автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Энерго- и ресурсосбережение при обжиге цементного клинкера на основе комплексной интенсификации технологических процессов

На правах рукописи

БОРИСОВ ИВАН НИКОЛАЕВИЧ

ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ ПРИ ОБЖИГЕ ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА НА ОСНОВЕ КОМПЛЕКСНОЙ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

05 17 11 - Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

003445581

Белгород-2008

003445581

Работа выполнена на кафедре технологии цемента и композиционных материалов Белгородского государственного технологического университета им. В Г Шухова (БГТУ им. В Г Шухова)

Научный консультант. доктор технических наук, профессор

Классен Виктор Корнеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Сулименко Лев Михайлович, Российский химико-технологический университет им ДИ Менделеева

доктор технических наук, профессор Шубин Владимир Иванович ООО «БазэлЦемент»

доктор технических наук, профессор Беседин Павел Васильевич Белгородский государственный технологический университет им. В Г. Шухова

Ведущая организация ОАО «ГИПРОЦЕМЕНТ», г С -Петербург

Защита диссертации состоится 3 октября 2008 г на заседании диссертационного совета Д 212 014 05 в Белгородском государственном технологическом университете в 10— часов по адресу 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке БГТУ им В.Г Шухова

Автореферат разослан « » августа 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук ОгрельЛЮ

Общая характеристика работы Актуальность. Обжиг клинкера является энерго- и материалоёмкой стадией технологического процесса производства цемента Особенно высокий расход топлива и материалов наблюдается при мокром способе, преимущественно распространенном в России. Так, технологический КПД вращающихся печей составляет всего 25-27%, а на 1 тонну клинкера расходуется более 5 тонн таких, жизненно необходимых, материалов как природное сырье, топливо, вода и воздух. В связи с этим работа, направленная на решение проблемы энерго- и ресурсосбережения в технологии цемента является важной народно-хозяйственной задачей, которую представляется возможным осуществить путём интенсификации процессов обжига цементного клинкера и использования техногенных материалов.

В настоящее время в отвалах находятся миллионы тонн углеотходов, различных металлургических и медеплавильных шлаков Комплексное использование этих материалов на цементных предприятиях обеспечит экономию топливных и материальных ресурсов При этом одновременно решаются важные экологические проблемы по уменьшению отвальных площадей, загрязнения почвы, воды и атмосферы Следовательно, научные исследования, направленные на комплексное решение данной проблемы, несомненно, актуальны.

Работа выполнялась в соответствии с целевой комплексной программой "Топливо" МПСМ и АО «Концерн Цемент» на 1986-1996 гг, гранта 97гр-98 "Экономия топлива и электроэнергии" на 1998-1999 гг.; НТП Минвуза РФ по ВО "Архитектура и строительство" на 2000-2004 гг; с тематическим планом НИР, финансируемых в 1996-2006 гг. из средств Госбюджета, а также прямыми хозяйственными договорами с цементными предприятиями России и стран СНГ

Цель работы Развитие научно обоснованных принципов интенсификации обжига цементного клинкера во вращающейся печи, направленных

на энерго- и ресурсосбережение и улучшение экологии окружающей среды, путем оптимизации технологических процессов и комплексного использования различных техногенных материалов

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи с исследованием

- процессов тепломассообмена в цепных завесах и разработка алгоритма проектирования и совершенствования комплекса теготообменных устройств во вращающейся печи с учетом изменения при нагревании физических свойств сырьевого шлама и установленных газодинамических зависимостей движения и распределения газового потока в сечении печи и новых конструктивных элементов теплообменников;

- особенностей физико-химических и технологических процессов синтеза клинкера при использовании техногенных материалов с разработкой принципов управления процессом высокотемпературной агломерации и способов повышения качества клинкера;

- влияния дисперсности твердой составляющей, количества и свойств жидкой фазы на процесс формирования клинкерных гранул с уточнением механизма клинкерного пыления во вращающихся печах на основе высокотемпературных взаимодействий жидкофазного спекания,

- условий формирования и разрушения защитной обмазки на футеровке, выявление причин и механизма образования колец с разработкой способов создания устойчивой обмазки и предотвращения кольцеобразова-ния,

- влияния технологических параметров работы печи и холодильника на особенности условий горения топлива в пламенном пространстве печи при вводе выгорающей добавки в шлам

Научная новизна Разработаны научные принципы и методология энергосбережения при обжиге цементного клинкера применительно к вращающимся печам мокрого способа производства в условиях использо-

вания техногенных материалов с одновременной экономией природного сырья, повышением качества продукции и улучшением экологии окружающей среды путем интенсификации технологических процессов на основе установленных при комплексном исследовании печной системы зависимостей между физико-химическими, тепломассообменными, газодинамическими и факельными процессами

Основу комплексного подхода составили специально разработанные установки, моделирующие технологические процессы, протекающие в промышленных печах, которые позволили установить массообменные и газодинамические закономерности, протекающие в цепных завесах с учётом физических свойств сырья, механизма формирования клинкерных гранул и обмазки в зоне спекания и разрушения огнеупора при термическом ударе.

Предложены и реализованы принципы создания и совершенствования комплекса теплообменных устройств во вращающейся печи, заключающиеся в конструировании схемы и элементов цепной завесы с учетом изменения в процессе нагревания физических свойств материала, определяемых на специально разработанной модельной установке Разработан алгоритм проектирования комплекса теплообменных устройств, включающий теоретически и экспериментально обоснованные расчеты плотности отдельных участков, длины цепи, схемы навески, учитывающий интенсивность перехода материала в процессе сушки на цепи и схода с них и позволяющий в результате комплексного рассмотрения десятка взаимосвязанных факторов оптимизировать параметры цепной завесы в целом как тепломассообменной системы.

Выявлен механизм процессов пылеуноса из печи и грануляции материала в цепной завесе, обусловленный адгезионными и когезионными взаимодействиями в системе металл - сырьевой шлам и газодинамикой

цепной завесы, позволившие классифицировать зоны пылеосаждения и пылеобразования

Конкретным примером реализации указанных принципов служит теоретическое обоснование и экспериментальное доказательство возможности подачи в печь выгорающих техногенных материалов При этом теоретически обоснована и экспериментально доказана возможность подачи выгорающих техногенных материалов в сырьевой шлам при мокром способе производства цемента, обеспечивающая экономию до 25% форсуночного топлива Установлена зависимость максимально возможной концентрации горючего вещества в шламе от его состава, теплового КПД холодильника и коэффициента избытка воздуха, которая определяется необходимостью поддержания заданного теплообмена и температурного напора в зоне спекания

Выявлены особенности физико-химических процессов обжига клинкера при использовании медеплавильных и доменных шлаков. В процессе расстекловывания железосодержащего медеплавильного шлака образуется авгит состава (Са, Ре, М§)-8Юз, из которого при окислении двухвалентного железа выделяются гематит и кварц При расстекловывании доменного шлака кристаллизуется до 70% мелилита, который выше 1100°С приобретает нестехиометрический состав вследствие растворения в нем до 20% диопсида При этом на примере кальций-алюмо-ферро-магнезиальной оксидной системы подтверждаются установленные ранее на аналогичной алюмо-цинко-силикатной системе явления образования непрерывного ряда твердых растворов меллилитового ряда с двойным гетеровалентным замещением 38:4+ <-> 4А13+ и 814+ *-* 2Мц?+ в двух независимых тетраэдрических позициях. Эти процессы в последующем в низкоосновном клинкере предопределяют состав и количество минералов плавней клинкера, формируя только алюмоферриты кальция и предотвращая образование С3А Протекающие в техногенных материалах фазо-

вые превращения вследствие проявления эффекта Хедвалла, окислительные экзотермические реакции и возникающие низкотемпературные расплавы интенсифицируют процессы клинкерообразования.

Развиты представления о взаимозависимых физико-химических и теп-лообменных процессах, протекающих в зоне спекания вращающихся печей: уточнены механизмы образования и разрушения обмазки; агломерации материала в зависимости от количества жидкой фазы и дисперсности твердой составляющей; формирования колец, обусловленные возникновением избыточного количества низкоосновного силикатного расплава при ~1200°С вследствие неравновесного состояния клинкерной системы из-за высокой скорости нагрева смеси и последующей кристаллизации жидкой фазы при ее насыщении оксидом кальция

Практическая значимость работы Разработан комплекс технологических и конструкторских решений, направленных на интенсификацию обжига цементного клинкера во вращающихся печах, которые включают модернизацию холодильников, горелочных и теплообменных устройств и методы направленного регулирования процессов, обеспечивающих экономию топлива и высокую стойкость футеровки Результаты используются более чем на 70 печах заводов России, Киргизстана, Казахстана, Узбекистана, Грузии, Азербайджана и Армении Разработана конструкция, изготовлены и внедрены 56 диффузионных вихревых горелок ДВГ (патент № 2187043, сертификат соответствия № 7546092) на вращающихся печах 30 заводов Выполнен и реализован проект комплекса теплообменных устройств для вращающихся печей ряда цементных предприятий.

При этом достигнуты следующие технико-экономические показатели: йовышение теплового КПД холодильника до 0,9, увеличение стойкости футеровки на 60-200 суток; снижение удельного расхода условного топлива на 5-20 кг/т клинкера и пылевыноса из печи в 1,5-2 раза, увеличение

производительности печей на 10-15%, устранение кольцеобразования в цепной завесе

От внедрения комплекса работ на цементных предприятиях России и стран СНГ получен годовой экономический эффект, подтвержденный актами предприятий, на сумму более 500 млн руб

Результаты работы используются в курсах лекций и методических указаниях по дисциплинам "Тепломассообмен", "Оптимизация производства вяжущих материалов", "Технология вяжущих веществ", читаемых студентам специальности 240304 и на ежегодных семинарах повышения квалификации специалистов цементной промышленности

Апробация работы Результаты работы представлены на Международных конференциях в Москве (1986,1991, 1998,2005), Харькове (1986), Белгороде (1987, 1989, 1991, 1993, 1995, 1997, 2001, 2003, 2005, 2007), Черкесске (1988), Самаре (2006), Старом Осколе (2006). Под руководством автора защищены две кандидатские диссертации.

Публикации. Основные положения работы изложены в 74 публикациях, в т. ч монографии, 12 рецензируемых журналах, учебном пособии, 8 авторских свидетельствах и патентах на изобретения

Структура и объем диссертации. Работа изложена на 350 страницах в 6 главах, содержит 118 рисунков, 67 таблиц и приложения, список использованных источников включает 409 наименований.

Специально разработанные методы и установки, моделирующие технологические процессы в промышленных печах

Изменение физических 'свойств материала при нагревании и процессы агломерации материала и набора обмазки во вращающейся печи изучались на установке, приведенной на рис. 1.

Для изучения массообмена в барабан с навешенными цепями заливался шлам, и в процессе сушки определялись влажность материала и отношение массы материала тм к массе цепи тц (рис 1, а)

Рис. 1. Схема экспериментальной установки для определения изменения физических свойств шлама (а) и образования гранул и обмазки (б) 1 - вентилятор; 2 - шибер; 3 - муфельный шкаф; 4 - нагреватель; 5 - горячий воздух; _6 - вращающийся барабан, 7 - термометр; 8 - цепи; 9 - обмазка; 10 - гранулы_

Исследование процесса образования гранул и обмазки во вращающемся агрегате проводилось на полом барабане (рис. 1, б). Особенность метода заключается в замене высокотемпературного клинкерного расплава на компонент, который плавился при низкой температуре, имел сопоставимую с клинкерным расплавом вязкость и не вступал во взаимодействие с твердой фазой. Этим требованиям соответствует парафин. Данный способом моделирования защищен авторским свидетельством (а. с. 1742720).

Припекание клинкера к огнеупору и обмазке определялось непосредственно при высоких температурах по удельной силе сцепления Г на установке (рис. 2) следующим образом.

Рис. 2. Установка для определения удельной силы сцепления f клинкера с огнеупором и

обмазкой при высоких температурах; 1 -печь, 2 - нагреватель, 3 - гранула, 4 -огнеупор (обмазка), 5 - шарнир, в - площадь прилекания

Рис. 3. Установка для определения термического напряжения в огнеупоре при обрушении обмазки: 1 - печь, 2 - обмазка, 3 - огнеупор, 4 -теплоизоляция, 5 - термопары

( = Я/Б

При горизонтальном расположении печи на огнеупор или обмазку устанавливались гранулы различных размеров После нагрева образцов и выдержки при заданной температуре печь поворачивалась на 60°, крупные гранулы скатывались с огнеупора, а мелкие оставались После охлаждения отрывалась самая крупная гранула и по массе Р и площади припека-ния S рассчитывалась удельная сила сцепления f

Термические напряжения в огнеупора исследовались при резкой смене температуры после скола предварительно припечённой к нему обмазки (рис 3) Величина напряжения рассчитывалась, исходя из скорости изменения температуры в различных участках огнеупора и коэффициента термического расширения.

Технологические испытания промышленных печей. Применялись известные методики и разработанные кафедрой с участием соискателя специальные методы Для оптимизации режима обжига использовались новые технологические зависимости, позволяющие по температуре корпуса печи в зоне спекания и составу отходящих газов целенаправленно регулировать расход топлива и воздуха, разрежение за обрезом печи, энтальпию вторичного воздуха, наклон и положение топливной форсунки, толщину и протяженность обмазки и другие параметры, характеризующие режим обжига Для исследования скорости движения материала в цепной завесе использовали радиоактивный индикатор La140 Усовершенствована методика определения скорости газового потока по участкам цепной завесы в зависимости от количества цепей в сечении

Физико-химические методы исследований. Рентгенофазовый анализ выполнялся на дифрактометре ДРОН-3, комплексный термический - на дериватографе фирмы MOM, спектральный - на СТЭ-1, химический - на рентгеновском спектрометре СРМ, петрографический - на микроскопе NU-2 фирмы "Karl Zeiss Jena"

Используемые материалы. Сырьевые материалы и шламы на основе мела и известняка, доменных (ДШ) и железосодержащего медеплавильного шлаков (ЖМШ), углеотходов (УО), лигнина; материалы, отобранные по длине печей, огнеупоры и клинкеры различных заводов.

Массообмен и газодинамика в цепных завесах Значительные затраты топлива на обжиг клинкера вызваны потерями на испарение воды и с отходящими газами на участке цепных теплообменников. Поэтому особое внимание при оптимизации работы печей следует уделять интенсификации процессов именно в этой зоне, которое достигается совершенствованием комплекса теплообменных устройств. Существующие методики расчета и проектирования цепных завес не учитывают изменяющиеся при нагревании физические свойства материала и распределение газового потока по поперечному сечению печи Восполнить этот пробел призван данный раздел работы.

Влияние свойств шлама и добавок на массообмен в цепной завесе. Исследованы шламы различных заводов на основе мела с исходной влажностью \УИСХ = 39-44% и известняка с \УИСХ = 32-42% (табл 1)

Таблица 1

Заводы Шм 1 Шц, кг/кг ЧУ™ % ПУ, %

на основе мела

Осколцемент 39 0,40 33 6 20 20-25

Белгородский 42 0,33 27 15 7 2-5

Мальцовский 44 0,52 36 8 25 15-17

Себряковский 40 0,60 23 17 9 1-3

Кричевский 42 0,32 28 14 16 8-10

на основе известняка

Искитимский 37 0,40 32 5 21 12-15

Коркинский 38 0,52 27 11 18 8-12

Сухоложский 38 0,40 33 5 21 12-15

Новотроицкий 36 0,32 30 6 16 10-12

Углегорский 34 0,36 26 8 14 12-14

Мордовский 42 0,45 23 19 11 8-10

Ангарский 32 0,50 27 5 10 15-20

Изменение свойств шлама в процессе сушки оценивалось по изменению отношения массы материала на цепи тм к массе цепи тц. Зависимость тм/тц от влажности материала носит экстремальный характер (рис. 4).

Влажность, при которой на цепь переходит максимальное количество материала, является критической XV кр. Как на меловом, так и на известняковом шламе наблюдается различный пылеунос. Так, поведение сырьевых шламов «Осколцемента» («ОЦ») и «Белгородский цемент» («БЦ») при идентичном сырье значительно отличается при нагревании. Для шлама «ОЦ» \Укр = 33% и интервал от \УИСХ до \Укр равен 6%, тогда как для «БЦ» \Укр= 27% и \УИСХ- \Укр= 15%, т.е. в 2,5 раза больше. Шлам «ОЦ» при высушивании быстро переходит на цепи, а после \¥кр происходит постепенное отслаивание мелких частиц с поверхности материала, которые подхватываются газовым потоком и увеличивают пылевынос до 20-25%. Это свидетельствует о том, что данное сырье обладает слабыми когезионными свойствами и повышенной адгезией к цепи. Шлам «БЦ» вследствие повышенного содержания водорастворимых солей, увеличивающих его ко-гезионные свойства, более длительно переходит на цепи и резко сходит с них в виде укрупненных агломератов, которые окатываются в гранулы и снижают пылевынос из печи до 2-5%.

Процесс сушки шлама можно разделить на два этапа. Первый участок от \\'11СХ до \Укр, на котором цепи покрыты шламом, способен улавливать пыль, и поэтому является зоной пылеосаждения (на рис. 4 выделен темным цветом). Второй участок после \Укр, на котором шлам ссыпается с цепей и подхватывается газовым потоком, - зоной пылеобразова-

нд - Зона пылеосаждения сз- Зона пылеобразования

Рис. 4. Изменение удельной массы материала на цепях ши / тц при высушивании старооскольского (1)и белгородского (2) шламов

ния. При малой зоне пылеосаждения и большой зоне пылеобразования (старооскольский, мальцовский, искитимский, сухоложский, ангарский заводы) наблюдается высокий пылевынос из печей (12-25%) При большой зоне пылеосаждения и малой зоне пылеобразования (белгородский, себряковский) пылевынос может быть снижен до 2-5%. Если обе зоны имеют близкую протяженность (кричевский, коркинский), то пылевынос равен промежуточной величине - 8-12%

Введение в шлам шлака и ПАВ увеличивает зону пылеосаждения и уменьшает зону пылеобразования, что приведет к уменьшению пылеуно-са Выгорающие добавки (лигнин и углеотходы) увеличивает зону пылеобразования и, следовательно, пылевынос из печи

Таким образом, промышленные результаты о пылевыносе из печи подтверждают достоверность выводов, полученных на модельной установке. Полученные зависимости позволяют научно обосновано проектировать цепные теплообменники с учетом свойств сырья При использовании сырья, склонного к пылеобразованию, предпочтение следует отдавать сво-бодновисящей цепной завесе, а для сырья с хорошей способностью к гра-нулообразованию - гирляндной завесе.

Газодинамика цепных завес в зависимости от свойств шлама и схемы навески. Цепные завесы по виду теплообмена следует разделить на два участка. На первом участке, где цепи покрыты текучим или вязким материалом, происходит конвективная теплопередача от газового потока к материалу. На втором участке сыпучего материала осуществляется регенеративный теплообмен от газа к цепям - конвекцией, от цепи к материалу - теплопроводностью, Так как на всех участках присутствует конвективный теплообмен, зависящий от критерия № и числа Яе, то необходимо определить скоростные потоки газов в цепной завесе

Распределение газового потока по вертикальному сечению определялось на промышленной печи 4,5/5x170 м во время стоянки На рис 5 при-

ведены эпюры скоростей в зависимости от плотности навески Кг. Установлено, что скорость газа в подцепном пространстве в 2-3 раза превышает скорость в цепях, причем, чем выше Кр и длина цепи, тем больше эта разница.

Для разработки принципов проектирования теплообменных устройств необходима характеристика газопроницаемости цепного и подцепного пространства в вертикальном сечении печи, для чего были введены новые взаимосвязанные коэффициенты Кс и К,- (рис. 6).

Рис. 5. Распределение газового потока по вертикальному сечению цепной завесы

Рис. 6. Схема расчета коэффициентов Кс, Кг

Кс-в./Б, К^в./в,

Участок №1 К,=

Скорость газового потока, м/с

Кс определяется как отношение площади проекции межцепного пространства 8г к площади проекции цепей 82 и характеризует газопроницаемость цепной завесы. При увеличении количества материала на цепях Кс уменьшается и повышается сопротивление завесы. Снизить сопротивление цепей можно увеличением шага навески и для сохранения массы цепей в этом случае рекомендуется на один крепеж навешивать две цепи. - это отношение площади проекции межцепного в! к площади проекции подцепного пространства Бз и определяет отношение скоростей газового потока в цепях и подцепном пространстве. При увеличении материала на цепях уменьшается §1 и Кг и, следовательно, увеличивается разность скоростей газового потока в подцепном и межцепном пространстве.

Согласно уравнения Окон = акон-Кр-ЕфУТ-Л1, с увеличением поверхностной плотности цепей Кк конвективный теплообмен <2К0Н должен увели-

читься, но в связи с тем, что в это же время уменьшаются скорость и количество газа, проходящего через цепи, то снижается коэффициент оц^,,, что приводит к уменьшению ркон На участке пластичного материала при высоких КР и т„ / т„ может произойти полное перекрытие цепного сечения и практически прекратится теплообмен

Таким образом, разработан новый принцип проектирования комплекса теплообменных устройств, учитывающий плотность навески, длины цепи отдельных участков и интенсивность перехода материала в процессе сушки на цепи и схода с них В горячей части цепной завесы повышение слоя материала в подцепном пространстве приводит к увеличению регенеративного теплообмена, но наряду с этим увеличивается и пылевынос за счет возрастания скорости газа Поэтому в горячей части цепной зоны нельзя допускать чрезмерного повышения слоя материала, необходимо перераспределение скорости в цепях и подцепном пространстве за счет регулирования плотности навески.

Физико-химические превращения сырьевой смеси в процессе термообработки при использовании техногенных материалов

Влияние доменного шлака на процессы минералообразования при синтезе низкоосновного клинкера. Применение доменного шлака (ДТП) в качестве сырьевого компонента для синтеза низкоосновного клинкера (НОК) позволит значительно снизить расход топлива на обжиг клинкера, так как при этом уменьшаются содержание карбоната кальция в сырьевой смеси и температура обжига клинкера Низкоосновный клинкер предполагается использовать в смеси с рядовым клинкером для получения высококачественного смешанного цемента

Исследовались 2 пробы шлака Челябинского металлургического комбината, значительно отличающиеся химическим составом (табл 2) В шлаке № 1 - высокое содержание оксидов железа (9,87%) и MgO (17,03%), в шлаке № 2 несколько больше ЗЮ2 (35,6%) и СаО (34,7%) и

всего 0,74% Ре203 Силикатный и глиноземистый модули шлака № 1 ~1, а у шлака № 2 п = 2,77, а р = 16,4

Таблица2

Характеристика шлака _

Шлак Содержание, % Модули

БЮ, А120., СаО МкО БОз п Р Мо

№1 20,68 10,07 9 87 27,35 17 03 1,99 2,0 1,04 1,02 1,44 0,94

№2 35,6 12,12 0,74 34,70 10,3 2,0 0,6 2,77 16,4

При нагревании шлака № 1 (рис. 7) в интервале 800-1000°С происходит его расстекловывание с выделением тепла и наложением эндоэффекта плавления щелочесодержащих фаз при 830°С. Окисление РеО с выделением тепла начинается только в процессе кристаллизации шлака. Увеличение массы образца на 0,98% при окислении РеО соответствует Ре203 = 9,74%, следовательно, железо в шлаке №1 находится в Ре2+

При расстекловывании шлаков кристаллизуется мелилит (2,46, 2,86, 3,08, 3,70, 4,23 А): твердый раствор геленита С2АЭ и окерманита С2М82, в шлаке № 1 дополнительно образуется анортит СА82 (3,17, 3,26, 3,40, 3,48, 3,90, 4,05 А), С2Р (2,61, 2,68, 2,714, 2,79 А) и Ре2Ог (2,53, 2,68 А) (рис 8) Следует подчеркнуть особенности переходных фазовых процессов, протекающих при нагревании шлака № 2 в интервале 840-1200°С (табл 3)

Сначала при 840-1000°С формируется мелилит (71,6%), состоящий из 32,5% геленита и 39,1% окерманита Выше 1000°С выкристаллизовывается диопсид СМЭ2 (~20%), который в интервале 1100-1200°С внедряется в

Ф - анортит в - С.Я ■ - НегО, ф-мелилит

Рис 8. Фрагменты рентгенограмм шлака № 1, охлажденного от 950 и 1200°С

мелилит, образуя твердый раствор нестехиометрического состава

Таблица 3

Расчетный состав шлака № 2 и распределение оксидов по фазам

Минералы Оксидный состав, %

наимено- состав содержа- 5Ю2 А12О3 СаО MgO

вание ние, %

температура 840-1100°С

Геленит С2А8 32,5 7,1 12,1 13,3 0

Окерманит СгМБз 39,1 17,2 0 16,1 5,8

Мелил ит тв раствор 71,6 24,3 12,1 29,4 5,8

Диопсид смб2 20,4 11,3 0 5,3 3,8

температура 1200-1300°С

Мелилит тв раствор 92,0 35,6 12,1 34,7 9,6

Прочие оксиды МвО = 0,7%, Ре203 = 0,7%, 803 = 0,7%, 1120 = 0,6% На рентгенограмме закристаллизованного при 1200°С шлака № 2 проявляются дифракционные отражения только одной фазы - мелилита (рис 9), расчетное содержание которого составляет 92% При этом оставшиеся оксиды MgO, Ре2Оз, БОз, Я20 и др, концентрация которь: гут также внедряться в кристаллическую решетку мелилита. Последующий нагрев шлаков приводит к их плавлению при 1240°С

Естественно, что установленные значительные фазовые превращения кристаллизация и окисление вещества с выделением тепла, перестройки кристаллических решеток, плавление материала будут интенсифицировать физико-химические процессы клинкерообразования в шла-косодержащих смесях (ШСС) вследствие проявления эффекта Хедвалла и присутствия жидкой фазы

Для исследования процессов клинкерообразования было приготовлено 11 смесей на основе рядовых шламов с КН = 0,92, п = 2,07, р = 1,12 с введением 5-30% шлака № 1 и 0-20% шлака № 2 Максимальное содержание ДШ в смесях ограничивалось КН = 0,67 При введении шлака

.IX менее 3%, мо-

©- диопсид

Рис 9 Фрагменты РФА шлака № 2, охлажденного от 1100(1) и 1200°С (2)

№ 1 понижается п с 1,96 до 1,55, и увеличивается расчетное содержание С4АР с 13,9 до 18,9%, а при использовании шлака № 2 возрастают р с 1,03 до 1,57 и количество С3А - с 5,4 до 10,6% Одновременно с увеличением доли шлака в смесях увеличивается расчетная сумма минералов плавней в клинкерах на 2,5-5,8%. Экспериментально это подтверждается большей величиной эффектов плавления при 1240 и 1270°С и кристаллизации расплава - при 1230°С на кривых ДТА смеси с КН=0,67 (рис 10).

Особенности физико-химических процессов клинкерообразования в ШСС выявлялись в сравнении с минералообразо-ванием в рядовых смесях с КН = 0,90 характерными для шихты с крупнокристаллическим карбонатным компонентом с двумя экзоэффектами при 1160 и 1240°С, обусловленными образованием геленита и белита Выше 1250°С алюминаты кальция, согласно РФА, представлены С3А в соответствии с расчетным количеством Полное усвоение извести происходит при 1450°С

При обжиге ШСС с КН = 0,8, полученной на основе ДШ № 1 с высоким содержанием 1%0 и Ре203, в области 900-1200°С формируются СД мелилит, С6АР2 и возможно С2Р Алюминаты кальция до 1250°С в основном представлены С12А7. При 1300°С на рентгенограммах отсутствуют пики алюминатов кальция и С2Р, увеличиваются пики С6А2Р, что свидетельствует о протекании реакции 2С12А7 + 7С2Р + 4СаО = 7С<А2Р С увеличением температуры обжига до 1350°С наблюдается полное усвоение СаО, а минералы плавни представлены алюмоферритом кальция состава СбА2Р. На рентгенограммах отсутствуют отражения алюминатов кальция, несмотря на расчётное содержание С3А = 8,5%. В смесях, полученных при использовании шлака № 2 с содержанием Ре203 < 1%, физико-химические процессы в значительной степени протекают идентично. К 1200°С в ШСС

КН=0,90 нагрев ^-ч 124С 1160 к^7 Л ГТэтв Иоо124127 880 охлаждение 1230 10 1230 Э

Рис 10 ДТА сырьевых смесей

с КН = 0,67 кроме С28 (2,7; 2,76 А), С12А7 (2,67 А), С6АР2 (2,65 А), С4АР (2,64 А) образуется исключительно большое количество мелилита (пик 2,85 А, рис. 11), который и определяет дополнительный эндоэффект плавления шлака при 1240°С на кривых ДТА (рис. 10) Полное усвоение СаО в ШСС с КН = 0,67 происходит уже при 1300°С, и образуется С6А2Р по реакции С12А7 + 2СаО + 7С4АР —» 7С$А2Р При расчетном значении С3А=10,6% его отражения на рентгенограмме не обнаруживаются. Низкоосновные клинкера от-

V- СА О - сл • • С1 А. С - с<Ар. □•сгАЗ-

II- С^. Т-Са(ОН)г, я- с^р.

- мепилит

личаются мелкокристаллической структурой. При среднем размере алита в рядовом клинкере 30-40 мкм и белита 25-40 мкм в НОК размер алита и белита значительно меньше и составляет соответственно 5-Ю мкм и 10-15 мкм. Это обусловлено, прежде всего, низкой температурой синтеза. НОК отличаются зональным расположением кристаллов алита и белита в поле аншлифа, промежуточное вещество представлено алюмоферритной фазой.

На основе промышленного клинкера с активностью 54,7 МПа и НОК были приготовлены смешанные двухкомпонентные цементы. Установлено, что введение 20% НОК с = 37,4 - 30,4 МПа не снизило его гидравлической прочности (табл 4) Даже при добавлении 30% НОК прочность смешанных цементов выше 50 МПа. Высокая прочность смешанных цементов обусловлена высокой скоростью гидратации мелкокри-

Рис 11 Фрагменты РФА спеков смесей сКН = 0,9 (1, 3)иКН- 0,67 (2,4)

сталлического алита НОК и последующего каталитического воздействия продуктов гидратации на диспер-гацию частиц цемента, увеличивая тем самым количество центров кристаллизации гидратных фаз, что и обеспечивает высокую прочность цемента

Теоретическое обоснование возможности подачи углеотходов в сырьевой шлам. В настоящее время в стране в отвалах находятся миллионы тонн углеотходов (УО), которые могут быть использованы как заменитель технологического высококалорийного топлива. Одним из эффективных способов его использования при обжиге клинкера является подача углеотходов в сырьевой шлам Однако широкого распространения данный способ пока не получил, что в значительной степени связано с отсутствием теоретического обоснования и научной базы о процессах выгорания горючей добавки из материала во вращающейся печи.

Для обоснования этого способа были выполнены расчеты и исследования с решением следующих задач обеспечение полного выгорания введенной в шлам горючей добавки; поддержание необходимой температуры и теплообмена в факельном пространстве при вынужденном значительном избытке воздуха, определение предельно возможной концентрации выгорающей добавки в шламе в зависимости от технологических параметров работы вращающейся печи.

Термический анализ и литературные данные свидетельствуют, что выход летучих из бурых углей практически начинается от 100°С и наиболее интенсивно выделяются в интер-

Таблица 4 Прочность НОК и смешанных

двухклинкерных цементов, МПа, в 28 суток

Содержание НОК, % КН низкоосновного клинкера

0,8 0,76 0,72

100 37,4 30,4 28,9

20 55,4 54,2 50,4

30 53,9 50,9 -

440 !

1 у ' х-ч \ 10«

/ \\/ 880

' \~570

2 У

Рис. 12 ДТА углеотхода (1) и выход летучих из угля при нагревании (2)

вале 250-600°С (рис. 12). При этих же температурах наблюдается окисление топлива. Однако, необходимая скорость горения достигается только выше 700°С.

Во вращающихся печах мокрого способа температура газа в зоне подогрева, по крайней мере, на 750°С выше температуры материала и, следовательно, возгоняемые при Ю0-400°С летучие попадают в среду с температурой 850-1150°С, где при наличии кислорода происходит их быстрое выгорание. В связи с этим возникает необходимость сжигания топлива в зоне спекания с большим избытком воздуха - а.

Расчетные и экспериментальные данные для печи 4,5/5x170 м, с учетом состояния материала (рис. 13), свидетельствуют, что максимальная теплопередача от газа к материалу в пламенном пространстве должна составлять 1100 кДж/кг клинкера и снижаться пропорционально теплоте сгорания введенной добавки. При неизменной производительности 56 т/ч удельную теплопередачу в зоне спекания необходимо поддерживать на уровне Ом= 100 кВт/м2.

Теплообмен определяется температурой факела и длиной зоны спекания, которые в свою очередь зависят от концентрации введенной в шлам горючей составляющей, КПД холодильника и а. Взаимосвязи указанных параметров приведены на рис. 14 и свидетельствуют, что когда теплопо-тери с клинкером составляют 200 кДж/кг, предельно допустимая концентрация выгорающей добавки в шламе должна быть не более 3,8%, а температура факела - не ниже 1680°С при а = 1,5 (точка А). В случае ухудшения работы холодильника, например, при увеличении с 200 до 600 кДж/кг необходимый <2„ = 100 кВт/м2 можно обеспечить при а < 1,28

1- = 32м

45 35 25 15 5 0 _Длина печи, м_

Рис. 13. Изменение состава материала в факельном пространстве печи: СаОмвн- СаО в клинкерных минералах

и ввести лишь 2% выгорающей добавки (точка В). Снижение КПД холодильника ниже 0,6 практически исключает возможность введения выгорающей добавки в шлам при неизменной производительности печи.

Если при уменьшении КПД холодильника оставить постоянными абсолютный расход тепла и тепловую мощность печи и, следовательно, пропорционально снизить производительность печи и QM, то возможность введения добавки определится наклонной прямой - Q'„. В этих условиях, даже при qKJ1 = 800 кДж/кг (КПД = 0,5), сохраняется возможность введения до 1% добавки (точка

О 1 ЭОС га" § 180С Чкл а

200^ 1,7

& га 170С GL ? — "Гшт""4

1,5

& 160С С 1,3

0> н 1500 1,1

2 210 ш * 180 с со а 150 о ——42«.

__200

—^400

i 120 со

,B\VV Q'M QM

§ 90 .......С .J ... V

ф а. <и § 60 £ с. ■—"""даТ"-

ь- 30

3 1 2 3 4! Выгорающая добавка, %

Рис. 14. Изменение температуры факела и теплообмена в зоне спекания <3„ в зависимости от концентрации выгорающей добавки в шламе, теплопотерь с клинкером qlcл и коэффициента избытка воздуха а

С), и требуемый теплообмен достигается при = 1640°С. Так как q1(.л на печах с колосниковыми холодильниками обычно составляет не более 300 кДж/ кг клинкера, то можно с уверенностью вводить до 3,5 % выгорающей добавки с углеотходами, что позволит сэкономить до 25% форсуночного топлива на обжиг клинкера.

Влияние углеотходов и медеплавильного шлака на процессы мине-ралообразования. Особенности физико-химических превращений исследовались на сырьевой смеси ОАО "Уралцемент", с различными отходами (табл. 5). Изучению подвергались известняк, кондиционная (№ 1) и отвальная высококремнеземистая (№ 2) глины, огарки, 15 проб углеотходов

(УО) Коркинского комбината с содержанием 20-25% горючих веществ

Таблица 5

Химический состав сырьевых компонентов, % _

Компоненты ею. АЬО, РегОз СаО МйО во, к,о ппп прочие

Известняк 1,4 0,4 0,7 52,8 1,5 0,2 0,1 42,3 0,5

Глина №1 58,3 14,3 8,9 2,6 1,4 0,2 2,2 10,7 1,4

Глина №2 81,0 7,4 2,1 1,4 0,1 0,2 1,7 4,9 1,0

Огарки 14,7 3,4 70,3 2,8 3,8 2,1 0,7 0,6 1,3

УО 44,9 16,2 6,7 3,5 1,3 1,2 2,2 22,9 0,9

ЖМШ 28,6 6,1 44,8 8,9 4,7 1,8 1,3 0 3,5

Минеральная часть УО представлена кварцем, монтмориллонитом, каолинитом, в небольшом количестве СаС03, РеС03, К2804 и микроэлементами Т1, N1, Си, 2в, Мп, Сг и др Известняк содержит до 94% СаС03 Глины представлены кварцем, каолинитом, полевым шпатом, а глина № 2 - дополнительно гидрослюдой и К2804. Результаты расчетов 24 смесей свидетельствуют, что оптимальная шихта с КН = 0,92-0,93, п = 1,9-2,1, р = 1,3-1,5 и содержанием УО от 11,4 до 18,8% (или 2,3-3,8% горючей массы) обеспечивается при использовании кондиционной и высококремнеземистой глин в отношении 3 1 Учитывая, что в отвал вывозилось около 25% глины № 2, то с применением УО она может полностью использоваться Состав смесей с содержанием УО 3,3 и 11,4% приведен в табл 6.

Таблица 6

Влияние компонентного состава смесей на активность клинкера

Смеси Содержание в сырье, % Предел прочности на сжатие, МПа

УО Глина №1:№3 ЖМШ Огарки 3 суток 28 суток

1 0 1 0 0 0,9 24,3 52,2

2 3,3 1 0 0 0,9 - -

3 11,4 3 1 0 0,9 26,2 52,1

4 0 1 0 1,5 0 28,8 55,4

5 11,4 3 1 1,5 0 30,2 58,6

В виду дефицита пиритных огарков исследовалась возможность использования железосодержащих шлаков Карабашского медеплавильного комбината (ЖМШ). Ранее НИИЦементом были успешно проведены про-

мышленные испытания по применению шлаков на Коркинском заводе.

Однако с совершенствованием технологии производства на комбинате изменился химический и фазовый составы шлаков, поэтому необходимо было провести дополнительные исследования Медеплавильный шлак содержит 44,8% оксидов железа и представлен стекловидной фазой На ДТА экзоэффект при 730°С обусловлен кристаллизацией стекла с последующим плавлением при 1020°С (рис. 15) Начиная с 400°С, происходит постепенное увеличение массы образца, обусловленное окисление двухвалентной железистой фазы шлака При расстекловывании шлака кристаллизуется авгит состава (Са, Бе, М§)8103, который при дальнейшем нагревании в результате окисления Ре2+ разлагается с выделением БЮг и Ре203 В ЖМШ содержится более 3% каталитических элементов (2п, Си, РЬ) Для исследований были приготовлены 2 смеси с ЖМШ (№ 4) и совместно с 11,4% УО (№5).

На основе комплекса физико-химических исследований установлены следующие особенности процессов клинкерообразования. Горючая составляющая УО интенсивно окисляется с выделением тепла в интервале 400-600°С, что подтверждается значительным экзоэффектом на кривой ДТА сырьевой смеси № 3 (рис. 16) Диссоциация СаС03 при этом протекает при пониженной температуре - 870°С, и более четко проявляются экзоэффекты образования промежуточных фаз и С28 при 1170 и 1200°С, что является характерным для смесей на основе крупнокристаллического известняка и малопластичных алюмосиликатов Повышенная реакционная способность смесей № 2 и № 3 с УО подтверждается высокой скоростью усвоения

нагрев 730 охлаждение 960

И 85?

тгд ,,--

/Ш>/ \ 1 от/ / 1/

/ 1020 т /

Рис 15 КТА медеплавильного шлака

-адз_

Рис 16. ДТА смесей №1 -контрольной и №3-с У О

СаО при 1250 и 1350°С (рис 17) Так, при 1350°С количество СаОсв в смеси № 3 в 2,4 раза меньше, чем в контрольной № 1 и равно соответственно 3,1 и 7,48% Дополнительная интенсификация процессов выше 1100°С происходит при совместном введении в шихту УО и ЖМШ (кривая 5) Медеплавильный шлак улучшает реакционную способность смеси не только из-за наличия каталитических примесей, раннего появления расплава и снижения вязкости жидкой фазы, но и в результате фазовых превращений (кристаллизации стекла, окисления БеО и присутствия 8,9% некарбонатной извести)

С использованием УО и ЖМШ в клинкере увеличивается с 5,8 до 7,6% расчетное содержание С3А, увеличивается интенсивность дифракционных отражений СзБ. Петрографический анализ свидетельствует об уменьшении средних размеров кристаллов алита с 60 до 40 мкм и повышении пористости клинкера. Данные фазовые и структурные изменения привели к увеличению прочности цемента № 5 на сжатие в возрасте 3-х суток с 24,3 до 30,2 МПа, а в 28 суток - с 52,2 до 58,6 МПа (табл. 6)

Таким образом, при совместном применении УО, ЖМШ и отвальных глин обеспечивается ресурсосбережение и экологический эффект.

Процессы агломерации материала и образования обмазки и колец во вращающейся печи

Одной из проблем эксплуатации современных вращающихся печей является плохое агрегирование материала в зоне спекания, так называемое клинкерное пыление. Поэтому изучение этого процесса имеет большое значение. Исследования процесса формирования гранул на разработанной установке (рис. 1, б) проводились на материале с 8уд от 100 до 400

ЛШ_1200 1300

Рис 17 Влияние техногенных материалов на усвоение СаО при обжиге смесей № 1-5

м2/кг, близкой к поверхности кристаллов СзБ и С2В в клинкерах и, следовательно, модулирующие процессы агломерации в зоне спекания вращающейся печи. Проведенные эксперименты позволили получить следующие зависимости (рис 18). Гранулируемость материала определяется двумя параметрами: количеством расплава и дисперсностью твердой фазы - с увеличением дисперсности твердой составляющей 8уд возрастает требуемое количество жидкой фазы Ужф. Так, при 8уд = 100 м2/кг гранулы, размером 10-12 мм, формируются при Ужф = 32,5%, при 8уд= 300 м2/кг только при Ужф = 36%, а при 8уд= 400 м2/кг требуется уже 39% жидкой фазы Полученные зависимости представлены на графике- в области 1 гранулы не образуются, области 2 и 3 характеризуются устойчивым образованием гранул 1-18 мм, а в области 4 гранул формируются размером более 20 мм. Диапазон изменения количества жидкой фазы для получения гранул размером от 1 до 20 мм наибольший в интервале удельной поверхности от 200 до 300 м2/кг. Причём, обеспечение оптимальной гранулометрии возможно при содержании количества жидкой фазы более 30 объемных процентов.

Эти результаты позволяют объяснить механизм клинкерного пиления. Известно, что клинкерное пыле-ние возникает при удалении зоны спекания от горячего обреза печи. Рассмотрим процесс агрегирования клинкера при удалённой и приближённой зоне спекания Клинкерная гранула, попадая в холодильник, испытывает значительные термические

Рис 18 Области неграиули-руемости (1), образования гранул размером 1-10 (2), 10-18(3) и более 20 мм (4)

к 350 2300 га 250 л Вариант 1

I Зйиасаеш«<я| о: га

§■350 Я300 |250 8 Вариант 2 |Зоиасле*а«га| Клинкерь пыль

Ш 30 24 18 12 6 0 Расстояние <л горячего обреза печи, и

Рис 19 Область присадки клинкерной пыли

напряжения, достигая своего максимума в поверхностном слое. В результате этого происходит отслаивание множества мелких частиц, которые подхватываются потоком воздуха и вносятся в печь. При удалённой зоне спекания (рис 19, вариант 1), пыль из холодильника присаживается к материалу после завершения процесса минералообразования, следовательно, количество жидкой фазы будет соответствовать равновесному состоянию и составлять ~ 20-24 %. При этом, как установлено на модельной установке, материал не гранулируется, и содержание циркулирующих мелких частиц между печью и холодильником будет возрастать. При близком расположении зоны спекания (вариант 2) пыль из холодильника присаживается к материалу до завершения процесса минералообразования, и количество жидкой фазы, согласно данным В Н Юнга, может превышать равновесное в 1,5-2 раза и, следовательно, составлять более 30% Поэтому пыль будет участвовать в процессе агрегирования, и развитие клинкерного пыления прекратится

Таким образом, с использованием модельной установки уточнен механизм клинкерного пыления Для устранения клинкерного пыления необходимо приближать зоны спекания, обеспечивая положение максимальной температуры корпуса печи на 9-12 м от горячего обреза

Важнейшим эксплуатационным показателем является стойкость футеровки в зоне спекания, которая в значительной степени определяется условиями создания устойчивой обмазки на огнеупоре в печи Эксперименты, проведенные с использованием модельной установки (рис 1, б), позволили исследовать процесс формирования обмазки на

3„= 300 400м7кг

40 у. V-

V

> 30 \ 30 =

у к

§ 3 20 ю / й 20 | О

1 / у

|ю X у ч. ■у' А \ 1.1

I »1 \

1П Л' V 1

34 36 38 40 42 Объём жидкой фазы. %

Рис 20 Взаимосвязь между способностью материала к образованию обмазки У„д и размерами гранул

корпусе вращающегося барабана и установить важнейшую взаимосвязь с процессом образования гранул Набор обмазки носит экстремальный характер и зависит от количества жидкой фазы и удельной поверхности твердой составляющей (рис 20) При 8У„ = 300 м2/кг максимальная обмазка создаётся при У*ф= 36-38%, а при ¡5^, = 400 м2/кг - при Ужф= 38,840,5%. Причём, независимо от условий формирования обмазки проявляется определённая закономерность: максимальная обмазка образуется при условиях, когда размер гранул находится в пределах 10-20 мм (на рис. 20 выделено серым цветом). Дальнейшее увеличение объёма жидкой фазы приводит к увеличению размера гранул и уменьшению толщины обмазки. Таким образом, размер гранул является объективным показателем состояния обмазки в печи, для ее сохранения необходимо корректировать температуру в зоне спекания, обеспечивая размер гранул в пределах 10-20 мм

Стойкость футеровки в зоне спекания в значительной степени определяется условиями набирания обмазки в процессе розжига печи При этом большое значение имеет образование первичного контакта между огне-упором и клинкером Одной из характеристик, определяющих способность к образованию обмазки, является припекание, которое оценивается

по силе сцепления Р контактирующих материалов (рис 2).

Сила сцепления клинкера с огнеупором, определенная непосредственно при высоких температурах, свидетельствуют, что при образовании первичного слоя обмазки зависимость Г от температуры носит экстремальный характер (рис. 21) Максимальное значение К для белгородского клинкера 1 (БЦЗ) наблюдается в температурном интервале 1580-1680°С, а для

Г Па 2200 1800 1400 1(Ш 0 1 Лч

/ \

/ \ \

) с \

/ 3 4

ЧИП 14ЯО 1ЯИ1 1Г,5П °с

Рис 21 Изменение силы сцепления при нагревании клинкеров БЦЗ (1) и ЧИЦЗ (2) к огнеупору, к обмазке (3) и шамоту (4)

чечено-ингушского - 2 (ЧИЦЗ) максимум Р приходится на 1450-1550°С. Для клинкера 1 характерен плавный подъем силы сцепления, при этом достигается более высокая величина Р ~ 2300 Па. Припекание клинкера 2 происходит значительно быстрее и с меньшей Р ~ 2000 Па. Это обусловлено составом сырья. В шламе БЦЗ содержание М§0 = 0,66%, БОз = 0,6%, Я20= 0,6%, а в шламе ЧИЦЗ их концентрация увеличена и составляет -2,4%; 0,6%, 1,1% соответственно Отличие в характере силы сцепления позволяет объяснить особенности набора обмазки На БЦЗ набор обмазки после розжига происходит в течение 2-3 суток, на ЧИЦЗ хорошую обмазку можно набрать в течение смены Для БЦЗ характерный размер гранул клинкера 5-15 мм, тогда как на ЧИЦЗ при незначительном повышении температуры возможно образование агломератов до 40-100 мм с одновременным сходом обмазки Полученные экспериментальные данные на модельной установке позволили реализовать теоретически обоснованный режим обжига клинкер на печах этих заводов, способствующий высокой стойкости футеровки На сырье БЦЗ следует осуществлять спекание при повышенных температурах, не допуская недожога клинкер, тогда как на ЧИЦЗ, напротив, следует придерживаться умеренной температуры спекания, не допуская перегрева клинкера.

Припекание клинкера к обмазке характеризуется меньшей величиной силы сцепления, а к шамотному огнеупору практически отсутствует (рис 21; 3, 4). Следовательно, в процессе розжига ни в коем случае нельзя допускать покрытия магнезиальной футеровки шамотсодержащим расплавом, который может возникнуть из оставшегося в печи шамотного огне-упора. Аналогичное отрицательное воздействие на контактное взаимодействие клинкера с огнеупором оказывает попадание пиритных огарок Припекание клинкера к огнеупору происходит лишь после того, как огне-упор очистится от попадания легкоплавких материалов.

Таким образом, предлагаемая методика позволяет целенаправленно

управлять формированием и сохранением устойчивой обмазки в зоне спекания и выдать рекомендации по оптимизации этого процесса в зависимости от свойств сырья, в результате чего значительно увеличилась стойкость футеровки на печах многих заводов

Хорошо сформированная обмазка обеспечивает сохранность огнеупорной футеровки в процессе работы печи. При обрушении обмазки, в огнеупоре возникают термические напряжения, которые могут привести к его разрушению Величина этих напряжений с использованием созданной установки (рис. 3) определялись на образце из огнеупора марки ПХЦ с заранее припеченной обмазкой, толщиной 25 мм, и установленными термопарами на глубине 5, 57,5, 115 мм от горячей поверхности (рис. 22). Образец нагревался до стабилизации температур, которые были на поверхности обмазки 1360°С и в точках 2 - 550°С, 3 - 350°С, 4 - 250°С Затем производился скол обмазки, в результате которого происходил интенсивный разогрев огнеупора, достигавший 100°С/мин в точке 2. Расчёты показали, что в этих условиях наибольшие напряжения возникают на глубине 2-3 см от поверхности образца, которые могут приводить к сколу этой части кирпича Действительно, анализ работы промышленных печей подтвердил возможность таких явлений, которые являются одной из причин снижения стойкости футеровки Поэтому необходимо стремиться к созданию устойчивой обмазки и стабилизации режима обжига, предотвращающего ее обрушение.

Отрицательным воздействием на устойчивость обмазки являлась смена вида топлива с газообразного на жидкое и наоборот. Такие переходы приводили к перестройке зоны сжигания топлива и зачастую к обруше-

Время

Рис 22 Интенсивность термического удара при обрушении обмазки

нию обмазки Для предотвращения отрицательных воздействий, связанных с переходом с одного вида топлива на другой, была предложено и разработано комбинированное топливоподающее устройство, позволяющее совместно сжигать газообразное и жидкое топливо (ас 1132109 и 1195137).

Термические напряжения при разогреве футеровки возникают в огнеупорной кладке Для уменьшения негативного воздействия термических напряжений в настоящее время используются металлические пластины, которые в свою очередь ввиду высокой температуры плавления не оказывают достаточной компенсации термических нагрузок в кладке Для снижения отрицательного воздействия термических напряжений разработан неметаллический термокомпенсатор, который позволяет при удержании холодной части огнеупора расширятся в горячей части огнеупора с меньшими термическими нагрузками (а с 1645249)

Образование и устойчивость обмазки зависят от химического состава сырья, вида огнеупора и топлива, распределения температуры в зоне спекания и подготовительных зонах В связи с ограниченной возможностью по изменению химического состава используемых материалов основное внимание было уделено изучению влияния технологических факторов на процесс формирования обмазки Важнейшее значение при этом имеет форма факела Интенсивный теплообмен в факельном пространстве согласно уравнению Стефана-Больцмана О = к-£-Т4 можно обеспечить повышением температуры (Т) и степени черноты (е) факела. Однако на практике рациональней формировать факел с умеренной Т и повышенной е, так как при коротком высокотемпературном факеле происходит местный перегрев и прожог футеровки на коротком участке. Оптимальное сжигание топлива достигается регулированием скорости вылета потока из форсунки, коэффициентом избытка воздуха, температурой вторичного воздуха, положением горелки и завихряющих лопаток в ней

Контроль за процессом горения топлива следует осуществлять по температуре корпуса печи в зоне спекания, составу отходящих газов и температуре вторичного воздуха Внедрение способа оптимального сжигания топлива с использованием вышеприведённых методов регулирования, а также путём модернизации горелок (пат. 2145946), холодильников (пат. 2187043) и рационального способа возврата пыли в печь были обеспечены устойчивая обмазка на огнеупоре, высокая стойкость футеровки и экономия топлива на печах многих заводов России и стран СНГ.

Материально-клинкерные кольца, возникающие в начале зоны спекания, отрицательно влияют на работу печи, так как увеличивают газодинамическое сопротивление, приводят к изменению слоя материала в зоне спекания, обрушению обмазки, сколу кирпича и выпуску брака Поэтому необходимо изучить механизм их образования и способы предотвращения Химический анализ и РФА свидетельствуют, что процессы клинке-рообразования в кольце не завершены, так как содержат до 10% свободной СаОсв и кроме белита (2,78, 2,73; 2,61; 2,44 А) значительное количество С2А8 (2,86; 1,76 А), СА (2,99; 2,95; 2,53 А) и СаОсв (2,40 А) (рис. 23) В то же время кольцо имеет высокую прочность, иногда выше, чем основная обмазка в зоне спекания, что свидетельствует о большом количестве расплава при его формировании Это обусловлено тем, что при высокой скорости движения материала тепловые процессы опережают химические реакции, и компоненты шихты, быстро нагреваясь до 1200°С, могут состоять из значительного количества низкоосновных минералов, образующих по данным В Н. Юнга до 50% низкотемпературного расплава. Так, например, в системе СаА1281208 - 8Ю2 - а-СаБЮз эвтектический расплав возникает при температуре 1170°С В последующем, насыщаясь оксидом кальция, по схеме СаА^Б^Оз - 8Ю2 - а-СаБЮз + СаО —► С2Б - С3А -Сз8, повышается основность расплава с увеличением эвтектической точкой до 1338°С для системы С38 - С28 - С3А - С4АР

Следовательно, после насыщения промежуточных фаз известью система переходит в высокотемпературную область, что приводит к кристаллизации минералов и отвердеванию кольца. Возникнув на начальной стадии, кольцо интенсивно саморазвивается, т к увеличивается разность температур поверхности кольца и материала за ним Поэтому для предотвращения кольца следует не допускать высокой скорости нагрева неподготовленного материала в начале зоны спекания, что достигается совершенствованием теп-лообменных устройств и рациональным сжиганием топлива с удлинённым факелом. Данный режим с положительным результатом внедрен на многих печах стран СНГ

Внедрение результатов исследований в производство Разработка и внедрение комплекса теплообменных устройств. Анализ комплекса теплообменных устройств печей многих заводов показал, что схемы навески были разработаны без учета особенностей поведения шлама при его высушивании в цепном теплообменнике Достаточно часто зона критической влажности с максимальным количеством материала на цепях приходилась на участок с высоким коэффициентом плотности, что приводило к снижению скорости продвижения материала, увеличению газодинамического сопротивлению, снижению теплообмена и даже переливу шлама в пыльную камеру. В зоне сыпучего материала низкая плотность навески уменьшало регенеративного теплообмена, а высокая - вызывала увеличение пылеуноса В связи с этим совершенствование существующих и проектирование новых теплообменных устройств проводилось нами с учётом физических свойств шламов, полученных на модельной установке (рис. 1, а) За 20 лет постоянного сотрудничества с цементной промышленностью стран СНГ произведено совершенствование

□ -С^АЭ С-СА ш-СаО

Рис 23 РФА кольца

цепных завес на 30 печах различных заводов В качестве примера ниже приводятся конкретные проекты, реализованные на двух заводах печах 4,5/5x170 м Искитимского и 2,7x47,5 м Углегорского.

Исследование искитимского шлама на модельной установке показало, что он характеризуется быстрым набором материала и постепенным сходом его с цепей, следовательно, материал не способен к грануляции. Поэтому необходимо было заменить гирляндную на свободновисящую завесу по 4-х заходному винту, имеющую более низкое газодинамическое сопротивление и возможность в широких пределах менять коэффициент плотности за счет изменения длины и вида используемых цепей, угла наклона винтовой линии и порядка навески На первом участке был установить мокрый фильтр с высокой плотностью, так как при исходной \УИС = 37% отношение тм/т„ равно всего 0,06 кг/кг. В зоне критической влажности, \УИС = 32%, = 0,4 кг/кг, поэтому на длине 12 м должна

быть низкая плотность КР = 3,7 м2/м2. Причем навеска осуществлялась круглозвенными утяжеленными цепями ЦКН, обладающими высокой очищающей способностью Для увеличения транспортирующей функции цепей был уменьшен угол наклона винтовой линии навески до 50°. Затем для интенсификации теплообмена плотность навески на длине 12 м увеличили до КР = 5,3 м2/м2. После цепной завесы на длине 9,8 м установлен ковриковый теплообменник с плотностью 3,6 м2/м2 и для предохранения его от выгорания две шторки через 1,4 м из жаростойких цепей ЦОЖ Общая длина теплообменных устройств увеличена с 36 до 46,6 м, а масса цепей - с 130 до 145 т Внедрение нового комплекса теплообменных устройств позволило снизились температура отходящих газов с 250 до 190°С и пылевынос в два раза. Удельный расход условного топлива уменьшился на 20 кг/т клинкера. Экономический эффект составил 6,85 млн рублей в год

Для шлама Углегорского завода характерна короткая зона пылеулавливания, поэтому было рекомендовано установить мокрый фильтр минимальной длины, 0,5 м, максимальное количество материала на цепях составляет 0,36 кг/кг, поэтому на втором участке была выбрана плотность навески Кр = 4,5 м2/м2 и навешены также круглозвенные цепи ЦКН На третьем участке в связи с относительно длинной зоной пылеобразования принимался Кр=6,1 м2/м2 В горячей части цепного теплообменника для увеличения регенеративного теплообмена плотность навески цепей была повышена до Кг = 8,1 м2/м2. Внедрение цепного теплообменника и горелки ДВГ-М позволило снизить температуру отходящих газов с 270 до 215°С, удельный расход условного топлива на 5 кг/т клинкера и пылевы-нос на 18-20% Годовой экономический эффект составил 1,6 млн рублей

Эффективность использования техногенных материалов. Применение техногенных материалов в качестве сырьевых компонентов требует существенной перестройки процесса сжигания топлива во вращающихся печах При использовании углеотходов (УО) необходимо в пламенном пространстве иметь большой избыток воздуха и высокий КПД холодильника. В случае применения доменных шлаков (ДШ) повышается количество жидкой фазы в обжигаемом клинкере, что требует более прецизионной регулировки факела Для этого была усовершенствована газовая горелка ДВГ-М (патент 2187043), позволяющая обеспечить раннее воспламенение и полное сжигание газа при скорости вылета 180-220 м/с и высокую степень черноты факела, повышающую теплообмен в зоне спекания и предотвращающую перегрев футеровки на коротком участке Также модернизирован колосниковый холодильник (патент 2145946), что обеспечило повышение энтальпии вторичного воздуха с 800 до 1000 кДж/кг и теплового КПД от 0,7 до 0,9.

Использование углеотходов в составе сырьевой смеси в количестве 2,2% по горючей массе позволили повысить производительность сырье-

вой мельницы с 68 до 73 т/ч, снизить расхода электроэнергии с 23,6 до 21,4 кВт-ч/т сырья Испытания печи 4,5/5x170 м при обжиге контрольного и углесодержащего шламов в течении 48 и 53 часов подтвердили снижение удельного расхода форсуночного условного топлива с 204 до 172 кг/т клинкера. Неполноты сгорания топлива не наблюдалось. Клинкер отличался лучшей гранулометрией и размалываемостью, вследствие чего производительность цементной мельницы повысилась на 1,3 т/ч, расход электроэнергии снизился на 2 кВт-ч/т и был получен высококачественный клинкер с активностью 51,3 МПа

Использование медеплавильного шлака позволило на печи 4/3,6/4x150 м снизить удельный расход условного топлива с 217,9 до 209,4 кг/т клинкера и повысить производительность печи на 1,1 т/ч Присутствие каталитических элементов в шлаке обеспечило повышение активности клинкера с 52,4 до 54,3 МПа.

Промышленные испытания по использованию доменных шлаков для синтеза низкоосновного клинкера (НОК) и получению высококачественного смешанного цемента подтвердили результаты лабораторных исследований На одну из трех 150 м печей при питании их обычным шламом, работавших на один клинкерный транспортер, подавался ДШ Доля ДШ постепенно увеличивалась с 1,6, 3,1 до 5,5 т/ч Всего за 39 часов испытаний получено 2418 тонн рядового клинкера и 1367 тонн НОК, что составило 36%. КН НОК по мере увеличения доли шлака снижался от 0,93 до 0,73. Следует отметить неожиданный результат, при увеличении производительности печи на 1,6 т/ч общий расход топлива даже снизился с 6160 до 6140 м3/ч. Затем при подаче 3,1 т/ч шлака - восстановился до 6160 м3/ч, и только при подаче 5,5 т/ч и увеличении производительности печи с 31 до 36,5 т/ч - повысился до 6230 м3/ч При этом расход уловного топлива снизился с 221 до 190 кг/т клинкера Опытный клинкер складировался отдельно, его средний КН составил 0,87 Выпуск промышленных партий

цемента производился с добавлением 20% ДШ в качестве минеральной добавки Выпущенные партии цемента в основном соответствовали цементу ПЦ Д20 марки 500. Промышленные испытания показали целесообразность введения до 15% немолотого ДШ в печь для синтеза НОК и получения на его основе высококачественного цемента при одновременном снижении на 10 кг удельного расхода топлива по всем печам.

Таким образом, в промышленных условиях доказано, что комплексное использование углеотходов, медеплавильных и доменных шлаков позволяет значительно снизить расход топлива, электроэнергии, природного сырья и улучшить экологию окружающей среды.

Основные выводы и результаты работы

1 На основе комплексного исследования взаимосвязанных физико-химических и теплотехнических процессов разработаны теоретически обоснованные и практически реализованные принципы и методология интенсификации обжига цементного клинкера, обеспечивающие экономию энергетических и сырьевых ресурсов, улучшение экологии окружающей среды и повышение качества продукции

2 Разработаны методики и установки, позволяющие в лабораторных условиях моделировать процессы, протекающие в промышленных печах, массообмен и газодинамику в цепных завесах, пылеунос и пылеулавливание, агломерацию материала и образования обмазки в зоне спекания, величину припекания клинкера к огнеупору и обмазке, термические напряжения в огнеупоре и разрушение кирпича (пат 2187043 и 2145946)

3. Разработана методология совершенствования и проектирования комплекса тегаюобменных устройств, которая учитывает изменение физических свойств шлама в процессе сушки и обусловленные этим особенности массообмена и газодинамики в цепных завесах. Для характеристики массообмена введен новый критерий - отношение массы материала на цепях к массе цепей - т^/т,,, а для наиболее полной характеристики газо-

проницаемости цепной завесы предложены новые взаимосвязанные коэффициенты Кс и К/, отражающие отношения площади проекции межцепного сечения к площади проекции цепей (Кс) и к площади подцепного сечения (К/). Коэффициент Кс определяет газопроницаемость цепей, а коэффициент Щ - отношение скоростей в межцепном и подцепном сечениях. Для интенсивного теплообмена необходимо оптимизировать эти коэффициенты, при высоких значениях тл/тц следует увеличивать Кс и К/, а при низких - уменьшать Кс и по возможности оставить неизменным К/ В области вязкого материала максимальное значение т„/тц может изменяться от 0,32 до 0,6 кг/кг, поэтому на этом участке при тл/тн = 0,30,4 кг/кг рекомендуется высокая плотность цепной завесы - А> = 6-8 м2/м2, а при 0,4-0,6 кг/кг плотность должна быть снижена до

К¥ = 4-6 м2/м2

4 Характер изменения величины т^тц позволяет определить способность шлама к грануляции и определить в цепной завесе протяжённость зоны пылеулавливания и пылеобразования, которые характеризуются набором и сходом материала с цепей. Полученные результаты позволяют прогнозировать пылевынос из промышленной печи и предложить рациональную цепную завесу, снижающую этот показатель

5. Газодинамические измерения промышленной цепной завесы показали, что под цепями скорость газа может быть 2-3 раз выше, чем в цепях, в результате чего снижается теплообмен и увеличивается пылевынос из печи. В связи с этим при проектировании комплекса теплообменных устройств следует стремиться к выравниванию скоростей этих потоков путем подбора длины цепей и плотности навески на различных участках

6. Экспериментально-теоретические исследования теплотехники вращающихся печей показали, что при мокром способе с целью экономии форсуночного топлива можно подавать в шлам выгорающую добавку. Допустимая концентрация добавки зависит от состава и свойств горючей

массы, коэффициента избытка воздуха и теплового КПД клинкерного холодильника. Предельная величина по горючему вещества составляет 3,8%, что обеспечит экономию до 25% технологического топлива

7. Медеплавильные шлаки могут быть успешно использованы в качестве железосодержащей добавки В результате протекающих в них при нагревании фазовых превращений, экзотермических реакций окисления двухвалентного железа, образования низкотемпературных расплавов пониженной вязкости интенсифицируются реакции минералообразования и снижается теплота клинкерообразования При совместном использовании медеплавильных шлаков и углеотходов вследствие минерализующего действия примесей, повышения содержания А1203 в клинкере, уменьшения форсуночного топлива и, следовательно, теплонапряжения в зоне спекания улучшаются состояние обмазки в печи и гранулометрия клинкера, возрастает его гидравлическая активность с 52,2 до 58,6 МПа

8. Установлены особенности физико-химических процессов клинкерообразования при введении в печь доменного шлака. В процессе расстек-ловывания шлаков при 800-1000°С кристаллизуются мелилит и около 20% диопсида СМБ2, который после 1100°С полностью растворяется в мели-лите, образуя нестехиометрический твердый раствор. Вследствие фазовых превращений, образования расплава при 1240°С и пониженного КН = 0,77 процессы клинкерообразования завершаются при 1350°С Размеры кристаллов алита и белита составляют 5-15 мкм, минералы плавни представлены только алюмоферритами кальция, на рентгенограммах не обнаруживаются алюминаты кальция при расчетном содержании С3 А « 10%

9. Уточнен механизм агломерации и разрушения гранул при жидко-фазном спекании Количество жидкой фазы, необходимое для образования оптимального размера гранул, зависит от дисперсности твердой фазы и находится в пределах 32-40 объёмных %, которое превышает расчетные значения расплава в клинкере при равновесных условиях С увеличением

дисперсности увеличивается требуемое количество расплава. Разрушение гранул происходит в результате отслаивания поверхностного слоя при резком охлаждении клинкера

10. Развиты представления о механизме образования защитной обмазки во вращающихся печах, который обусловлен: количеством свойствами жидкой фазы; гранулометрией клинкера; температурным интервалом и величиной сил сцепления клинкера с огнеупором и обмазкой, скоростью высокотемпературных реакций с участием жидкой фазы. Установлена важная взаимосвязь между процессами образования клинкерных гранул и обмазки, имеющая большое практическое значение, размер гранул является показателем состояния обмазки в печи. Оптимальная обмазка создается при условии, когда размер гранул находится в пределах 10-20 мм Выявлено отрицательное воздействие в процессе розжига пиритных огарок и боя шамотного кирпича в зоне спекания на образование первичного контакта между огнеупором и клинкером

11. Установлен преимущественный механизм разрушения футеровки в зоне спекания, обусловленный термическими напряжениями в огнеупоре при обрушении обмазки вследствие резкого нагрева поверхностных слоев огнеупора с скоростью 100°С/минуту. Дополнительно в кладке возникают напряжения обусловленные расширением кладки, заключенной в стальной корпус. Для снятия этих напряжений разработан термокомпенсатор и способ упрочнения футеровки (а.с 1645249) Причиной обрушения обмазки является не стабильный режим обжига, который может возникнуть вследствие колебания состава или слоя материала в печи и формы факела, например, при смене газообразного и мазутного топлива Предложен способ рационального перехода с одного вида топлива на другой, а также разработаны горелочные устройства дли совместного сжигания газа и мазута (а с 1132109,1195137), предотвращающие обрушение обмазки.

12. Уточнён механизм образование колец в начале зоны спекания, за-

ключающийся в возникновения при неравновесных условиях повышенного количества низкоосновного силикатного расплава в области 1200°С и его быстрой кристаллизации при температуре около 1340°С вследствие насыщении расплава оксидом кальция. Этот процесс возникает при недостаточной температуре материала в подготовительных зонах, в частности при нерациональной цепной завесе, и высокой скорости нагрева материала, опережающий химические реакции в системе

13. В промышленных условиях на ОАО "Уралцемент" доказана эффективность получения высококачественного двух клинкерного цемента с активностью 54 МПа путем помола одной части низкоосновного клинкера с КН = 0,77 и 2-х частей рядового - с КН = 0,92 и дополнительно 20% доменного шлака в качестве минеральной добавки С 1996 года в качестве железосодержащего компонента вместо дефицитных огарок используются медеплавильные шлаки Использование углеотходов позволило полностью исключить вывоз в отвал 25% запесоченной глины

13 На многих печах заводов России, Киргизстана, Казахстана, Узбекистана, Грузии, Азербайджана и Армении реализован комплекс технологических и конструкторских решений по использованию техногенных материалов, модернизации клинкерных холодильников, газовых горелок, комплекса теплообменных устройств, системы контроля и оптимизации режима работы вращающейся печи. В результате внедрения этих работ увеличена производительность печей на 10-15%, снижен удельный расход топлива на тонну клинкера на 5-20 кг, увеличена стойкость огнеупорной футеровки на 60-200 суток, повышено качество цемента на 3-5 МПа, значительно улучшена экология региона. Экономический эффект составил более 500 млн рублей в год.

Содержание диссертации изложено в 74 публикации, основные из них 1 Борисов, И Н Управление процессами агломерации материалов и формирования обмазки во вращающихся печах цементной промышленности / И.Н. Борисов. - Белгород: Белаудит, 2003 -113 с - ISBN

2 Классен, В К Совершенствование методов испытаний и оптимизации режима работы вращающихся печей / В.К Классен, И.Н. Борисов, А Н. Классен // Тр НИИЦемента - 1985. - № 88 - С 97-118.

3. Борисов, И.Н. Изучение процесса образования обмазки и агломерации материала во вращающейся печи / И.Н. Борисов, В.К Классен, Ю.А Гуртовой // Цемент - 1993 - № 2. - С. 19-20

4 Классен, В К Энерго- и ресурсосбережение в производстве цемента / В К Классен, В И Беляева, И.Н. Борисов // Известия вузов Строительство.- 1996 10 - С. 46-51

5 Брыжик, А В Исследование состава сырьевых шихт с учетом различных видов компонентов и изменений модульных характеристик / А В Брыжик, Е В. Текучева, И.Н. Борисов // Цемент и его применение - 1999. -№3 -С.40-43.

6 Классен, В К Использование Карабашских медеплавильных шлаков и углеотходов в производстве цемента / В К Классен, А Н Классен, В.Е Мануйлов, И.Н. Борисов // Современные проблемы строительного материаловедения мат седьмых академ. чтений РААСН- Белгород, 2001Ч 1-С 205-210

7. Борисов, И Н Некоторые особенности поведения шламов на цепях при высушивании / И.Н. Борисов, Л.С. Дурнева // Цемент и его применение.-2002 -№5 С 26-28

8. Классен, В К Изменение структуры и фазового состава доменного шлака при нагревании / В К Классен, АН Классен, И.Н. Борисов // Известия вузов Строительство - 2002 - № 4 - С 56-60

9 Борисов, И Н Пути повышения эффективности работы цепных завес вращающихся печей / И.Н. Борисов // Цемент и его применение -2003 - №3 -С 17-20

10 Классен, В К Особенности процесса минералообразования в шла-косодержащих сырьевых смесях различной основности / В К Классен, И.Н. Борисов, А Н Классен // Известия вузов Строительство. - 2003. -№7 - С. 55-57

11 Борисов, И Н Влияние техногенных продуктов на свойства шлама при высушивании / И.Н. Борисов, Л С Дурнева // Вестник БелГТАСМ -2003.-№5.-С 40-42

12. Борисов, И Н Изучение процессов агломерации и образования обмазки на низкотемпературной установке / И.Н. Борисов, Д А. Мишин // Вестник БелГТАСМ. - 2003. - № 5 - С. 42-46

13. Борисов, ИН Интенсификация обжига цементного клинкера путем совершенствования технологических процессов / И.Н. Борисов // Тр междунар. науч -практ. конф. / РХТУ им Д И Менделеева - Москва, 2003 -Т. IV.-С. 159-164.

14. Борисов, ИН Эффективность использования поверхностно-активных веществ в сырьевых шламах / И.Н. Борисов, Л С Дурнева // Вестник БелГТАСМ -2005.-№ Ю - С 36-39

15. Борисов, И Н Газодинамика цепных завес во вращающихся печах / И.Н. Борисов // Мат докл Академ чтений РААСН / БГТУ им В Г. Шухова - Белгород, 2005 -Ч I -С 101-115

16. Классен, В К Установка для моделирования газодинамики цепной завесы вращающейся печи / В К. Классен, И.Н. Борисов, Е И. Иванова // Композиционные строительные материалы Теория и практика- сб ст междунар науч -техн. конф / Пензен гос уи-т архитек и строит - Пенза, 2006.-С. 80-83

17. Борисов, И Н Использование закономерностей массообменных и аэродинамических процессов при проектировании цепных завес вращающихся печей / Борисов И.Н., Дурнева Л С // Техника и технология силикатов -2006 -№5 -С 19-25

18. Борисов, И Н Хром в цементной промышленности / И.Н. Борисов, Е В. Индина // Цемент и его применение. - 2007 - № 1 - С 19-25.

19. Борисов, ИН Использование закономерностей движения материала во вращающейся печи для проектирования теплообменных устройств / И.Н. Борисов // Науч исследования, наносистемы и ресурсос-берапощие технологии в стройиндустрии сб докл междунар науч -практич конф/ Белгор гос. технол. ун-т - Белгород Изд-во БГТУ, 2007 - С 20-25

20 Борисов, ИН Теоретическое обоснование и эффективность использования углеотходов в качестве сырьевого компонента в технологии цемента / И.Н. Борисов, В К Классен, В.Е Мануйлов, Е И Ходыкин // Строительные материалы -2007 -№8 -С 20-21.

21 Борисов, ИН Особенности теплотехнологических процессов в подготовительной зоне вращающихся печей / И.Н. Борисов // Строительные материалы - 2007. - № 8 С 22-23

22 Пат 2145946 РФ, МПК7 С 04 В 7/47 Способ охлаждения цементного клинкера / В К Классен, С А Перескок, Е В Текучева, И.Н. Борисов, И.М Попов, А С Михин, В А Чурюмов, В Е Мануйлов, заявитель и патентообладатель БелГТАСМ - № 97107803/03, заявл 23 04.97; опубл 27 02 2000, Бюл № 6 - 7 с

23. Пат. 2187043 РФ, МПК7 F 23 D 14/20 Диффузионная газовая горелка / В К Классен, А Ф Матвеев, И.Н. Борисов, заявитель и патентообладатель БелГТАСМ - № 201122280/06, заявл 08 08 2001, опубл 10 08 2002, Бюл № 22

24 Пат 2285217 РФ, МПК7 F 28 F 1/00. Цепь для цепной завесы вращающейся печи / И.Н. Борисов, Д А Мишин, заявитель и патентообладатель БГТУ им. В Г Шухова - № 2005131902/06, заявл 14 10 2005; опубл. 10 10 2005, Бюл № 28 - 7 с

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Подписано в печать 27 0608 Формат 60x84/16 Уел печ л 2.

Тираж 120 экз Заказ № ЗУ 5

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете

им В Г Шухова 308012, г Белгород, ул Костюкова, 46

ВВЕДЕНИЕ.

1. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И УСТАНОВОК ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

1.1. Исследование адгезионно-когезионных взаимодействий в системе материал-цепь при высушивании шлама.

1.2. Определение скорости газового потока в цепной завесе промышленной вращающейся печи.

1.3. Методика расчета коэффициентов для оценки скорости и газопроницаемости цепной завесы.

1.4. Определение при высоких температурах взаимодействия в системах огнеупор-клинкер и обмазка-клинкер.

1.5. Изучение жидкофазного спекания клинкера путем физического моделирования процесса при низких температурах.

1.6. Технологические испытания и оптимизация режима работы вращающейся печи.

1.7. Выводы.

2. МАССООБМЕН И ГАЗОДИНАМИКА В ЦЕПНЫХ ЗАВЕСАХ.

2.1. Влияние способа навески и характеристики цепной завесы на процессы тепломассообмена.

2.2. Изучение процессов тепломассообмена на модельной установке.

2.2.1. Влияние карбонатного компонента на изменение при высушивании адгезионно-когезионных свойств сырьевого шлама.

2.2.2. Влияние ПАВ, лигнина и доменного шлака на изменение при высушивании адгезионно-когезионных свойств сырьевого шлама.

2.2.3. Взаимосвязь длины зоны пылеобразования, определенной на модельной установке, и пылеуноса из промышленной печи.

2.2.4. Выводы.

2.3. Исследование процесса движения материала в теплообменных устройствах с использованием радиоактивных изотопов.

2.4. Разработка методологии проектирования комплекса теплообменных устройств для вращающейся печи.

2.4.1. Влияние конструктивных параметров цепных завес на интенсивность газодинамических процессов.

2.4.2. Влияние состояния материала на перераспределение и скорость газового потока в сечении печи.

2.4.3. Расчеты объемного и поверхностного коэффициентов плотности цепной завесы.

2.4.4. Введение коэффициентов, характеризующих газопроницаемость цепной завесы.

2.4.5. Методология проектирования комплекса теплообменных устройств для промышленной вращающейся печи.

2.4.6. Выводы.

2.5. Выводы.

3. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ В ПРОЦЕССЕ ТЕРМООБРАБОТКИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ТЕХНОГЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ.

3.1. Использование металлургических шлаков при синтезе низкоосновного клинкера.

3.1.1. Способы повышения активности низкоосновных цементов

3.1.2. Исследование химического и минералогического состава металлургического шлака.

3.1.3. Фазовые превращения в шлаках при нагревании.

3.1.4. Расчет химико-минералогического состава низкоосновных клинкеров из шлакосодержащих смесей.

3.1.5. Расчет количества жидкой фазы в низкоосновных клинкерах

3.1.6. Влияние железистого шлака на процессы минералообразования при синтезе низкоосновного клинкера.

3.1.7. Влияние маложелезистого шлака на процессы минералообразования при синтезе низкоосновного клинкера.

3.1.8. Определение оптимальной температуры синтеза низкоосновных клинкеров.

3.1.9. Анализ синтезированных низкоосновных клинкеров и смешанных цементов на их основе.

3.1.10. Выводы.

3.2. Эффективность применения отходов углеобогащения и железосодержащих медеплавильных шлаков при обжиге клинкера

3.2.1. Использование топливосодержащих отходов в качестве компонента цементной сырьевой смеси.

3.2.2. Теоретическое обоснование возможности использования углеотходов в качестве сырьевого компонента.

3.2.3. Характеристика углеотходов Коркинского углеразреза.

3.2.4. Использование железосодержащих шлаков цветной металлургии в качестве сырьевого компонента.

3.2.5. Влияние углеотходов и медеплавильных шлаков на процессы клинкерообразования и прочность цементов.

3.2.6. Выводы.

4. ПРОЦЕССЫ АГЛОМЕРАЦИИ МАТЕРИАЛА И ОБРАЗОВАНИЯ ОБМАЗКИ И КОЛЕЦ ВО ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ.

4.1. Физико-химические взаимодействия в присутствии жидкой фазы

4.2. Процесс образования обмазки во вращающейся печи.

4.3. Кольцеобразование во вращающихся печах.

4.3.1. Состав наростов и колец в промышленных вращающихся печах.

4.3.2. Состав многослойной обмазки перед зоной спекания.

4.4. Высокотемпературное исследование адгезионных процессов на границе огнеупор-клинкер и обмазка-клинкер.

4.4.1. Определение силы сцепления на границе клинкер-огнеупор

4.4.2. Влияние пиритных огарков и шамотного боя на адгезию клинкера к огнеупору.

4.4.3. Влияние температуры предварительного обжига на силу сцепления на границе клинкер-огнеупор.

4.5. Исследование температурных условий службы огнеупорной футеровки.

4.5.1. Влияние интенсивности нагрева на распределение температуры в огнеупоре.

4.5.2. Разработка состава термокомпенсатора для футеровки вращающихся печей.

4.6. Моделирование на низкотемпературной установке высокотемпературных процессов агломерации материала и образования обмазки.

4.7. Влияние режима работы колосникового холодильника печи на агломерацию и образование обмазки.

4.8. Выводы.

5. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РАБОТЫ ПЕЧИ НА АГЛОМЕРАЦИЮ МАТЕРИАЛА И ОБРАЗОВАНИЕ ОБМАЗКИ.

5.1. Модернизация колосниковых холодильников.

5.2. Контроль состояния обмазки по изменению температуры корпуса печи в зоне спекания.

5.3. Совершенствование вихревой газовой горелки.

5.4. Условия образования обмазки при смене вида топлива.

5.5. Особенности модернизации угольного отделения.

5.6. Выводы.

6. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ В ПРОИЗВОДСТВО.

6.1. Разработка с учетом физических свойств сырья и внедрение комплексов теплообменных устройств для вращающихся печей различных заводов.

6.1.1. Анализ работы существующих комплексов теплообменных устройств вращающихся печей.

6.1.2. Разработка комплекса теплообменных устройств для печи размером 5х 185 м Сухоложского завода

6.1.3. Разработка комплекса теплообменных устройств для печи размером 5x185 м Мальцовского завода

6.1.4. Разработка и внедрение комплекса теплообменных устройств для печи Искитимского завода

6.1.5. Разработка и внедрение комплекса теплообменных устройств для печи Углегорского завода

6.1.6. Выводы.

6.2. Промышленные технологические испытания режима работы вращающихся печей при вводе техногенных материалов в сырьевую шихту.

6.2.1. Использование доменного шлака для синтеза низкоосновного клинкера.

6.2.2. Эффективность использования углеотходов на ОАО «Уралцемент».

6.2.3. Использование медеплавильных шлаков в качестве железосодержащего компонента на ОАО «Уралцемент».

6.2.4. Выводы.

Обжиг клинкера является энерго- и материалоёмкой стадией технологического процесса производства цемента. Особенно высокий расход топлива и материалов наблюдается при мокром способе, преимущественно распространенном в России. Так, технологический КПД вращающихся печей составляет всего 25-27%, а на 1 тонну клинкера расходуется более 5 тонн таких, жизненно необходимых, материалов как природное сырьё, топливо, вода и воздух. В связи с этим работа, направленная на решение проблемы энерго- и ресурсосбережения в технологии цемента является важной народнохозяйственной задачей, которую представляется возможным осуществить путём интенсификации процессов обжига цементного клинкера и использования техногенных материалов.

В настоящее время в отвалах находятся миллионы тонн углеотходов, различных металлургических и медеплавильных шлаков. Комплексное использование этих материалов на цементных предприятиях обеспечит экономию топливных и материальных ресурсов. При этом одновременно решаются важные экологические проблемы по уменьшению отвальных площадей, загрязнения почвы, воды и атмосферы. Следовательно, научные исследования, направленные на комплексное решение данной проблемы, несомненно, актуальны.

Работа выполнялась в соответствии с целевой комплексной программой "Топливо" МПСМ и АО «Концерн Цемент» на 1986-1996 гг.; гранта 97гр-98 "Экономия топлива и электроэнергии" на 1998-1999 гг.; НТП Минвуза РФ по ВО "Архитектура и строительство" на 2000-2004 гг.; с тематическим планом НИР, финансируемых в 1996-2006 гг. из средств госбюджета, а также прямыми хозяйственными договорами с цементными предприятиями России и стран СНГ.

Цель работы. Развитие научно обоснованных принципов интенсификации обжига цементного клинкера во вращающейся печи, направленных на энерго- и ресурсосбережение и улучшение экологии окружающей среды, путем оптимизации технологических процессов и комплексного использования различных техногенных материалов.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи с исследованием:

- процессов тепломассообмена в цепных завесах и разработка алгоритма проектирования и совершенствования комплекса теплообменных устройств во вращающейся печи с учетом изменения при нагревании физических свойств сырьевого шлама и установленных газодинамических зависимостей движения и распределения газового потока в сечении печи и новых конструктивных элементов теплообменников;

- особенностей физико-химических и технологических процессов синтеза клинкера при использовании техногенных материалов с разработкой принципов управления процессом высокотемпературной агломерации и способов повышения качества клинкера;

- влияния дисперсности твердой составляющей, количества и свойств жидкой фазы на процесс формирования клинкерных гранул с уточнением механизма клинкерного пыления во вращающихся печах на основе высокотемпературных взаимодействий жидкофазного спекания;

- условий формирования и разрушения защитной обмазки на футеровке, выявление причин и механизма образования колец с разработкой способов создания устойчивой обмазки и предотвращения кольцеобразования;

- влияния технологических параметров работы печи и холодильника на особенности условий горения топлива в пламенном пространстве печи при вводе выгорающей добавки в шлам.

Научная новизна. Разработаны научные принципы и методология энергосбережения при обжиге цементного клинкера применительно к вращающимся печам мокрого способа производства в условиях использования техногенных материалов с одновременной экономией природного сырья, повышением качества продукции и улучшением экологии окружающей среды путём интенсификации технологических процессов на основе установленных при комплексном исследовании печной системы зависимостей между физико-химическими, тепломассообменными, газодинамическими и факельными процессами.

Основу комплексного подхода составили специально разработанные установки, моделирующие технологические процессы, протекающие в промышленных печах, которые позволили установить массообменные и газодинамические закономерности, протекающие в цепных завесах с учётом физических свойств сырья, механизма формирования клинкерных гранул и обмазки в зоне спекания и разрушения огнеупора при термическом ударе.

Предложены и реализованы принципы создания и совершенствования комплекса теплообменных устройств во вращающейся печи, заключающиеся в конструировании схемы и элементов цепной завесы с учетом изменения в процессе нагревания физических свойств материала, определяемых на специально разработанной модельной установке. Разработан алгоритм проектирования комплекса теплообменных устройств, включающий теоретически и экспериментально обоснованные расчеты плотности отдельных участков, длины цепи, схемы навески, учитывающий интенсивность перехода материала в процессе сушки на цепи и схода с них и позволяющий в результате комплексного рассмотрения десятка взаимосвязанных факторов оптимизировать параметры цепной завесы в целом как тепломассообменной системы.

Выявлен механизм процессов пылеуноса из печи и грануляции материала в цепной завесе, обусловленный адгезионными и когезионными взаимодействиями в системе металл - сырьевой шлам и газодинамикой цепной завесы, позволившие классифицировать зоны пылеосаждения и пылеобразова-ния.

Конкретным примером реализации указанных принципов служит теоретическое обоснование и экспериментальное доказательство возможности подачи в печь выгорающих техногенных материалов. При этом теоретически обоснована и экспериментально доказана возможность подачи выгорающих техногенных материалов в сырьевой шлам при мокром способе производства цемента, обеспечивающая экономию до 25% форсуночного топлива. Установлена зависимость максимально возможной концентрации горючего вещества в шламе от его состава, теплового КПД холодильника и коэффициента избытка воздуха, которая определяется необходимостью поддержания заданного теплообмена и температурного напора в зоне спекания.

Выявлены особенности физико-химических процессов обжига клинкера при использовании медеплавильных и доменных шлаков. В процессе рас-стекловывания железосодержащего медеплавильного шлака образуется авгит состава (Са, Бе, из которого при окислении двухвалентного железа выделяются гематит и кварц. При расстекловывании доменного шлака кристаллизуется до 70% мелилита, который выше 1100°С приобретает несте-хиометрический состав вследствие растворения в нем до 20% диопсида. При этом на примере кальций-алюмо-ферро-магнезиальной оксидной системы подтверждаются установленные ранее на аналогичной алюмо-цинко-силикатной системе явления образования непрерывного ряда твердых растворов меллилитового ряда с двойным гетеровалентным замещением 3814+ 4А13+ и 814+ в двух независимых тетраэдрических позициях. Эти процессы в последующем в низкоосновном клинкере предопределяют состав и количество минералов плавней клинкера, формируя только алюмоферриты кальция и предотвращая образование С3А. Протекающие в техногенных материалах фазовые превращения вследствие проявления эффекта Хедвалла, окислительные экзотермические реакции и возникающие низкотемпературные расплавы интенсифицируют процессы клинкерообразования.

Развиты представления о взаимозависимых физико-химических и тепло-обменных процессах, протекающих в зоне спекания вращающихся печей: уточнены механизмы образования и разрушения обмазки; агломерации материала в зависимости от количества жидкой фазы и дисперсности твердой составляющей; формирования колец, обусловленные возникновением избыточного количества низкоосновного силикатного расплава при ~1200°С вследствие неравновесного состояния клинкерной системы из-за высокой скорости нагрева смеси и последующей кристаллизации жидкой фазы при ее насыщении оксидом кальция.

Практическая значимость работы. Разработан комплекс технологических и конструкторских решений, направленных на интенсификацию обжига цементного клинкера во вращающихся печах, которые включают модернизацию холодильников, горелочных и теплообменных устройств и методы направленного регулирования процессов, обеспечивающих экономию топлива и высокую стойкость футеровки. Результаты используются более чем на 70 печах заводов России, Киргизстана, Казахстана, Узбекистана, Грузии, Азербайджана и Армении. Разработана конструкция, изготовлены и внедрены 56 диффузионных вихревых горелок ДВГ (патент № 2187043, сертификат соответствия № 7546092) на вращающихся печах 30 заводов. Выполнен и реализован проект комплекса теплообменных устройств для вращающихся печей ряда цементных предприятий.

При этом достигнуты следующие технико-экономические показатели: повышение теплового КПД холодильника до 0,9; увеличение стойкости футеровки на 60-200 суток; снижение удельного расхода условного топлива на 5-20 кг/т клинкера и пылевыноса из печи в 1,5-2 раза, увеличение производительности печей на 10-15%, устранение кольцеобразования в цепной завесе.

От внедрения комплекса работ на цементных предприятиях России и стран СНГ получен годовой экономический эффект, подтвержденный актами предприятий, на сумму более 500 млн. руб.

Результаты работы используются в курсах лекций и методических указаниях по дисциплинам "Тепломассообмен", "Оптимизация производства вяжущих материалов", "Технология вяжущих веществ", читаемых студентам специальности 25.08.01 и на ежегодных семинарах повышения квалификации специалистов цементной промышленности.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. На основе комплексного исследования взаимосвязанных физико-химических и теплотехнических процессов разработаны теоретически обоснованные и практически реализованные принципы и методология интенсификации обжига цементного клинкера, обеспечивающие экономию энергетических и сырьевых ресурсов, улучшение экологии окружающей среды и повышение качества продукции.

2. Разработаны методики и установки, позволяющие в лабораторных условиях моделировать процессы, протекающие в промышленных печах: массообмен и газодинамику в цепных завесах, пылеунос и пылеулавливание, агломерацию материала и образования обмазки в зоне спекания, величину припекания клинкера к огнеупору и обмазке, термические напряжения в огнеупоре и разрушение кирпича (пат. 2187043 и 2145946).

3. Разработана методология совершенствования и проектирования комплекса теплообменных устройств, которая учитывает изменение физических свойств шлама в процессе сушки и обусловленные этим особенности массообмена и газодинамики в цепных завесах. Для характеристики массообмена введен новый критерий - отношение массы материала на цепях к массе цепей - т^Шц, а для наиболее полной характеристики газопроницаемости цепной завесы предложены новые взаимосвязанные коэффициенты Кс к К/, отражающие отношения площади проекции межцепного сечения к площади проекции цепей (Кс) и к площади подцепного сечения (К/). Коэффициент Ке определяет газопроницаемость цепей, а коэффициент Ку- отношение скоростей в межцепном и подцепном сечениях. Для интенсивного теплообмена необходимо оптимизировать эти коэффициенты, при высоких значениях т^Шц следует увеличивать Кс и К^ а при низких - уменьшать Кс и по возможности оставить неизменным К/. В области вязкого материала максимальное значение т^тц может изменяться от 0,32 до 0,6 кг/кг, поэтому на этом участке при т^тц = 0,3-0,4 кг/кг рекомендуется высокая плот

310

9 9 ность цепной завесы - Кр = 6-8 м /м , а при т^Шц = 0,4-0,6 кг/кг плотность

9 9 должна быть снижена до КР = 4-6 м /м .

4. Характер изменения величины тм/тц позволяет определить способность шлама к грануляции и определить в цепной завесе протяжённость зоны пылеулавливания и пылеобразования, которые характеризуются набором и сходом материала с цепей. Полученные результаты позволяют прогнозировать пылевынос из промышленной печи и предложить рациональную цепную завесу, снижающую этот показатель.

5. Газодинамические измерения промышленной цепной завесы показали, что под цепями скорость газа может быть 2-3 раз выше, чем в цепях, в результате чего снижается теплообмен и увеличивается пылевынос из печи. В связи с этим при проектировании комплекса теплообменных устройств следует стремиться к выравниванию скоростей этих потоков путем подбора длины цепей и плотности навески на различных участках.

6. Экспериментально-теоретические исследования теплотехники вращающихся печей показали, что при мокром способе с целью экономии форсуночного топлива можно подавать в шлам выгорающую добавку. Допустимая концентрация добавки зависит от состава и свойств горючей массы, коэффициента избытка воздуха и теплового КПД клинкерного холодильника. Предельная величина по горючему вещества составляет 3,8%, что обеспечит экономию до 25% технологического топлива.

7. Медеплавильные шлаки могут быть успешно использованы в качестве железосодержащей добавки. В результате протекающих в них при нагревании фазовых превращений, экзотермических реакций окисления двухвалентного железа, образования низкотемпературных расплавов пониженной вязкости интенсифицируются реакции минералообразования и снижается теплота клинкерообразования. При совместном использовании медеплавильных шлаков и углеотходов вследствие минерализующего действия примесей, повышения содержания АЬОз в клинкере, уменьшения форсуночного топлива и, следовательно, теплонапряжения в зоне спекания улучшаются состояние обмазки в печи и гранулометрия клинкера, возрастает его гидравлическая активность с 52,2 до 58,6 МПа.

8. Установлены особенности физико-химических процессов клинкерообразо-вания при введении в печь доменного шлака. В процессе расстекловывания шлаков при 800-1000°С кристаллизуются мелилит и около 20% диопсида СМ$2, который после 1100°С полностью растворяется в мелилите, образуя нестехиометриче-зкий твердый раствор. Вследствие фазовых превращений, образования расплава при 1240°С и пониженного КН = 0,77 процессы клинкерообразования завершаются при 1350°С. Размеры кристаллов алита и белита составляют 5-15 мкм, минера-(1ы плавни представлены только алюмоферритами кальция, на рентгенограммах не обнаруживаются алюминаты кальция при расчетном содержании С3А » 10%.

9. Уточнен механизм агломерации и разрушения гранул при жидкофазном спекании. Количество жидкой фазы, необходимое для образования оптимального размера гранул, зависит от дисперсности твердой фазы и находится в пределах 32-40 объёмных %, которое превышает расчетные значения расплава в клинкере при равновесных условиях. С увеличением дисперсности увеличивается требуемое количество расплава. Разрушение гранул происходит в результате отслаивания поверхностного слоя при резком охлаждении клинкера.

10. Развиты представления о механизме образования защитной обмазки во вращающихся печах, который обусловлен: количеством свойствами жидкой фазы; гранулометрией клинкера; температурным интервалом и величиной сил сцепления клинкера с огнеупором и обмазкой; скоростью высокотемпературных реакций с участием жидкой фазы. Установлена важная взаимосвязь между процессами образования клинкерных гранул и обмазки, имеющая большое практическое значение, размер гранул является показателем состояния обмазки в печи. Оптимальная обмазка создается при условии, когда размер гранул находится в пределах 10-20 мм. Выявлено отрицательное воздействие в процессе розжига пиритных огарок и боя шамотного кирпича в зоне спекания на образование первичного контакта между огнеупором и клинкером.

11. Установлен преимущественный механизм разрушения футеровки в зоне спекания, обусловленный термическими напряжениями в огнеупоре при обрушении обмазки вследствие резкого нагрева поверхностных слоев огнеупора с скоростью 100°С/минуту. Дополнительно в кладке возникают напряжения обусловленные расширением кладки, заключенной в стальной корпус. Для снятия этих напряжений разработан термокомпенсатор и способ упрочнения футеровки (а.с. 1645249). Причиной обрушения обмазки является не стабильный режим обжига, который может возникнуть вследствие колебания состава или слоя материала в печи и формы факела, например, при смене газообразного и мазутного топлива. Предложен способ рационального перехода с одного вида топлива на другой, а также разработаны горелочные устройства дли совместного сжигания газа и мазута (а.с. 1132109, 1195137), предотвращающие обрушение обмазки.

12. Уточнён механизм образование колец в начале зоны спекания, заключающийся в возникновения при неравновесных условиях повышенного количества низкоосновного силикатного расплава в области 1200°С и его быстрой кристаллизации при температуре около 1340°С вследствие насыщении расплава оксидом кальция. Этот процесс возникает при недостаточной температуре материала в подготовительных зонах, в частности при нерациональной цепной завесе, и высокой скорости нагрева материала, опережающий химические реакции в системе.

13. В промышленных условиях на ОАО "Уралцемент" доказана эффективность получения высококачественного двухклинкерного цемента с активностью 54 МПа путем помола одной части низкоосновного клинкера с КН = 0,77 и 2-х частей рядового - с КН = 0,92 и дополнительно 20% доменного шлака в качестве минеральной добавки. С 1996 года в качестве железосодержащего компонента вместо дефицитных огарок используются медеплавильные шлаки. Использование углеотходов позволило полностью исключить вывоз в отвал 25% запесоченной глины.

313

13. На многих печах заводов России, Киргизстана, Казахстана, Узбекистана, Грузии, Азербайджана и Армении реализован комплекс технологических и конструкторских решений по использованию техногенных материалов, модернизации клинкерных холодильников, газовых горелок, комплекса теплообменных устройств, системы контроля и оптимизации режима работы вращающейся печи. В результате внедрения этих работ увеличена производительность печей на 10-15%, снижен удельный расход топлива на тонну клинкера на 5-20 кг, увеличена стойкость огнеупорной футеровки на 60-200 суток, повышено качество цемента на 3-5 МПа, значительно улучшена экология региона. Экономический эффект составил более 500 млн. рублей в год.

1. Мешик, А.Ф. К исследованию процесса теплообмена в цепных завесах вращающихся печей / А.Ф. Мешик // Науч. сообщения НИИЦемента. 1965. -№19.-С. 1-9.

2. Мешик, А.Ф. О выборе рациональной конструкции гирляндной цепной завесы / А.Ф. Мешик // Труды НИИЦемента. 1962. - Вып. 16. - С. 3-22.

3. Мешик, А.Ф. Влияние теплофизических свойств материала цепных завес на интенсивность теплообмена / А.Ф. Мешик // Труды НИИЦемента. 1975. -№29.-С. 43-52.

4. Мешик, А. Ф. Исследование конвективного теплообмена в цепных завесах / А.Ф. Мешик // Науч. сообщ. НИИЦемента. 1963. - Вып. 18. - С. 3-9.

5. Мешик, А.Ф. Исследование температурных режимов работы цепей на разгрузочном участке цепных завес вращающихся печей / А.Ф. Мешик // Тр. НИИЦемента. 1975.-№ 29. - С. 33-42.

6. Прозоров И.А., Шубин В.И., Фирсова Е.О., Мешик А.Ф. Применение номографического метода определения коэффициентов теплоотдачи в цепной завесе вращающейся печи // Труды НИИЦемента. 1982. - Вып. - № 62. - С. 923.

7. Бернштейн, Л.Г. Интенсификация теплообмена во вращающихся печах размером 5x185 м / Л.Г. Бернштейн, М.С. Цинципер, Н.В. Гонебник // Цемент. -1974.-№3.-С. 18-19.

8. Косарева, В.М. К вопросу теплового расчета цепных завес вращающихся печей / В.М. Косарева, Ю.С. Шпионский, Л.А. Шаповал // Тр. Гипроцемента. -1964. -Вып. 29.

9. Лощинская, A.B. Интенсификация процесса обжига цементного клинкера/ A.B. Лощинская. Л.: Стройиздат, 1966. - 98 С.

10. Вальберг, Г. С. Интенсификация производства цемента / Г.С. Вальберг. -М.: Стройиздат. 1971. 144 с.

11. П.Дуда, В. Цемент /В. Дуда. -М.: Стройиздат, 1987. 341 с.

12. Несвижский, О.А Долговечность быстроизнашивающихся деталей цементного оборудования / O.A. Несвижский. М.: Машиностроение. 1968. - 290 С.

13. Лоскутов, Ю.А. Анализ долговечности и удельного расхода цепей цепных завес во вращающихся печах / Ю.А. Лоскутов // Тр. НИИЦемента. 1975. -№29.-С. 59-65.

14. Абрамов, В.Я. Исследование закономерностей работы цепных теплообменников: автореф. дис. . канд. техн. наук / В.Я. Абрамов. JI, 1966. - 24 С.

15. Цепные завесы основной путь к повышению топливного КПД // Pit and Quarry. - 1979. - T. 72. - № 1. - С. 94-97.

16. Ходоров, Е.М. Печи цементной промышленности/ Е.М. Ходоров. JI.: Стройиздат, 1968. - 456 С.

17. Дешко, Ю.М. Наладка и теплотехнические испытания вращающихся печей на цементных заводах / Ю.М. Дешко, М.Б. Креймер. М.: Стройиздат, 1966.-242 с.

18. Шевелъков, В.Г. Экспериментальные исследования аэродинамики вращающихся печей мокрого способа производства / В.Г. Шевельков, Д.К. Лопатин, C.B. Щеблыкин // Тр. НИИЦемента. 1986. - Вып. 88. - С. 3-14.

19. Де Бойс, А. Теплообменные системы печей мокрого способа производства / А. Де Бойс // Цемент и его применение. -1995. № 3 - С. 19-21.

20. Сатарин, В.И. Цементная промышленность за рубежом / В.И. Сатарин, М.Б. Френкель. М.: Госстройиздат. - 1963.

21. Лоскутов, Ю.А. Повышение долговечности цепей горячей зоны цепных завес во вращающихся цементных печей: автореф. дис. . канд. техн. наук / Ю.А. Лоскутов. М. - 1977. - 24 С.

22. Лившиц, Э.Б. Эффективные теплообменные устройства для вращающихся печей / Э.Б. Лившиц, В.П. Чучмаров // Цементная промышленность. -1979.-Вып. 1.-С. 3-6.

23. Мешик, А.Ф. Методика расчета винтовой гирляндной завесы для вращающихся печей мокрого способа производства цементного клинкера / А.Ф. Мешик // Труды НИИЦемента. 1964. - Вып. 1.

24. Хвостенкое, С.И. Исследование влияния физико-химических свойств сырья и некоторых технологических факторов на пылеунос из вращающейся цементообжигательной печи: авторефер. дис. . канд. техн. наук / С.И. Хвостенков. М. - 1961. - 24 С.

25. Бернштейн, Л.Г. Грануляция цементных сырьевых смесей / Л.Г. Бернштейн, М.Б. Френкель. М.: Стройиздат. - 1978.

26. Ушаков, П.А. Теплоотдача и гидравлическое сопротивление в плотно-упакованных коридорных пучках стержней / П.А. Ушаков // Атомная энергия. -1962. Том 13. № 2. - С. 162 - 169.

27. Бетехтин, А.Г. Курс минералогии / А.Г. Бетехтин. М.: Госгеолтехиз-дат. - 1961. - 528 с.

28. Бутт, Ю.М. Химическая технология вяжущих материалов / Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В. Тимашев. М.: Высш. школа. - 1980. - 472 С.

29. Лугинина, И.Г. Химия и химическая технология неорганических вяжущих материалов / И.Г. Лугинина. Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова. -2004.-4.1.-240 С.

30. Классен, В.К. Обжиг цементного клинкера / В.К. Классен. Красноярск: Стройиздат. - 1994. - 323 С.

31. Киселев, A.B. Исследование процессов грануляции сырьевого шлама во вращающейся печи в присутствии добавок, улучшающих гранулообразование: авторефер. дис. . канд. техн. наук/ A.B. Киселев. -М. 1974. -24 С.

32. Пащенко, A.A. Вяжущие материалы / A.A. Пащенко, В.П. Сербии, Е.А. Старчевская. Киев: Вища школа, 1975. - 444 С.

33. Сулименко, Л.М. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов / Л.М. Сулименко, Б.С. Альбац. ВНИИНЭСМ, 1994. - 297 С.

34. Бутт, Ю.М. Портландцементный клинкер / Ю.М. Бутт, В.В. Тимашев. М.: Госстройиздат, 1967. - С. 229 - 246.

35. Тимашев, В.В. Разжижение цементных сырьевых шламов / В.В. Тимашев, Л.М. Сулименко. М.: ВНИИЭСМ. - 1978. - 60 С.

36. Карибаев, K.K. Поверхностно-активные вещества в производстве вяжущих материалов / К.К. Карибаев. Алма-Ата: Наука. - 1980. - 336 С.

37. Круглицкий, H.H. Физико-химические основы регулирования свойств дисперсий глинистых минералов / H.H. Круглицкий. Киев: Наукова думка. -1968.-320 с.

38. Пащенко, A.A. Регулирование физико-химических свойств технических дисперсий / A.A. Пащенко. Киев: Вища школа. - 1975. - 184 С.

39. Пащенко, A.A. Регулирование процессов структурообразования сырьевых цементных шламов / A.A. Пащенко, H.H. Круглицкий, JI.C. Чередниченко, И.Ф. Руденко. Киев: Вища школа. - 1973. - 68 С.

40. Воробьева, В.К. Роль связанной воды в процессе разжижения цементно-сырьевых шламов / В.К. Воробьева // Труды Южгипроцемента. 1965. -Т. XIII. -С. 54-58

41. Круглицкий, H.H. Методы физико-химического анализа промывочных жидкостей / H.H. Круглицкий, Э.Г. Агабальянц. Киев: Техника. - 1972.

42. Кузнецова, Т.В. Физическая химия вяжущих материалов / Т.В. Кузнецова, И.В. Кудряшов, В.В. Тимашев. Москва: Высшая школа. -1989. - 384 С.

43. Ребиндер, П.А. Структурообразование и самопроизвольное диспергирование в суспензиях / П.А. Ребиндер // Тр. 3-ей Всесоюз. конф. по коллоидной химии. М.: Изд - во АН СССР. - 1956. - С. 7 - 18.

44. Ребиндер, П.А. Физико-химическая механика в химической технологии дисперсных систем / П.А. Ребиндер, Н.Б. Урьев, Е.Д. Щукин // Теоретические основы химической технологии. М.: Знание. - 1972. - С. 16 - 24.

45. Фролов, Ю.Г. Курс коллоидной химии (поверхностные явления и дисперсные системы) / Ю.Г. Фролов. М.: Химия. - 1982. - 480 С.

46. Каушанский, В.Е. Стабилизация влажности шлама с учетом свойств сырья как способ энергосбережения при обжиге клинкера / В.Е. Каушанский, О.Н. Валяев // Цемент и его применение. № 3. - 2002.

47. Тимашев, В.В. Агломерация порошкообразных силикатных материалов /

48. B.B. Тимашев, JI.M. Сулименко, Б.С. Альбац. М.: Стройиздат. - 1978. - 1361. C.

49. Щукин, Е.Д. Коллоидная химия / Е.Д. Щукин, A.B. Пецов, Е.А. Амелина. М.: Изд. МГУ, 1982. - 348 С.

50. Фролов, Ю.Г. Лабораторные работы и задачи по коллоидной химии / Ю.Г. Фролов, A.C. Гродский. М.: Химия, 1986. - 216 С.

51. Азарочкин, A.A. Исследование пылеобразующей способности теплообменников различной конструкции / A.A. Азарочкин, Б.С. Альбац, В.В. Шелудько // Труды НИИЭСМ. 1978. - № 43. - С. 99 - 111.

52. Френкель, М.Б. Регулирование физико-механических свойств гранул из известняково-шлаковых сырьевых смесей:автореф. дис. . канд. техн. наук / М.Б. Френкель. Москва. - 1967. - 18 с.

53. Бедянко, В.Г. Добавка УЩР и реологические свойства сырьевой смеси // Цемент и его применение / В.Г. Бедянко. 1989. - № 11.

54. Бернштейн, Л.Г. Новое в технологии переработки и транспортирования сырья в цементной промышленности / Л.Г. Бернштейн. М.: Стройиздат. -1965.-82 с.

55. Добавки в бетон: Справочное пособие / Под ред. B.C. Рамачандрана. -М.: Стройиздат, 1988.

56. Ребиндер, П.А. Поверхностно активные вещества, их значение и применение в промышленности / П.А. Ребиндер // Избранные труды. - М.: Наука, 1978.-С. 346-366.

57. Копелиович, В.М. Теплообменники вращающихся печей /

58. B.М. Копелиович, И.П. Моисеенко, Г.С. Вальберг // Обзорная инф. ВНИИЭСМ. -1979.-67 С.

59. Будников, ПЛ. Влияние удельной поверхности цементных сырьевых смесей на их гранулируемость и текучесть шламов / П.П. Будников,

60. C.И. Хвостенков // Науч. сооб. НИИЦемента. 1961. - Вып. 10. - С. 1 - 4.

61. Jloxep, Ф.В. Образование клинкера при малом потреблении энергии / Ф.В. Лохер // 8 Междунар. конгр. по химии цемента. М.: ВНИИЭСМ. 1988.1. С. 89-100.

62. Брьгжик, A.B. Исследование состава сырьевых шихт с учетом различных видов компонентов и изменений модульных характеристик / A.B. Брыжик и др. // Цемент и его применение. 1999. - № 3. - С. 40 - 43

63. Ходоров, Е.И. Проблемы исследования движения материала во вращающихся печах / Е.И. Ходоров // Цемент. 1979. - № 1. - С. 10-20.

64. Чеботарев, B.JI. Влияние условий обжига на скорость движения материала в печах / B.JI. Чеботарев // Цемент. 1979. - № 11. - С. 20-21.

65. Заболотин, В. Применение радиоактивных трассеров при исследовании скорости движения материала в печи / В. Заболотин, 3. Виш // Цемент. 1975. -№4.-С. 21-22.

66. Чеботарев, B.JI. Расчет оптимального профиля загрузочного конца печи / В.Л. Чеботарев // Цемент. 1984. - № Ю. - С. 13-14.

67. Бойков, B.JI. Результаты радиоизотопных исследований теплообменных устройств / В.Л. Бойков, В.А. Нелидов // Материалы VI Всесоюз. сов. по химии и технологии цемента. М. - 1983. - С. 108-112.

68. Никитин, Б.И. Применение меченых атомов на цементных заводах / Б.И. Никитин, А.Х. Колосов, Ю.Н. Стребков, В.И. Майдин // Цемент. 1973. -№> 1.-С. 13-14.

69. Meiuu,к А.Ф. Скорость движения материала во вращающейся печи / А.Ф. Мешик // Труды НШЦемента. 1978. - Вып. 43. - С. 75-81.

70. Фрейбург, Э. Химическое взаимодействие портландцементного клинкера и огнеупорной футеровки во вращающихся печах / Э. Фрейбург, И. Кизер // Zement Kalk - Gips. - 1985. - 38. - 6. - С. 292-296.

71. Ходоров, Е.М. Резерв повышения производительности вращающихся печей / Е.М. Ходоров // Цемент. 1970. - № 8. - С. 6-7.

72. Ходоров, Е.И Проблемы исследования движения материала во вращающихся печах / Е.М. Ходоров // Цемент. 1979. - № 1. - С. 10-20.

73. Абрамсон, КГ. Методические вопросы исследования движения материала и пылевыделения во вращающихся печах с помощью меченных атомов /

74. И.Г. Абрамсон, В.Л. Чеботарев // Труды Гипроцемента. 1972. - № 40. — С. 1617.

75. Абрамсон, И.Г. Движение материала и пылевыделение в печи размером 4х 150 м / И.Г. Абрамсон, Е.С. Кичкина // Цемент. 1972. - № 5. - С. 4-5.

76. Дешко, Ю.И. Наладка и теплотехнические испытания вращающихся печей на цементных заводах / Ю.И. Дешко, М.Б. Креймер. М.: Стройиздат, 1966. -242 С.

77. Чеботарев, В.Л. Влияние условий обжига на скорость движения материала в печах / В .Л. Чеботарев // Цемент. 1979. - № 11. - С. 20-21.

78. Заболотин, В. Применение радиоактивных трассеров при исследовании скорости движения материала в печи / В. Заболотин, 3. Виш // Цемент. 1975. -№4.-С. 21-22.

79. Чеботарев, В.Л. Расчет оптимального профиля загрузочного конца печи / В.Л. Чеботарев // Цемент. 1984. - № 10. - С. 13-14.

80. Бойков, В.Л. Результаты радиоизотопных исследований теплообменных устройств / В.Л. Бойков, В.А. Нелидов // Мат. VI Всесоюз. сов. по химии и технологии цемента. М. - 1983. - С. 108-112.

81. Никитин, Б.И. Применение меченых атомов на цементных заводах / Б.И. Никитин и др. // Цемент. 1973. - № 1 - С. 13-14.

82. Мешик, А.Ф. Скорость движения материала во вращающейся печи / А.Ф. Мешик // Труды НИИЦемента. 1978. - Вып. 43. - С. 75-80.

83. Борисов, И.Н. Жидкофазное спекание и образование обмазки во вращающихся печах:автореф. дис. . канд. техн. наук / И.Н. Борисов Белгород. -1996.-18 С.

84. Древицкий, Е.Г Повышение эффективности работы вращающихся печей /Е.Г. Древицкий, Л.Г. Добровольский, А.А. Коробок. -М.: Стройиздат. 1990.

85. ГОСТ 13237- 67 «Цепи навесные для цепных завес вращающихся цементных печей». М.: Госстандарт, 1967. 6 с.

86. Жовтая, В.Н. О нетрадиционных железосодержащих добавках для цементной промышленности / В.Н. Жовтая // Цемент. 1994. - № 1. - С. 39-43

87. Жоетая, В.Н. Использование шлаков полиметаллургических руд в цементной промышленности / В.Н. Жовтая, В.Л. Панкратов // Сб. ВНИИЭСМа. Использование отходов в производстве строительных материалов. 1979. -Вып. 3.-С. 11-13

88. Рояк, С.М. Медные шлаки как интенсификатор обжига клинкера / С.М. Рояк, С.Б. Кицис, В.Н. Жовтая // Труды НИИцемента. 1975. - Вып. 29. -С. 72-88.

89. Бернштейн, В.Л. К вопросу об использовании отходов металлургической промышленности в производстве цемента / В.Л. Бернштейн, М.В Бабич // Труды НИИцемента. 1981. - № 61. - С. 23-29.

90. Бернштейн, В.Л. Железосодержащая добавка в сырьевую смесь / В.Л. Бернштейн, В.Н. Криулин // Цемент. 1979. - № 11. - С. 5-6.

91. Бабушкин, В.И. Термодинамика реакций образования первичных клинкерных минералов при утилизации отходов обогащения углей в процессе обжига клинкера / В.И. Бабушкин и др. // Межд. сов. по химии и технологии цемента. М. -2000. -Т. 3. - С. 20

92. Рахимбаев, Ш.М. Производство цемента с использованием отходов железорудных предприятий КМА / Рахимбаев Ш.М. и др. // Цемент. 1987. -№8.-С. 16-17.

93. Каушанский, В.Е. Обжиг сырьевой смеси, содержащей отходы железорудной промышленности / В.Е. Каушанский и др. // Цемент. 1989. - № 8.1. С. 18-19.

94. Рахимбаев, Ш.М. Отходы добычи обогащения железистых кварцитов КМА, как компонент сырьевой смеси / Ш.М. Рахимбаев, В.К. Тарарин // Сб. ВНИИСМ.-1996.-Сер. 1. -№ 5. С. 17-18.

95. Каушанский, В.Е. Особенности процессов клинкерообразования при обжиге сырьевой смеси с отходами Гоков КМА / В.Е. Каушанский, Ш.М. Рахимбаев, В.П. Шелудько // Труды НИИцемента. Вып. 99. - С. 37-41.

96. Мирюк, O.A. Особенности образования и свойств клинкеров из отходов обогащения / O.A. Мирюк, И.Г. Лугинина // Цемент. 1989. - № 3. - С. 7-8.

97. Брыжик, Т.Г. Повышение активности цемента путем обеспечения рациональных способов первичного контакта компонентов и примесей: автореф. дис. . канд. техн. наук / Т.Г. Брыжик 24 с.

98. Пъячев, В.Ш. Использование шлаков цветной металлургии в производстве цемента / В.Ш. Пьячев // Обзор ВНИИЭСМ. 1985. - Вып. 1. - 53 С.

99. Лощинская, A.B. Интенсификация процессов обжига цементного клинкера / A.B. Лощинская, В.К. Хохлов. М.: Стройиздат, 1966. -176 с.

100. Тимашев, В.В. Влияние природы железосодержащего компонента на интенсивность декарбонизации сырьевой смеси /В.В. Тимашев, И.А. Фридман, В.П. Рязин // Труды НИИцемента. 1975. - Вып. 29. - С. 66-71.

101. Иващенко, С.И. Применение медеплавильных шлаков при производстве цемента / С.И. Иващенко и др. // Обзор ВНИИЭСМа. -1981. Вып. 1. - 54 с.

102. Тавастшерна, С.С. Конвертирование медно- никелевых штейнов / С.С. Тавастшерна, Ю.А. Карасев. М.: Металлургия, 1972. - 72 с.

103. Лакерник, М.М. Переработка шлаков цветной металлургии / М.М. Лакерник, Э.Н. Мазурчук, С.Х. Петкер. М.: Металлургия, 1977. - 157 с.

104. Мясникова, Е.А. Получение белитового цемента на основе базальтового сырья / Е.А. Мясникова, В.А. Шевченко // Труды НИИцемента. 1983. - № 78.-С. 24-29.

105. Пьячее, В.А. Новый железосодержащий продукт для сырьевой смеси цементного производства / В.А. Пьячев, Л.Ю. Лысцова, Т.П. Черданцева //1. Цемент. № 3. - С. 31-32.

106. Семченко, И. А. Комплексное использование углеотходов и никелевого шлака / И.А. Семченко, М.В. Коугия, Н.Е. Соловушков // Цемент. 1989. -№12.-С. 13-15.

107. Коган, Н.П. Использование отвального саморассыпающегося шлака для интенсификации процесса обжига клинкера на БЦЗ / Н.П. Коган и др. // Труды НИИцемента. 1986. - Вып. 88. - С. 27-36.

108. Юнг, В.Н. Технология вяжущих веществ / В.Н. Юнг и др.. М.: Промстойиздат, 1952. - 600 С.

109. Бутт, Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов / Ю.М. Бутт. М.: Стройиздат, 1976. - 407 С.

110. Кравченко, И.В. Дополнительное питание вращающейся печи и его технологический контроль / И.В. Кравченко, И.Е. Ковалева, И.В. Долбилова // Труды НИИцемента. 1981. -№ 61. - С. 30 - 35

111. Ли, P.M. Химия цемента и бетона / P.M. Ли. М.: ГСИ, 1961.-644 с.

112. Сычев, М.М. Технологические свойства сырьевых цементных шихт / М.М. Сычев. М.: ГСИ, 1962. - 136 с.

113. Данюшевский, С.И. Основы технологии приготовления сырьевых смесей / С.И. Данюшевский и др.. Л.: Стройиздат, 1971. - 180 с.

114. Кравченко, И.В. Перспективы развития двухпоточной технологии обжига клинкера / И.В. Кравченко, И.Б. Долбилова, И.Е. Ковалева // Тр. VIII Всесоюз. сов. по химии и технологии цемента. М., 1991. - Т. 3-5. - С. 331— 336.

115. Рояк, С.М. Медные шлаки как интенсификатор обжига клинкера / С.М. Рояк, С.Б. Кицис, В.Н. Жовтая // Труды НИИцемента. 1975. - Вып. 29. - С. 72 -88.

116. Никифоров, Ю.В. Научно-технические предпосылки создания химико-технологических процессов производства цемента / Ю.В. Никифоров, Л.Г. Судакас // Цемент. 1986. - № 9. - С. 1 -2.

117. Овчаренко, Г.И. Активный белитовый цемент / Г.И. Овчаренко // Цемент. 1987. - № 4. - С. 16-18

118. Шубин, В.И. Активизация белитовой фазы / В.И. Шубин, Ю.Ф. Хныкин, В.П. Рязин // Труды НИИцемента. 1983. - Вып. 77. - С. 16-21

119. Судакас, Л.Г Проблема низкоосновных клинкеров / Л.Г. Судакас // Цемент. 1992. - № 2. - С. 65-70

120. Сычев, М.М. Особенности спекания белитовых клинкеров повышенной активности / М.М. Сычев, P.A. Чимаев, E.H. Казанская // Цемент. 1986. -№2.-С. 17-18

121. Данилов, В.В. Кинетика кислотного разложения двухкальциевого силиката / В.В. Данилов, Г.В. Самигуллина, М.М. Сычев // Сб. ст. «Формирование портландцементного клинкера». Л.: ЛТИ, 1973. - С. 80-85.

122. Бойкова, А.И. Твердые растворы цементных минералов / А.И. Бойкова. -Л: Наука, 1974. -С. 61-77.

123. Салдугей, М.М. Активация белитовых клинкеров фосфогипсом / М.М. Салдугей, В.А. Шевченко, Ю.Р. Евсютин // Тез. докл. I Межд. сов. по химии и технологии цемента. М. - 1996. - С. 14-15.

124. Казанская, E.H. Свойства белитового клинкера, модифицированного оксидами магния и калия / E.H. Казанская, В.М. Сычев, P.A. Чимаев // Цемент. -1984.-№ 12.-С. 18-19.

125. Рангнекар, Б. С. Раннее твердение фазы C2S полученной в процессе быстрого обжига / Б.С. Рангнекар, В.Р. Сринивасан, В.Н. Пай // VI Межд. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 1. - С. 176-200.

126. Сычев, М.М. Термическая активация клинкера / М.М. Сычев // Цемент. 1978. - № 2. - С. 9-11

127. Stark, I. Uber aktiven Belit Zement /1. Stark, A. Muller, R. Schräder // Silikattechnik. - 1979. - № 30. - 12. - S. 357-362

128. Stark, I. Zum Stand der Entwicklung eines aktiven Belit Zementes / I. Stark, A. Muller, K. Rumpier // Zement - Kalk - Gips. - 1985. - 98. - № 6. - S. 303-304.

129. Патент 157328 ГДР, МКл4 C04 В 7/44. Способ изготовления белитово-го цемента / И. Штарк и др. Опубл. 03.08.82. цитируется по РЖХ. - 1982. -№ 17. -255 с.

130. Пащенко, A.A. Исследование белита, синтезированного в области низких температур / A.A. Пащенко, Е.А. Старчевская, В.П. Сербии // VI Межд. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 1. - С. 200-203.

131. Klassen, V. Synthese des niedrigbasischen Klinkers durch Verwendung der Schlacklabfalle und Herstellung des hochwertigen Mischzements / V. Klassen, P. Shurawlev, A. Klassen //14 Int. Baustofftagung (ibausil). 2000. - Band 1. -S. 189-196

132. Журавлев, П. В. Синтез низкоосновного малоэнергоемкого клинкера с использованием шлаков и получение высококачественного смешанного цемента: автореф. дис. . канд. техн. наук / П.В. Журавлев. Белгород, 2000. - 17 с.

133. Бутт, Ю.М. Силикатная технология вяжущих материалов / Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В. Тимашев. М.: Высшая школа, 1980. - 469 с.

134. Бернштейн, B.JT. К вопросу об использовании отходов металлургической промышленности в производстве цемента / B.JI. Бернштейн, М.В. Бабич // Труды НИИцемента. -1981. -№61. С. 23-29.

135. Судакас, Л.Г. М.В. Состав, теплота образования и гидравлическая активность низкоосновных клинкеров / Л.Г. Судакас, А.Ф. Крапля, М.В. Коугия // Цемент. 1984.-№ 3. - С. 14 - 168.

136. Будников, П.П. Реакции в смесях твердых веществ /. П.П. Будников, А.М. Гинстлинг. -М.: Стройиздат, 1971.-488 с.

137. Коугия, М.В. Дифференциально-термический анализ портландцемент-ных сырьевых смесей / М.В. Коугия, B.JI. Уголков // Цемент. 1981. - № 11. -19 -21 с.

138. Коугия, М.В. Влияние минералогического состава сырья на его термообработку и качество клинкера / М.В. Коугия, Л.Г. Судакас // Цемент. 1982. -№ 10.-С. 10-11.

139. Коугия, М.В. Реакционная способность клинкеров как функция их предыстории / М.В. Коугия // Тез. докл. VI Всесоюз. сов. по высокотемпературной химии оксидов. Л.: Наука, 1988. - С. 132 - 133.

140. Барбанягрэ, В.Д. Двухшихтовая технология быстротвердеющих низкоосновных цементов / В.Д. Барбанягрэ, A.A. Чубенко // Тез. докл. I Междунар. сов. по химии и технологии цемента. М. - 1996. - № 14-15. - С. 53-54

141. Барбанягрэ, В.Д. Повышение гидравлической активности низкоосновных клинкеров в начальные сроки твердения / В.Д. Барбанягрэ, Т.Е. Головизнина // Докл. Междунар. конф. «Промышленность стройматериалов».- Белгород.-1997 4.1. - С. 15 - 18.

142. Осокин, А.П. Модифицированный портландцемент / А.П. Осокин, Ю.Р. Кривобородов, E.H. Потапова. М.: Стройиздат, 1993. - 324 с.

143. Брыжик, A.B. Энергосберегающая технология производства порт-ландцементного клинкера / A.B. Брыжик и др. // Сб. докл. Междунар. конф. «Энерго- и ресурсосберегающие технологии в промышленности строительных материалов». Белгород, 2000. -Ч. 1. - С. 67-70.

144. Альбац, Б.С. Малоэнергоемкий портландцемент из низкоосновной сырьевой смеси / Б.С. Альбац, А.Л. Шеин // Цемент. 1998. - № 3. - С. 20-22.

145. Скобло, ЛИ. Расчет на ЭВМ количества и состава расплава в клинкере / Л.И. Скобло // Цемент. 1980. - № 3. - С. 13 - 14

146. Ли, P.M. Химия цемента и бетона / P.M. Ли. М.: ГСИ, 1961. - 644 с.

147. Зозуля, П.В. Теоретические основы технологии вяжущих веществ / П.В. Зозуля. Л.: ЛТИ им. Ленсовета, 1979. - 102 с.

148. Березовой, Б.Ф. Влияние металлургических шлаков на вязкость клинкерных расплавов / Б.Ф. Березовой, А.П. Осокин, A.A. Смоликов // Тр. МИСИ и БТИСМ. -1984. С. 109-119.

149. Кузнецова, Т.В. Современные представления о процессах формирования портландцементного клинкера / Т.В. Кузнецова, Л.Н. Грикевич // Цемент. 1995. - № 3. - С. 24 - 30.

150. Шубин, В.И. Исследование, разработка и внедрение методов повышения стойкости футеровки вращающихся печей: дис. . докт. техн. наук / В.И. Шубин. М., 1977. - 200 с.

151. Кравченко, КВ. Особенности обжига клинкера в мощных вращающихся печах / И.В. Кравченко, К.Г. Коленова // Цемент. 1975. - № 11. - С. 1-3.

152. Соколинская, Г.А. Температурные колебания на внутренней поверхности вращающейся печи / Г.А. Соколинская, И.А. Гнедина // Цемент. 1984. - № 2.-С. 12-13

153. Тгшашев, В.В. Агломерация порошкообразных силикатных материалов / В.В. Тимашев, Л.М. Сулеменко, Б.С. Альбац. М.: Стройиздат, 1978. - С. 84 -85.

154. Быховский, М.Л. Исследование процесса гранулообразования обжигаемого материала в высокотемпературных зонах печей: автореф. дис. . канд. техн. наук / М.Л. Быховский. М. - 25 с.

155. Болдырев, A.C. Другие цементы (цементы с высоким содержанием активного C2S) и их применение / A.C. Болдырев // 7 Междунар. конгр. по химии цемента. Париж, 1980. - С. 318 - 333.

156. Сулименко, Л.М. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов / Л.М. Сулименко, Б.С. Альбац. М.: ВНИИЭСМ, 1994. -309 с.

157. Мясников, Е.А. Клинкерообразование в базальтсодержащих сырьевых смесях с пониженным коэффициентом насыщения / Е.А. Мясников // Цемент. -1992. №2.-31-37

158. Крапля, А.Ф. Применение углеотходов и повышение качества клинкеpa / А.Ф. Крапля и др. // Цемент. 1989. - № 2. - С. 12-13.

159. Бутт, Ю.М. Практикум по химической технологии вяжущих материалов / Ю.М. Бутт, В.В. Тимашев. М.: Высшая школа, 1973. - 534 с.

160. Ходаков, Г. С. Тонкое измельчение строительных материалов / Г.С. Ходаков. М.: Строиздат, 1972. - 239 с.

161. Гертунс, A.A. Влияние условий измельчения на качество цемента / A.A. Гертунс // Цемент. 1944. - № 4. - С. 9 - 10.

162. Дуда, В.Г. Цемент / В.Г. Дуда. М.: Стройиздат, 1991.-463 С.

163. Классен, В.К. Обжиг цементного клинкера / В.К. Классен. Красноярск: Стройиздат, 1994. - 334 с.

164. Folliot, A. Revue der maberianx / A. Folliot. 1954. - P. 469 - 471.

165. Бернштейн, Л.Г. Оптимизация процесса обжига клинкера во вращающихся печах 5x185 м / Л.Г. Бернштейн, Е.С. Кичкина // Докл. на Всесоюз. сов. -Усть-Каменогорск, 1975.

166. Власова, М.Т. Новые возможности повышения качества цемента // Тез. докл. 13 Всесоюз. сов. начальников лабораторий / М.Т. Власова, Г.М. Тарнаруцкий, Б.Э. Юдович. Кишинев, 1980. - С. 92-94.

167. Контроль цементного производства // Под ред. А.Ф. Семендяева Л.: Стройиздат, 1974. -Т.2. - С. 190-193.

168. Бикбау, М.Я. О кристаллохимических критериях управления гидрата-ционной активностью цементов / М.Я. Бикбау // Изв. АН СССР. Неорганические материалы. 1979. -Т. 16. - № 7. - С. 128-185.

169. Бойкова, А.И. Цементные минералы сложного состава / А.И. Бойкова // Химия силикатов и оксидов. Л.: Наука, 1982. - С. 259-273.

170. Сычев, М.М. Способы повышения активности клинкера и цемента / М.М. Сычев // Цемент. 1985. - № 7. - С. 14-16.

171. Овчаренко, Г.И. Активный белитовый цемент / Г.И. Овчаренко // Цемент. 1987. - № 4. - С. 16-18.

172. Нэрс, Р. У. Фазовые равновесия и строение портландцементного клинкера / Р.У. Нэрс // IV Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат,1964.-С. 4-16.

173. Бойкова, А.И. Дефектность твердых растворов двухкальциевого силиката / А.И. Бойкова, М.Г. Деген, В.А. Парамонова // VI Международный конгресс по химии цемента. -М.: Стройиздат, 1976. Т. 1. - С. 68-71.

174. Сычев, М.М. Алит и белит в портландцементном клинкере и процессы легирования / М.М. Сычев, В.И. Корнеев, Н.Ф. Федоров. М-Л.: Стройиздат,1965.-152 с.

175. Савельев, В.Г. Гидратационная активность ортосиликата кальция и цементов на его основе / В.Г. Савельев, Т.Н. Кешишян, Т.П. Несповитая // Изв. Вузов. Химия и химтехнология. 1980. - Т. 23. - № 3. - С. 332-335.

176. Добронравова, JI.A. Свойства щелочного ортосиликата кальция / Л.А. Добронравова, В.М. Колбасов // Труды МХТИ. 1980. - Вып. 116. - С. 136-143.

177. Черных, В.Ф. Влияние щелочей на процесс минералообразования и гидратации силикатов кальция / В.Ф. Черных, Р.Д. Азелицкая, Н.Ф. Пономарев //Цемент. -1963.-№5.-С.7-9

178. Горшкова, КВ. Стабилизация структуры неустойчивых при нормальной температуре форм ортосиликата кальция соединениями натрия / И.В. Горшкова, В.Г. Савельев, Т.Н. Кешишян // Труды МХТИ. 1976. - Вып. 92. - С.118-123.

179. Еремин, Н.К Исследование твердых растворов C2S с окислами некоторых металлов / Н.И. Еремин, А.И. Егорова, Г.Г. Дмитриева // ЖПХ. 1970. -Т. 43. -№ 1.- С. 87-90.

180. Сычев, М.М. Получение серосодержащих клинкеров на основе отходов промышленности / М.М. Сычев, К Б. Тандилова, Е.В. Шапакидзе // Цемент. -1984.- №4. -С. 10-11.

181. Сычев, М.М. Легирующие добавки улучшают свойства цемента / М.М. Сычев, В.И. Корнеев // Цемент. 1964. - № 5. - С. 3-5.

182. Сычев, М.М. Термическая активация клинкера / М.М. Сычев // Цемент. 1978. - № 2. - С. 9-11

183. Ludwig, U. Zur Herstellung kalkarmer Portlandzement / U. Ludwig, R. Pohlman // Zement-Kalk-Gips. 1985. - 38. - № 10. - S. 595-598.

184. Seydel, R. Phasenbestand und hydranlische Aktivität von Belitklinkern / R. Seydel, A. Muller, I. Stark // Silikattechnik. 1985. - 36. - № 12. - S. 375-378.

185. Бутт, Ю.М. Зависимость вяжущих свойств клинкерных минералов от температуры их обжига и кристаллической структуры / Ю.М. Бутт,

186. B.В. Тимашев // Цемент. 1961. - № 2. - С. 17-23.

187. Stark, I. Existensbedingungen von hudraulisch aktiven Belitzement / I. Stark, A. Muller, K. Rumpier // Zement-Kalk-Gips. 1981. - 34. - № 9. - S. 476481.

188. Miller, A. Zum stanol der Entwicklung eines aktiven Belit-Zement 7 A. Miller, I. Stark, R. Rumpier // 9 Int. Baustoff- und Silikattagung. Weimar, 1985. - Bis. 21. -S. 24-27.

189. Савельев, В.Г. Получение и исследование свойств цементов на основе саморассыпающихся белитовых клинкеров / В.Г. Савельев, A.B. Абакумов, Т.Н. Кешишян // Изв. вузов. Химия и химтехнология. 1980. - Т. 23. - № 6.1. C.745-748.

190. Судакас, Л.Г Научные принципы и опыт реализации выпуска активных низкоосновных клинкеров / Л.Г. Судакас, А.Ф. Крапля, A.A. Федик // Труды НИИцемента. 1988. - Вып. 98. - С. 124-128.

191. Судакас, Л.Г. Опыт промышленного выпуска низкоосновных клинкеров / Л.Г. Судакас, А.Ф. Крапля, H.A. Соколова // Цемент. 1987. - № 9. - С. 20-21.

192. Тимашев, В.В. Высокотемпературная обработка портландцементных сырьевых смесей / В.В. Тимашев // Цемент. 1980. - № 12. - С. 3-6.

193. Сычев, М.М. Перспективы развития производства новых видов цемента / М.М. Сычев // Цемент. 1979. - № 1. - С. 11-12

194. Сычев, ММ Особенности спекания белитовых клинкеров повышенной активности / М.М. Сычев, P.A. Чимаев, E.H. Казанская // Цемент. 1986. -№2.-С. 17-18.

195. Овчаренко, Г.И. Некоторые закономерности получения малоэнергоемких вяжущих / Г.И. Овчаренко // Тр. VIII Всесоюзного сов. по химии и технологии цемента. -М. 1991. - Т. 3-5. - С. 290-293.

196. Иващенко, С.И. Модифицирование структуры портландцементного клинкера комплексными добавками / С.И. Иващенко // Тр. НИИЦемента. -1983.-Вып. 77.-С. 8-10.

197. Крапля, А.Ф. Технологические и физико-химические особенности производства низкоосновного клинкера / А.Ф. Крапля, A.A. Федик // Цемент. -1989.-№4.-С. 19-21.

198. Удачкина, Р.В. Тонкомолотые белитовые вяжущие из отходов глиноземного производства Казахстана / Р.В. Удачкина, JI.A. Феднер, Б.А. Асматула-ев//Цемент. 1994.-№ 1. - С. 30-32.

199. Сватовская, Л.Б. Быстротвердеющие белитосодержащие вяжущие смеси / Л.Б. Сватовская и др. // Цемент. 1990. - № 10. - С. 7-8/

200. Овчаренко, Г.И. Влияние состава клинкера на свойства смешанных цементов с добавкой щелочь лигносульфонат / Г.И. Овчаренко, Ф.Д. Тамаш // Цемент. - 1987. -№ 2. - С. 15-17.

201. Курбатова, И.И. Влияние щелочей на гидравлическую активность бе-литового шлама / И.И. Курбатова, B.C. Копилевич // Цемент. 1979. - № 2. - С. 21-22.

202. Чимаев, P.A. Особенности спекания высокоактивных белитовых клинкеров, легированных оксидами магния, калия и серы / P.A. Чимаев, М.М. Сычев, E.H. Казанская // Депон. рукопись №566хп-85 Деп., Ленинград: ЛТИ им. Ленсовета, 1985. -11 с.

203. Судакас, Л.Г. Состав и состояние минеральных фаз в низкоосновных клинкерах / Л.Г. Судакас, H.A. Соколова, А.Ф. Крапля // Тр. НИИцемента.1986.-Вып. 89.-С. 88-93.

204. Chosh, S. Portland Cement phases: Polymorphism, Solid Solution, Defektf

205. Strukture and Iydraulicity / S. Chosh // Adv. Cem. Technol. Crit. Rev. ànd Stud.1983.-P. 289-305.

206. Кузьменков, М.И. Повышение гидравлической активности белитового цемента / М.И. Кузьменков, Т.С. Куницкая, A.A. Мечай // Цемент. 1998. - № 3. -С. 22-24.

207. Судакас, Л.Г. Об активных низкоосновных клинкерах / Л.Г. Судакас, А.Ф. Крапля, H.A. Соколова // Тез. докл. 6 Всесоюз. сов. по высокотемпературной химии оксидов и силикатов. Л.: Наука, 1988. - С. 135.

208. Судакас, Л.Г. Цементы с использованием низкоосновных клинкеров / Л.Г. Судакас, H.A. Соколова, Г.Г. Дмитриева // Цемент. 1989. - № 8. - С. 5-7.

209. Крапля, А.Ф. Повышение активности портландцементных и низкоосновных клинкеров / А.Ф. Крапля, Т.М. Князева // Цемент. 1988. - № 5. - С. 2122.

210. Дорогина, Н.Г. К вопросу об оптимальных составах и технологических параметрах получения активных белитовых клинкеров / Н.Г. Дорогина, Г.Я. Гальперина // Труды НИИцемента. 1985. - № 86. - С. 29-37.

211. Stark, I. Einfluß des Kuhlregimes auf die Zementfestigkeit / I. Stark, K. Rumpier, R. Schräder // Silikattechnik. 1980. - № 2. - S. 50-52

212. Мильке, И. Активный белитовый цемент / И. Мильке, И. Штарк // IX Междунар. конгр. по химии цемента. -М.: НИИцемент.-1994. С. 178-186.

213. Лугинина, И.Г. Бетоны из тонкомолотого низкоосновного цемента / И.Г. Лугинина, O.A. Мирюк // Цемент. 1998. - № 3. - С. 24-26.

214. Шамшуров, В.М. Фазовые превращения в белитовом клинкере при высокой температуре / В.М. Шамшуров, Т.И. Тимошенко // Мат. VII Всесоюз. сов. по химии цемента. М.: 1988. - Ч. 1. - С. 57-68.

215. Смирнова, Т.В. Особенности гидратации и твердения двухкальциевого силиката в присутствии веществ различной природы / Т.В. Смирнова, Л.Б. Сватовская // Цемент. 1992. - № 1. - С. 28-35.

216. Соловьева, В.Я. Активация твердения железосодержащих белитовых шламов / В .Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская, М.М. Сычев // Цемент. 1992. - № 3.- С. 20-24.

217. Осокин, А.П. Создание энергосберегающей технологии «Экзотерм» / А.П. Осокин и др. // Тр. Междунар. конф. "Промышленность стройматериалов". Белгород. - 1997. - Ч. 1. - С. 108-112.

218. Осокин, А.П. Разработка малоэнергоемкой технологии портландцемента из низкоосновных сырьевых смесей / А.П. Осокин и др. // Тр. Междунар. конф. «Промышленность стройматериалов». Белгород. - 1997. - Ч. 1. - С. 113-117.

219. Данилов, В.В. Кинетика кислотного разложения двухкальциевого силиката / В.В. Данилов, Г.В. Самигуллина, М.М. Сычев // Сб. ст. «Формирование портландцементного клинкера». Л.: ЛТИ, 1973. - С. 80-85.

220. Алъбац, B.C. Исследование фазового состава и химического состава фаз клинкеров, полученных из низкоосновных сырьевых смесей / Б.С. Альбац, А.Л. Шеин // Тез. докл. I Междунар. сов. по химии и технологии цемента. М.- 1996. -№ .14-15. С. 26-27.

221. Альбац, Б. С. Исследование размолоспособности клинкеров, полученных из низкоосновных сырьевых смесей / Б.С. Альбац, А.Л. Шеин // Тез. докл. I Междунар. сов. по химии и технологии цемента. М. - 1996. - № .14-15. - С. 27-28.

222. Осокин, А.П. Физикохимия и технология клинкерообразования / А.П. Осокин, Л.Г. Судакас // Межд. сов. по химии и технологии цемента. М. -2000. -Т.З. -Т.1. -С.56-63.

223. Сычев, М.М. Влияние примесей и легирующих добавок на вязкость жидкой фазы / М.М. Сычев и др. // Цемент. 1966. - № 4. - С. 5-7.

224. Головизнина, Т.Е. Синтез быстротвердеющего низкоосновного клинкера кратковременным высокотемпературным легированием: автореф. дис. . канд. техн. наук / Т.Е. Головизнина. Белгород, 2001. -17 с.

225. Пьячев, В.А. Углеотходы ценное сырье для производства цемента /

226. В.А. Пьячев // Изв. вузов. Горный журнал. 1998. -№ 3-4. - С. 64-74.

227. Дмитриев, A.M. Цементная промышленность и экология /

228. A.M. Дмитриев, Б.Э. Юдович, С.А. Зубехин // Докл. Междунар. конф. «Промышленность стройматериалов». Белгород. -1997. - Ч. 1. - С. 45-50.

229. Введенский, В.Г. Эколого-экономическая эффективность использования отходов / В.Г. Введенский // Комплексное использование минерального сырья. 1978. - № 3. - С. 59-66.

230. Макеев, Ю.А. Применение отходов добычи и переработки горючих сланцев при производстве цемента / Ю.А. Макеев, К.А. Вежливцев // Цемент. -1989.-№12.-С. 5.

231. Дмитриев, П.Н. Подготовка к обжигу сырьевого компонента из золы отвалов ТЭЦ / П.Н. Дмитриев, Л.С. Фрайман, К.А. Вежливцев // Цемент. 1989. -№12.-С. 7-8.

232. Ткач, ЛИ. Промышленные отходы алюмосиликатный компонент сырьевой смеси / Л.И. Ткач, А.К. Иогансон, В.В. Бушихин // Цемент. - 1989. -№ 12.-С. 16-17.

233. Судака,с Л.Г О повышении прочности портландцементных систем / Л.Г. Судакас // Цемент. 1997. - № 1. - С. 14-16.

234. Никифоров, Ю.В. Использование нетрадиционных материалов при производстве цемента / Ю.В. Никифоров, М.В. Коугия // Цемент. 1992. - № 5. -С. 44-63.

235. Уфимцев, В.М. Перспективы использования высококальциевых зо-лоппгаков теплоэнергетики в технологии производства цементного клинкера /

236. B.М. Уфимцев, В.А. Пьячев // Цемент. 1993. - № 1. - С. 27-31.

237. Кравченко, ИВ. Повышение эффективности цементного производства при использовании техногенных материалов / И.В. Кравченко, И.Е. Ковалева, И.Б. Долбилова // Труды НИИцемента. 1990. - 99. - С. 33-87

238. Бутт, Ю.М. Современные методы исследования строительных материалов / Ю.М. Бутт, Б.Н. Виноградов, B.C. Горшков. М.: Госстойиздат, 1962. -170 с.

239. Копелиович, В.М. Утилизация промышленных отходов при производстве цемента / В.М. Копелиович, А.И. Здоров, А.Б. Златковский // Цемент. -1998.-№3.-С. 35-39.

240. Гольдштейн, Л.Я. Использование топливных зол и шлаков при производстве цемента / Л .Я. Гольдштейн, Н.П. Штейерт. Л.: Стройиздат, 1977. - 152 с.

241. Терновой, A.M. Использование углесодержащих отходов в цементном производстве / A.M. Терновой, H.A. Рябченко // Цемент. 1988. - № 9. -С. 11-12.

242. Рехси, С.С. Производство клинкера с использованием золы / С.С. Рехси, С.Х. Гарч // VI Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 3. - С. 117-119.

243. Макаров, A.M. Исследование по использованию отходов углеобогащения в составе сырьевой смеси / A.M. Макаров и др. // Цементная промышленность. Экспресс-обзор. -М.: ВНИИЭСМ, 1991. Вып. 2. - С. 7-13/

244. Фрайман, Л.С. Отходы сланцевой промышленности сырьевая база цементного завода / Л.С. Фрайман, М.Б. Сватовская // Тез. докл. на 1 Междунар. сов. по химии цемента, 1996. - С. 16.

245. Уполовников, А.Б. Об использовании углеотходов в цементной промышленности / А.Б. Уполовников, Н.Х. Юсипов // Тез. докл. на 1 Междунар. сов. по химии цемента, 1996. С. 84-85.

246. ХербертД.К. Использование отходов в качестве топлива во вращающихся печах / Д.К. Херберт, И. Ротт // Цемент. 1993. - № 4. - С. 9-10.

247. Nove apojivo na baze beliti a kalciumsulfminatu // Stavivi. 1983. - № 2. -P. 66-67.

248. Бабушки, В.И. Термодинамика реакций образования первичных клинкерных минералов при утилизации отходов обогащения углей в процессе обжига клинкера / В.И. Бабушкин и др. // Межд. сов. по химии и технологии цемента. М. - 2000. - Т. 3. - С. 20.

249. Каминский, А.Д. Повышение производительности вращающихся печейпутем ввода в сырьевую смесь топливосодержащих добавок / А.Д. Каминский и др. // Цемент. 1972. - №. - С. 1-2.

250. Ласкорин, В.Н. Проблемы развития безотходных производств / В.Н. Ласкорин, Б.В. Громов, А.П. Цыганков. -М.: Стройиздат, 1981. 207 с.

251. Иогансон, А.К. Использование топливосодержащих отходов для получения цементного клинкера / А.К. Иогансон, А.Б. Рыжик, Л.С. Фрайман // Реф. инф. ВНИИЭСМа «Цементная промышленность». 1990. - Вып. 1. - 45 с.

252. Сафонов, Н.А. Воздействие гуминового угля на загустевание и водо-потребность сырьевых шихт / Н.А. Сафонов, И.А. Семченко, Т.Н. Клименко // Цемент.-1983.-№ 1.-С. 15-17.

253. Рыжик А.Б. Безопасный обжиг топливосодержащих сырьевых смесей во вращающихся печах / А.Б. Рыжик, А.К. Иогансон, Л.С. Фрайман // Цемент. -1989.-№ 12. С. 18-19.

254. Рыжик, А. Б. К методике оценки пожаро-взрывоопасности процесса обжига клинкера из керогенсодержащего сырья / А.Б. Рыжик, А.К. Иогансон,

255. B.Ф. Андреева // Труды НИИцемента. М, 1975. - Вып. 84. - С. 69-76.

256. Лугинина, КГ. Применение отходов угледобычи для производства цемента / И.Г. Лугинина, Л.Х. Ибатулина // Цемент. 1983. - № 11. - С. 6.

257. Сватовская, М.Б. Продукт термической переработки горючего сланца для производства цемента / М.Б. Сватовская и др. // Цемент. 1989. - № 12.1. C. 6-7/

258. Фрайман, Л.С. Использование горючих сланцев в качестве форсуночного топлива для вращающихся цементных печей / Л.С. Фрайман, О.С. Шлионский // Цемент. 1995. - № 4. - С. 28-30.

259. Кузнецова, Т.В. Отходы углеобогащения в производстве цемента / Т.В. Кузнецова, К.Б. Тандилова, Ц.Э. Кавсадце // Цемент. 1989. - № 12. - С. 15-16

260. Трухин, Н.М. Пути рационального использования углей Карагандинского бассейна / Н.М. Трухин и др. // Комплексное использование минерального сырья. 1980. - № 1. - С. 64-69/

261. Юсипов? Н.Х. Особенности сырьевых смесей с включением углеотходов / Н.Х. Юсипов // Цемент. 1989. - № 12. - С. 8-10/

262. Семченко, И.А. Комплексное использование углеотходов и никелевого шлака / И.А. Семченко, М.В. Коугия, Н.Е. Соловушков // Цемент. 1989. - № 12. -С. 13-15.

263. Черепанова, В.Н. Отходы углеобогащения источник экономии топлива и повышения качества цемента / В.Н. Черепанова и др. // Экономическая технология. Переработка промышленных отходов в строительные материалы. -Свердловск: УПИ, 1984. - С. 14-16/

264. Castro, M. Operación de un horno con intercambiaolur / M. Castro // Cemento. Hortmigon. - 1975. - Vol. 46. - №> 498. - P. 895-906.

265. Кнорре, Г.Ф. Топочные процессы / Г.Ф. Кнорре. M.: Госэнергоиздат, 1959.-395 с.

266. Veh, P.O. Vom Wessen der Kohlenstaubflamme / P.O. Veh // Radex-Rundschau. -1951. Vol. 4

267. Ходоров, Е.П. Печи цементной промышленности / Е.П. Ходоров. Л.: Стройиздат, 1968.-455 с.

268. Гиги, Г. Термодинамика цементной печи / Г. Гиги // 3 Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Госстройиздат, 1958. - 379 с.

269. Гнедина, И.А. Расчет выгорания газового факела в цементной вращающейся печи / И.А. Гнедина, С.С. Григорьян, В.Я. Шапиро // Тр. НИИЦемента. -1977. С. 19-36.

270. Eigen, H. Warmewirtschaft und Luftfartor der Zement Nassdrehofens / H. Eigen // Zement-Kalk-Gips. -1956. № 9. - S. 403-410.

271. Технические требования к цементному сырью / Под ред. B.C. Альбаца и Л.Г. Судакаса М.: Концерн цемент, 1996. - 94 с.

272. ГОСТ 5382-93. Методы химических анализов цементных материалов -М.: Изд. Стандартов, 1993. 28 с.

273. Волконский, Б.В. Воздействие соединений фосфора, титана, марганца и хрома на процессы клинкерообразования и качество цемента /Б.В. Волконский и др. // Цемент. 1974. - № 6. - С. 17-19.

274. Кингери, УД. Введение в керамику / У.Д. Кингери. М.: Стройиздат, 1967.-500 с.

275. Тимашев, В.В. Синтез и гидратация вяжущих материалов / В.В. Тимашев. М.: Наука, 1986. - 424 с.

276. Юнг, В.Н. Технология вяжущих веществ/ В.Н. Юнг и др.. М.: Стройиздат, 1952.- С. 163-173.

277. Панина, Н.С. Исследование вязкости расплавов, образующихся в клинкерах в интервале температур 1300-2000°С / Н.С. Панина, Ю.М. Бутт,

278. B.В. Тимашев // Тр. НИИЦемента. 1957. - № 55. - С. 209-214.

279. Тимашев, В.В. Процесс жидкофазного спекания портландцементного клинкера / В.В. Тимашев, B.C. Алъбац // VI Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 1. - С. 165-169.

280. Зозуля, ИВ. Свойства жидкой фазы портландцементного клинкера и ее роль при обжиге: автореф. дис. . канд. техн. наук / П. В. Зозуля Л. - 1968. -24 с.

281. Высоцкий, Д.А. О вязкости клинкерных расплавов при 1300-1700°С / Д.А. Высоцкий, Ю.М. Бутт, В.В. Тимашев // Труды МХТИ. 1964. - Вып. 45.1. C. 30-33.

282. Сычев, М.М. Свойства клинкерных расплавов / М.М. Сычев // Тр. ЛТИ. 1963. -Вып. 64. -С. 13-19.

283. Вехтлер, X. Особенности клинкерообразования в присутствии примесей: автореф. дис. . канд. техн. наук / X. Вехтлер. Л. - 1975. - 20 с.

284. Кузнецова, Т.В. Структура и свойства клинкерных расплавов / Т.В. Кузнецова и др. //Дел. в ВИНИТИ. 1985. -№ 3713.

285. Зозуля, П.В. Поверхностное натяжение жидкой фазы портланцемент-ного клинкера / П.В. Зозуля, М.М. Сычев // Тр. УралНИИСтромпроекта. Челябинск, 1972.-С. 55-58.

286. Юнг, В.Н. Кристаллизация алита и белита при различных режимах обжига / В.Н. Юнг, В.В. Тимашев // Цемент. 1957. - № 1. - С. 4-7.

287. Зозуля, П.В. О роли жидкой фазы клинкера в формировании обмазки /

288. Зозуля П.В. и др. // Тр. ЛТИ. Сб. "Химия и технология вяжущих веществ". -Л., 1975.-С. 59-63.

289. Торопов, H.A. Химия цементов / H.A. Торопов. Л.-М.: Промстройиз-дат, 1956. - 112 с.

290. Будников, ПЛ., Холин М.М., Энтин З.Б. // ДАН СССР. 1962. -№142.-С. 1342.

291. Осокин, А.П., Бутт Ю.М., Тимашев В.В. // Труды МХТИ. 1972, -Вып. 72.

292. Бойков, В.А. Контактное взаимодействие клинкера с футеровкой и образование обмазки в цементных печах по данным радиоизотопных исследований: автореф. дис. канд. техн. наук / В.А. Бойков. Л., 1978. - 23 с.

293. Егоров, Г.Б. Клинкерообразование в зоне спекания вращающейся печи / Г.Б. Егоров, A.M. Турецкий, М.Э. Александров // Цемент. 1991. - № 5. - С. 44-47.

294. Егоров, Г.Б. Тенденция управления толщиной слоя обмазки в зоне спекания вращающейся печи / Г.Б. Егоров и др. // Цемент. 1990. - № 3. - С. 1618.

295. Абрамсон, И.Г. Контроль массовой толщины слоя обмазки в зоне спекания гаммапросвечиванием / И.Г. Абрамсон, Г.Б. Егоров, В.А. Бойков // Цемент. 1973. -№ 5. - С. 13-14.

296. Васильева, Н.Ф. Исследование кинетики процессов клинкерообра-зования: автореф. дис. . канд. техн. наук/Н.Ф. Васильева. -М. 1970. -24 с.

297. Классен, В.К. Причины образования и пути устранения пыления клинкера / В.К. Классен, М.Г. Лугинина // Цемент. 1972. - № 7. - С. 8-9.

298. Эйтелъ, В. Физическая химия силикатов / В. Эйтель. М.: Иностранная литература, 1962. - 1055 с.

299. Кравченко, КВ. Пути устранения клинкерного пыления и низкой стойкости футеровки в мощных вращающихся печах / И.В. Кравченко, К.Г. Коленова, А.К. Гитгерман // Труды НМЩемента. 1975. - Вып. 29. - С. 125-134.

300. Евстропъев, КС. Химия кремния и физическая химия силикатов / К.С. Евстропьев, H.A. Торопов. М. :Стройиздат, 1956. - 340 с.

301. Скобло, Л.И. Зависимость состава и содержания жидкой фазы клинкера от характеристик сырьевой шихты / Л.И. Скобло, А.О. Гроссман // Цемент. -1984. -№3.- С. 21-22.

302. Голъдштейн, Л.Я. Методы определения интервала плавления-плавкости) и вязкости в пиропластическом состоянии портландцементных сырьевых шихт / Л.Я. Гольдпггейн // Тр. НИИЦемента. 1985. - Вып. 84. - С. 46-55.

303. Бутт, Ю.М., Тимашев В.В., Осокин А.П. // VI Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 1. - 132 с.

304. Тимашев, В.В., Осокин А.П., Иващенко С.М., Альбац B.C., Филиппова Л.С. Междунар. конф. "Силикофол", Будапешт. 1977. - С. 25-47.

305. Войкова, A.M. Участие примесей в процессе формирования клин-кера / A.M. Войкова // Цемент. 1991. -№ 1-2. - С. 20-24.

306. Сычев, М.М. Процессы клинкерообразования и роль примесей / М.М. Сычев // Сб. "Формирование портландцементного клинкера". Л.: ЛТМ, 1973. -С. 4-19.

307. Юнг, В.Н., Фатеева Н.М. // Цемент. 1954. - № 3. - С. 3-5.

308. Гома, П. Обобщенная функция способности сырья к клинкеризации / П. Гома // VII Междунар. конгр. по химии цемента. М.: ВНИИЭСМ, 1981. -6 с.

309. Тимашев, В.В. Оценка влияния технологических факторов на завершенность физических и химических процессов при спекании портландцементного клинкера / В.В. Тимашев, Б.С. Альбац, Л.С. Филиппова // Тр. НИИЦемента. -1978. № 43. - С. 92-99.

310. Шубин, В.М. Определение огнеупорной усадки и огнеупорности материалов с применением киносьемки / В.М. Шубин // Огнеупоры. 1965. - № 6. -С. 15-17.

311. Еременко, В.М. Спекание в присутствии жидкой фазы /

312. B.М. Еременко, Ю.В. Найдич, И.А. Лавриненко. Киев: Наукова думка, 1967.

313. Торопов, H.A. О кинетике физико-химических процессов образования цементного клинкера / H.A. Торопов, П.Ф. Румянцев // Цемент. 1964. - № 6.1. C. 3-5.

314. Осокин, А.П. Влияние дисперсности реагирующих компонентов на процесс алитообразования / А.П. Осокин, E.H. Потапова, М.Н. Наумкина // Деп. в ВИНИТИ. 1984.-№ 6248.

315. Людвиг, У. Обжигаемость промышленных портландцементных сырьевых смесей / У. Людвиг, С.Е. Ибрагим // VII Междунар. конгр. по химии цемента. М.: ВНИИЭСМ, 1981. - 22 с.

316. Чаттерджи, Т.К. Последовательность и кинетика реакций клинкеро-образования при производстве портландцемента / Т.К. Чаттерджи, А.К. Чаттерджи, С.Н. Гош // Силикатная индустрия. 1980. - № 4-5. - С. 81-87.

317. Торопов, М.А. О механизме образования обмазки при водяном охлаждении вращающихся печей / М.А. Торопов, Б.В. Волконский // Новое в науке и технике о цементе. Л.: Гипроцемент, 1952. - № 1. - С. 14-19.

318. Ходоров, Е.И. Техника спекания шихт глиноземной промышленности / Е.И. Ходоров, Н.С. Шморгуненко. М.: Металлургия, 1978. - С. 128-132.

319. Райх, Р. Определение первичного сцепления клинкера с огнеупорным Материалом / Р. Райх, Ф. Вольф // Silikattechnik. 1985. - № 36. - S. 291-293.

320. Чаттерджи, А.К. Лабораторные исследования для установки соответствия огнеупорного кирпича в зоне обжига составу обжигаемого материала / Чаттерджи А.К. и др. // Zement Kalk - Gips. - 1986. - № 7. - Т. 39. - С. 399402.

321. Ильина, Н.В. О взаимодействии хромомагнезитовых огнеупоров с портландцементным клинкером / Н.В. Ильина // Труды Гипроцемента. 1950. -Вып. XIII.-С. 110-138.

322. Ходоров, Е.И. Регулирование процесса образования обмазки во вращающихся печах / Е.И. Ходоров, В.М. Косарев // Труды Гипроцемента. 1953. -Вып. XVI.-С. 3-16.

323. Фумикадзу, Т. Шпинель магнезиальные огнеупоры для вращающихся цементных и известковых обжигательных печей / Т. Фумикадзу // Сэкко то сэккай. - 1984. - № 191. - С. 209-218.

324. Шубин, В.М. Повышение продолжительности кампаний футеровок печей 5x185 м / В.М. Шубин, В.И. Никоноров, В.И. Шабанов // Тр. НИИЦемента. 1978. - Вып. 43. - С. 26-34.

325. Шубин, В.И. Повышение эффективности работы вращающихся печей /

326. B.И. Шубин, Н.С. Мерингоф, М.Л. Быховский // Цемент. 1972. - № 5.1. C. 6-7.

327. Шубин, В.И. Исследование влияния температурных факторов на процесс образования и устойчивость обмазки из обжигаемого материала на футеровке в зоне спекания цементных вращающихся печей: автореф. дис. . канд. техн. наук / В.И. Шубин. М. - 1965. - 220 С.

328. Олесова, Т.Н. О методике исследования кинетики пропитки и растворения огнеупорных минералов жидкой фазой портландцементного клинкера / Т.Н. Олесова, П.В. Зозуля, И.Н. Максумов // Тр. ЛТМ. Сб. «Нестроительные вяжущие вещества». Л., 1975. - С. 75-79.

329. Олесова, Т.Н. Фазовые превращения в системе CaO-SiO-CrO и устойчивость обмазки в зоне спекания вращающихся печей / Т.Н. Олесова, П.В. Зозуля, Л.О. Адейшвили // Цемент. 1979. - № 10. - С. 20 - 22.

330. Олесова, Т.Н. Некоторые особенности формирования обмазки кольце-образования в цементных вращающихся печах: автореф. дис. . канд. техн. наук / Т.Н. Олесова. Л., 1977. - 23 с.

331. Бойков, В.А. Образование обмазки в зоне спекания вращающейся печи / В.А. Бойков, М.М. Сычев, Г.Б. Егоров // Цемент. 1978. - № 1. - С. 19 - 21.

332. Стрелов, К.К. Технический контроль производства огнеупоров / К.К. Стрелов М.: Металлургия, 1986. - 124 с.

333. Кайнарский, И.С. Основные огнеупоры / И.С. Кайнарский, З.В. Дегтярева. М.: Металлургия, 1974. - 600 с.

334. Шубин, В.И. Исследование взаимодействия огнеупоров с портландцементным клинкером динамическим методом в полупромышленной вращающейся печи / В.И. Шубин, В.М. Лепешова // Труды НИИЦемента. 1978. - Вып. 52.-С. 3-11.

335. Косое, В.П. Эксплуатация футеровок на Балаклейском цементном заводе / В.П. Косов // Тр. Всесоюз. сов. по вопросам футеровок вращающихся печей цементной пром. М., 1972. - С. 111-113.

336. Жаворонков, U.K. Мероприятия по повышению стойкости футеровки вращающейся печи размером 5x185 м на заводе "Большевик" / П.К. Жаворонков // ВНИИЭСМ. "Цементная промышленность". М. 1968, -Вып. 11.-С. 6-8.

337. Милое, A.M. II Тр. сов. по обмену опытом увеличения стойкости футеровок вращающихся печей цементной промышленности. Рига, 1958. -С. 115-117.

338. Юдин, А.Г. II Тр. сов. по обмену опытом увеличения стойкости футеровок вращающихся печей цементной промышленности. Рига, 1958. -С. 39-43.

339. Шубин, В.И. Воздействие возврата пыли в печь на ее футеровку /

340. B.И. Шубин, И.С. Канарейкин, A.B. Василик // Цемент. 1981. - № 12. - С. 7-8.

341. Пащенко, A.A. Преимущество способа возврата пыли с горячего конца печи / A.A. Пащенко, Э.М. Гимборг, Р.Я. Царева // Цемент. 1971. - № 2.1. C. 9-10.

342. Пъячев, В.А. Преимущества вдувания пыли в зону спекания печи / В.А. Пьячев // Цемент. 1973. - № 3. - С. 12-13.

343. Цивилева, Е.М. К вопросу о дополнительной подаче шлака в печи в распыленном состоянии со стороны головок / Е.М. Цивилева // Тр. Гипроцемен-та. М Л: Стройиздат, 1967. - XXXII. - С. 39-49.

344. Цивилева, Е.М., Волконский Б.В., Семенов А.П. // Цемент. 1973. -№ 6. - С. 5-6.

345. Тимашев, В.В. Определение рациональных параметров режима обжига в мощных вращающихся печах / В. В. Тимашев, Б.С. Альбац, М.Л. Быховский //

346. Труды НИИЦемента. 1978. - Вып. 43. - С. 15-25.

347. Никифоров, Ю.В. Интенсификация процессов спекания клинкера / Ю.В. Никифоров, М.Б. Сватовская, М.С. Цинципер // Цемент. 1983. - № 8. -12 с.

348. Александров, Н.Э. Выявление взаимосвязей параметров управления процессами при обжиге клинкера на основе химико-технологических моделей: автореф. дис. . канд. техн. наук / Н.Э. Александров С.-Пб., 1992. - 20 с.

349. Кравченко, И.В. Особенности обжига клинкера в мощных вращающихся печах / И.В. Кравченко, К.Г. Коленова, Г.Г. Дмитриева // Цемент. 1975. -№11.-С. 1-3.

350. Коленова, К.Г. Клинкерное пыление в мощных вращающихся печах / К.Г. Коленова // Цемент. 1983. - № 10. - С. 15.

351. Коленова, КГ. Меры снижения клинкерного пыления / К.Г. Коленова, Б.П. Рязин // Цемент. 1972. - № 7. - С. 7-8.

352. Кравченк, М.В. Особенности процесса обжига клинкера в мощных вращающихся печах / М.В. Кравченко, К.Г. Коленова // Тр. НИИЦемента. -1975.-Вып. 29.-С. 89-99.

353. Кравченко, М.В. Степень обжига клинкера и его фазовый состав / М.В. Кравченко, Г.Г. Дмитриева, В.П. Рязин // Тр. НИИЦемента. 1977. - Вып. 32.-С. 27-37.

354. Кусино, Л. Клинкерное пыление и влияющие на него факторы / Л. Куссино, А. Саини // Сетеп1о. 1980. - Т. 77. - № 2. - С. 65-72.

355. Классен, В.К Оптимизация сжигания топлива во вращающихся печах / В.К. Классен // Цемент. 1981. - № 9. - С. 6-8.

356. Классен, B.K. К вопросу клинкерного пыления во вращающихся печах / В.К. Классен, А.Ф. Матвеев, В.И. Беляева // Труды НИИЦемента. 1981. - № 62.

357. Зозуля, П.В. Некоторые особенности изменения сырьевых шихт при спекании / П.В. Зозуля, Т.Н. Олесова // Цемент. 1973. - № 7. - С. 10-11.

358. Коршунов, B.C. Расчет допустимых скоростей одностороннего нагрева огнеупорных изделий / B.C. Коршунов // Тр. ВостИО. 1966. - № 6.

359. Рояк, Д.А. Определение напряжений растяжения в кирпичах огнеупорной футеровки при ее нагревании и охлаждении / Д.А. Рояк // Kosice (CSSR). -1978.-3.-S. 12-19.

360. Хонек, Т. Факторы, влияющие на долговечность огнеупорной футеровки вращающихся печей / Т. Хонек // Cement-Wapna-Gips. 1984. -1. - С. 17-22.

361. Киттер, Э. Дж. Современное состояние футеровки из основных огнеупоров для зоны спекания цементных печей / Э. Дж. Киттер // Керамическая промышленность. 1983. - М 776 (10/83). - С. 704-710.

362. Шубин, В.М. Футеровка цементных вращающихся печей /

363. B.М. Шубин. М.: Стройиздат, 1975. - 184 с.

364. Кселлер, X. Развитие технологии обжига в цементной промышленности и требования к огнеупорной фзтеровке / X. Кселлер // Zement-Kalk-Gips. -1984.-Т. 37.-№ 1.-С. 9-17.

365. Штайнбис, Э. Исследования механической и термической нагрузки на огнеупорные кирпичи во вращающихся цементных печах / Э. Штайнбис // Zement-Kalk-Gips. 1977. - Т. 30. -№ 12. - С. 625-627.

366. Бартл, М. Образование кольцеобразных наростов во вращающейся печи для получения цементного клинкера и лабораторная проверка возможности их устранения / М. Бартл // Stavivo 1980. - Вып. 58. - № 4. - С. 148-151.

367. Сила, Х.-М. Исследование кольцеобразования в цементных вращающихся печах / Х.-М. Силла // Zement-Kalk-Glps, 1974. Вып. 27. - № 10.1. C. 499-508.

368. Чистякова, A.A. Физико-химическая природа наростов, образующихсяпри термообработке сырья / A.A. Чистякова // Цемент. 1979. - № 7. - С. 12-13.

369. Лугинина, ИГ. О механизме кольцеобразования в цепном теплообменнике вращающихся печей при возврате печных пылей с холодного конца / И.Г. Лугинина, А.Н. Лугинин, В.К. Классен // Тез. докл. конф. ЛТИ. 1967.

370. Юнг, В.Н. Технология вяжущих веществ / В.Н. Юнг и др.. М.: Стройиздат, 1952. - С. 163-173.

371. Барбанягрэ, В.Д. Спекание портландцементного клинкера методом двухшихтовой технологии / В.Д. Барбанягрэ и др. // Тр. МИСИ и БТИСМ. -Москва. 1984. - С. 91-94.

372. Гнедина, М.А. Тепловая инерция футеровки / М.А. Гнедина, С.С. Григорян // Труды НИИЦемента. 1977. - С. 44 - 51.

373. Будников, П.П. Об огнеупорной футеровке для зоны спекания вращающихся цементных печей / П.П. Будников, В.К. Дейнека // Тр. МХТМ. -1949. -Вып. 15. -С. 3-18.

374. Фигуш, В. Кристаллохимия фаз системы Са-Сг-0 / В. Фигуш, 3. Панек // Термодинамика и свойства конденсированных силикатных и окисных систем. Братислава. - 1976. - С. 25-29.

375. Кичкина, Е.С. Особенности работы зоны спекания вращающейся печи сухого способа производства / Е.С. Кичкина, В .Я. Шапиро // Тр. Гипроцемента. -1979.-№39.-С. 14-16.

376. Шубин, В.М. Огнеупоры для цементных вращающихся печей / В.М. Шубин // Физико-химические и технологические основы жаростойких цементов и бетонов. -М. 1986. - С. 173-182.

377. Скобло, Л. И. Служба высокоогнеупорных футеровок вращающихся печей в 1980 году / Л.И. Скобло, Ю.А. Щупик, Б.Л. Казанович // Цемент. 1981 -№12.-С. 12-13.

378. Стасюк, ЯД. Рациональные режимы розжига мощных печей мокрого способа производства / Я. Д. Стасюк // Цемент. 1981. - № 9. - С. 8-10.

379. Ильина, М.В. Футеровка вращающихся печей цементной промышленности / М.В. Ильина и др.. М.: Стройиздат, 1967. - 195 с.

380. Соколинская, Г. А. Температурные колебания на внутренней поверхности вращающейся печи / Г.А. Соколинская, М.А. Гнедина, В.И. Шубин // Цемент. 1984.-№ 2.-С. 12-13.

381. ГОСТ 21430-75. Изделия огнеупорные и высокоогнеупорные для футеровки вращающихся печей.-М. Госстандарт, 1980.

382. A.c. №260829, СССР. Способ упрочнения футеровки. 1968.

383. A.c. №958821, СССР. Способ упрочнения футеровки. 1980.

384. Торопов, H.A. Диаграммы состояния силикатных систем / H.A. Торопов, В.П. Барзаковский, В.В. Лапин, H.H. Курцева. Л.:Наука,1969. -С. 599-604.

385. Практикум по технологии керамики и огнеупоров / Под ред. Д.Н. По-лубояринова М.: Стройиздат, 1972. - 270 с.

386. Скобло, Л.И. Определение длины зоны наивысших температур по износу футеровки / Л.И. Скобло // Цемент. 1969. - № 7. - С. 5-6.

387. Кулабухов, В.А. Модернизация вращающихся печей мокрого способа производства / В.А. Кулабухов, В.В. Шелудько, В.И. Шубин // Цемент. 1985. -№ 4. - С. 8-9.

388. Вакерле, X. СИДРАМ: прибор для раннего обнаружения обрушения обмазки в цементной вращающейся печи / X. Вакерле // Zement-Kalk-Gips. -1986.-С. 143-145.

389. Альбац, Б.С. Повышение активности клинкера путем улучшения' сжигания топлива / Б.С. Альбац // Цемент. 1979. - № 7.

390. Бутт, Ю.М., Тимашев В.В., Осокин А.П. // VI Международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. - Т. 1. - 132 с.

391. Тимашев, В.В., Осокин А.П., Иващенко С. М., Альбац Б.С., Филиппова Л. С. Междунар. конф. "Силикофол", Будапешт. 1977. - С. 25-47.

392. Юнг, В.Н., Фатеева Н.М. // Цемент. 1954. - № 3. - С. 3-5.

393. Альбац, Б.С. Высокотемпературное спекание портландцементного клинкера и способы его интенсификации: дис. . докт. техн. наук. М. 1991. -465 с.

394. Валъберг, Г.С. Природный газ в цементной промышленности / Г.С. Вальберг. М.: Госстройиздат, 1962. - 170 с.

395. Классен, В.К. Повышение стойкости футеровки при использовании твердого топлива / В.К. Классен // Тр. Всесоюз. сов. по вопросам футеровок вращающихся печей цем. пром. М., 1979. - С. 67.

396. Гражданский, С. А. Каким должен быть коэффициент избытка воздуха на печах размером 4x150 м / С.А. Гражданский, K.M. Кинстлер // Цемент. -1969.-№5.-С. 8-9.

397. Зейделъ, Г. Влияние формы факела на процесс горения топлива и теплообмен во вращающейся клинкерообжигательной печи / Г. Зейдель // Cement-Wapno-Gips. 1968. - № 12. - С. 333-339.

398. Матвеев, А.Ф. Влияние угла раскрытия газового факела на положение зон печи и клинкерообразование / А.Ф. Матвеев // Цемент. 1973. - № 6. -С. 4-6.

399. Кичкина, B.C. Эффективность работы колосниковых холодильников /

400. B.C. Кичкина, Л.С. Фрайман // Цемент. 1983. - № 3. - С. 7-8.

401. Копелиович, В.М. Эксплуатация холодильника с двойным прососом воздуха / В.М. Копелиович, К.Е. Рискин // Цемент. 1970. - № 2. - С. 7.

402. Гринер, Н.К. Преимущества двойного прососа воздуха в переталкивающем холодильнике / Н.К. Гринер, Г.В. Панфилова // Цемент. 1975. - № 7.1. C.З.

403. Фрайман, JI.C. Клинкерный холодильник с импульсной подачей охлажденного воздуха / Л.С. Фрайман, Е.С. Кичкина//Цемент. 1976. -№ 6. - С. 4.

404. Вальберг. Г.С. Исследование процесса охлаждения клинкера в аэро-виброкипящем слое / Г.С. Вальберг, С.Л. Левитова // Тр. НИИЦемента. 1975. -Вып. 30.-С. 3-21.

405. Чурюмов, В.А. Установка удлиненных рекуператорных холодильников при реконструкции печи / В.А. Чурюмов // Цемент. 1973. - № 8. - С. 20.

406. Авраменко, О.И. Исследование процесса охлаждения клинкера с целью повышения эффективности работы колосниковых холодильников: автореф. дис.канд. техн. наук / О.И. Авраменко. М., 1975. - 25 с.

407. Богин, A.M. Модернизация колосниковых холодильников типа "Волга" / A.M. Богин, Л.С. Фрайман, А.К. Гиттерман // Цемент. 1982. - № 5. - С. 4-5.

408. Фрайман, Л.С. Совершенствование процессов охлаждения клинкера и очистки избыточного воздуха колосниковых холодильников / Л.С. Фрайман, A.M. Богин // Обзор, инф. ВНИИЭСМ. 1982. - 43 с.

409. Кичкина, Е.С. Интенсификация охлаждения клинкера путем импульсной подачи в слой охлаждающегося воздуха / Е.С. Кичкина, Л.С. Фрайман // Тр. НИИЦемента. 1984. - № 67. - С. 36-38.

410. Классен, В.К. Совершенствование методов испытаний и оптимизации режима работы вращающихся печей / Классен В.К. и др. // Тр. НИИЦемента. -1986. Вып. 88. - С. 97-118.

411. Дельфос, К. Контроль процесса обжига на цементном заводе с помощью инфракрасного излучения / К. Дельфос и др. // Техника. 1984. - № 441. -С. 17-20.

412. Гардайк, Х.О. Изменение температуры корпуса вращающихся печей для анализа состояния футеровки и обмазки / Х.О. Гардайк, X. Роземанн, X. Людвиг // Zement-Kalk-Gips. 1984. - Ч. 32. - № 3. - С. 131-142.

413. Звягин, В.И. Прибор для контроля футеровки и обмазки вращающейся печи / В.И. Звягин, А.Х. Колосов, Ю.Н. Стребков // Цемент. 1968. - № 4. -С. 18-19.

414. Огнеупоры и их применение. / Под. ред. Я.М. Инамуры. М.: Металлургия, 1984. - 448 с.

415. Лобанов, Е.М. Контроль футеровки с помощью РАИ / Е.М. Лобанов, А.О. Солодовников // Цемент. 1965. - № 4. - С. 9-10.

416. Гнедина, М.А. Расчет температурных параметров зоны спекания вращающихся печей / М.А. Гнедина, Г.А. Соколинская // Цемент. 1979. - № 1.

417. Макаров, М.Н. Приемники инфракрасного излучения / М.Н. Макаров. -М.: Наука, 1968.-220 с.

418. Сантанов, В.М. Прибор для измерения температуры корпуса вращаю350щейся печи / В.М. Сантанов, В.В. Мусатов, А.К. Нестеров // ВНИИЭСМ "Цементная и асбестоцементная промышленность". 1970. - Вып. 9. - С. 12-13.

419. Абдурахманов, А.Х. Установка для контроля толщины футеровки печи / А.Х. Абдурахманов и др. // Цемент. 1984. - № 12. - С. 11.

420. Мщенко, А.П. Измерение теплового потока на корпусе вращающейся печи / А.П. Мщенко и др. // Цемевгг. 1984. - № 10. - С. 14-15.

421. УТВЕРЖДАЮ" ктор Тацинекого комбината-----Диденко ЕЛІ.1991 г.1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ