автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка методики проектирования технологических процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных деталей

На правах рукописи

РГо Ой

Азаров Вячеслав Геннадьевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОДНОВРЕМЕННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ДВУХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.16.05 Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новокузнецк - 2000

Работа выполнена в Омском государственном техническом университете.

Научный руководитель Доктор технических наук, профессор

Евстифеев Владислав Викторович

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор

Ерастов Виктор Васильевич

Кандидат технических наук доцент

Воскресенский Владимир Анатольевич

Ведущее предприятие: Промышленная фирма ОМЭК, г. Омск

Защита состоится Юдесабря 2000 г. в 12 часов 00 минут на заседании Совета Д063.88.02 в Сибирском государственном индустриальном университете по адресу: 654007, г. Новокузнецк Кемеровской области, ул. Кирова, 42.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Сибирского государственного индустриального университета.

Автореферат разослан ноября 2000 г.

Ученый секретарь дисертационного совета доктор технических наук,

профессор Т.В. Киселева

/У^я Ы)/0 Л/'6'4 0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Реализация потенциальных возможностей технологических процессов обработки металлов давлением (ОМД), при допустимых нагрузках на инструмент и минимальном количестве переходов может быть осуществлена на основании накопленных данных о приемах формоизменения, унификации расчетных схем и математических моделей, использования известных классификаций штампуемых изделий и способов обработки.

Кроме того, эффективность проектирования прогрессивных процессов холодной объемной штамповки (ХОШ) повышается с применением систем автоматизированного проектирования (САПР), вследствие чего сокращаются сроки разработки технологического процесса и в том числе за счет использования разнообразных графических пакетов, баз данных и экспертных систем.

Настоящая работа посвящена разработке методики проектирования технологических процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных деталей.

Целью работы является экспериментальное и теоретическое исследование особенностей процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных заготовок, разработка научно обоснованных рекомендаций по проектированию технологических процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных деталей.

Методы исследования. Экспериментальные исследования направлены на разработку расчетных схем процессов, определение характера течения металла и формирование зон деформации. Исследования проводились с использованием метода моделирования эксперимента, методом координатных сеток, методом измерения динамических характеристик снятых при выдавливании. При этом использованы статистические методы анализа и обработки экспериментальных данных. Теоретическое исследование силового режима и кинематических параметров формоизменения проведено методом верхней оценки и энергетическим вариационным методом.

Научная новизна. Проведен анализ экспериментальных данных и теоретических моделей процессов формоизменения двух осесимметричных деталей. Экспериментально установлены более целесообразные схемы одностороннего выдавливания, зафиксирован характер течения металла и факторы, влияющие на силовой режим. Впервые разработаны модели течения металла для анализа процессов выдавливания двух заготовок или одной сплошной заготовки, с одинаковым или различным сечением фор-мообразованных полостей при одностороннем и встречном движении пуансонов. Получены расчетные формулы и разработаны алгоритмы определения на ПЭВМ силовых и кинематических характеристик при односто-

роннем и встречном движении деформирующих инструментов, установлены взаимосвязи между геометрическими, кинематическими и силовыми параметрами исследуемых процессов. Разработана методика расчета технологического процесса изготовления детали типа «стакан». Определено направление дальнейшего изучения и совершенствования процессов двустороннего выдавливания.

Практическая ценность работы заключается в установленных теоретически и подтверженных экспериментально закономерностях формоизменения процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных заготовок при встречном или одностороннем движении пуансонов; определении рекомендаций по избежанию дефектов и брака; разработанной методике автоматизированного проектирования одновременного выдавливания двух осесимметричных деталей.

Реализация работы в промышленности. На основании проведенных исследований спроектирован и внедрен в производство на одном из предприятий г. Омска ресурсосберегающий процесс одновременного изготовления двух деталей типа «стакан».

Апробация работы проведена на Международной конференции (г.Омск, 1999 г.) по проблемам производства авиационно - космической техники, в Омском государственным техническим университетом.

Публикации: результаты диссертации опубликованы в четырех печатных работах.

Структура и объем работы: диссертация изложена ¿^страницах, состоит из введения, VI разделов, общих выводов, списка литературы (ЙИш-именований), рисунков, таблиц и npvino'xtmmlifS PtcrrtKoS, z таблиц,

приложений).

Содержание работы

Во введении показана актуальность работы, сформулирована цель исследований.

В первой главе рассмотрено современное состояние вопроса выдавливания деталей и особенности проектирования технологических процессов ХОШ.

Значительный вклад в изучение и внедрение таких процессов в производство внесли отечественные и зарубежные ученые: Ю.А. Алюшин, Е.А. Антонов, А.Э. Артес, Б.Н. Березовский, К.Н. Богоявленский, ИХБукин-Батырев, Г.В. Бунатян, O.A. Ганаго, Ш. Гелей, В.А. Головин, Ф.Говард, С.И. Губкин, Г.Я. Гун, A.M. Дмитриев, В.В. Девятое, В.В.Евстифеев, Н.Т. Деордиев, В. Джонсон, В.М. Колесников, ЛИ-Живов, А.З. Журавлев, В.А. Евстратов, В.К. Кузнецов, Н.Кудо, М.Куноги, Г.А. Навроцкий, P.A. Непершин, И.А. Норицын,

A.Г.Овчишшков, Л.Д. Оленин, JI.B. Прозоров, X. Пыо, М. Ребхольц,

B.В.Рис, Д. Ровелл, И.П. Реннс, Г.А. Смирнов-Аляев, Л.Г. Степанский,

Е.И. Семенов, И.Я. Таряовский, Е.П. Унксов, Г. Фельдман, В.Е.Фаворский, Л.А. Шофман и многие другие.

Опыт разработки прогрессивных технологических процессов ХОШ и внедрения их в промышленность показывает, что необходимо учитывать следующие основные моменты:

- усилие комбинированного выдавливания меньше усилия необходимого для осуществления простого выдавливания по какой либо из составляющих схем;

-процесс формоизменения при комбинированном выдавливании является нестационарным и предполагает непрерывное изменение не только формы и границ очага деформации, но и характера напряженно-деформированного состояния, что связано с изменением кинематики течения металла и является причинами возникновения дефектов типа утяжин, складок и трещин разрушения;

- в ряде случаев выбор предпочтительного варианта технологического процесса не может быть строго обоснован, приходиться полагаться на опыт и знания разработчика, проводить проверку с существенными затратами труда и материалов, что не исключает принятия неэффективных решений.

Разнообразные методики теоретического анализа с достаточной для практики точностью позволяют исследовать влияние технологических параметров на кинематику и силовой режим выдавливания.

На основании анализа существующих методик проектирования и расчета технологических процессов ХОШ намечены следующие задачи исследований:

- установить особенности одновременного формоизменения двух осе-симметричных деталей и в том числе определить силовые характеристики процессов, кинематику течения металла и факторы, влияющие на силовой режим выдавливания;

- разработать математическую модель процессов на основании метода верхней оценки и вариационных принципов исчисления, с использованием ПЭВМ;

- на основании теоретического анализа установить наиболее точную математическую модель процесса;

- разработать на основании более точной математической модели методику проектирования и расчета процесса одновременного выдавливания двух осесимметричных заготовок;

- определить методы регулирования процесса формоизменения;

- разработать и внедрить в производство прогрессивный технологический процесс и оснастку.

Во второй главе приведена методика лабораторных исследований, выполненных с целью изучения характера течения металла в очаге пластической деформации, формы очага пластической деформации, границы раз

Рис.1. Схемы экспериментальной оснастки для выдавливания изделий типа «стакан» (а, б) и «стержень с головкой» (в, г)

б) в)

Рис. 2. а - расчетная схема процесса (МЗМ) одновременного выдавливания двух деталей типа «стержень с головкой»; б,в - годографы скоростей с варьируемым кинематическим параметром У4

Рис. 3. Схемы расположения очагов деформации I-V" 11 по объему заготовок для исследуемых процессов: 1 - жесткие недеформируемые зоны; 2 - очаги пластической деформации

дела течения, а также перемещения металла в плоскости калибрующих поясков; определения удельных усилий выдавливания; обоснован выбор экспериментального оборудования, приводится методика проектирования и изготовления экспериментальной оснастки (рис. 1).

С целью разработки конструкции и совершенствования инструмента, а также предварительной разработки технологического процесса выдавливания проведено экспериментальное моделирование экспериментов на пластилине.

Также проведены эксперименты на свинце: без применения смазочных материалов (процессы с- максимальным действием сил трения), и практически без трения (рабочая поверхность пуансонов, внутренняя поверхность контейнера обрабатывались маслом "Индустриалышм-8А". Для исследования формоизменения металла при выдавливании использован метод координатных сеток.

Для получения серии диаграмм «удельное усилие - перемещение пуансона» использовались осаженные цилиндрические отливки свинца. По данным, снятым в повторных опытах, определялись статистические характеристики. Исследования диаграмм и картин искажения координатных сеток позволили выявить ряд закономерностей механизма одновременного одностороннего выдавливания двух заготовок. Основная закономерность заключается в единой картине развития очага пластической деформации. Были установлены факторы, влияющие на кинематику течения металла и силовой режим. Определены наиболее и наименее энергоемкие схемы выдавливания. '

Проведено выдавливание изделий из алюминия АД1 и бронзы АМц9-2.

В третьей главе изложена методика математического описания процессов одновременного формоизменения двух заготовок: типа «стержень с головкой» и «стакан» методом верхней оценки с использованием кинематически возможных плоских полей скоростей, удовлетворяющих условию несжимаемости и граничным условиям в скоростях.

Разработаны расчетные схемы (рис.2а) и построены к ним годографы скоростей (рис.2б,в).

Значительный интерес представляют годографы скоростей для построенных расчетных схем, так как появляется возможность определения и анализа вариантов изменения варьируемой величины кинематического характера.

Мощность внешних сил расходуется на преодоление внутренних сил и сил трения ЭДгр:

(1)

При приложении к телу деформирующей силы Р со скоростью У0 -мощность внешних сил:

\Уа=РхУо=--рхРхУо, (2)

Рис. 4.

Расчетная схема процесса ЗПЗ

где Б - площадь, через которую передается внешняя нагрузка; р - удельное усилие формоизменения.

Мощности внутренних сил и сил трения определяются как:

' (3)

\У,р= ткхЩ,кху;Д (4)'

где ^ и Г ¡у; - площади поверхностей скольжения блоков внутри заготовки и по инструменту; т5, хк - касательные напряжения на поверхностях среза и контакта ^ и Уд, - скорости относительного перемещения блоков на поверхностях Г^ и

Общий вид уравнения мощности внешних сил принимает вид

+ ткхХ(Г1кху,к). (5)

Решение уравнения баланса мощностей внешних сил, мощностей затрачиваемых на относительное смещение жестких блоков и преодоление сил трения на поверхностях скольжения, получено на основе алгоритмов для ПЭВМ на языке Турбо Паскаль 7.0. Расчет баланса мощностей проведен относительно двух геометрических - углы аь аг (рис.2а) и одного кинематического параметра У4 (рис.2б,в). Значения Уь У7, Кь К2, г, Н0 определяются пользователем. Область изменения У4 определена на основании построенных годографов скоростей исследуемого процесса; область изменения аь а2 определена при изучении линий тока металла при выдавливании и данными, приведенными в справочной литературе.

В результате минимизации построены зависимости величины относительного удельного усилия от показателя Е - р/о.=АЪ): р/а^ДУ^+УтхРт)

Е=<Я-гУЯ, (Е=0.2.. .0.98), (6)

где Б,, Р7- площади деформирующих пуансон-матриц; и зависимости скоростей выхода металла через калибрующие пояски пуансон-матриц У3,^(Е) и У67-ДЕ).

Построенный алгоритм расчета и созданная на его основе программа минимизации позволила исследовать влияние соотношений размеров оснастки, коэффициента трения, одностороннего и двустороннего приложения формоизменяющих нагрузок на кинематику и силовой режим выдавливания.

В главе 4 подробно изложена методика определения полной работы деформации.

На основании изучения картины искажения координатных сеток и данных по формоизменению поковок, полученных посредством минимизации уравнения баланса работ внешних и внутренних сил для исследуемых процессов, разработаны схемы, отражающие общие характеристики очага деформации поковок (рис.3).

Весь объем металла разбит на зоны - объемы простой геометрической формы. Так, например, для схемы формоизменения ЗПЗ (рис.Зв), под торцами центрального пуансона расположены очаги пластической деформа-

ций; под торцами пуансона верхнего и пуансона нижнего - жесткие неде-формируемые зоны - подразумевается, что деформации нет, либо она незначительна по отношению к другим зонам; кроме того, имеются кольцевые зоны - между калибрующим пояском и рабочей поверхностью контейнера в которых уже закончилась пластическая деформация.

При решении осесимметричного процесса, аналогично плоской задаче, необходимо определить три варьируемых параметра: Ьгз, Ь76> и Др9, которые определяют глубину очагов деформации под торцами центрального пуансона (центральной жесткой зоны IV); а также установить значения ДЬР7 и ДЬР1 (рис.4).

Полная работа деформации А„ при бесконечно малом перемещении пуансонов -Лрь Др7 и Др9:

АП=АВН+Аср+Атр; (7)

где Авн - работа внутренних сил; Аср - работа сил среза; Лтр - работа сил трения.

В случае неупрочняющегося материала и полагая справедливым условие текучести Мизеса, полная работа запишется в виде:

АП=Т5 Щ/УК + ).Ш5 Ц^К -|-т5 Дио/ЙВ, (8)

V & 5

где Г - интенсивность деформации сдвига в пластических зонах; иср - разрывы в перемещениях на поверхностях среза; и^ - разрывы в перемещениях на поверхностях контакта материала с инструментом; р. - коэффициент трения.

Для составления полной работы Ап необходимо определить интенсивность деформаций сдвига в пластических зонах, а также приращения полных перемещений на поверхностях среза и контакта с инструментом (оснасткой), соответствующих перемещению пуансонов -Дрь и Др7.

Просуммировав составляющие полной работы по установленным функциям, приравняем их к работе внешних сил Ап:

Ап — Р1х-Др|+Р7*Др7, (9)

где Р1 и Р7 - полное усилие на деформирующем инструменте. В главе 5 приводится методика определения алгоритма решения уравнения работы деформации при бесконечно малом встречном или одностороннем перемещении пуансонов. Расчет работы деформации Ап выполнен относительно трех варьируемых параметров, например, для схем деформирования ЗПЗ и ЗМЗ - это значения Ъ23, Ь76 и Др9.

При реализации алгоритма решения уравнения работы деформации установлены закономерности изменения величин Ь2Ь Ь2з, Ъ.%, Ь78, ДЪрЬ ДЬр7, Др9:

Ь2|=Но/2 - Ар) + Др9; Ьгз^О ... Ь2) (уаг); Ь78=Но/2 - Др7 - Др9; 1176=0...1178 (уаг); Д11Р1=Но/2-Ь21; Д11Р7=Но/2-Ь78; Др9=Др1...Др7. (10) Таким образом, задача но минимизации процесса свелась к выбору подходящих координат функции Г, и^,, иср, определяемых принятыми ки-

нематически возможными полями перемещений и варьированию величин неизвестных параметров Ь2з, Ар9.

Построенный алгоритм расчета и созданная на его основе программа минимизации, позволяет оценить влияние соотношений размеров оснастки, одностороннего и двустороннего приложения формоизменяющих нагрузок па кинематику и силовой режим выдавливания.

Результаты оптимизации исследуемых процессов представлены в виде кривых изменения суммарного удельного усилия как функции Е=(112-(К2-г ))/П2 и функций внедрения деформирующего инструмента Л11Р]/ДЬР7, при одностороннем и двустороннем выдавливании в заготовки.

Для определения величины суммарного удельного усилия установлены уравнения, где использованы зависимости поперечного сечения пуансонов (Р= л:хЯ2 - для схем выдавливания ЗПЗ и ЗМЗ; Р= тг*г2 для процесса ПЗП; Р= ях(112-г2) - для схемы МЗМ), и элементарного перемещения рабочего инструмента:

р/ст, = АДР.хДр, + Р7хДр7). (11)

Полученные решения могут быть использованы и для расчетов процессов выдавливания с неравноценными диаметрами деформирующего инструмента.

Систематизация графиков усредненного удельного усилия на инструменте р/с5=А(Е) позволяет сделать вывод, что геометрические размеры деформирующего инструмента и способ приложения нагрузки оказывают основное влияние на характеристики внедрения инструмента и истечения металла в кольцевые зазоры.

На основании результатов моделирования процессов пластического течения металлов проведены сравнения кинематических и силовых характеристик исследуемых процессов с экспериментальными данными.

В главе 6 разработаны практические рекомендации по изготовлению деталей типа «стакан».

При расчете формоизменения использован алгоритм и программа оп-. ределения полной работы применительно к осесимметричной деформации. По результатам расчетов построены графики, характеризующие процесс формоизменения поковок и диаграммы изменения толщины дна поковок Ь2ь Ь?8 от перемещения верхнего пуансона.

Опытная штамповка деталей из бронзы в условиям мелкосерийного переналаживаемого производства показала хорошую сходимость результатов расчета технологического процесса с экспериментальными данными.

Разработанный в разделе технологический процесс внедрен в производство.

В конце главы определены методы дальнейшего изучения и совершенствования процессов двустороннего выдавливания на основе регулирования скоростей встречного движения.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. Применение процессов комбинированного выдавливания предпочтительнее за счет более высокой пластичности материалов, обеспечивающей снижение затрат мощности на формоизменение, вместе с тем повышается стойкость инструмента. Для улучшения штампуемости изделий изменяют качество исходной заготовки, применяют высокоэффективные смазочные материалы, регулируют кинематику течения и напряженное состояние за счет перевода реактивных сил трения в активные, используют специализированную оснастку и ряд прогрессивных процессов комбинированного выдавливания, эффективность которых повышается при использовании прессов двойного действия.

2. Для расчета и анализа технологических процессов необходимо использование обобщенных расчетных схем и математических моделей. Расчет процессов комбинированного выдавливания, в большинстве случаев осуществляется на основе экстремальных теорем теории пластичности Они являются базой для разработанных САПР.

3. Разработана методика экспериментального исследования процессов одновременного выдавливания двух осесемметеричных заготовок, позволяющая изучать характер формоизменения, закономерности теченш металла и другие факторы существенно влияюшие на кинематику и силовой режим.

4. На основе общих положений метода верхней оценки установлснь расчетные схемы процессов. Разработана модель и алгоритм расчета, позволяющие получать приближенные решения по определению силовогс режима и кинематических характеристик.

5. Показано, что при расчетах процессов с несколькими возможными направлениями течения металла методом верхней оценки, необходимо использование варьируемых параметров, которые определяются анализов расчетных схем и годографов скоростей. При необходимости, для определения областей изменения варьируемых величин применяют экспертные системы САПР.

6. Составлена программа расчета, баланса мощностей внешних сил мощностей затрачиваемых на относительное смещение жестких блоков к преодоление сил трения с варьируемыми геометрическими и кинематическими параметрами. Программа минимизации расчетного процесса позволяет качественно исследовать влияние соотношений размерю оснастки, коэффициента трения, одностороннего и двусторонней; приложения формоизменяющих нагрузок на кинематику и силовой режик выдавливания.

7. Применительно к осесимметричной деформации разработань расчетные схемы для анализа • энергетическим вариационным методов исследуемых процессов выдавливания. Расчетные схемы разрабатывалиы

на основании экспериментальных данных по строению и развитию очага пластической деформации, кинематических особенностей формоизменения, полученных посредством анализа процессов методом верхней оценки.

8. На основе установленных соотношений для определения полной работы деформации разработан алгоритм расчета процессов выдавливания деталей типа «стакан» и «стержень с головкой» при встречном и одностороннем движении пуансонов с варьируемыми параметрами в геометрической и кинематической плоскостях расчетных схем. Разработана методика оптимизации варьируемых параметров и создана программа расчета силовых и кинематических характеристик, позволяющая анализировать влияние соотношений размеров деформирующего инструмента и способа приложения нагрузки на кинематику и силовой режим выдавливания.

-9. На основе предложенной методики расчета силовых характеристик энергетическим вариационным методом и прикладной программой применительно к осесимметричной деформации разработан и внедрен в производство технологический процесс РАКА одновременного выдавливания двух деталей типа «стакан».

10. Учет характерных особенностей формоизменения поковок установленный теоретическими и экспериментальными исследованиями позволил установить принципиальную схему регулирования очага пластической деформации и формоизменения заготовок.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОТРАЖЕНО В ПУБЛИКАЦИЯХ

1. Азаров В.Г., Евстифеев В.В. Исследования одновременного выдав-тивания двух заготовок // Анализ и синтез механических систем: Сб. науч. гр. - Омск: ОмГТУ, 1998. С. 80-83.

2.. Азаров В.Г., Евстифеев В.В. Исследование одновременного выпиливания двух заготовок при встречном движении пуансонов // При-сладные задачи механики. - Омск: ОмГТУ, 1999. С. 4-9.

3. Патент РФ № 2108202 МКЛ В 05 В 7/04, Устройство для смазки и >бдува пресс-формы для литья под давлгнием/Азаров В.Г.,1004.98. Бюл. ^10-6 е.: ил.

4. Маркечко И.В., Евстифеев В.В., Азаров В.Г. Анализ процессов ^вдавливания при встречном движении пуансонов /Динамика систем ме-:анизмов и машин: Тез. докл. III Межд. науч.-техн.конф. //Секц. произв. виац.- космич. техники. - Омск: ОмГТУ, 1999. - С. 25 -26.

Введение. &

1. ГЛАВА I. ОБЗОР СПОСОБОВ ШТАМПОВКИ

ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ.в

1Л. Критерии выбора технологического процесса ХОШ на основе классификаций штампуемых деталей. В

1.2. Анализ процессов выдавливания деталей типа стакан и стержень с головкой. /I

1.3. Особенности проектирования технологического процесса ХОШ.

1.4. Выводы к главе I. Цель и задачи исследований. 1%

2. ГЛАВА II. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ И СИЛОВОГО РЕЖИМА ПРОЦЕССОВ ОДНОВРЕМЕННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ДВУХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХИЗДЕЛИЙ. к О

2.1. Методика экспериментального исследования.и О

2.2. Анализ результатов проведенных экспериментов.ь

2.3. Выводы к главе 2.

3. ГЛАВА III. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ОДНОВРЕМЕННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ДВУХ ЗАГОТОВОК МЕТОДОМ ВЕРХНЕЙ ОЦЕНКИ. ?/

3.1. Разработка алгоритма и составление программы расчета усилий формоизменения при встречном и одностороннем движении деформирующего инструмента с варьируемыми параметрами. ?

3.2. Аналитический расчет исследлуемых процессов. 8 О

3.3. Сравнение силовых и кинематических характеристик, полученных на основе реализации программы минимизации процесса.

3.4. Выводы к главе 3.

4. ГЛАВА IV. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ОДНОВРЕМЕННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ДВУХ ЗАГОТОВОК (ОСЕСИММЕТРИЧНАЯ ДЕФОРМАЦИЯ) МЕТОДОМ ВАРИАЦИОННОГО ИСЧИСЛЕНИЯ.

4.1. Разработка методики теоретического анализа процесса одновременного выдавливания двух заготовок. /о о

4.2.Теоретическое определение полной работы деформации, мъ

4.3. Выводы к главе 4. /

5. ГЛАВА РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ РАСЧЕТА УСИЛИЙ ФОРМАИЗМЕНЕНИЯ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ ДЕФОРМАЦИИ. СРАВНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ МИНИМИЗАЦИЙ С ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМИ ДАННЫМИ И ТЕОРЕТИЧЕСКИМИ ВЫВОДАМИ ДЛЯ ПЛОСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ./3?

5.1. Разработка алгоритма-и составление программы расчета на ЭВМ./

5.2. Результаты сравнения теоретических и экспериментальных данных.

5.3. Выводы к главе 5.

6. ГЛАВА VI. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ ДЕТАЛИ. /5»

6.1. Инженерное проектирование технологическогс процесса одновременного выдавливания двух заготовок.

6.2. О дальнейшем совершенствовании процессов двустороннего выдавливания на основе регулирования скоростей встречного движения.

6.3. Выводы к главе 6.и

Точность изготовления деталей методами ковки и штамповки определяется степенью соответствия отдельных участков детали заданным, точностью и взаимным расположением тех же участков и чистотой поверхности детали. Повышение качества и точности заготовок является в настоящее время главной задачей обработки металлов давлением.

Современная структура продукции кузнечно - штамповочного производства (КШП) примерно такова: кованные поковки изготовленные из слитков составляют 16 %, из проката - 14 %, штампованные поковки - 70 %. Развивающаяся специализация КШП способствует эффективному внедрению прогрессивных технологий холодной объемной штамповки (ХОШ).

Данные исследований и производственный опыт показывают, что при деформировании без нагрева расход энергии почти вдвое меньше, чем при обработке резанием, а коэффициент использования металла достигает 0.7-0.95 %, по сравнению с обработкой резанием 0.4-0.5 %.

Замена ковки комбинированными процессами ХОШ, позволяет максимально приблизить форму и размеры изделия к контурам готовых деталей сократить припуски на механическую обработку, кроме того в процессе штамповки обрабатываемый металл подвергается структурным изменениям, способствующим повышению прочности по сравнению с деталями изготовленными обработкой резанием или методами литья, что дает возможность обеспечить заданное соотношение механических характеристик элементов изделия. Применение технологий ХОШ позволяет более практично расходовать металл, при этом освобождается значительная часть парка металлорежущих станков, снижаются затраты легированной стали расходуемой на изготовление режущего инструмента, экономятся энергетические ресурсы.

Однако методы ХОШ обладают и некоторыми недостатками: не все материалы могут обрабатываться в холодном состоянии из-за недостаточной их пластичности и высокой прочности; снижение пластичности металла при увеличении степени формоизменения; приходится вводить в технологический процесс операции термообработки и подготовки поверхности для снятия упрочнения; при формоизменении заготовок приходится рассчитывать предельные для инструментальных сталей удельные деформирующие силы; высокие затраты на штамповую оснастку.

Реализация потенциальных возможностей ХОШ при допустимых нагрузках на инструмент и минимальном количестве переходов может быть осуществлена на основании накопленных данных о приемах формоизменения, унификации расчетных схем, использовании известных классификаций штампуемых изделий и способов обработки.

С развитием вычислительной техники на основе процессоров Pentium II и Pentium III, появляется возможность более эффективно использовать системы автоматизированного проектирования (САПР), в кратчайшие сроки разрабатывать конструкторско - технологическую документацию изделия и штамповой оснастки, применяя разнообразные графические пакеты, базы данных и экспертные системы.

Научная новизна работы заключается в том, что проведен анализ основных схем процесса одновременного выдавливания двух осесимметричных поковок. Установлены более целесообразные схемы выдавливания, и зафиксирован характер течения металла. Разработаны методики теоретического анализа и формоизменения. Получены расчетные формулы и разработаны алгоритмы определения на ПЭВМ силовых и кинематических характеристик при одностороннем и встречном движении деформирующих инструментов, установлены взаимосвязи между геометрическими, кинематическими и силовыми параметрами исследуемых процессов. Разработана методика расчета технологического процесса ХОТ IT двух осесимметричных деталей типа стакан. Предложена методика дальнейшего совершенствования процессов двустороннего выдавливания.

Достоверность результатов исследования доказана сокращением сроков разработки процессов ХОШ и успешным внедрением в производство изделия типа стакан.

Практическая ценность настоящей работы заключается в:

- установленных закономерностях формоизменения процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных заготовок при встречном (одностороннем) движении пуансонов;

- определении рекомендаций по избежанию дефектов и брака;

- возможности регулирования процесса формоизменения;

- методике автоматизированного проектирования детали типа стакан.

Автор защищает:

- результаты экспериментального исследования особенностей формирования изделий при одновременном выдавливании двух осесимметричных заготовок;

- методику разработки расчетных схем;

-результаты теоретического исследования особенностей формирования изделий при одновременном выдавливании двух заготовок;

-методику проектирования рационального технологического процесса ХОШ;

-методику дальнейшего совершенствования процессов двустороннего выдавливания.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Применение процессов комбинированного выдавливания предпочтительнее за счет более высокой пластичности обеспечивающей снижение затрат мощности на формоизменение, вместе с тем повышается стойкость инструмента. Для улучшения штампуемости изделий изменяют качество исходной заготовки, применяют высокоэффективные смазочные материалы, регулируют кинематику течения и напряженное состояние - за счет перевода реактивных сил трения в активные, используют специализированную оснастку и ряд прогрессивных процессов комбинированного выдавливания, эффективность которых повышается при использовании прессов двойного действия.

2. Для расчета и анализа технологических процессов необходимо использование обобщенных расчетных схем и математических моделей. Расчет процессов комбинированного выдавливания, в большинстве случаев осуществляется на основе экстремальных теорем теории пластичности. Они являются базой для разработанных САПР.

3. Разработана методика экспериментального исследования процессов одновременного выдавливания двух осесимметричных заготовок, позволяющая изучать характер формоизменения, закономерности течения металла, и факторы существенно влияющие на кинематику и силовой режим.

4. На основе общих положений метода верхней оценки установлены расчетные схемы процессов. Разработана модель и алгоритм расчета, позволяющие получать приближенные решения по определению силового режима и кинематических характеристик.

5. Показано, что при расчетах процессов с несколькими возможными направлениями течения металла методом верхней оценки, необходимо использование варьируемых параметров, которые определяются анализом расчетных схем и годографов скоростей. При необходимости, для определения областей изменения варьируемых величины применяют экспертные системы САПР.

6. Составлена программа расчета баланса мощностей внешних сил, мощностей затрачиваемых на относительное смещение жестких блоков и преодоление сил трения с варьируемыми геометрическими и кинематическими параметрами. Программа минимизации расчетного процесса позволяет качественно исследовать влияние соотношений размеров оснастки, коэффициента трения, одностороннего и двустороннего приложения формоизменяющих нагрузок на кинематику и силовой режим выдавливания.

7. Применительно к осесимметричной деформации разработаны расчетные схемы для анализа энергетическим вариационным методом исследуемых процессов выдавливания Расчетные схемы разрабатывались на основании экспериментальных данных по строению и развитию очага пластической деформации; кинематических особенностей формоизменения, полученных посредством анализа процессов методом верхней оценки.

8. На основе установленных соотношений для определения полной работы деформации разработан алгоритм расчета процессов выдавливания деталей типа «стакан» и «стержень с головкой», при встречном и одностороннем движении пуансонов с варьируемыми параметрами в геометрической и кинематической плоскостях расчетных схем. Разработана методика оптимизации варьируемых параметров и создана программа расчета силовых и кинематических характеристик, позволяющая анализировать влияние соотношений размеров деформирующего инструмента и способа приложения нагрузки на кинематику и силовой режим выдавливания.

9. На основе предложенной методики расчета силовых характеристик энергетическим вариационным методом и прикладной программой применительно к осесимметричной деформации разработан и внедрен в f?l производство технологический процесс РАКА одновременного выдавливания двух деталей типа «стакан».

10. Анализ технологических особенностей разработанного процесса выдавливания позволил установить методы последующего изучения и совершенствования процессов двустороннего выдавливания на основе регулирования скоростей встречного движения.

1. Азаров В.Г., Евстифеев В.В. Исследования одновременного выдавливания двух заготовок при встречном движении пуансонов// Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр. Омск, 1999. - С. 4-9.

2. Азимов Б.М. Автоматизация проектирования маршрутной технологии ХОШ в серийном производстве // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. - № 1. -С. 7-10.

3. Аксенов Л. Б. Системное проектирование процессов штамповки.-Л.: Машиностроение, 1990. 240 с.

4. Алиев И.С., Азадов Ф.Э., Тихий В.В. Исследование процесса выдавливания полых деталей типа стакана // Изв.ВУЗов. Черн. Металлургия. -1990.-№ 12. -С. 32-34

5. Алиев Ч. А., Тетерин Г. П. Система проектирования технологии горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1987. - 224 с

6. Алифанов A.B.и др. Технологические процессы пластического деформирования в машиностроении. Мн.: Наука и техника, 1989. - 208 с.

7. Алюшин Ю.А., Ерастов В.В. Применение плоских полей скоростей в расчетах процессов осесимметричного комбинированного выдавливания // Тез. докл. Всесоюзной научно-технической конференции. -Омск: ОмПИ, 1978.

8. Алюшкя Ю.А., Еленев С.А. Теоретические основы энергитических методов расчета процессов ОМД: Учебное пособие. Ростов-на-Дону: Ин-т с/х машиностр., 1987. - 106 с.

9. Алюшин Ю.А. Кинематически возможные поля скоростей в процессах пластического формоизменения // Кузнечно-штамповочное производство. 1971. - № 1. - С. 9-11.

10. Алюшин Ю.А. Связь линий тока и скоростей деформации в процессах развитого пластического формоизменения //Изв. ВУЗов. Черн. Металлургия. 1970. - № 8. - С. 71-75.

11. Анурова Н.С., Зараковский A.JI. Системы автоматизированного проектирования штамповой оснастки: Учебное пособие,- Новгород: НПИ, 1988.- 102 с.

12. Avitzur В., Hahn W., and Mori М. Analysis of Combined Backward Extrusion / Trans. A&ME. 1976. - ser. В, № 98. - P. 438-446

13. Артес А.Э., Бенедиктов И.А., Аюпов Т.Х. Точная объемная штамповка деталей в мелкосерийном производстве // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 11. - С. 21-23.

14. Артес А.Э. Групповое производство деталей ХОШ. М.: Машиностроение, 1991. - 192 с.

15. Башта Т.М., Руднев С.С. и др. Гидравлика, гидравлические машины и гидравлические приводы. М.: Машиностроение, 1970. - 288 с.

16. Беликов O.A., Каширцев Л.П. Приводы литейных машин. М.: Машиностроение, 1971. - 172 с.

17. Белов А.Ф., Розанов Б.В., Линц В.П. Объемная штамповка на гидравлических прессах. М.: Машиностроение, 1971. - 215 с.

18. Березкин В.Г. Формоизменение металлов при обработке давлением. -М.: Машиностроение, 1973. 152 с.

19. Вдовин С.И. Методы расчета и проектирования на ЭВМ процессов штамповки и профильных заготовок. — М.: Машиностроение, 1988. 160 с.

20. Владимиров Ю.В., Герасимов В.Я. Технологические основы холодной высадки стержневых крепежных изделий. М.: Машиностроение, 1984.-120 с.

21. Внутреннее трение металлов/ Под ред. Б.Н.Финкелыптейна. М.: Металлургиздат, 1963. - 128 с.

22. Волков И.С., Карапетян Ж.А. Пластическое течение металла в условиях закрытой прошивки прямоугольным клиновым пуансоном / Исследование процессов пластического течения металлов. М.: Наука, 1971. - С. 54-61.

23. Гривачевский А.Г., Прохваткин Н.В. Моделирование и автоматизация конструирования штампов/ Под ред. Стародетко Е.А. Мн.: Наука и техника, 1986. - 198 с.

24. Гришин В.М., Гришин Д.В. Совершенствование процессов выдавливания полгдх осесимметричных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. - № 6. - С. 12-15.

25. Грязнов В.В. Автоматизация и проектирование технологических процессов КШП. Учебное пособие. Омск: ОмПИ, 1991. - 32 с.

26. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов: В 2 т. М.: Металлургиздат, 1960-1961. 2 т.

27. Guida di oleodinamica. Mannesmann. REXROTH/Volume МП 00101 08// Schleunungdrack GmbH 8772 Marktheidenfeld. 1990. -1373 p.

28. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. -М.: Металлургия, 1980. 456 с.

29. Deformation plastique à froid: Les recherches continuent / Benasteau D. "Usine nouveautés". 1982. - № 46. - P. 96-97.

30. Delken Automazioni. Settore Macchine Spesiale Trasfert/ Trezzano Sul Naviglio. Milano: ТЦР, 1997. 7 p.

31. Джонсон У., Меллор П.Б. Теория пластичности для инженеров: Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1976. - 567 с.

32. Дмитриев A.M. и др. Кузнечно-штамповый автомат для бокового выдавливания // Труды МВТУ №229. Машины и технология обработки металлов давлением. Выпуск IL-М.: МВТУ, 1976. - С. 19-25.

33. Добринский Н.С. Гидравлический привод прессов. М.: Машиностроение, 1975. - 222 с.

34. Друянов Б. А., Непершин Р. И. Теория технологической пластичности. М; Машиностроение, 1990. - 272 с.

35. Евстифеев В.В. Анализ процессов выдавливания с использованием унифицированных расчетных схем // Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр.: Кн.1- Омск: ОмПИ, 1997. С.102-108.

36. Евстифеев В.В. Конструкторско-технологические классификации способов холодной объемной штамповки и получаемых с их использованием изделий. / Омский политехнический институт. Омск. 1992. - 26 с. (Деп. ВИНИТИ, - № 2775-В92).

37. Евстифеев В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка прогрессивных техлологий холодной объемной штамповки: Дисс. . д.т.н. -Москва, 1997.-451 с.

38. Евстифеев В.В., Подколзин Г.П. Разработка и исследование технологии холодного выдавливания // Науч. труды Омского политехнического института. Омск: ОмПИ, 1971. - С. 74-79.

39. Ерастов В.В., Барыльников В.В. Расчет усилий и формоизменения плоского комбинированного выдавливания с использованием полей скоростей из жестких блоков // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1996.- № 12.-С. 30-32.

40. Ерастов В.В., Перетятько В.Н. Исследование процесса комбинированного выдавливания // Тез. докл. Всесоюзной научно-технической конференции. Омск: ОмПИ, 1978.

41. Ерастов В.В. Совершенствование технологических операций обработки металлов давлением на основе обобщения моделей и алгоритмов метода верхней оценки: Дисс. д.т.н. Новокузнецк, 1997. - 371 с.

42. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. -М.: Машиностроение, 1973.-224 с.

43. Зарапин Ю.Л., Чиченев H.A., Чернилевская Н.Г. Производство композиционных материалов обработкой давлением // Справочник. М.: Металлургия, 1991.-351 с.

44. Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием/ под ред. Авдеева В.М., Аксенова А.Б., Алиева И.С., и др. -Л.: Политехника, 1991.-351 с.

45. Ильин Л.Н. Основы учения о пластической деформации. М.: Машиностроение, 1980. - 150 с.

46. Интеллектуализация конструкторско-технологического проектиро-вания в интегрированном кузнечно-штамповом производстве // Кузнечно-штамповочное производство. -1991.-№2.-С. 2-4.

47. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

48. Клоповская М.В., Пресняков A.A., Соймин Н.Я., Мироненко Ю.П. исследования кривых течения свинца при осадке // Изв. АН СССР. Металлы. -1971. -№ 1.- С. 91-108.

49. Колде Я.К. Практикум по теории вероятности и математической статистике. М.: Высш. школа, 1991. - 157 с.

50. Колмогоров В Л. Некоторые актуальные задачи теории обработки металлов давлением. М.: ВИЛС, 1979. - 124 с.

51. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. -Свердловск: УПИ, 1981. 84 с.

52. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1986. - 688 с.

53. Кононов В.В., Афанасьев С.Д. САПР в машиностроении // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. - № 1. - С. 36-38.

54. Краснов И.М. Гидравлические элементы в системах управления. -М.: Машиностроение, 1967. 257 с.

55. Kudo Н. Some analytical and experimental studies of axi-symmetric gold forging and extrusion-. Int.G. Mech. Sei.- 1960. № 2. - P. 102-127

56. Логинов B.H. Электрические измерения механических величин. -М.: Энергия, 1976,-104 с.

57. Маликов А.Н. Справочник для работников кузнечно-прессовых цехов.-М.: Моск.рабочий, 1976.- 168 с.

58. Маркечко И.В. и др. Анализ процессов выдавливания при встречном движении пуансонов / Динамика систем механизмов и машин: Тез. докл. III Межд. науч.-техн. конф. //Секц. произв. авиац.- космич. техники. -Омск: ОмГТУ, 1999. С. 25 -26.

59. Мороз Б.С., Мюллер К. Особенности технологических параметров обратного прессования с активным действием сил трения // Кузнечно-штамп. пр-во. 1998. - № 2. - С. 26-30.

60. Мянд Х.Х., Коммель Ф.А., Тульп А.Х. Влияние механических свойств металла на формоизменение при комбинированном выдавливании // Тез. докл. Всесоюзной научно-технической конференции. — Таллин: ЭстНИИНТИ, 1977,- С. 35-41.

61. Нортон П., Уилтон P. IBM PC и РС/2. Руководство по программированию: Пер. с англ.- М.: Радио и связь, 1994. 336 с.

62. Hudraulics Plus Electronics. Components And Systems For Industrial Applications / VICKERS sustems. GB-2005B-DVG, 1993. 1372 p.

63. Общетехнический справочник. / Под ред. А.Н. Малова. -М.: Машиностроение, 1983. 200 с.

64. Овчинников А.Г. Проблемы объемной штамповки выдавливанием и пути их решения //В кн.: Пути совершенствования технологии объемной штамповки. Омск: ОмПИ, 1978. - С. 3-6.

65. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

66. Овчинников А.Г., Журавлев А.З. Методы расчета напряжений и деформаций в процессах ХОШ. М.: Машиностроение, 1988. - 56 с.

67. Оленин Л.Д. Расчет технологических переходов и конструирование инструмента для холодного комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. - № 6. - С. 3-5.

68. Оленин Л.Д. К расчету технологических переходов при холодной двусторонней прошивке в принудительно перемещаемом контейнере // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. - № 2.- С. 8-12.

69. Пенчев' Т.Н. Принципы создания экспертных систем для ГОШ // Кузнечно-штамповочное производство. 1990. - № 1. - С. 5-7.

70. Петренко А.И. Основы автоматизированного проектирования. -К.: Техника, 1982,- 295 с.

71. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф.Н.Гречников и др. М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

72. Проектирование с помощью ПЭВМ оптимального комплекса технологических процессов в кузнечно-штамповочном производстве / Тетерин Г.П. и др.- М.: Машиностроение.- 1989.- № 11. С. 68-75.

73. Раскинд B.JI. Справочник молодого кузнеца-штамповщика. М.: Высш. школа, 1985. -256 с.

74. Расчет процессов обработки металлов давлением / Метод, указ. к курс. раб. // В.В. Евстифеев и др. Омск: ОмГТУ, 1996.- 27 с.

75. Bernd Lagemann, Hans Seifert Recherunterstütrte Konstruktion von Schiedjsenken für Rotationssysmetrrische Teile //Maschinenmark. 1982. -S. 1107-1109.

76. САПР изделий и технологических процессов в машиностроении/под ред. P.A. Алика. Л.: Машиностроение, 1986. - 319 с.

77. Справочник по процедурам и функциям Borland Pascal with Objects 7.0. — К.: Диалектика, 1993. 272 с.

78. Справочник технолога машиностроителя. Т. 1 /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 495 с.

79. Стандарт предприятия /Комплексная система «Управление качеством продукции» (КС УКП). //Оснастка и инструмент. СТП 537.526-92

80. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979. 215 с.

81. Степанский Л.Г. Пластическое течение металла при двусторонней закрытой прошивке // Кузнечно-штамповочное производство. 1964. - № 3 -С. 8-11.

82. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1977.- 423 с.

83. Суслин В.П.и др. САД/САМ система СПОП-3 для проектирования и изготовления штамповой оснастки // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. - № 7. - С. 20-22.

84. Тарновский И.Я. , Поздеев A.A., Ганаго O.A. Деформации и усилия при обработке металлов давлением. Свердловск: Уральский рабочий, 1959.-304 с.

85. Теория ковки и штамповки / Под ред. Е.П. Унксова и др. -М.: Машиностроение, 1992. 720 с.

86. Теория пластических деформаций металлов /Е.П.Унксов и др. -М.: Машиностроение, 1983.- 598 с.

87. Технологическая оснастка для холодной штамповки, прессования пластмасс и литья под давлением. Каталог-справочник Ч.-l/ Под ред. Корсакова В.Д. и др. М.: НИИМАШ, 1967. - 551 с.

88. Технологические процессы пластического деформирования в машиностроении /A.B. Алифанов и др. Минск.: Наука и техника. 1989. 255 с.

89. Тирош Дж., Илдан Р. Применение метода верхней оценки к процессу глубокого выдавливания. Труды американского общества инженеров -механиков/ Конструирование и технология машиностроения. -1977.- №3.- С. 270-272.

90. Tirosh G. and Kobayashi S. Kinetic and Dynamic Effects on the Upper Bound Loads in M<?tal-Forming Processes. Trans. ASME. - 1976. - ser. E -P. 314-316.

91. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. -М.: Машиностроение, 1969. 174 с.

92. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов -М.: Металлургия, 1972. 408 с.

93. Турбо Паскаль 7.0 К.: Торгово-издательское бюро BHV, 1996,- 446 с.

94. Feldman H.D. Z. Ver. Dtsch. Ing. 93. 1951. - ss.434-443.г

95. Холодная объемная штамповка. Справочник // Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

96. Хыбемяги А.И., Лернер П.С. Выдавливание точных заготовок деталей штампов и пресс-форм. М.: Машиностроение, 1986. - 152 с.

97. Хыбемяги А.И. Холодное выдавливание рельефных полостей технологической оснастки. -М.: Машиностроение, 1981. 78 с.

98. Шильниковский С.А. Разработка технологии и методики проектирования процесса холодного выдавливания изделий с внутренним фланцем из кольцевых заготовок: Дис. . к.т.н. Омск, 1988. - 174 с.

99. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964. 375 с.

100. Энергетическая модель обратимых и необратимых деформаций: Учебное пособие для вузов /Ю.А. Алюшин и др. М.: Машиностроение, 1995. - 128 с.