автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Разработка метода оптимизации режима обжига портландцементного клинкера путем оценки степени грануляции обжигаемого материала в различных технологических зонах

Введение

1. Состояние вопроса

I.I. Выводы по главе.

2. Выбор направления работ, объектов и методов исследования

2.1. Выбор направления работ

2.2. Методы исследования ••••••.

2.3. Характеристики объектов исследования, оценка значимости экспериментальных данных

3. Исследование времени прохождения материалом отдельных технологических зон

3.1. Способ определения времени прохождения материалом отдельных участков печного агрегата

3.2. Анализ результатов исследования .•••.•.•.•.

3.3. Выводы по главе

4. Исследование взаимозависимостей технологических параметров обжига клинкера во вращающихся печах

4.1. Порядок идентификации взаимного влияния параметров обжига цементного клинкера .•

4.2. Характеристики степени грануляции материала

4.3. Влияние технологических и режимных параметров процесса обжига на степень грануляции материала

4.4. Выводы по главе

5. Способ оценки эффективности функционирования печного агрегата

6. Разработка и внедрение мероприятий по повышению эффективности процесса обжига клинкера во вращающихся печах

Интенсивный путь развития - такова перспектива, определенная промышленности ХХУ1 съездом КПСС на текущее пятилетие и до 1990 года включительно. Запланировано обеспечить значительную экономию топлива и энергетических ресурсов, увеличить производство цемента. Для выполнения этой задачи необходимо широкое использование всех производственных резервов.

Около 30% цементного клинкера, производимого в отечественной промышленности, обжигается в печах размером 5x185 м. Эти же печи являются наиболее энергоемкими, потребляющими около трети от общего количества топлива, расходуемого в стране на обжиг клинкера, поэтому оптимизация их работы - одна из актуальнейших задач современной прикладной науки.

Задача нахождения оптимального режима обжига клинкера адекватна задаче нахождения оптимального количества тепла, которое должно быть сообщено материалу в каждый момент времени для получения клинкера наилучшего качества при заданных начальных условиях. Такому количеству тепла соответствует некоторая совокупность оптимальных значений параметров процесса обжига. С другой стороны, физическое состояние обжигаемого материала, его гранулометрический состав также функционально зависят от количества уже сообщенного ему тепла и скорости теплопередачи. Исходя из этого, можно предположить наличие оптимальных характеристик гранулометрического состава материала в каждой из технологических зон и соответствующих им оптимальных режимных параметров процесса обжига.

Вопросу оптимизации работы вращающихся клинкерообжигательных печей путем разработки математических и имитационных моделей процесса обжига посвящен ряд исследований, как советских, так и зарубежных авторов. Однако, как известно, недостаточная точность та< ких моделей приводит к неадекватности их объекту. Кроме того, следует отметить, что в отечественной науке накоплен большой опыт по стабилизации процесса обжига клинкера, а вопросы оптимизации решаются пока не достаточно интенсивно.

Успешное решение поставленной задачи в значительной мере зависит от возможности точно, в аналитическом виде, определить зависимости между характеристиками гранулометрического состава материала в каждой из технологических зон печи и параметрами процесса обжига. Для решения задачи наиболее перспективным является применение статистического анализа данных с использованием методов множественной криволинейной регрессии. Мощность и программное обеспечение современных средств вычислительной техники позволяют решать большие по объему вычислений и сложные задачи обработки статистической информации, что является объективной предпосылкой успешной разработки и внедрения оптимального режима обжига клинкера.

Необходимым фактором, требующим учета при таком подходе к оптимизации работы клинкерообжигательной печи, является скорость движения материала в ходе его термообработки. Известные расчетные и экспериментальные методы определения времени пребывания материала в различных технологических зонах либо обладают недостаточной точностью, либо трудоемки и дороги, что не позволяет набрать достаточного количества статистического экспериментального материала. По этой причине в рамках данного исследования потребовалась разработка нового метода оценки указанного параметра.

Скорость движения материала в каждой из технологических зон зависит от значений режимных и технологических параметров процесса обжига. Любая коррекция режима обжига должна осуществляться с учетом этих зависимостей, что делает нахождение их в точном аналитическом виде необходимым этапом исследования.

Без построения количественного показателя эффективности невозможно нахождение оптимального режима любого технологического процесса. Общего, формализованного способа разработки такого критерия пока не имеется, поэтому одна из глав настоящей работы посвящена вопросу выбора комплексного показателя эффективности функционирования печного агрегата.

Целенаправленное изменение технологических и теплотехнических параметров процесса обжига,с целью достижения оптимальных значений характеристик гранулометрического состава материала и с учетом времени пребывания его в каждой из технологических зон,позволит стабилизировать работу печных агрегатов в области оптимума, сни -зив при этом удельный расход топлива. Наиболее перспективно внедрение результатов разработок в АСУ ТП, где эффективность их использования значительно повышается.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Значительная доля цементного клинкера, вырабатываемого в отечественной промышленности, обжигается во вращающихся печах размером 5x185 м, поэтому поставленная в настоящей работе задача определения оптимального режима работы таких печей является актуальной. Дня успешного решения поставленной задачи необходимо исследование взаимосвязей и закономерностей процессов, протекающих в этих печах:

- движения материала в печи;

- движения газового потока;

- теплового взаимодействия обрабатываемого материала с газовым потоком;

- физических изменений и химического взаимодействия компонентов обжигаемого материала в процессе его термообработки.

Изучению вопроса обжига портландцементного клинкера посвящены работы многих исследователей. Особенно значительными среди них являются работы В.Н.Юнга /2,3/, Ю.М.Бутта и В.В.Тимашева /4-6/, П.П.Будникова /7-9/, М.М.Сычева /10-12/, Н.А.Торопова /13-15/.

В соответствии с теорией обжига, разработанной В.Н.Юнгом, принято обычно условно делить вращающуюся печь на ряд технологи -ческих зон в соответствии с теми физико-химическими превращениями материала, которые происходят на этих участках печи по мере продвижения шихты. К ним относятся: зона сушки, зона кальцинирования (декарбонизации), зона экзотермических реакций, зона спекания и зона охлаждения. Для успешного решения задачи нахождения оптимального режима функционирования всего обжигового агрегата в целом требуется оптимизация работы каждой из технологических зон.

В подготовительных зонах со сравнительно небольшими (до 900К) температурами меняется, в основном, лишь макроструктура материала. В этом интервале температур происходит удаление сначала механической, а затем адсорбционной и кристаллохимической влаги. Жидкий шлам в процессе нагревания постепенно переходит в пластичное состояние, образует вначале крупные комья, которые затем распадаются на более мелкие конгломераты. В результате выпаривания влаги из их глубины происходит неравномерное уплотнение частиц материала, увеличение их пористости и, как следствие, растрескивание и еще большее их разрушение. Измельчение происходит также вследствие механического соударения частиц друг с другом. Значительную долю в этот процесс вносит размалывающее действие элементов цепной завесы. В /16/ особо отмечается, что материал, выходящий из цепной зоны, должен обладать остаточной влажностью (не ниже 8-10%), так как при более низкой влажности возникает опасность выгорания цепей и возрастает пылеунос. К сожалению, как показывает практика, в реальных промышленных условиях это ограничение чаще всего не выполняется, что приводит к уменьшению средней величины гранул пересушенного материала, увеличению удельного веса пылевидных фракций, ухудшению условий движения материала и теплообмена и, как результат этого, ухудшению показателей работы всего клинкеро-обжигательного агрегата в целом.

В зоне подогрева продолжается процесс удаления из глинистых компонентов сырьевой смеси кристаллохимической влаги и частично начинается процесс взаимодействия окислов с образованием непрочных метастабильных соединений. Это приводит к дальнейшему уменьшению прочности гранул и их частичному разрушению.

Из вышесказанного следует, что одним из основных показате -лей,характеризующих работу подготовительных зон печных агрегатов, является гранулометрический состав материала при определенной степени его подготовки.

В работе /129/ отмечается, что при прочих равных условиях, на гранулируемость материала существенное влияние оказывают влажность шлама и дисперсность сырьевой смеси. В работах /17,18/ утверждается, что полезность максимально тонкого измельчения сырьевой смеси не вызывает сомнений, так как при этом создаются более благоприятные условия для диффузионного массообмена. Напротив, в работе /19/ доказывается, что при подготовке сырьевой смеси нет необходимости в ее тонком измельчении. Следует обеспечить лишь опческих взаимозависимостей этих показателей с учетом режимных параметров реального процесса в публикациях не приводится.

Далее, по мере продвижения шихты в область высокотемпературных зон вращающейся печи, активно происходит термохимический процесс диссоциации карбоната кальция, который практически заканчивается при достижении материалом температуры 1200-1400 К. Причем параллельно этоцу процессу начинается уже процесс образования клинкерных минералов (в более высокотемпературной части зоны декарбонизации) . С точки зрения физических превращений материала на этом участке печи, в начале зоны,происходит активная его дисперга-ция в связи с миграцией вьщеляющегося в химической реакции COg из глубины гранулы к ее границам /14,20/. К концу же зоны, напротив, преобладает уже агрегация материала. Таким образом, процессы, протекающие в зоне декарбонизации, также в значительной мере отража -ются на величине гранул обжигаемого материала.

В работах /14,16,22-24,130,131/ обоснована целесообразность интенсивного нагрева материала в зоне декарбонизации.

Наиболее сложной для изучения процессов, в ней происходящих, является зона спекания. Объясняется это невозможностью замерять параметры процесса на этом участке печного агрегата в связи с высокими значениями температур (1700 К и выше). Согласно известным данным /5,9,132,133/ здесь происходит частичное плавление материала, образование более основных соединений, входящих в состав клинтимальную степень помола известняка (около керных минералов, путем насыщения первичных соединений окисью кальция /25/. Непосредственно здесь происходит процесс формирования минералогического и гранулометрического состава клинкера.

Обобщая вышесказанное, можно отметить, что на всем протяжении печного агрегата все процессы,в нем происходящие, тесно связаны с процессами образования и разрушения гранул обжигаемого материала. Благодаря этому, показатели гранулометрического состава материала могут явиться значимыми характеристиками работы каждой из технологических зон.

Физическое состояние материала, его гранулометрический сос -тав непосредственно связаны с распределением скоростей движения материала в различных технологических зонах печного агрегата. На важность исследования характера движения материала указывали многие ученые. Наибольший интерес представляют работы Е.И.Ходорова /26-30/, А. Ф. Me шика /31-34/, В.Л.Чеботарева /35-37/, Е.С.Кичкиной /38-41/, Й.Рутла /134,135/. В качестве наиболее важных параметров движения материала, которые требуют учета при поиске путей интенсификации обжига, А.Ф.Мешик указывает /31/:

- продольную скорость движения, определяющую толщину слоя и величину поверхности теплообмена с газами и футеровкой;

- перемешивание в поперечном сечении печи и время пребывания частиц материала на откосе, омываемом газовым потоком;

- перемешивание материала по длине печи.

При этом выделяются следующие режимы движения материала:

- основной режим - режим переката, когда материал непрерывно скатывается по откосу слоя;

- режим движения материала в печи, работающей на "тихом ходу";

- режим клинового обрушения, при котором верхняя часть откоса переодически обрушивается;

- режим скольжения материала ло футеровке - при малых степенях заполнения печи.

В результате исследований было построено основное дифференциальное уравнение, описыващее механизм движения материала: у = -1- , (I.I) ?<(Q,Fr,x)-slnf,(Q,Fr,x)cos£(Q,Fr>X) где - безразмерная продольная скорость;

Q - безразмерная угловая скорость;

F - (1.2) и) - угловая скорость вращения печи;

R - радиус печи в свету;

§ - ускорение силы тяжести.

Здесь t =fi (QtF^tx) определяется как решение уравнения: t(1.3) dx Q(§Sin 1+0,081 Fr°'msmt cost) sint

Е.И.Ходоровым была описана и затем уточнена другая физическая модель процесса, учитывающая слой падающих частиц /28-30/. Основная идея ее построения базируется на определении разности между углом откоса материала во вращающейся печи и углом его естественного откоса. Были предложены схемы механизмов движения материала - челночного (рис. I.I) и пересыпного (рис. 1.2).

Принцип построения модели базируется на исследовании влияния на движение материала соотношения импульса центробежной силы Ni , который обусловлен скоростью печи по окружности, и импульса силы тяжести Mi , обусловленного потенциальной скоростью падения слоя с высоты, на которую поднят центр его тяжести. По схеме челночного движения слой периодически поднимается и поворачивается относи

0

УФ / / о? Is/ avr 'hjj^

Рис. I.I. Схема челночного механизма движения материала

Рис. 1.2. Схема пересыпного механизма движения материала тельно угла fa на угол, определяемый отношением Nt /M-L , затем соскальзывает в исходное положение с продвижением вдоль оси печи. Движение по такому механизму не обеспечивает достаточного перемешивания материала.

Если увеличить отношение Л/г-/А^ » то положение слоя стабилизируется. Одна его часть остается в слитном состоянии под углом Jb& » а другая в виде отдельных частиц скатывается по поверхности первой. Это движение названо движением по пересыпной схеме.

Угол откоса материала во вращающейся печи первоначально задавался опытной критериальной зависимостью. Е.И.Ходоров сам указывал на значительные расхождения эмпирических зависимостей с действительным характером движения материала, так как в моделях не удавалось обеспечить полное подобие всех реальных параметров /26,27/.

Позже были предложены уравнения для определения угла откоса материала /29,30/:

Slnfi = Sinfii+tcfft^- ЮК-j > (1.4) '

1.5) где d - размер частиц материала; - шероховатость внутренней поверхности печи; К - коэффициент, определяемый отдельно в каждом конкретном случае.

Таким образом, имеются достаточно полные теоретические описания различных схем движения материала. Однако необходимо отметить, что для определения скорости движения материала с этих позиций нужны довольно сложные расчеты, что затрудняет их практи -ческое использование, а в моделях /28,31/ требуется разработка методов определения угла естественного откоса материала, так как измерить коэффициент внутреннего трения в условиях реальной работы вращающейся печи пока не представляется возможным. Аналитический подход к решению задачи был использован в работах других исследователей /36,37,136/. Но такой подход рассматривает различные механизмы движения материала зачастую с чисто теоретических позиций, и скорость движения материала, определенная подобными методами, в конкретном практическом случае может отличаться от действительной.

В плане решения задачи оптимизации управления работой печного агрегата, важность проблемы оценки скорости движения материала определяется тем, что система "вращающаяся печь - материал" является системой с запаздыванием по возмущающему воздействию. Определение величины этого запаздывания осложняется разницей в скорости движения материала на различных участках агрегата. Кроме того, темп движения материала зависит от множества факторов, та -ких как химический и минералогический состав сырьевой смеси, ее влажность, технологический режим, в котором происходит процесс обжига. Однако, точный вид зависимостей исследуемого параметра от определяющих его факторов не известен.

Результаты исследований конкретных распределений скоростей движения материала по печи приведены в работах /38-40, 137-139/. Здесь отмечается, в частности, нарастание скорости движения материала от цепной зоны до конца зоны декарбонизации. Отмечается также уменьшение слоя материала на этом участке. Все эти явления связаны с закономерностями гранулообразования материала в низко и среднетемпературных зонах печей, что еще раз подтверждает тесную взаимосвязь всех процессов, протекающих во вращающейся печи.

По данным работы /134/, скорость движения материала возрастает от зоны пластичного шлама до конца зоны декарбонизации с 4,2.10~3 до 7,7.10~3 ад/сек. В работе /41/ указываются несколько

15 о р иные цифры - с 1,7.10" до 2,5.10" ад/сек. Разница результатов, очевидно, определяется реальными условиями, в которых проводились исследования, вскрывающие влияние параметров процесса обжига на скорость движения материала в печи. Таких разработок, к сожалению, пока немного.

В работе /42/ указывается, что время прохождения материала по 185-метровой печи колеблется от 4,8.103 до 1,0.10^ сек. Здесь авторы противопоставляют метод меченых атомов методу моделирования движения материала в холодной TRy6e. Согласно исследованиям, проведенным на печах Топкинского завода с помощью метода радиоактивных изотопов, скорость движения материала в большинстве случаев подвержена значительным колебаниям. Авторы объясняют их неоднородностью гранулометрического состава и образованием значительного количества мелких фракций. Наибольшее влияние на время пребывания материала в печи и скорость его продвижения оказывает частота вращения печи. Существенное значение имеют также параметры цепной завесы и связанные с ними температуры отходящих газов и разрежение за обрезом печи. По результатам эксперимента влажность шлама и производительность печи для Топкинского завода не оказывали существенного влияния на характер движения материала. Авторы объясняют это пересушкой материала за цепной зоной и делают вывод, что уравнения, полученные на холодных моделях, не соответствуют действительному характеру движения материала и требуют уточнений.

В работе /43/ исследовалось влияние параметров процесса обжига на косвенный показатель скорости движения материала, в качестве которого была выбрана чувствительность Ц, - абсолютное значение изменения хорды сечения слоя материала при изменении абсолютной величины возмущения на 1%. При этом было показано, что наибольшая чувст

-2 вительность проявляется при колебаниях расхода шлама = 3,42.10" о ад/%), влажности шлама ( С^ = 12,3.10 и/%)9 расхода топлива ( Ц, = р

4,86.10 т/%)» а наименьшая - при колебаниях аэродинамического режима ( q, = 0,77.Ю"2 и/%).

Переходим теперь к рассмотрению приемов и способов определения скорости движения материала в реально функционирующем объекте. Методики, применяемые авторами в своих изысканиях, весьма различны. Так, в работах /43-45/ делается попытка определить скорость движения материала по ее корреляционному соответствию толщине слоя материала на различных участках печи. Автором разработан аппаратурный метод определения толщины слоя материала. В работе /46/ используется метод присадки к шламу химического красящего реагента на примере медного купороса.

Во многих работах, посвященных изучению скорости движения материала вдоль отдельных участков печи, используется метод радиоактивных индикаторов /47-51/. Статья /47/ посвящена подобным исследованиям, проводившимся в Польской Народной республике. Радиоактивные трассеры вводились импульсной дозировкой радиоактивного материала в печь вместе с подаваемым сырьем. Величина гамма-излучения движущегося в печи трассера записывалась с помощью специального регистрирующего устройства на бумажной ленте в форме кривой. Полученные кривые изменения скорости счета импульсов во времени явились исходным материалом для определения параметров движения шихты. При помощи подобных исследований удобно оценивать продольное перемешивание материала, вызванное неодинаковой скоростью продвижения различных по крупности фракций /135/.

Аналогичные исследования, проводившиеся в Советском Союзе, нашли свое отражение в публикациях /48,49/. Информация /48/ в основном посвящена чисто аппаратурному оформлению методики. В работе /49/ отражены результаты исследований на мощной вращающейся печи Карачаево-Черкесского цементного завода. Авторы утверждают, что изучение характера движения материала в мощных вращающихся печах позволило определить среднее время пребывания материала в печи и в отдельных ее зонах, рассмотреть характер распределения скоростей потока материала по зонам, вскрыть картину пылераспределения в печи.

Не полемизируя с результатами приведенных выше работ и публикаций, следует отметить, что исследования по подобным методикам проводить возможно, данные, получаемые при этом, обладают большой степенью достоверности, однако сложность и дороговизна аппаратурного оформления эксперимента делает метод малодоступным, усложняет набор статистических данных. Во многих исследовательских работах требуется применение более простых и дешевых методов определения скорости движения материала.

Как уже неоднократно отмечалось выше, скорость движения материала непосредственно и функционально связана с показателями гранулометрического состава этого материала. Однако, применяемые в настоящее время как в научных исследованиях, так и в практической работе на предприятиях, методы оценки этого параметра обладают существенными недостатками. Чаще всего говорят либо о средней величине грацул материала в отобранной пробе, либо о процентном содержании фракции по крупности мельче определенной, наперед заданной величины. Такой подход является в корне неправильным, поскольку для оценки распределения любой случайной величины (в нашем случае это величина гранул) кроме показателя ее математического ожидания необходимо учитывать и показатель неравномерности этого распределения.

В последнее время исследователи часто стали использовать другой метод оценки гранулометрического состава материала, основанный на применении распределения Розина Раммлера-Беннета (например, /52,53/):

-(—Г

R = 100-е Vd*J (i.6) или модифицированное представление этого уравнения:

R=W0Kedn, u-v где К - коэффициент, выражающий долю частиц, крупнее единицы принимаемых размеров. Применение такого закона распределения для оценки дисперсного состава угольных порошков и цементов правомерно, однако его использование для оценки гранулометрического состава материала в печи и клинкеров бездоказательно и, как будет показано в главе 4, в ряде случаев неверно. Использование первого центрального момента этого распределения - характеристического размера гранул - без учета других моментов может привести к существенным ошибкам.

Каждая работа, ориентированная на оптимизацию любого технологического процесса, предполагает использование аппарата математического моделирования. В работе /54/ выделяются три способа построения подобных моделей при оптимизации технологических про -цессов цементной промышленности:

I. Применение теории автоматического управления и регулирования. На один из входов объекта подается стандартное возмущение и изучается влияние этого возмущения на выходы объекта. Недостатки способа: а) сложность исключения в реальных условиях влияния помех, искажающих вид выходного сигнала; б) объект в ходе эксперимента должен находиться в статическом режиме, т.е. все его основные показатели не должны изменяться во времени; в) подаваемые входные возмущения могут оказать недопустимые воздействия на технологический процесс. Это же отмечается и в работе /140/, где указано, что при сбоях в управлении может возникать волновой характер движения материала, приводящий к автоколебательному процессу в системе.

2. Использование методов математической статистики для обработки данных, полученных на объекте при его нормальной эксплуатации.

Недостаток: а) сложность проверки условий применимости отдельных статистических методов.

3. Выведение систем уравнений, описывающих процесс, основанных на ясном представлении физико-химической сущности объекта.

Недостаток: а) недостаточное знание физико-химических превращений материала в ходе его термообработки.

Принципы построения математических моделей, отмеченные здесь, получили свое развитие во многих работах, которые будут рассмотрены ниже. При этом выделяются особо два основных этапа оптимизации /55/:

1) этап статической оптимизации процесса, направленный на вычисление оптимальных значений контролируемых переменных процесса в соответствии с выбранным экономическим критерием и соответствующими заданному составу сырьем и топливом. Отмечается, что критерии статической оптимизации могут быть различными. Для статической оптимизации разрабатывается статическая математическая модель процесса обжига и на ее основе - алгоритм статической оптимизации;

2) этап разработки методов оптимального динамического управления в стационарном и нестационарном режимах, направленных на стабилизацию режима в выбранной области.

Дальнейшие публикации по автоматизированным системам управления в цементной промышленности показывают, что их развитие в настоящее время идет по пути стабилизации процесса, слабо касаясь его оптимизации /56-60, 141,142/. Проф. М.М.Сычев отмечает: ". сложилась странная ситуация: интенсивно ведутся поиски и выбор критериев стабилизации технологических параметров, тогда как еще не решены вопросы их оптимизации. А это невозможно без анализа технико-экономических моделей, построение которых пока ведется в очень скромных масштабах" /59/. Из последних публикаций в области автоматизации цементного производства следует отметить работу /61/, в которой описан алгоритм условного прогнозирования показателей сырьевых смесей.

Естественный интерес вызывают зарубежные публикации по рассматриваемым вопросам /143-146/. Работы по оптимизации и автоматизации процесса обжига цементного клинкера за рубежом были начаты раньше, чем в Советском Союзе. Обзор этих работ сделан в статье /62/. Наиболее известной работой по исследованию динамики функционирования печи и построению ее модели является работа Филлипса /147/, построенная на составлении уравнений теплового и материального баланса для отдельных сечений печи. Но суть работы - моделирующие уравнения - в публикациях не приводятся. Другая зарубежная информация, например, /148-151/, вообще не касается сути проблемы, а лишь дает краткое описание функциональных структур применяемых АСУШ и их программного обеспечения.

В свете систематизации подходов к построению математических моделей, цредложенной в обзоре /54/, работы, проведенные Гипроце-ментом под руководством Е.С.Кичкиной /63-68/, можно отнести к третьей группе моделирования. В общем виде математическая модель представляет собой систем пяти уравнений: целевая функция

1.9) ограниченная tx = ffa, Рпк, &cM tor = f [ft. рпк, &c.v; Л.е.]

O2 =f[a, Рлк, ft, v.

К sf[Q, Рлк, СсЧГс] где Q. - тепловая мощность печи,

Рпк- разрежение в пыльной камере,

Gc- расход сухого сырья, подаваемого в печь,

W- влажность шлама,

Х*С.- совокупность характеристик химического состава шлама, tx~ температура зоны спекания, tor- температура отходящих газов, 0Z- содержание кислорода в отходящих газах, QK- производительность печи по клинкеру, К - показатель качества клинкера. Производительность печи определялась расчетным методом, а за показатель качества было принято содержание в клинкере свободной извести. По данным статистики (за четыре года) строится модель процесса в виде уравнений регрессии. На свободные переменные накла -дываются ограничения и задача решается, вероятно, (это в публикациях не указано) методами криволинейного программирования. Но математический аппарат этих методов еще недостаточно разработан. Кроме того, что самое существенное, очень велик интервал сбора статистической информации - на экспериментальных данных должны сказаться процессы старения печного агрегата.

Имеются и другие работы в этом плане /152,153/, например, в /69/ приводится кинетическое уравнение интенсивности протекания процесса декарбонизации в промышленных условиях. Однако, чаще всего подобные математические модели носят либо эмпирический характер, либо неточности получения исходной информации приводят к значительным трудностям при попытках адаптации их к реальным промышленным объектам.

Немаловажную роль в совокупности факторов, влияющих на ка -чество обжига цементного клинкера, играет эффективность сжигания -технологического топлива. Из последних работ в этом плане интересны исследования В.К.Классена /70-72/. Для выявления путей оптимизации теплопередачи в пламенном пространстве рассматривается уравнение лучистого теплообмена: 5,6ТЕМ [Еф (щ) - агп (-щ)4 ], С1.Ю) где Ем, Еду - эффективная степень черноты соответственно материала и факела, (Хгп - поглощающая способность газового потока, Т* Ти - средняя эффективная температура соответственно пламени факела и материала.

Оптимизация параметров сжигания топлива (с учетом режимов работы тягодутьевых устройств) проводится с точки зрения их влияния на параметры факела, основным из которых выбрана - эффективная степень черноты факела. В качестве физической области, в которой происходит оптимизация имеется в виду в основном зона спекания.

Особую полемику у исследователей вызывает проблема выбора протяженности и положения высокотемпературных зон печного агрегата. Так, автор работ /73,74/ считает, что наиболее эффективна работа на дальней и протяженной зоне спекания - снижаются негативные воздействия топливного факела на обмазку и футеровку, становится несколько проще управлять режимом. К его мнению присоединяются авторы работ /75,76/, хотя и из несколько других соображений. Напротив, результаты исследований /77-81/ говорят о целесообразности работы на короткой и теплонапряженной зоне спекания. При этом авторы считают, что резкий нагрев материала более способствует оптимальным условиям формирования клинкера улучшенной кристаллической структуры. Однако зависимости, приводимые в этих работах, носят эмпирический характер и не учитывают режимные ограничения, накладываемые на процесс зонами с более низкой температурой. В этом вопросе особенно заметна актуальность решения задачи выбора не только оптимальных условий функционирования каждой из технологических зон, но и обобщения накопленных знаний для оптимизации работы всего агрегата в целом.

Распределение температур материала, газового потока и внутренней поверхности печи по длине печи исследовали Г.Гиги и А.Фолио /154,155/. Результаты этих исследований несомненно полезны при определении распределения степени влияния различных режимных и технологических параметров обжига по различным технологическим зонам.

Реальным выходом рассмотренных выше работ являются различные приемы интенсификации процессов, происходящих в высокотемпературных зонах. К ним относится химическая интенсификация процесса /77,82/ - средство действенное, но неприменимое как фактор оперативного управления режимом обжига. Разработаны различные приемы регулирования процесса обжига /83,156-161/ путем:

- стабилизации питания печи;

- изменения количества тепла, вводимого в печь, как фактор регулирования качества клинкера;

- регулирования соотношения "топливо-воздух" для эффективности сжигания топлива.

Особый интерес в этом плане представляет разработанный НИИЦе-ментом графоаналитический метод, позволяющий по номограммам определять необходимые оптимальные параметры работы зоны спекания вращающихся печей /84-87/. Исследования проводились на заводах "Пунане-Кунда", "Пролетарий" и Брянском и дали значительный экономический эффект. Экспериментальным путем была выявлена зависимость между расчетной температурой газового потока в зоне спекания и гранулометрическим составом клинкера, который характеризовался характеристическим размером гранул. Утверждается, что выявленная зависимость представляет собой кривую с ярко выраженным максимумом, т.е. существует экстремальная область температур газового потока в зоне спекания, которой соответствует оптимальный размер зерен клинкера. В соответствии с этим был разработан ряд номограмм, для пользования которыми необходимо в каждом конкретном случае определить экстремальную область температур газового потока в зоне спекания вращающейся печи. Однако заметим, что получение такой области экспериментальным путем связано со значительными трудностями при большом диапазоне изменения параметров сырьевой смеси. Регулировать температуру обжига предлагается с помощью изменения температуры и количества вторичного воздуха, поступающего в печь из холодильника. §то создает определенные преимущества перед другими способами, т.к. оба указанных параметра можно изменять независимо от параметров работы тягодутьевых устройств холодильника и скорости движения решетки. В работах /25,86/ проведен подробный анализ закономерностей процесса формирования клинкерных зерен. Однако, у многих исследователей вызывает сомнение факт однозначной зависимости качества полученного клинкера от его гранулометрического состава. В данной ситуации возможны два варианта - либо улучшение качества клинкера происходит параллельно улучшению его гранулометрического состава, но зависимость здесь не непосредственная, а косвенная, либо такая объективно существующая зависимость является не линейной, а имеет существенно более сложный вид, поэтому вопрос требует дополнительных исследований. Вышесказанное относится и к работе /88/.

Если считать первым этапом работ в выбранном направлении нахождение оптимальных условий протекания процесса в целом, то не менее важна и другая задача - поддержание режима в пределах выбранной оптимальной области. В работе /89/ отмечается, что внутренние воз!фщения процесса являются в значительной мере следствием дестабилизации внешних параметров, и снижение колебаний последних несомненно приводит к ослаблению влияния внутренних возмущающих факторов, хотя и не исключает их появления.

В работе /90/ отражена попытка построения динамической модели обжига, основанной на уравнениях теплообмена между газом, футеровкой и материалом. Однако, система уравнений здесь упрощается путем линеаризации 7 в противном случае она практически неразрешима; не учитываются случайные возмущения, а скорость движения материала задается приближенно.

В работе /91/ утверждается, что изменение режима в зоне спекания из-за изменения температуры материала или изменения содержания минералов приводит к изменению угла подъема материала при его движении по печи. Причем изменение происходит только в зонах сушки и спекания, не сказываясь на остальных технологических зонах печи. Эти изменения дают изменение вращающего момента печи, а, следовательно, и нагрузки на главный привод.

Сомнений эти данные не вызывают, однако рассматривать их изолированно от остальных параметров процесса при решении задач оптимизации нельзя, хотя для задачи стабилизации процесса контроль за нагрузкой приводных двигателей дает определенные преимущества.

Использование методов теории автоматического управления и регулирования /92-97/, давшее хорошие результаты при исследовании процессов измельчения твердых тел и, в частности, для расчетов мельниц в цементной промышленности /93,94/» ощутимых результатов в алгоритмизации процесса обжига цементного клинкера пока не принесло. Сюда можно добавить еще сложность построения модели реального объекта из идеализированных, сугубо теоретических составляющих. Следует принять во внимание и дороговизну подобного метода, так как в качестве возмущающего воздействия используется добавка в обжигаемый материал радиоактивного трассера. Каждый эксперимент, проводимый по такому методу, требует большого количества специального оборудования и существенных материальных затрат, что сильно осложняет накопление достаточного количества экспериментальных данных для получения объективного результата.

Особый интерес в соответствии с выбранным направлением ис -следований, представляют работы, связанные с применением методов математической статистики и регрессионного анализа для построения моделей и исследования технологических процессов /98,99,162/. Многие исследователи в настоящее время проводят аналогии между технологическими процессами металлургической промышленности и процессом обжига цементного клинкера. Общность их заключается в том, что оба процесса ведутся в условиях высоких температур, что затрудняет непосредственные исследования физико-химических превращений материала в печных агрегатах и заставляет пользоваться косвенными методами. В металлургии накоплен уже большой опыт использования методов планирования эксперимента, статистического анализа для научных изысканий. Работа /100/ посвящена изучению доменного процесса средствами математической статистики и, в частности, множественного корреляционного анализа. Книга вызывает интерес, поскольку, как и в цементной промышленности, постановка эксперимента на действующих доменных печах сопряжена с большими трудностями, а t иногда связана с нарушением нормальной их работы, снижением производительности, ухудшением качества конечного продукта.

Автором применены методы частной линейной и криволинейной регрессии на основе множественной криволинейной корреляционной модели. Используемая методика устанавливает только одновременность изменения каждой из рассматриваемых пар технологических показателей, а причинная зависимость может быть установлена только с помощью технологического анализа.

Данная работа вызывает несомненный интерес исследователей-цементников, однако она не может быть использована в том же виде для изучения процесса обжига клинкера. Это обусловливается наличием постоянного поступательно-вращательного движения материала вдоль печи клинкерообразования, которое полностью отсутствует в доменном процессе.

Результаты исследования с привлечением математических методов имеются в работе Д01/. Одним из методов планирования эксперимента - метод крутого восхождения - применен для изучения и оптимизации процесса возгонки щелочей при обжиге клинкера. Модель процесса возгонки калийных щелочей получена в виде уравнений регрессии. Модель учитывает влияние на этот процесс температуры и длительности обжига, размера гранул, содержания серного ангидрида, химического состава жидкой фазы, а также эффектов взаимодействия "температура-время выдержки" и "температура-содеркание S03 По результатам работы удалось оптимизировать возгонку калийных щелочей из сырья, а эксперименты по изучению возгонки натриевых щелочей оказались неудачными.

Полученные данные говорят о том, что применение методов планирования эксперимента при исследовании процессов, происходящих при обжиге цементного клинкера, не всегда является эффективным. Объяснить это можно тем, что метод планирования эксперимента требует жесткой фиксации исследуемых параметров на выбранном уровне. Требуется стационарность режима, выдерживание интервалов варьирования переменных, что весьма трудно осуществить в условиях промышленного исследования. Предпочтительным оказывается применение пассивного эксперимента для сбора статистического материала.

В работе /103/ системный подход был применен для анализа функционирования всего завода в целом. Однако,возможно существенно повысить точность результатов подобной работы за счет предварительного вывода уравнений регрессии и дальнейшего расчета на их базе частных коэффициентов корреляции на основе их множественной регрессии.

Наиболее полная и завершенная работа по поиску оптимальных режимов обжига портлацццементного клинкера была проведена под руководством Г.Б.Егорова на заводе "Пунаые-Кунда" /105-110/. Авторы выделяют два направления поисков математических моделей вращающихся печей /105/:

1. Применение аналитического метода, приводящего к построению системы дифференциальных уравнений описания физических и химических процессов, происходящих в отдельных зонах печи. Такой подход требует детального знания этих процессов, их термодинамики, кинетики химических реакций, энергетических и материальных балансов и т.д.

2. Решение экстремальных задач экспериментально, при неполном знании механизма изучаемых явлений с привлечением методов планирования эксперимента, статистического и регрессионного анализа.

Авторы рассматриваемой работы придерживались второго направления исследований. Первоначально методами классического регрессионного анализа были выявлены степени взаимосвязи между активностью клинкера и его химическим составом, а также составом сырьевого шлама, сланца (специфика завода "Пунане-Кунда") и параметрами печей.

В дальнейшем, в качестве независимых переменных были приняты: влажность шлама, разрежение в пыльной камере, питание печи, пересчитанное на сухой шлам, титр известнякового шлама.

В качестве исследуемых параметров были выбраны следующие параметры режима: активность клинкера, количество пыли, уловленное электрофильтрами печи, расход горючего сланца, температура в зоне кальцинирования, температура после теплообменника, температура в пыльной камере, стандартное отклонение температуры в зоне кальцинирования.

Единая характеристика эффективности работы печи, формальный метод построения уравнений регрессии и обоснования достаточности показателей степеней независимых переменных в публикациях не приводятся. Кроме того, не имеется данных по учету скорости движения материала вдоль печи.

В качестве управляющих воздействий авторы использовали: напор первичного воздуха, температуру первичного воздуха, расход первичного воздуха, общее дутье, острое дутье, расход аспирацион-ного воздуха, расход топлива. При этом основным управляющим воздействием на процесс обжига при заданных и выдержанных параметрах сырьевой смеси, является расход топлива.

Результаты практического использования таких разработок в промышленности /ПО/ показали, что производительность вращающихся печей может быть повышена на 5-7%, расход топлива снижен на 4-6%, запыленность уменьшена в 2-3 раза, активность клинкера повышена на 2,5 МПа. Эти цифры указывают на перспективность проведения исследований по поиску оптимальных режимов обжига клинкера с привлечением математических методов.

Точность сбора информации является определяющим условием адекватности модели объекту. Необходимо отметить в этом плане методику отбора и оценки представительности контрольных проб, предложенную в работе /106/. Под представительностью пробы подразумевается соответствие контролируемых показателей исследуемой пробы и аналогичных показателей по всему объему материала, характеризуемого этой пробой. Представительность пробы зависит от расположения точки ее отбора, способа отбора, веса пробы, частоты отбора единичных проб, метода их сокращения и разделки. Оперативность контроля существенно повышается при сокращении времени запаздывания отбора проб. Расчет минимального веса пробы, обеспечивающего ее представительность, производился: для ситового анализа по формуле Евсиповича

О = 0,02d*+0,5d; (I.II) ymin для химического анализа - по модифицированной формуле Чечотта о . =Kd-, «-12) ymin где (£miri -минимальный вес пробы, обеспечивающий требуемую представительность , d -размер максимальных кусков (частиц) материала в пробе, К -коэффициент пропорциональности (для порошка и шламов принимается в пределах 0,05+0,5, для кусковых материалов - 0,05±0,15). оL -показатель степени (для сырьевой муки, шлама и клинкера принимается в пределах 1-2, для кусковых сырьевых материалов после вторичного дробления - 1,0-1,5). Нижние значения К и oi принимаются для более однородных материалов, верхние значения - для менее однородных. Данная методика пробоотбора дала положительные результаты, что говорит об эффективности ее использования в научных исследованиях.

Этапом, следующим непосредственно за построением адекватной модели объекта, должен являться выбор оптимального режима на основании комплексного критерия оценки эффективности функционирования печного агрегата. Однозначного мнения на этот счет у исследователей не имеется. Так, в работе /54/ приводятся лишь замечания о многозначности решения данного вопроса (производительность, себестоимость, качество и т.д.). В практической работе по поиску оптимальных режимов обжига портландцементного клинкера /107/ влияние изменения выбранных независимых переменных исследовалось на таких основных параметрах режима, как активность клинкера, количество пыли в электрофильтрах, расход топлива. Общей характеристики эффективности работы печи не вводилось. В работе /90/ предлагается ориентироваться на качество продукции. В статье /III/ по каждому из переделов вводится показатель качества. Предлагается вместо средней величины ориентироваться на дисперсионную оценку, т.е. управление процессом по такоь^у критерию вновь сведется к стабилизации, а не оптимизации. В статьях /57,58/ вопрос определения критерия оптимизации производства поставлен еще более расплывчато.

Монографии /113-116/ посвящены разработке широких вопросов системного анализа, теории игр и математического программирования с точки зрения прикладной математики. В частности, отдельным вопросом рассматривается математико-системотехническая теория построения критериев оценки эффективности функционирования различных технологических систем, процессов и аппаратов. Эти труды можно использовать как методические в интересующем нас вопросе.

Методы оценки статистических параметров, предназначенные для отсева аномальных и незначимых результатов, в настоящее время разработаны достаточно хорошо /117/. Для построения регрессионной модели объекта на основании матрицы экспериментальных данных исследователи пользуются обычно методом наименьших квадратов /118/. Сущность его заключается в том, чтобы найти уравнение результирующей кривой, сумма квадратов расстояний от которой до каждой из экспериментальных точек была бы минимальной. Применение этого метода требует значительных вычислительных затрат и предполагает обычно построение результирующей функции в виде линейной комбинации некоторых нормальных полиномов вида

I.I3) где Р^О, Pt - целые числа.

Сравнительно недавно появился метод ортогонализации функций при построении множественного уравнения регрессии /119/. функции называются взаимно ортогональными, если выполняется следующее условие :

Построение уравнения регрессии на прямоугольной решетке, полученной комбинацией ортогональных функций, позволяет вводить в уравнение регрессии любую аналитическую функцию и оценивать ее значимость по критерию наименьших квадратов. Применение такого метода существенно повышает точность построения модели, увеличивает ее наглядность и дает широкие возможности для технологического смыслового анализа отдельных взаимозависимостей.

Точка зрения автора на рассмотренные в настоящей главе вопросы нашла свое отражение в публикациях /120-125/.

На основании анализа данных, имеющихся в литературе, можно сделать следующие выводы.

I. На всем протяжении печного агрегата процессы,в нем происходящие, тесно связаны с процессами образования и разрушения гранул обжигаемого материала. Благодаря этому, показатели гранулометрического состава материала могут явиться значимыми характеристиками работы каждой из технологических зон.

А/

I.I4)

I.I. Выводы по главе:

2. Физическое состояние обжигаемого материала, его гранулометрический состав непосредственно связаны.с распределением скоростей движения материала в различных технологических зонах печного агрегата. Единственным достоверным способом определения скорости движения материала на отдельных участках печи является метод радиоактивных индикаторов, который требует сложного аппаратурного оформления и потому дорог.

3. Применяемые в настоящее время методы численной оценки гранулометрического состава обжигаемого материала и клинкера требуют дополнительного теоретического обоснования. Недостаточно исследована взаимосвязь характеристик гранулометрического состава материала в подготовительных зонах печного агрегата с режимными и технологическими параметрами процесса обжига.

4. У исследователей имеется ряд разногласий по оценке степени и направления влияния на процесс различных его технологических параметров, вызванные отсутствием достоверных аналитических выражений их взаимосвязи.

5. Накоплен значительный опыт в разработке математических и имитационных моделей процесса обжига портландцементного клинкера в целом и отдельных процессов, протекающих во вращающейся печи. Однако, недостаточная точность таких моделей приводит к неадекватности их объекту и невозможности их непосредственного использования при оптимизации работы вращающихся печей.

6. В отечественной науке накоплен большой опыт по стабилизации процесса обжига клинкера, а вопросы оптимизации решаются пока недостаточно интенсивно. Наиболее перспективно, при современном уровне знаний, применение статистического анализа данных с использованием методов множественной криволинейной регрессии.

7. В настоящее время не имеется значимого и в то же время достаточно простого критерия для количественной оценки эффективности работы печного агрегата.

8. Возможности современного аппарата прикладной математики являются объективной предпосылкой успешной разработки и внедрения оптимального режима обжига портлацццементного клинкера во вращающихся печах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Гранулометрический состав обжигаемого материала и клинкера является важнейшей характеристикой, определяющей эффективность работы каждой из технологических зон печи. Для объективной оценки этого параметра необходимо рассмотрение репрезентативной пробы материала как совокупности реализаций некоторой случайной величины. За такую величину возможно принять диаметр частицы, которой принадлежит выбранная из пробы случайным образом единица массы материала. Значения математического ожидания ( MX ), дисперсии ( D ), коэффициента асимметрии ( КА ) и эксцесса ( В ) полностью определяют закон распределения указанной случайной величины.

2. При работе печи обжига цементного клинкера в режиме, близком к оптимальному, закон распределения указанной случайной величины - характеристики гранулометрического состава обжигаемого материала и клинкера, соответствует нормальному закону с параметрами:

- для клинкера MX = 8,065 D < 5 при Л-*- 0;

- для материала, отобранного из зоны декарбонизации (температуры до 1100 К) MX = 2,28; U ^ 4,5 при JJ0;

- для материала, отобранного из зоны подогрева (температуры 700-750 К) MX = 2,34; 3) С 4 при Д-+0;

- для материала, отобранного из конца зоны сушки (температуры 350-420 К) MX = 3,15; I < 4 при Л) 0.

Настоящий вывод подтвержден в рамках диссертационной работы экспериментальными данными, доказательством, построенным на основании применения центральной предельной теоремы Ляпунова, и расчетными данными с привлечением предложенного в работе показателя оценки эффективности функционирования печного агрегата.

3. Анализ взаимосвязи характеристик гранулометрического состава материала, отобранного из различных технологических зон, со значениями параметров процесса обжига клинкера позволил однозначно определить аналитический вид этих зависимостей. Значимое влияние на характеристики гранулометрического состава материала оказывают:

- для материала, отобранного из конца зоны сушки - значения влажности и дисперсности исходного шлама, значения температуры отходящих газов и разрежения в пыльной камере;

- для материала, отобранного из зоны подогрева - значения дисперсности и коэффициента насыщения исходного шлама, значения температуры отходящих газов и удельного расхода топлива;

- для материала, отобранного из зоны декарбонизации - значения коэффициента насыщения исходного шлама, степени декарбонизации материала, удельного расхода топлива и коэффициента избытка воздуха.

Количество полученных зависимостей составило 48. Практическое использование аналитически установленных и представленных в графическом виде зависимостей позволяет целенаправленно изменять гранулометрический состав материала в подготовительных технологических зонах печи.

4. Физическое состояние обжигаемого материала, его гранулометрический состав непосредственно связаны с распределением скоростей движения материала в различных технологических зонах печи. Между характеристиками гранулометрических составов материала на различных этапах термообработки существует зависимость, позволяющая определить скорость его движения по отдельным участкам печи. Оценка скорости производится путем последовательного вычисления коэффициентов множественной корреляции между характеристиками гранулометрического состава материала в разных точках печи. Максимальная точность оценки составляет 5 мин. Апробация метода в условиях различных заводов показала хорошую воспроизводимость результатов.

5. Скорость движения материала в каждой из технологических зон зависит от значений ряда режимных и технологических параметров, определяющих степень грануляции материала. Наиболее значимыми из них являются:

- влажность и дисперсность исходной сырьевой смеси, температура отходящих газов, разрежение в пыльной камере - на участке от конца зоны сушки до зоны подогрева;

- коэффициент насыщения и дисперсность исходной сырьевой смеси, температура отходящих газов, удельный расход топлива -на участке от зоны подогрева до зоны декарбонизации;

- коэффициент насыщения и силикатный модуль исходной сырьевой смеси, удельный расход топлива, коэффициент избытка воздуха - на участке от зоны декарбонизации до обреза печи.

Применение таблиц приближенной оценки времени прохождения материалом отдельных участков печи, разработанных на основании установленных зависимостей, позволяет повысить оперативность управления процессом обжига.

6. Разработанный комплексный показатель для оценки эффективности функционирования печного агрегата, представляющий собой произведение специальным образом построенных весовых функций от основных характеристик работы печи (производительность, удельный расход топлива, показатели качества клинкера), позволяет гибко оценивать процесс обжига в зависимости от сложившейся производственной ситуации.

7. Разработанные алгоритмы, пакет прикладных программ ЕС

ЭВМ и методику проведения промышленного эксперимента с учетом скорости движения материала по печи, целесообразно использовать в исследованиях технологического процесса. Внедрение результатов проведенной работы наиболее перспективно в АСУ ТП.

8. Внедрение комплекса мероприятий, разработанных на указанных выше принципах, позволило на печах 5x185 м ПО "Акмянцементас" и комбината "Новоросцемент" увеличить коэффициент использования календарного времени на 1-2%, увеличить производительность печей 5x185 м Разданского цементного завода на 1,3%, снизить для перечисленных заводов расход условного топлива на 0,5-1,1 кг/т клинкера. Общий фактический экономический эффект от внедрения мероприятий составил 126,4 тыс.рублей в год.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М.: Политиздат, 1981. - 46 с.

2. Юнг В.Н. Основы технологии вяжущих веществ. М.: Промстройиз-дат, 1951. - 548 с.

3. Юнг В.Н., Фатеева Н.И. Зависимость скорости клинкерообразова-ния и свойств клинкера от условий обжига. Цемент, 1954, № 3, с. 11-15.

4. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцемент. М.: Стройиздат, 1974.- 328 с.

5. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцементный клинкер. М.: Гос-стройиздат, 1967. - 304 с.

6. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Новое в химии клинкера и гидратации портландцемента. Тр. НИИЦемента, 1977, вып. 41, с. 19-22.

7. Будников П.П., Бережной А.С. Реакции в твердых фазах. М.: Промстройиздат, 1949. - 88 с.

8. Будников П.П. Избранные труды. Киев: Изд. АН УССР, I960. -557 с.

9. Будников П.П., Гинстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ.- 3-е изд. М.: Стройиздат, 1971. - 488 с.

10. Сычев М.М. Технологические свойства сырьевых цементных шихт.-ЛгМ.: Госстройиздат, 1962. 136 с.

11. Сычев М.М., Корнеев В.И., Федоров Н.Ф. Алит и белит в порт-ландцементном клинкере и процессы легирования. Л.-М.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1965. - 152 с.

12. Сычев М.М., Корнеев В.И., Зозуля П.В. Процессы клинкерробразо-вания и роль примесей. В сб.: Формирование портландцементного клинкера/ Л.: ЛТИ, 1973, с. 3-8.

13. Торопов Н.А., Лугинина И.Г. 0 влиянии размеров гранул сырьевой смеси на процесс усвоения окиси кальция при обжиге портландцемента. Цемент, 1953, № 2, с. 17-22.

14. Торопов Н.А., Лугинина И.Г. О влиянии резкого нагрева на формирование цементного клинкера. Цемент, 1953, № I, с. 4-8.

15. Торопов Н.А. Химия цементов. М.: Госстройиздат, 1956 # - 271 с.

16. Бутт Ю.М., Сычев М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1980. - 472 с.

17. Интенсификация процессов обжига цементного клинкера /А.В.Ло-щинская, А.Е.Мягков, В.К.Хохлов и др.'- М.: Стройиздат, 1966. -173 с.

18. Крапля А.Ш., Судакас Л.Г., Гнедина И.А. Влияние дисперсности белитового шлама на процесс обжига клинкера. Цемент, 1981, № 12, с. 18-19.

19. Кравченко И.В., Березовой В.Ф. Влияние дисперсности компонентов сырьевой смеси на ее гранулируемость и прочность гранул. М.: Стройиздат, 1968, Научные сообщения НИИЦемента, вып. 23, с. 1-3.

20. Справочник по химии цемента /Ю.М.Бутт, Б.В.Волконский, Г.Б.Егоров и др; Под ред. Б.В.Волконского, Л.Г.Судакаса. Л.: Стройиздат, 1980. - 224 с.

21. Ивенсен В.А. Течение несовершенных кристаллов при комнатной температуре. В кн.: Теория и технология спекания /Киев: Наукова думка, 1974, с. I05-II0.

22. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге и охлаждении портландцементного клинкера. Химическая наука и промышленность, 1958, т. 3, № I, с. 14-21.

23. Столовицкая Н.М., Бутт Ю.М., Виноградов Б.Н. Изменения микроструктуры карбонатных пород при обжиге их на известь. Тр. ВНИИСтрома, 1969, № 14, с. 31-39.

24. Филиппова Л.С. Исследование процесса жидкофазного спекания портландцементного клинкера. Автореф.дисс. на соискание ученой степени канд.техн.наук. М.: МХТИ* 1979. - 16 с.

25. Ходоров Е.И. Движение материала во вращающихся печах. М.: Прометройиздат, 1957. - 64 с.

26. Ходоров Е.И. Современная технология производства цементного клинкера.-Л.-М.:Госстройиздат, Ленингр.отд-ние, I960. 104 с.

27. Ходоров Е.И. Печи цементной промышленности. Л.: Стройиздат, 1968. - 456 с.

28. Ходоров Е.И. Механизм движения материала во вращающихся печах и условия его оптимизации. Цемент, 1975, № 7, с. 6-7.

29. Ходоров Е.И. Проблемы исследования движения материала во вращающихся печах. Цемент, 1979, № I, с. 19-20.

30. Мешик А.Ф. Скорость движения материала во вращающейся печи. -Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 43, с. 75-81.

31. Мешик А.Ф. К вопросу о методике расчета движения сыпучего материала во вращающихся цементных печах. Научные сообщения НИИЦемента, 1957, № I, с. 1-7.

32. Мешик А.Ф. Поперечное движение сыпучего материала во вращающейся печи и влияние его на процесс теплообмена. Научные сообщения НИИЦемента, 1964, № 17, с. I-I3.

33. Мешик А.Ф. Движение сыпучего материала во вращающихся цементных печах. Тр. НИИЦемента, 1970, вып. 23, с. 24-28.

34. Чеботарев В.Л., Ээнмаа Т.Э. 0 динамических закономерностях движения материала во вращающейся печи размером 4x150 м. Цемент, 1973, № 2, с. 9-10.

35. Чеботарев В.Л. Влияние условий обжига на скорость движения материала в печах. Цемент, 1979, № I, с. 20-21.

36. Жмодикова М.С., Чеботарев В.Л., Трофимова Л.Г. Текучесть сырьевых смесей и скорость их движения во вращающихся печах. Цемент, 1979,. № 9, с. 7-8.

37. Изучение движения материала и пылеобразования во вращающихся (цементных) печах методом меченых атомов /Е.С.Кичкина, И.Г.Аб-рамсон, Ф.И.Бедняков и др. Цемент, 1967, № 4, с. 6-8.

38. Движение материала в печных агрегатах /В.Н.Криулин, А.Д.Туманов, В.М. Степанов и др. Цемент, 1972, № I, с. 7-8.

39. К вопросу исследования движения материала во вращающихся печах /Е.С.Кичкина, Л.С.шрайман, Л.М.Манухина и др. Л.: Стройиз-дат,1971, Тр. Гипроцемента, вып. 39, с. 34-42.

40. Движение материала и пылевыделение в печи размером 4x150 м. /Й.Г.Абрамсон, Е.С.Кичкина, Л.М.Манухина и др.,. Цемент, 1972, № 5, с. 7-9.

41. Влияние параметров процесса обжига на скорость движения материала в печи /П.В.Беседин, В.К.Классен, А.И.Литвинов и др. -Цемент, 1978, № 10, с. 21-23.

42. Характер колебаний величины слоя материала при изменении влажности и питания печи шламом / Д.В.Радун, Б.С.Альбац, Ю.В.Уманский и др. Технич.инф.ВНИИЭСМа. Сер. Цементная и асбоцементная промышленность, 1971, вып. 9, с. 7-10.

43. АльбацБ.С., Радун Д.В., Уманский Ю.В. Исследование изменений слоя материала во вращающейся печи при колебаниях управляющих параметров процесса обжига. Тольятти: Тр. ВНИИЦеммаша, 1972, вып. 14, с. 127-132.

44. Барановский В.В., Екимов В.А. Изучение процесса движения материала во вращающейся печи спекания глиноземного производства.

45. Цветные металлы, 1962, № б, с. 59-63.

46. Заболотны В., Виш 3. Применение радиоактивных трассеров при исследовании скорости движения материала в печи. Цемент, 1975, IP 4, с. 21-23.

47. Одинцов Е.Г. Способ определения скорости движения материала вдоль цементной печи и очагов пылеобразования. Информация ВИМИ, 1978, I? 78-1233.

48. Характер движения материала в мощных вращающихся печах /М.А. Вердиян, Б.С.Альбац, В.П.Репин и др. Тр. НИИЦемента,.1978, вып. 51, с. 62-68.

49. Банит Ф.Г. Об исследованиях процессов обжига портлавдцемент-ного клинкера с применением радиоактивных изотопов. В кн.: Сборник трудов по химии и технологии силикатов /М.: Промстройиздат, 1957, с. 170-180.

50. Гольдин М.Л. Применение радиоактивных изотопов в цементной промышленности. Цемент, 1956, № 5, с. 6-10.

51. Товаров В.В. Модифицированные характеристики гранулометрического состава материалов. Цемент, 1980, № 3, с. 8-9.

52. Быховский М.Л. Исследование процесса гранулообразования обжигаемого материала в высокотемпературных зонах вращающихся печей. -Автореф.дисс. на соискание ученой степ.канд.техн.наук.-М.: НИЙЦе-мент, 1981. 28 с.

53. Гиршов Л.А., Драбкин Г.С., Ицкович Э.Л. Вычислительная техника в производстве цемента. М.: Стройиздат, 1968. - 60 с.

54. Ицелев Р.И. Автоматизированное управление процессом обжига при сухом способе производства. Цемент, 1976, № 12, с. 20-21.

55. Вабищевич Г.Н. Применение автоматизированных систем на цементных заводах. Цемент, 1976, № 2, с 10-11.

56. Шевцов А.С. Планирование качества на цементном заводе. Тр. НИИЦемента, 1977, вып. 41, с. 51-53.

57. Шевцов А.С.Управление качеством продукции на Себряковском цементном заводе. Тр. НИИЦемента, 1977, вып. 41, с. 53-56.

58. Сычев М.М. Оптимизация технологических параметров цементного производства. Цемент, 1975, № 12, с. 4-5.

59. Управление процессом обжига с применением УВМ /А.Н.Калинин, В.К.Савчков, А.Д.Кацман и др. Цемент, 1980, № I, с. 16-18.

60. Перельман И.И., Дозорцев В.М., Шидлович В.И. Новый алгоритм динамической оптимизации обжига. Цемент, 1982, № 8, с. 18^19.

61. Драбкин Г.С. Управляющие вычислительные машины на зарубежных заводах. Цемент, 1965, $ 5, с. 21-22.

62. Гнедина И.А., Кичкина Е.С., Манухина Л.М. Анализ термохимических процессов при обжиге цементного клинкера во вращающихся печах. Л.-М.: Стройиздат, 1965, Тр. Гипроцемента, вып. 30, с. 5170.

63. Математическое описание процессов декарбонизации и образования первичных клинкерных минералов во вращающихся печах /И.А.Гнедина, Е.С.Кичкина, Л.М. Манухина и др. Л.: Стройиздат, 1971, Тр. Гипроцемента, вып. 38, с. 23-42.

64. Экспериментальные исследования работы зоны спекания вращающихся печей /й.А.Гнедина, С.С.Григорьян, Е.С.Кичкина и др. Л.: Стройиздат, 1974, Тр. Гипроцемента, вып. 42, с. 20-41.

65. Кичкина Е.С. Изучение процесса декарбонизации цементных сырьевых смесей. Л.: Госстройиздат, 1959, Тр. Гипроцемента, вып. 21, с. 3-43.

66. Кичкина Е.С. Экспериментальное определение кинетических характеристик термического разложения известняка. Л.: Госстройиздат, 1962, Тр. Гипроцемента, вып. 24, с. 14-25.

67. Бернштейн Л.Г., Кичкина Е.С., Лощинская А.В. Оптимизация процесса обжига во вращающихся печах. Тр. НИИЦемента, 1976, вып. 33, с. 37-43.

68. Шелудько В.В. Кинетика декарбонизации сырьевой смеси в запечных системах клинкерообжигательных печей. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 54, с. 24-26.

69. Классен В.К. Расчет некоторых теплофизических свойств газового потока во вращающихся печах. Цемент, 1981, № 6, с. 4-5.

70. Классен В.К. Влияние различных факторов на расход тепла при обжиге клинкера. Цемент, 1980, № 8, с. 8-II.

71. Классен В.К. Оптимизация сжигания топлива во вращающихся печах. Цемент, 1981, № 9, с. 6-8.

72. Вальберг Г.С. Природный газ в цементной промышленности. М.: Стройиздат, 1962. - 172 с.

73. Вальберг Г.С. Интенсификация производства цемента (обжиг клинкера). М.: Стройиздат, 1971. - 145 с.

74. Кравченко И.В., Коленова К.Г. Особенности процесса обжига в мощных вращающихся печах (4,5x170; 4,5/5x135; 5x185 м). Тр. НИИЦемента, 1975, вып. 29, с. 89-99.

75. Кравченко И.В., Коленова К.Г., Гиттерман А.К. Пути устранения клинкерного пыления и низкой стойкости (|утеровки в мощных вращающихся печах. Тр. НИИЦемента, 1975, вып. 29, с. 125-134.

76. Бутт Ю.М., Тимашев В.В., Осокин А.П. Механизм процессов образования клинкера и модифицирование его структуры. (Основной доклад). М.: Стройиздат, 1976, У1 Международный конгресс по химии цемента, т. I, с. 132-153.

77. Аникеева Т.В., Тимашев В.В., Саверченко Д.А. Влияние температурного режима работы вращающейся печи на кристаллическую структуру клинкера. Цемент, 1966, №6, с. 9-XI.

78. Тимашев В.В., Альбац Б.С. Количественное описание процесса жидкофазного спекания портландцементного клинкера. Тр. НИИЦемента, вып. 29, с. I00-II4.

79. Восстановительная атмосфера в печах и ее последствия /И.Г.Лугинина, А.Н.Лугинин, В.К.Классен и др. Цемент, 1971, № 5, с.15-16.

80. Влияние угла раскрытия газового факела на положение зон печи и клинкерообразование /И.Г.Лугинина, А.Н.Лугинин, М.А.Шапошников и др. Цемент, 1973, № 6, с. 8-10.

81. Осокин А.П., Бутт Ю.М., Тимашев В.В. О диффузии ионов Са^+ и кремнекислородных анионов в клинкерном расплаве. Тр. МХТИ, 1973, № 72, с. II2-II4.83. йцкович Э.Л. Статистические методы при автоматизации производства. М.-Л., Энергия, 1964j, - 192 с.

82. Тимашев В.В., АльбацБ.С., Быховский М.Л. Определение рациональных параметров режима обжига в мощных вращающихся печах. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 43, с. 15-25.

83. Шелудько В.В., Быховский М.Л., Полонский А.Л. Некоторые осо -бенности процесса обжига клинкера в печах 5x185 м. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 43, с. 117-122.

84. Тимашев В.В., АльбацБ.С., Осокин А.П. Закономерности гранулирования клинкера во вращающейся печи. Цемент, 1978, № 9, с. 1214.

85. Повышение активности клинкера путем улучшения сжигания топлива /Х.А.Ноорметс, A.M.Турецкий, Б.С.Альбац и др. Цемент, 1979, № 7, с. 5-7.

86. Рациональный способ контроля качества обжига клинкера /Н.А. Андреева, С.Н.Вейнгер, А.Н.Калинин и др. Цемент, 1978, № 3, с. 19-21.

87. Гофман Г.М., Хохлов В.К. Об автоматизации вращающихся клинке-рообжигательных печей. Научные сообщения НИИЦемента, 1964, № 17, с. 13-20.

88. Кацман А.Д., Шидлович В.И., Савчков В.К. Математическая модель процесса обжига и ее использование для построения алгоритма управления. Тр. НИИЦемента, 1976, вып. 33, е. 43-51.

89. Эффективный контроль процесса обжига клинкера /В.К.Савчков, А.И.Цветков, А.Д.Кацман и др. Цемент, 1978, № IE, с. 12-13.

90. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. М.: Химия, 1976. - 464 с.

91. Кафаров В.В., Вердиян М.А. Кибернетический метод изучения процессов измельчения в цементной промышленности. Тр. НИИЦемента, 1976, вып. 33, с. 3-9.

92. Вердиян М.А., Кафаров В.В. Области приложения математических моделей барабанных мельниц. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 51, с. 10-15.

93. Рульнов А.А. Моделирование и оптимизация технологических процессов в производстве строительных материалов. М.: ВЗМИ, 1977.81 с.

94. Структура динамической модели процесса обжига /В.В.Кафаров, Я.Е.Гельфанд, М.А.Верциян и др. Цемент, 1975, № II, с. 5-7.

95. Репин В.П., Верциян М.А. Идентификация математической модели процесса спекания цементного клинкера. Тр. НИИЦемента, 1976, вып. 33, с. 51-58.

96. Рузинов Л.П. Статистические методы оптимизации химических процессов. М.: Химия, 1972. - 344 с.

97. Гофман Г.М., Базылева Н.М., Полетаева Л.П. Статистические исследования технологических параметров процесса обжига. Научные сообщения НИИЦемента, 1968, вып. 23, с. 4-8.

98. Коробов В.И. Статистические исследования доменного процесса. М.: Металлургия, 1977. - 184 с.

99. Энтин З.Б., Фридман И.А., Хохлов В.К. Опыт применения методов математического планирования эксперимента при изучении технологии обжига клинкера. Тр. НИИЦемента, 1966, вып. 21, с. 3-17.

100. Жаров Е.Ф., Клаус Ф. Определение оптимального зернового состава портландцемента. Цемент, 1979, № 4, с. 10-11.

101. Зейгер М.Д., Акишин Н.В. Системный подход к анализу деятельности завода. Цемент, 1975, №6, с. 20-21.

102. Гнедина И.А., Ермаков Г.Ф. Расчет производительности реконструируемых печей мокрого способа производства. Цемент, 1977, № 10, с. 8-9.

103. Ээнмаа Т.Э., Турецкий A.M., Егоров Г.Б. Поиск оптимальных режимов обжига портландцементного клинкера. Цемент, 1971, $ 9, с. 4-6.

104. Новое в системе технологического контроля производства на цементном заводе "Пунане-Кунда" /Г.Б.Егоров, Л.В.Белов, A.M.Турецкий и др. Обзорная информация ВНИЙЭСМ, 1974. - 84 с.

105. Применение оптимальных режимов обжига клинкера /Г.Б.Егоров, Х.А.Ноорметс, A.M.Турецкий и др. Цемент, 1975, № I, с. 6-7.

106. Математическое моделирование активности клинкера /Г.Б.Егоров, Л.В.Белов, Т.Э.Ээнмаа и др. Цемент, 1975, № 3, с. 18-19.

107. Гринберг М.Б., Гумаров И.И. 0 принципах создания подсистемы автоматической системы управления качеством в иерархической структуре управления отраслью. Тр. НИИЦемента, 1977, вып. 41, с. 37-45.

108. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1981. -336 с.

109. Нейман Д., Моргенштерн 0. Теория игр и экономическое поведение: Пер. с англ. /Под ред. и с добавлением Н.Н.Воробьева.1. М.: Наука, 1970. 707 с.

110. Адлер Ю.П., Марков Е.В., Грановский D.B. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. -280 с.

111. Вентцель Е.С. Исследование операций. М.: Советское радио, 1972. - 552 с.

112. Шаракшанэ А.С., Железнов И.Г., Ивницкий В.А. Сложные системы. М.: Высшая школа, 1977. - 248 с.

113. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров: Пер. с англ. /Под ред. И.Г.Арамановича. М.: Наука, 1970. - 720 с.

114. Линник Ю.В. Метод наименьших квадратов и основы математико-статистической теории обработки наблюдений. М.: Физматгиз, 1962. - 349 с.

115. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов /К.Хартман, Э.Лецкий, В.Шефер и др.: Пер. с нем. /Под ред. З.К.Лецкого. М.: Мир, 1977. - 552 с.

116. Критерий эффективности процесса обжига клинкера / В.В.Ше -лудько, М.Л.Быховский, А.Б.Рубан и др. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 54, с. 27-32.

117. Системно-факторный подход к построению оптимизирующих планов управления технологическим процессом обжига клинкера /А.Б.Рубан, В.В.Шелудько, М.Л.Быховский и др. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 54, с. 33-38.

118. Рубан А.Б., Шелудько В.В., Быховский М.Л. Способ оптимального управления обжигом клинкера на базе универсального критерия оценки процесса. Тр. НИИЦемента, 1978, вып. 54, с. 39-45.

119. А.с. 771453 (СССР). Способ управления процессом обжига цементного клинкера во вращающейся печи /М.Л.Быховский, Ю.В.Уманс-кий, А.Б.Рубан и др. Опубл. в Б.И., 1980, $ 38.

120. А.с. 885780 (СССР). Способ определения времени прохождения материала по вращающейся печи /А.Б.Рубан, М.Л.Быховский, В.В.Ше-лудько и др. Опубл. в Б.И., 1981, № 44.

121. Рубан А.Б., Шубин В.И. Определение скорости движения материала во вращающейся печи. Строительные материалы, 1983, № 10, с. 26-27.

122. Система математического обеспечения ЕС ЭВМ /В.Г.Лесюк, А.С. Марков, Г.В.Пеледов и др.; Под ред. А.М.Ларионова. М.: Статистика, 1974. - 216 с.

123. Загацкий Б.А., Михеева Е.П. Некоторые проблемы разработки прикладных программ. В сб.: Алгоритмы и организация решения экономических задач/ М.: Статистика, 1975, вып. 6, с. 64-74.

124. Грубов В.И., Кирдан B.C. Справочник по ЭВМ и аналоговым устройствам. Киев: Наукова думка, 1977. - 464 с.

125. Tonry 3.R. PeECetizing Characteristics of Row Mixes. Pet and Quarry, I960, vot. 55, fJ2, p. 102-/06, />• Н7-/2/.

126. Rosa J. Anotlzo. porownawcza sue he/ L mokrej metody produkcjL cemen-iu. Cement - Wapno - Gcps, /3GT, t/9-/0, s. 298-308.3/. Azb& V.J. Thecry and Practice of Lime Manufacture.-Rock Products, 1355, vot. 56, У2, p. /00-/03, p. J02-/04.

127. Iirku E. Heke fi^tkatno- kemijska razmtrnnja. о duiamici stvnran/a. YtLnkera. Cement (3u§ose.), /366, /о, л/3, .s.

128. Iirku £ PrLbEi&ie. urcovanie teptoty stinkovania pre vypoee. portecwd-skycA seenkov. StavLvo, /9?0, л//2, s. 329-332. 15i Ruite 3. Notes on Burning of Cements In Wei-Process Rotary Kilns. - Pit and Quarry, v. /352, //4, p. /35-/33, /47- /49.

129. Rutee J. Investigate of Materia в Transport In Wet-Process /Votary KUns % Radio Isotopes. Pit omd Quarry,( v.48, </355, W, />• /20-/2/^24-/25} /28-/29, /32-/33, /36.

130. Scteman W.c. Passage of SoCloIs Throt/gt Ыагу Pit W

131. Quarry у. 45 M52} a/4, p 97-/04.

132. Lehmann W.> PEassman £. Feststeetung der Atkaeuirkueation mit Ш/е1.dies RacHoisotops л in einen? Eangen //assc/re/>e?f&r7. Zeme/it - GtpSj1957, S. 89-95.

133. Hog re be K., Leh/nann W.S. Einsatz von Radiois сгборел гл tfer Ee/nent -Industrie. lenient - faek - £ipst 1356, H4} s. 133 -139. 459. Hog re be /t^ Lehmann W.S. „Tracer"-VersucAe an DreJiofen wii Lc>"-2en?ent ~ Eaik - /956, S. 210-215.

134. Ц0. Hoberich F. Vber кШкегЬгеппе/i in балдел A/assofer?.-2&»ent-KaBk Qifls, /356, У^ д 69 -97.

135. W. typwlur гиг Quiomatiseken Stei/ггг/лд der Zewent -AoAstofjaffbe

136. Ybltuny / C.O. Рое*?, £ Mak&Ea> O. A/ottiea, 4. lunrfan. Zemext -Jtbat-Gips, /975, a/1/, »5. 507-5/3.

137. PospLsiEoya B.} Pospi/siE 2. SimuEace vypoEv sEinArv po/noci cuEicoveAc pocitcLce. SiavLvo, /98&3 #2, s. 50.

138. SkopaE D. Au.ionoatiza.ce a reguEace pa'Etiiith zorizeni no ce/nentars-ky sEinek. StayLi/o, /964, л/3, s. 94-96.

139. SJcopae X Vys&My vfa ts/»tf Ask procesu сеюел£а&кеАо

140. Ztinku. S/avLvo, /977} //6, s. 236~238.m. Romg I. R., Morton W.R., Philips R.A. Making еел?ел£ a. computer coxtroE Pit йла/ Qi/arry, Ш4> л p. £2 - 67.

141. W. Lee W.T. СемелЕ п?агш/ас&/ге wc/er canpc/ter can&aE-Cedent, Lime ano/ Crat/eE, /S63, //5, p. ?9-84.

142. Sherivood P. W. Atrtmatu^ шМелапсе factions о/ семелЕ pEants.-PU ало/ Quarry, г/7} p. //Г-//0.

143. Spang И. A. A dynamic modeB cf a cement duic/vaticn, V.8, p. 309-325.

144. Kaiser A., lone W. Optimizing Р£л/?£ и/Ш а

145. Zecl (Ъ/7?рс/£ег Co*£ro£ Spste/». Семе/гб IroBustry Co/>fene*ce, -/463,fi/4, p. 23-25.

146. Majo/icA., Schwie-te H.E. I/6er oiie, Plnsotzbieefa/^ i" DreAofen. -Zmertt-fate4959, //3, 3.89-/0/.

147. Majdic A3'oAivie.te ME. //afifestsii^eit des £е*ге*Ш1икег-a/?satzes outf losisaLen fe/rerfesten Steinev. -Ops,1. M2, a/2, 9.45-5/.

148. CosIcl H., Peter/now Af, Vh£erse/c/fv/r#e" и her die //a£er£a€bewegung uno/ Stac/66i£c/u/?<p it 2)re/>o/en der ^anetti^civstrie /nit

149. HiBfe radiooktiver Isotope. SiBikattecA/rik, /959> s. 209-2/0, //5, 5. 253-259, л/7> s. 345-350.

150. Backing G. AutomatiscAe. des Sremprozess&s. in,

151. DreAofen.-SiBiPattecAnU, /954, MS, S- 2/9-226. /58. HiBker H. W. Meiers MonUor rotary Jiifrs, PocJ: Products, V. 65, /962> Р-Щ //S-//S.

152. Scherer W. £8eHtriScAe ProUente 6ei 2reAofenanBa#e/i.-'Z&»ex£-Кавк dps, Ш5, У/, S. /8.

153. GO. Trauffer W.E. Automation Concept -CMef Design Factor J* Я&-wetf's New Tu&sa PBart. Pit Quarry is. 54, p./'O23, /3/, /35, /47, H8.16/. Trauffer W.B. We Meed У our Co operate*. - Pit Quarry,v. 55, p

154. WoicMtier Н.У. Uber dee 3r&)/?6arkeLt vo/i ZewestirbhrneA tea -SieikcuttecJfmk, mo, W; s. 7-3.