическая модель встроенного качества

2.1.4.1 Предлагаемая автором процедура определения экономической 134 эффективности интегрированной информационной системы на базе математической модели встроенного качества.

Выводы

Выводы

В настоящее время в связи с вступлением России в ВТО особую актуальность приобрели системы менеджмента предприятия ориентированные на обеспечение высокой конкурентоспособности продукции, учитывающие специфику ее применения.

Для дизельных двигателей, устанавливаемых на автомобилях «КАМАЗ», характерным условием их применения является длительная работа при больших нагрузках, В этих условиях важнейшим показателем конкурентоспособности является отсутствие отказов, связанных с скрытыми дефектами в производстве. Можно вести речь о своеобразной «бездефектной конкурентоспособности». Вместе с тем необходимо обеспечить возможно более низкий уровень издержек производства. Это достигается предупреждением и устранением причин появления дефектов в производстве, что приводит к снижению вынужденных страховых производственных запасов. Больших успехов в этом добилась японская фирма «Тойота», создавшая свою производственную систему.

Актуальность данного исследования заключается в разработке методических основ в реализации этого принципа с использованием (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель») с использованием разработанных новых методических и организационно-технических решений:

- разработка и применение эффективных методов управления качеством в создании системы выявления и устранения дефектов у источника возникновения, что обеспечивает эффективную обратную связь для реагирования на отклонения в производственном процессе;

- разработка методов определения дефектообразующих зон и оптимального выбора критических контрольных точек процесса для обеспечения ключевых параметров, их идентификации и прослеживаемости;

- разработка основных положений по функционированию заводской системы технического регулирования (ЗСТР), эффективного использования непрерывной информационной поддержки поставок и жизненного цикла (Continuous Acquisition and Life cycle Support) - CALS-технологий для моделирования и управления процессом изготовления продукции на всех этапах жизненного цикла.

- формирование и эффективное функционирование межфункциональных рабочих групп.

Работа базируется на широко известных принципах Всеобщего менеджмента качества. В 90-е годы XX века сформировалась модель качества Total Quality Management (TQM): всеобщий менеджмент на принципах качества или всеобщий менеджмент качества. К наиболее выдающимся специалистам в области качества, внесшим вклад в формирование модели TQM принадлежат Дж. Джуран, В.Шухарт, Э. Деминг, К. Исикава, Т. Тагути, Ф.Сейфи. При разработке проблем теории и практики большую роль сыграли труды авторов: А.К.Гастева, Б.В. Бойцова, А.В.Гличева, В.Г.Версана, И.З.Аронова, И.И.Чайки, Ю.П.Адлера, В.Я.Киршенбаума. Вопросам по проблемам встроенного качества посвятили свои труды ученые и специалисты-практики: Ф. Кросби, Т. Оно, С.Синго, В.А. Лапидус. Эти работы, несомненно, имеют большое теоретическое и практическое значение. Однако, несмотря на достаточное количество работ по вопросам повышения качества, в литературе недостаточно фундаментальных трудов по встроенному качеству. Отсутствуют методические основы реализации встроенного качества как принципа TQM к конкретному предприятию. Из вышесказанного вытекает необходимость разработки методических и практических подходов формирования системы встроенного качества на предприятии.

Целью диссертационного исследования является разработка методических и практических подходов к формированию принципов встроенного качества и описание результативности и эффективности их внедрения. В рамках установленной цели определены следующие задачи:

Сформулировать современные подходы к реализации принципов встроенного качества и путям развития этих принципов, как инструмента снижения затрат на качество в виде инновации в целях повышения стабильности процессов и для обеспечения конкурентоспособных преимуществ.

2.Разработать методику внедрения встроенного качества (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель»).

3.Разработать рекомендации по следующим направлениям развития встроенного качества: а) методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (и их элементов — дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно- технических мероприятий; б) методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификации и прослеживаемости. в)перспективы и документальная база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции, основанной на CALS- технологии.

Объектом исследования является применение эффективных методов встроенного качества на примере Производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Предметом исследования являются методические и практические методы встроенного качества в рамках Производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Теоретической и методологической основой исследования явились труды отечественных и зарубежных ученых по проблемам концепции TQM (всеобщего менеджмента качества).

В процессе исследования были применены такие методы, как выявление причинно-следственных связей (диаграмма Исикавы), «5 почему», статистическое управление процессом, анализ видов и последствий потенциальных дефектов и новые разработанные методы.

Достоверность полученных результатов исследования базируется на результатах использования действующей документации СМК на ОАО «КАМАЗ-Дизель» и положительном опыте внедрения системы встроенного качества.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в разработке методических и практических подходов к формированию, развитию и оценки эффективности применения встроенного качества как системы гарантированного качества применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель» применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Элементы новизны содержат следующие результаты исследования: 1. Введено в научный оборот понятие «качество, встроенное в производственный процесс - встроенное качество», определяемое как исключение дефектов у источника их возникновения непосредственно самим исполнителем процесса - производственным персоналом. Концепция обеспечения встроенного качества использует философию TQM и направлена на обеспечение соответствия готовой продукции требованиям безопасности и ее потребительским свойствам, а также снижению себестоимости продукции и в целом повышению конкурентоспособности предприятия. Предлагаемую автором концепцию обеспечения встроенного качества, можно, как инструмент снижения затрат, отнести к инновации, на основании стандарта ГОСТ Р ИСО 9004-2009.

2. Сформулировано 7 принципов встроенного качества, направленных на предупреждение дефектов: -контроль качества в производственном процессе силами производственного персонала;

-визуализация, наглядность результатов измерения показателей качества; -дисциплина соблюдения требований к качеству; -остановка оборудования для исправления выявленных дефектов; -самостоятельное исправление ошибок производственным персоналом; -сплошной контроль качества продукции;

-непрерывное совершенствование процесса обеспечения качества.

3. Впервые разработана методика применения принципов встроенного качества, построенная по классическому циклу постоянного улучшения, разработанному американскими учеными У.Шухартом и Э.Демингом, — Plan—DoCheck- Ас1;(РВСА)-Планировать-Делать-Проверять-Воздействовать.

4. Впервые предложена заводская система технического регулирования, позволяющая обеспечивать необходимый уровень параметров безопасности на всех этапах жизненного цикла изделий.

5. Предложены методы выявления дефектообразующих зон производства изделий ( и их элементов — дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий.

6. Разработаны методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификация и прослеживаемость.

7. Разработана методическая база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции на основе CALS- технологии, в т.ч. документированная база интегрированной информационной системы (ИИС) на основе:

- модели сквозной обработки, анализа, передачи и управления данными;

- метода совершенствования эффективности и результативности производственного процесса в условиях функционирования CALS-системы;

- описания основного процесса постоянного улучшения на основе сочетания системы встроенного качества и его информационного обеспечения с применением CALS-технологий и методических рекомендаций по совершенствованию .

8. Разработана математическая модель встроенного качества для принятия решения на основе установленного риска заказчика и потребителя и процедура определения экономической эффективности интегрированной информационной системы на ее базе.

Самостоятельное практическое значение имеют: а) принципы и методы внедрения встроенного качества; б) разработка и применение эффективных методов управления качеством в создании системы выявления и устранения дефектов у источника возникновения, что обеспечивает эффективную обратную связь для реагирования на отклонения в производственном процессе; в) организационно-технические решения по формированию и эффективному функционированию межфункциональных рабочих групп.

Результаты апробирования внедрения методов встроенного качества в ОАО «КАМАЗ-Дизель» дают положительный эффект. Разработанные данные методы могут использоваться на других машиностроительных предприятиях.

Выводы

Для обеспечения конкурентоспособности производства дизельных двигателей, и повышения эффективности производственной системы ИСМ, построенной на принципах бережливого, производства и лидерства, автором? предлагается применить концепцию встроенного качества в ОАО «КАМАЗ-Дизель», обеспеченную математической моделью для- обработки исходных данных^ в реальном масштабе времени- для внедрения: корректирующих и предупреждающих организационно— технических мероприятий.

Предлагается разработанная: практическая методология« применения? • методики- встроенного качества для стандартного выполнения процесса внедрения? системы. встроенного качества« которая < построена! по ¡= классическому . циклу постоянного улучшения - РБСА. .

Следует отметить, что методика встроенного качества позволяет не только повысить эффективность производства, но и в полной мере.использовать интеллектуальный потенциал персонала по непрерывному совершенст-: вованию технологических процессов и, особенно, процедур по контролю.

Результаты апробирования внедрения методов встроенного качества в ОАО «КАМАЗ-Дизель» дают положительный эффект. Разработанные данные методы могут использоваться на других-машиностроительных, предприятиях.

Заключение.

Проведенный автором анализ затрат на качество показал, что снижение уровня дефектности двигателей является одним из определяющих факторов повышения качества и снижения себестоимости и, тем самым, повышения конкурентоспособности производства двигателей «КАМАЗ».

Опыт производственной системы фирмы «Тойота» показывает, что применяемые принципы автономизации могут существенно снизить уровень дефектности и связанный с этим уровень затрат. На основе проведенного анализа автором сделаны выводы, что методы автономизации фирмы «Тойота» требуют значительного совершенствования в части, касающейся более эффективного охвата вариаций параметров процессов и продукции, а также сфокусированности на выявление ключевых факторов и характеристик, определяющих протекание процесса.

На основе сформулированных целей и задач предложено совершенствование методов производственной системы фирмы «Тойота», основанное на сформулированных принципах встроенного качества с применением разработанной автором концепции обеспечения встроенного качества (на примере ОАО «КАМАЗ-Дизель) с методами встроенного качества и инструментарием, обеспечивающим их эффективное использование.

Объектом исследования является применение методов встроенного качества на примере повышения эффективности производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Предметом исследования являются методические и практические методы встроенного качества в рамках Производственной системы ОАО «КАМАЗ-Дизель».

В рамках установленной цели решены задачи:

1. Сформулированы современные подходы к реализации принципов встроенного качества и путям развития этих принципов.

2. Разработана и успешно применяется методика внедрения встроенного качества (применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель»).

3.Разработаны рекомендации по следующим направлениям развития встроенного качества: а) методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (и их элементов — дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно- технических мероприятий; б) методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификации и прослеживаемости. в) перспективы и документальная база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции, основанной на CALS- технологии с использованием математической модели встроенного качества для обработки данных. 1

Впроцессе исследования были-применены такие методы, как диаграмма Парето, выявление причинно-следственных связей (диаграмма Исикавы), «5 почему», линейная и контрольная диаграмма, статистический контроль процесса и др.

Достоверность полученных результатов исследования базируется на результатах использования действующей документации СМК на ОАО «КАМАЗ-Дизель» и положительном опыте внедрения-системы встроенного качества.

Научная новизна диссертационного исследования» заключается в разработке методических и практических подходов к формированию и развитию и оценки эффективности применения встроенного качества как производственной системы применительно к специфике ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Элементы новизны содержат следующие результаты исследования:

1. Введено в научный оборот понятие «качество, встроенное в-производственный процесс - встроенное качество», определяемое как исключение дефектов у источника их возникновения непосредственно самим исполнителем процесса - производственным персоналом. Концепция обеспечения встроенного качества использует философию TQM и направлена на обеспечение соответствия готовой продукции требованиям безопасности и ее потребительским свойствам, а также снижению себестоимости продукции и в целом повышению конкурентоспособности предприятия. Предлагаемую автором концепцию обеспечения встроенного качества, как инструмент снижения затрат, на основании стандарта ГОСТ Р ИСО 9004-2009 [8] можно отнести к инновации.

2. Сформулировано 7 принципов встроенного качества, направленных на предупреждение дефектов:

-контроль качества в производственном процессе силами производственного персонала;

-визуализация, наглядность результатов измерения показателей качества; -дисциплина соблюдения требований к качеству; -остановка оборудования для исправления выявленных дефектов; -самостоятельное исправление ошибок производственным персоналом; -сплошной контроль качества продукции;

-непрерывное совершенствование процесса обеспечения качества.

3. Впервые разработана методикаприменения-принципов встроенного качества, построенная по классическому циклу постоянного улучшения; разработанному американскими учеными У.Шухартом и Э.Демингом, — Р1ап-Бо-СЬеск-Ас1:(РВСА)-Планировать-Делать-Проверять-Воздействовать.

4. Впервые предложена заводская система технического регулирования, позволяющая осуществлять необходимый уровень безопасности на всех этапах жизненного цикла изделий.

5. Предложены методы выявления дефектообразующих зон производства изделий (' и их элементов — дефектоносителей) по результатам внедрения технологической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий.

6. Разработаны методы оптимального выбора критических контрольных точек для обеспечения получения ключевых параметров безопасности, определенных заводской системой технического регулирования и потребительских свойств продукции, их идентификация и прослеживаемость.

7. Разработана методическая база использования информационной поддержки жизненного цикла продукции на основе CALS- технологии, в т.ч. разработка документированной базы интегрированной информационной системы (ИИС) на основе:

- модели сквозной обработки, анализа, передачи и управления данными;

- методе совершенствования эффективности и результативности производственного процесса в условиях функционирования CALS-системы;

- описания основных процессов постоянного^улучшения» деятельности предприятия на основе сочетания5 системы встроенного качества и ее информационного обеспечения с применением CALS-технологий;

- методических рекомендаций по постоянному совершенствованию информационного обеспечения- производственного процесса на ОАО* «КАМАЗ-Дизель» с использованием CALS-технологий;

- разработанных требований к программному обеспечению CALS- системы;

- описания функций базовых модулей СМК* реализуемых в системе встроенного качества.

8. Разработана математическая модель встроенного качества и процедура определения экономической эффективности* интегрированной^ информационной системы на базе математической модели встроенного качества. Практическая значимость исследования обуславливается тем, что разработанные принципы, методы и методики внедрения и* функционирования будут способствовать обеспечению гарантии соответствия продукции требованиям технических регламентов по безопасности и ее потребительским свойствам при снижении затрат на устранение переделок, а значит и приобретению дополнительных конкурентных преимуществ.

9. Предложена совокупность организационно-технических решений,, связанных с созданием межфункциональных групп, осуществляющих практическую деятельность в производственной системе интегрированной системы менеджмента по внедрению методов, излагаемых в предыдущих пунктах и оценкой их результативности.

Самостоятельное практическое значение имеют: а) принципы и методика внедрения встроенного качества; б) разработка и применение эффективных методов управленияг качеством^ в создании системы выявления и устранения дефектов у источника, возникновения, что обеспечивает эффективную обратную« связь, для; реагирова-. ния на отклонения в производственном процессе; в)? разработка методов определения дефектообразующих зон: и оптимального выбора- критических контрольных точек: процесса для обеспечения' ключевых параметров,„их идентификации и прослеживаемости; г) разработка основных, положений- по функционированию заводской системы, технического? регулирования (ЗСТР), эффективного5 использования; непрерывной информационной; поддержки поставок и жизненного цикла СЛЬЭ-технологий для моделирования и управления процессом изготовления продукции на всех этапах жизненного цикла: ' д) организационно-технических решений по формированию; и эффективному функционированию межфункциональных рабочих групп.,

В ОАО «КАМАЗ-Дизель» в. соответствии с принятой «Программой повышения; качества. до-2013; года» предусмотрено внедрение, встроенного качества во всем механообрабатываюгцем производстве.

Для внедрения встроенного качества в производственные процессы на предприятии^ открыт проект, руководителем которого является автор данной работы.

В 2010 году в производствах механической обработки встроенное качество внедрено в 20 бригадах 11-ти производственных цехов.на 231детали с участием 527 рабочих., Экономический эффект от снижения дефектности составил 849801руб.

Дальнейшей реализацией заводского проекта в 201:1 году запланировано внедрение методов встроенного качества1 в 40 производственных бригадах 12 - тшцехов. За 6 мес. 2011г. встроенное качество внедрено^ на 161 рабочем месте.

Это дает основание утверждать, что результаты апробирования внедрения методов встроенного качества в ОАО «КАМАЗ-Дизель» дают положительный эффект. Разработанные данные методы могут использоваться на других машиностроительных предприятиях.

1. Федеральный закон от 30.12.2009 г. № 184 ФЗ « О техническом регулировании», (с изменениями и дополнениями).

2. Закон РФ от 7.02.1992 г. № 2300-1 «О защите прав потребителей», (с изменениями и дополнениями).

3. Федеральный закон от 4.05.1999 г. № 96 ФЗ «Об охране атмосферного воздуха», (с изменениями и дополнениями).

4. Федеральный закон от 10.12.1995 г. № 196 — ФЗ «О безопасности дорожного движения», (с изменениями и дополнениями).

5. Федеральный Закон от 10.01.2002 №1-ФЗ «Об электронной цифровой подписи».

6. Постановление Правительства РФ от 12 октября 2005 г.№ 609 «О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных (загрязняющих) веществ.

7. ГОСТ Р 9001-2008 (ISO 9001:2008). Системы менеджмента качества. Требования.

8. ГОСТ Р ИСО 9004-2009 (ISO 9004:2009). Менеджмент для достижения устойчивого успеха организации. Подход на основе менеджмента качества.

9. ГОСТ Р ИСО 9000 2008 (ISO 9000:2008). Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

10. ГОСТР ИСО 51814.1 -2009 (ISO/TS 16949:2009) Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ИСО 9001 2008 в автомобильной промышленности и в организациях, производящих соответствующие запасные части.

11. ГОСТ Р 51814.2 2001 «Системы менеджмента качества. Методы анализа видов и последствий потенциальных дефектов».

12. ГОСТ Р 51814.3-2001 «Системы менеджмента качества. Методы статистического управления процессами».

13. ГОСТ Р 51814.5-2005 «Системы менеджмента качества. Анализ измерительных и контрольных процессов».

14. ГОСТ Р 51814.6-2005 «Системы менеджмента качества. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов».

15. ГОСТ Р 50779.0-95 Статистические методы. Основные положения.

16. ГОСТ Р 50779.30-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества. Общие требования.

17. ГОСТ Р 50779.40-96 Статистические методы. Контрольные карты. Общее руководство и введение.

18. ГОСТ Р 50779.50-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества по количественному признаку. Общие требования.

19. ГОСТ Р 50779.51-95 Статистические методы. Непрерывный приемочный контроль качества по альтернативному признаку.

20. ГОСТ Р 50779.52-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества по альтернативному признаку.

21. ГОСТ Р ИСО 10303-1-99 Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. Часть 1. Общие представления и основополагающие принципы.

22. ГОСТ Р ИСО 10303-46-2002 Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данны-' ми. Интегрированные обобщенные ресурсы. Визуальное представление.

23. Статистическое управление технологическим процессом (методическое пособие) — М.: НТК «Трек». — 2001, 60с.

24. ПР. Применение прикладных статистических методов при производстве продукции для-рабочих. Н. Новгород: НИЦ КД, СМЦ «Приоритет», 1995.

25. ПР. Применение прикладных статистических методов при производстве продукции для управляющих на уровне цеха. Н. Новгород: НИЦ КД, СМЦ,«Приоритет», 1995.

26. ПР. Применение прикладных статистических методов при производстве продукции для специалистов технических служб предприятий и организаций. Н. Новгород: НИЦ КД, СМЦ «Приоритет», 1995.

27. Рекомендации по построению экономико-статистических механизмов управления качеством продукции при создании систем качества. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1993.- № 2, 4, 6.

28. Рекомендации по разработке программ снижения дефектности. Н.Новгород: Нф ВНИИСОТ, 1991, 21с.

29. Адлер Ю.П. Мотивация в системах качества. //Стандарты и качество.-1999.-№5.

30. Адлер Ю.П. Японский подход к обеспечению качества: взгляд извне.// Надежность и контроль качества (сер.«Статистические методы»). -1995.-№3:

31. Адлер Ю.П. Лапидус В.А. Качество звезда ведущая в лучшую жизнь.//Стандарты и качество.-1996.-№3:

32. Адлер Ю.П., Аронов И.З., Шпер В.Л. Что век грядущий нам готовит? Менеджмент XXI века краткий обзор основных тенденций. - Надежность и контроль качества. // Методы менеджмента качества. - 1999. - №1.

33. ЗЗ.Адлер Ю.П., Аронов И.З., Шпер B.JI. Что век текущий приготовил? Менеджмент XXI века продолжение краткого обзора основных тенденций.

34. Методы менеджмента качества. — 2004. №1.

35. Адлер Ю.П., Щепетова С.Е. Система экономики качества.- М.: РИА «Стандарты и качество». 2005 — 182с.

36. Аронов И.З. Обзор применения диаграмм Парето для целей статистического анализа. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- №8.

37. Аронов И.З. Эффективность и конкурентоспособность российского производства сегодня и завтра. // Сертификация. — 2004. -№4.

38. Аронов И.З., Бурцев С.Ю., Вахитов С.Ю. Новый метод визуализации анализа качества и конкурентоспособности продукции. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- №10.

39. Аронов И.З., Галеев В.И., О карте процесса.// Методы менеджмента качества. 2003. - №10.

40. Балашов Е.А. Проблемы развертывания TQM. TQM XXI: проблемы, опыт, перспективы. Вып. 3.- М: ИздАТ, 1998. — с. 30 - 41.

41. Бертран JI. Хенсен. Контроль качества. Теория и применение: Пер. с англ. М.: Прогресс, 1968.- 519 с.

42. Боте Д.Р. Система «точно вовремя» (JIT) предполагает статистическое управление процессами (SPC). // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- №10.

43. Версан В.Г. Сильные и слабые стороны стандартов ИСО 9000 новой версии: стратегия введения в действие. М.: ВНИИС, 2001.

44. Версан В.Г. Система менеджмента качества как целевая подсистема матричной структуры менеджмента предприятия.// Сертификация. — 2008. -№4.

45. Владимирцев В.В., Марцынковский O.A., Шеханов Ю.Ф. Загоруль-ко Ю.В., Процессный подход и интегрированные системы менеджмента.// Методы менеджмента качества. — 2010. №1. — С. 18-23.

46. Владимирцев В.В., Марцынковский O.A., Шеханов Ю.Ф., Системы менеджмента качества и процессный подход.// Методы менеджмента качества. 2001. - №2. - С. 4-7.

47. Владимирцев В.В., Шеханов Ю.Ф5. Принцип постоянного улучшения в проектах MC ИСО семейства 9000:2000.// Методы менеджмента качества. -2000. -№10.-С. 4-8.

48. Владимирцев В.В., Марцынковский O.A., Шеханов Ю.Ф., Внедрение процессной модели на предприятии.// Методы менеджмента качества. — 2002.-№8.-С. 15-21.

49. Всеобщее управление качеством (TQM): Учеб. Для вузов./ Под. ред. О.П.Глудкина.- М.: Радио и связь, 1999.- 600с.

50. Вумек Дж., Джонс Д. Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2008.

51. Галеев В.И., Пичугин K.B. Кухня процессного подхода.// Методы менеджмента качества. — 2003. №4.

52. Глазунов A.B. Статистические методы при производстве продукции.

53. Практическое руководство для мастеров и рабочих. — Н.Новгород.:

54. СМЦ «Приоритет». Изд-во «Вектор ТиС», 2003. — 52с.

55. Глазунов A.B., Дереберя С.П., Пустеленин B.JL, Хлебников В.Д. О программе внедрения статистических методов на АО «ЗМЗ». // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- №12.

56. Глазунов A.B., Кочетков Е.П., Лапидус В.А. О нормировании уровней несоответствий в партиях продукции (проблема «ноль дефектов»). // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- №12.

57. Глазунов A.B., Кочетков Е.П., Рыжков. Управление статистическим контролем стабильности технологических процессов. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1993.- №6.

58. Гуляев В.А., Чаплыга В.М. Методы и средства обработки диагностической информации в реальном времени. Киев: Научная мысль, 1986. — 224 с.

59. Дедков Н.П., Дубицкий Л.Г. Социальная конкурентоспособность зарубежных потребительских товаров. — Мурманск: Изд-е Мурманского ЦСМС. 1999. -38с.

60. Деминг Э. Вывод из кризиса. Тверь.: Альба, 1994. -497с.

61. Джойнер Б. Л. Ключевая роль статистиков в преобразовании североамериканской помышленности. // Курс на качество. -1992.- № 3-4.

62. Джордж М. Бережливое производство + шесть сигм: Комбинируя качество шести сигм со скоростью бережливого производства.- М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. 360с.

63. Джордж С., Ваймерскирх А. Всеобщее управление качеством. — СПб.: Victory, 2002. 256 с.

64. Джуран Дж. У истоков статистического контроля. . // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1998.- № 7,

65. Джуран Дж. Два века качества (интервью с д-ром Дж. Джураном): Пер. с англ. // Европейское качество, 1992. № 2.

66. Дубицкий Л.Г. О современных системах менеджмента организаций.// Компетентность.-2010. -№4-5/75-76/2010.

67. Дубицкий Л.Г., Яновская М.А., Могилевец В.Д. Реинжиниринг информационного обеспечения управления качеством.//Стандарты и качест-во.-2004.-№4.- 0.23 печ. л.

68. Дубицкий Jl.Г, Могилевец В.Д., Использование CALS технологий в интегрированных системах менеджмента предприятий.//Компетенность.-2010.-№4-5/75-76/2010.- 0,36 печ. л.

69. Ефремов B.C. Семь граней современного менеджмента. // Менеджмент в России и за рубежом. — 1997. № 7, 8.69: Имаи М. Гемба Кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества. — М!: Альпина.Бизнес Букс, 2005- — 346с.

70. Ипатов A.A., Звонов В.А. CALS-технологии важный элемент реструктуризации отечественной автомобильной промышленности и средство ее интегрирования в мировую экономику.// Автомобильная промышленность. -2002. -№12:

71. Исикава К.Японские методы управления качеством. — М.: Экономика, 1998.-215 с.

72. Йогансон Ф., Крослид Д., Парк С. Международная практика применения TQM. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»).-1996.-№ 8. "

73. Кампанелла Дж. Экономика качества. Основные принципы и их применение. — М.: РИА «Стандарты и качество», 2005. — 232'с.

74. Качалов В.А. Что же это такое предупреждающее действие? // Методы менеджмента качества. 2005. - № 8. — С. 13-15.

75. Кочетков Е. П Рекомендации по применению ГОСТ Р 50779:51-95. //Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»).-1996.-№7.

76. Кружки качества на японских предприятиях. — М.: Изд-во стандартов, 1990. 69с.

77. Кумэ X. Статистические методы повышениягкачства: Пер. с англ. Адлера Ю.П. -М.: Финансы и статистика, 1990: 310с.

78. Курицин А.Н. Секреты эффективной работы: опыт США и Японии для предпринимателей и менеджеров. М.: Изд-во стандартов, - 1994,- 200с.

79. Лайкер Дж. Корпоративная культура Тоуота: уроки для других компаний: Сокр. перевод с англ. Альпина Паблишерз. 2011 — 354 с.

80. Лайкер Д., Майер Д. Практика Дао Тоуота: Руководство по внедрению принципов менеджмента Тойота. — 2-е изд. М.: Альпина Бизнес Букс, 2007.- 584с.

81. Лайкер Д., Майер Д. Талантливые сотрудники. Воспитание и обучение людей в духе Дао Toyota. — M.: Альпина Бизнес Букс, 2008.

82. Лайкер Д., Дао Тоуота. 14 принципов менеджмента ведущей компании мира. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. .

83. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. -М., Центр «Приоритет»., 2008.

84. Лапидус В;А. Всеобщее управление качеством в российской промышленности. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1996.- № 5.

85. Лапидус В.А. Зачем у нас занимаются качеством ? // Стандарты и качество. — 1996 №1.

86. Лапидус В.А. Звезды качества. // Стандарты и качество. — 1997 №7.

87. Лапидус В.А. О принципах и мерах по применению статистических методов в рыночных условиях и отношениях. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1994.- № 4.

88. Лапидус В.А. Сертификация продукции и статистические методы контроля. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.- № 4, 6.

89. Лапидус В.А. Специфические проблемы статистического управления качеством и компьютеризации в российской промышленности. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995-.- № 4, 6.

90. Лапидус В.А. Статистические методы, всеобщее управление качеством, сертификация и кое-что еще. // Стандарты и качество. 1996 - № 4, 5, 6, 8.

91. Лапидус В.А. Статистический приемочный контроль качества продукции и международные стандарты ИСО. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1994 № 2, 4, 8, 10, 12.

92. Лапидус В.А. Статистический приемочный контроль качества продукции и международные стандарты ИСО. Вчера, сегодня, завтра. -Н.Новгород: СМЦ «Приоритет». 1993. 101с.

93. Лапидус В.А. Гибкие методы статистического контроля качества и надежности. -М.: Знание, 1978.

94. Лапидус В.А. Статистическое управление процессами. Система Шухарта. Методы менеджмента качества. // Надежность и контроль качества. -1999.-№5, 6, 7.

95. Левинсон У., Рерик Р. Бережливое производство: синергетический подход к сокращению потерь / Пер. с англ. — М.: РИА «Стандарты и качество», 2007.

96. Манн Д. Бережливое управление: Пер: с, англ. М.: РИА «Стандарты и качество», 2009. - 208с.

97. Манн Н.Р. Почему это произошло в Японии, а не в США? // Курс на качество, 1992, №1 (прил.) с. 16.

98. Марцынковский Д.А., Владимирцев В.В., Марцынковский O.A. Руководство к интеграции систем менеджмента. Спб.: ООО « Типография «Береста», 2008. - 124с.

99. Масааки И. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний. М.: Аль-пина Бизнес Букс, 2006.

100. Мигачев Б.С. Конкурентоспособность: Учеб. Пособие. —М.: АСМС, 2009. -64с.

101. Могилевец В.Д., Дубицкий Л.Г., Встроенное качество-основа конкурентоспособности предприятия (опыт ОАО «КАМАЗ-Дизель»). —М., АСМС, 2010.- 3.4 печ. л.

102. Могилевец В.Д. Информационное обеспечение функционирования систем менеджмента качества.//Компетентность.2008.-№7/58- 0.18 печ. л.

103. Могилевец В.Д. О заводских системах технического регулирова-ния.//Компетентность.-2010.-№1/72- 0.23 печ. л.

104. Могилевец В.Д. Интегрированная система менеджмента предпри-ятия.//Компетентность.-2010-№4-5/75-76/2010.- 0,27 печ. л.

105. Монден Я., Сибакава Р., Такаянаги С., Нагао Т. Как работают японские предприятия. — М., Экономика, 1989.

106. Монден Я. Тойота: методы эффективного управления. — М.: Экономика, 1989.

107. Морито Акио. Сделано в Японии: Пер: с англ. Новое в жизни науки и техники. // Сер. «Экономика». — М.: Знание, 1991.

108. Нив Г. Пространство доктора Деминга. В 2-х книгах.-Книга 2. -М.: РИА «Стандарты и качество», 2003. — 152 с.

109. Нив Г. Принципы построения устойчивого бизнеса Эдвардса Деминга. М.: Альпина Бизнес Букс, 2007. — 370с.

110. Никсон Ф. Роль руководства предприятия в обеспечении качества и надежности: Пер. с англ. — М.: Изд-во стандартов, 1990. — 231с.

111. Окрепилов В. В. Управление качеством: Учеб. Для вузов. — М.: «Экономика», 1998. 639с.

112. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства. -М., ИКСИ, 2006.

113. Оучи У. Методы организации производства: японский и американский подходы: Сокр. пер. с англ. -М.: Экономика, 1989. 184с.

114. Парк С. Система статистического управления процессами и ее практическое применение в промышленности. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1996.- № 4,

115. Печенкин Н., Фомин В.Н., Конкурентность продукции и производителя. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.-№ Ю,

116. Планкетт JL, Хейл Г. Выработка и принятие управленческих решений: Сокр. пер. с англ. -М.: Экономика, 1984. — 168.

117. Розенталь P.M., Почему в российских компаниях так мало SPC? // Методы менеджмента качества. 2010. - №2. - С. 41-44.

118. Ротер М., Шук Дж. Учитесь видеть бизнес- процессы: Практика построения карт потока создания ценности. 2-е изд. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. - 144с.

119. Рубаник Ю.Т. 14 пунктов Деминга программа действий для выживания производителей России? // Стандарты и качество. — 1995 - № 7, 8.

120. Рыжков М.Б. Компьютерные* программы в управлении качеством. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1995.-№ 12.

121. Свиткин М.З., Мацута В.Д, Рахлин K.M. Менеджмент качества. Обеспечение качества продукции на основе семейства международных стандартов ИСО 9000: СПб.: Изд-во С.-Петербургского университета, 1997. -380с.

122. Сейфи Т.Ф., Ярошенко А.И., Бакаев В.И. Система КАНАРСПИ -гарантия высокого качества. — М.: Изд-во стандартов, 1968. — 149с.

123. Семь инструментов качества в японской экономике. — М.: Изд-во стандартов, 1990.— 88с.

124. Синго С. Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства. — М.: — М.: Альпина Бизнес Букс, 2006.- 344с.

125. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства. — М.: Институт комплексных и стратегических исследований, 2006.

126. Судов Е.В. Интегрированная информационная поддержка жизненного цикла машиностроительной продукции. Принципы. Технологии. Методы. Модели. М.: ООО Издательский дом «МВМ», 2003.

127. Судов E.Bi, Левин А.И., Давыдов А.Н., Барабанов В.В1. Концепция развития CALS-технологий в промышленности России. М., НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика», 2002.

128. Такеда X. Синхронизированное производство. -М.: ИКСИ, 2008.

129. Тейлор Ф. У. Менеджмент: Пер. с англ. // Контроллинг. 1992. Вып. 4- 137с.

130. Тейлор Ф. У. Принципы» научного менеджмента: Пер. с англ. // Контроллинг. 1991. Вып. 1 - 104с.

131. Тюрин Ю.Н., Макаров A.A. Статистический анализ данных накомпьютере. -М.: Инфра-М, 1998, 528с.

132. Управление качеством: Основы обеспечения качества. Под. общ. ред. Азарова В.Н. М.: МГИЭМ, 1999. 326 с.

133. Фатхутдинов P.A. Производственный менеджмент. Учебник для вузов. 5-е издание. - СПб: Питер, 2006.

134. Федулов Е.П., Могилевец В.Д., Постникова H.H., Дубицкий Л.Г. Интегрированные системы менеджмента основа конкурентоспособности дизельных моторов.//Компетентность. — 2008. - № 2/53. - 0;52'печ. л.

135. Фейгенбаум A.B. Контроль качества продукции: Сокр. пер. с англ. // Авт. предисл. и науч. ред. А. В. Гличев — М.: Экономика, 1986. — 471с.

136. Фейгенбаум A.B. Всеобщее качество для 90-х годов опирается на принципы всеобщего качества, разработанные в начале 40- годов. // Курс на качество, 1992. № 3-4.

137. Фейгенбаум A.B. Победа благодаря качеству // Курс на качество, 1992.-№2.138 . Философия, качества по Тагути. Сер. «Все о качестве. Зарубежный опыт». Вып. 6. 1997: Пер. с англ. М.: НТК «Трек». 1997. - 17с.

138. Хадеева К. И., Червяков И. В. Сравнение процессов по стандартам ISO серии 9000 и концепции «Бережливое производство». // Методы менеджмента качества. 2010. - №2. - С. 4-8.

139. Храменков В.В. Менеджмент по-японски. Как это делают в «Ма-цусита денки». М.: МГУ, 1995.

140. Цубаки X. Применение статистических методов во всеобщем менеджменте качества (TQM). Японский метод. // Надежность и контроль качества (сер. «Статистические методы»). -1996.- № 4,

141. Чайка И.И. Менеджмент качества м автомобилестроении.// Стандарты и качество.- 2011.-№3

142. Человеческий фактор и неформальность — основные условия эффективности кружков качества.: Пер. с англ. — М.: Изд-во стандартов; 1988. — 98с:;

143. Шонбергер Р. Японские методы управления производством. — М.: Экономика, 1988:

144. Crosby Ph. В. Quality is Free. N. Y.: Mentor, 1980.

145. Crosby Ph. Quality without Tears. 1984.

146. Juran J. A history of managing; for quality : the évolution; trends, and future directions of managing for quality, 1995, г688с.л^ ^^ '148; Shewhart W. Statisticalt Mèthodsfirom the: Viewpoint of Quality Control. Lancaster, Pa, 1939.