автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Разработка металловолокнистого катализатора на основе никеля и технологии его получения методом высокоскоростного затвердевания расплава

Введение.

Глава 1 Обзор литературы по состоянию вопроса.

1.1. Катализ и катализаторы.

1.1.1. Металлы как катализаторы.

1.1.2. Требования предъявляемые к катализаторам.

1.1.3. Скелетные никелевые катализаторы.

1.2. Технология производства тонких волокон.

1.2.1. Метод высокоскоростного затвердевания расплава.

1.2.2. Получение волокон экстракцией расплава.

9 1.2.3. Структура, свойства и применение металлических волокон и изделий из них.

1.3. Применение метастабильных материалов в каталитических процессах.

1.3.1. Катализаторы приготовленные из аморфных никелевых сплавов.

1.3.2. Катализаторы полученные методом высокоскоростного затвердевания расплава.

1.3.3. Быстрозакаленные катализаторы Ренея.

Основой химических производств является катализ. Эта важная отрасль современной промышленности требует поиска новых видов высокоэффективных катализаторов.

Никель имеет наиболее выгодное с точки зрения каталитической активности значение реакционной способности, в связи с чем широко применяется в промышленном катализе. Традиционно никелевые катализаторы используют в виде порошков или в форме никельсодержащих покрытий на металлических подложках.[1,2] При этом технология получения данных катализаторов сложна, малопроизводительна и является дорогостоящим процессом, а сами катализаторы обладают рядом существенных недостатков. Так недостатками катализаторов, производимых в порошковой форме, является неоднородность по размерам частиц, необходимость введения в технологическую схему дорогостоящих и энергоемких операций фильтрационного освобождения конечных продуктов от порошка катализатора. Неэффективное использование материала является основным недостатком традиционных катализаторов второго вида, так как количество каталитически активного вещества составляет несколько процентов от общего количества катализатора, кроме того, в высокотемпературных процессах Требуется обеспечение эффективного теплоотвода от металлической подложки.

Форма катализатора в виде волокон обеспечивает возможность исключения ряда недостатков, присущих катализаторам, полученным традиционными методами, так как позволяет значительно повысить компактность реакционной зоны каталитического реактора, исключить использование фильтров для улавливания мелкодисперсных частиц катализатора, обеспечить требуемую газопроницаемость катализатора, исключить влияние диффузионного торможения, исключить спекание катализатора и полностью использовать каталитическую массу.

Наибольший прогресс достигнут в технологиях непосредственного получения волокон из расплава, благодаря исключению из технологического цикла многочисленных переделов, характерных для других методов. К этим технологиям относится метод высокоскоростного затвердевания расплава (ВЗР) и его разновидность - метод экстракции висящей капли расплава (ЭВКР). В методе ЭВКР путем точного регулирования подачи материала в зону плавления и управляя адгезионным взаимодействием расплава и диска можно получать тонкие волокна со стабильными размерами. Для этого необходимо разрабатывать оптимальные режимы процесса для каждого материала.

Применение тонких волокон в катализе приводит к повышению удельной активности металловолокнистых катализаторов и снижению балластной массы металла. Катализаторы являются материалами со структурно чувствительными свойствами, на которые оказывает огромное влияние формирование структуры в процессе закалки расплава. В процессе получения тонких волокон методом ЭВКР скорости охлаждения при затвердевании тонкого слоя расплава на металлическом теплоприемнике могут достигать 106 град./с, что приводит к формированию однородной структуры материала, обеспечивающей достижение высоких физико-механических и каталитических свойств. [3,4]

Использование быстрозакаленных металловолокнистых катализаторов из специально подобранных сплавов вместо катализаторов, полученных по традиционным технологиям, позволит повысить эффективность и долговечность работы каталитического реактора. В связи с этим работа по изучению процесса получения катализаторов из волокон, изготовленных методом ВЗР, направленная на подбор оптимального химического состава сплавов и совершенствование технологии их получения, является актуальной.

Научная новизна работы

1. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны новые композиции сплавов на основе никеля (1чГь 13,5масс.%Сг-10масс.%А1 и №-27,5масс.%Сг-5масс.%А1) для изготовления катализаторов из металлических волокон, полученных методами высокоскоростной кристаллизации. Определены их структура, фазовый состав, физико-химические, механические и каталитические характеристики.

2. Установлен механизм постепенного разрушения волокон никелевых сплавов, приготовленных методом экстракции висящей капли расплава (ЭВКР), в процессе газофазной реакции конверсии метана, основанный на межзеренной эррозии их поверхности. Исследована кинетика этого процесса.

3. Установлено, что предварительная активирующая обработка волокон ЭВКР никелевых сплавов вызывает изменение структуры поверхности (после проведения щелочной обработки на поверхности волокон образуются поры, а после кислотной - сильно выраженный рельеф в виде выступов) и увеличение удельной площади поверхности в 2- 4,5 раза, вследствие травления границ зерен, что приводит к повышению каталитической активности металловолокнистых катализаторов в 1,5 - 2,5 раза для жидкофазных и газофазных каталитических процессов.

Практическая значимость работы:

1. Разработан технологический процесс изготовления волокон из никеля и его сплавов методом ЭВКР. Установлены зависимости геометрических параметров получаемых волокон от скорости вращения диска и скорости подачи заготовки, определены оптимальные режимы получения волокон.

2. Установлены и экспериментально отработаны виды и режимы предварительной активирующей обработки, позволяющие получить оптимальное сочетание каталитических и механических свойств металловолокнистых катализаторов (повышение каталитической активности в 1,5-2,5 раза при сохранении механической прочности на уровне 2500 МПа), изготовленных из волокон ЭВКР различных никелевых сплавов.

3. Разработан технологический процесс получения нового вида универсального металловолокнистого катализатора с регулярной пространственной упаковкой волокон ЭВКР методом нетканого холстоформирования для жидкофазных и газофазных каталитических процессов.

Апробация работы. Материалы диссертации доложены на 8 научно-технических конференциях и семинарах, в том числе международных: Международной Молодежной научной конференции "Гагаринские чтения" (2000-2002гг., Москва), Международной научно-технической конференции молодых ученых и специалистов "Современные проблемы аэрокосмической науки и техники" (2000г., Жуковский - Москва), Третьем международном аэрокосмическом конгрессе "IAC2000" (2000г., Москва), Международной конференции по химическим реакторам "CHEMREACTOR -15" (2001г., Финляндия, Хельсинки); и всероссийских: Всероссийской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии - НМТ-2002" (2002г., Москва), Всероссийской научно-технической конференции "Быстрозакаленные материалы и покрытия" (2002, 2003г., Москва).

Автор выражает глубокую благодарность доктору технических наук, профессору Серову Михаилу Михайловичу и доктору химических наук, профессору Барелко Виктору Владимировичу за ценные консультации, оказанные при выполнении данной работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны новые композиции сплавов на основе системы №-Сг-А1, следующего химического состава - №-13,5масс.%Сг-10масс.%А1 и №-27,5масс.%Сг-5масс.%А1, для создания универсального металловолокнистого катализатора, изготовленного из металлических волокон, полученных методами высокоскоростного затвердевания расплава.

2. Установлено, что для изготовления тонких никелевых волокон наиболее эффективным является метод экстракции висящей капли расплава.

3. Определены оптимальные режимы работы установки экстракции висящей капли расплава с электронно-лучевым нагревом (ЭВКР-ЭЛУ) для получения тонких никелевых волокон.

4. Установлено, что полученные волокна ЭВКР сплавов №-13,5масс.%Сг-10масс.%А1 и №-27,5масс.%Сг-5масс.%А1 толщиной 28-30 мкм обладают однородной микрокристаллической структурой, высокими значениями микротвердости на уровне 2000-3000 МПа и оптимальным сочетанием механических и каталитических свойств (скоростями гидрирования нитробензола 0,4-0,6 мл Н2/(г*мин) и конверсии метана (2,59,2)* 10"7 моль/(г*с) при сохранении механической прочности на уровне 2500 МПа), обеспечивающим их эффективное использование в жидкофазных и газофазных каталитических процессах.

5. Установлено, что при протекании газофазной реакции конверсии метана развивается межзеренная эррозия поверхности волокон никеля, приготовленных методом ЭВКР, которая приводит к постепенному разрушению волокон.

6. Впервые установлено, что в результате проведения предварительной активирующей обработки волокон ЭВКР происходит изменение структуры поверхности вследствие травления границ зерен (после обработки водными растворами щелочи КОН на поверхности волокон образуются поры, а после обработки водными растворами кислоты НС1 - сильно выраженный рельеф в виде выступов), что приводит к увеличению удельной площади поверхности в 2- 4,5 раза.

7. Предварительная активирующая обработка полученных волокон ЭВКР, проведенная по оптимальным режимам (для сплава №-13,5%масс.Сг-10,0%масс.А1 в 12%водном растворе КОН при температуре 100 °С в течение 2 часов, а для сплава №-27,5%масс.Сг-5,0%масс.А1 в 10% водном растворе НС1 при температуре 100 °С в течение 15 минут,) позволяет получить наилучшее сочетание каталитических и механических свойств металловолокнистых катализаторов - повышение каталитической активности в 1,5-2,5 раза при сохранении механической прочности на уровне 90% от исходных значений.

8. Методом нетканого холстоформирования создан новый вид универсального металловолокнистого катализатора с регулярной пространственной упаковкой полученных волокон ЭВКР, позволяющий использовать принципиально новую схему применения пористых волокнистых структур в качестве катализаторных блоков, что обеспечивает простоту их инсталяции и демонтажа, и позволяет повысить эффективность и долговечность работы каталитического реактора.

- 159

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ЛИТЕРАТУРНОМУ ОБЗОРУ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

Многие катализаторы, широко применяемые в промышленности, подобраны эмпирическим путем, так как единой теории подбора катализаторов не существует. К промышленным катализаторам выдвигаются следующие требования: постоянная высокая каталитическая активностью, селективность, механическая прочность, термостойкость, устойчивость к действию каталитических ядов, большая длительность работы, легкая регенерируемость, определенные гидродинамические характеристики, незначительная стоимость.

Никель является одним из наиболее эффективных катализаторов, в частности в таких важных каталитических процессах как гидрирование нитробензола и конверсия метана. Традиционные никелевые катализаторы для этих процессов производят в виде порошков или в форме никельсодержащих покрытий, однако, технология их получения сложна, малопроизводительна и является дорогостоящим процессом, а сами катализаторы обладают существенными недостатками, которые можно будет исключить при использовании катализаторов в виде волокон.

Наибольший прогресс достигнут при использовании методов непосредственного получения волокон из расплава. При этом одновременно достигается и снижение затрат на производство, благодаря исключению из технологического цикла многочисленных переделов, характерных для других методов. Особенно эффективно при разработке новых волокон применение метода экстракции висящей капли расплава (ЭВКР), являющегося разновидностью метода высокоскоростного затвердевания расплава (ВЗР), благодаря бестигельному плавлению материала, что позволяет получать волокна из химически активных и трудно обрабатываемых материалов. Кроме того, метод ЭВКР позволяет получать волокна из материалов, получение которых в виде волокна другими методами невозможно или экономически нецелесообразно. В этом случае повышаются технико-экономические параметры изделий, в которых они используются.

Применение быстрозатвердевших волокон требует разработки технологии их переработки, учитывающих особенности их структуры и формы. Катализаторы являются материалами со структурно-чувствительными свойствами, на которые оказывает огромное влияние изменение условий формирования структуры в процессе закалки расплава.

При использовании метода ВЗР, получают метастабильные материалы с аморфными и микрокристаллическими структурами, наиболее важной характеристикой аморфных материалов, с химической точки зрения, является гомогенный однофазный характер, состоящий из разнообразия элементов, чьи концентрации иногда превышают пределы растворимости в равновесии.

Для получения эффективных катализаторов необходим специальный подбор комбинации элементов.

Аморфные сплавы на основе никеля используются в качестве катализаторов для различных каталитических реакций, в частности в реакциях разложения закиси азота и хлорфторкарбоната. Они лучшие катодные материалы для электролитического выделения водорода. Однако, прямое использование гомогенной беспорядочной структуры аморфных сплавов является достаточно сложной задачей из-за образования на поверхности сформированных воздухом пленок гидроокиси. Поэтому для получения новых катализаторов перспективно создавать и исследовать материалы, полученные методом ВЗР с микрокристаллическим характером структуры.

Некоторые из них уже нашли свое применение. Так, например, микрокристаллические сплавы на никелевой основе, полученные методом ВЗР, эффективно используются как катализаторы в синтезе искусственных алмазов. При использовании метода ЭВКР для получения катализатора синтеза аммиака повышается эффективность его работы в 1,5 раза.

Таким образом, перспективно создание и разработка технологии получения новых волокнистых микрокристаллических метастабильных материалов на основе никеля и его сплавов, изготовленных методом ЭВКР, для работы в качестве катализаторов.

Цель настоящей работы состояла в разработке высокоэффективного и универсального металловолокнистого катализатора на основе никеля для жидкофазных и газофазных каталитических процессов и технологии его изготовления методом высокоскоростного затвердевания расплава. Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Исследовать влияние легирующих компонентов на физико-химические и каталитические свойства сплавов на основе никеля, получаемых методом высокоскоростной кристаллизации, с целью изыскания сплава оптимального состава.

2. Определить способ изготовления волокон и установить влияние режимов технологического процесса изготовления волокон на геометрическую форму, размеры, структуру и свойства металлических волокон.

3. Разработать технологический процесс изготовления металловолокнистого универсального катализатора.

-61 -ГЛАВА 2.

ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

В качестве объектов исследования были выбраны технически чистый никель марки НО (химический состав по ГОСТ 849-70) и сплавы на основе никеля: двухкомпонентных систем (№-Сг - сплав Х20Н80 (химический состав по ГОСТ 12766—67) и №-А1 - сплав №-30%масс.А1) и трехкомпонентной системы №-Сг-А1 (сплавы №-13,5%масс.Сг-10%масс.А1 и №-27,5%масс.Сг-5%масс.А1) и волокна из этих материалов.

2.1.ПО ЛУЧЕНИЕ ВОЛОКОН.

Для получения волокон использовалась разновидность метода ВЗР экстракция висящей капли расплава (ЭВКР) вращающимся диском. Сущность метода ЭВКР заключается в плавлении торца вертикально расположенного стержня с образованием висящей капли расплава. С каплей контактирует рабочая кромка вращающегося охлаждаемого диска-кристаллизатора. В зоне контакта происходит затвердевание расплава. Вследствие вращения диска, затвердевший материал выносится из расплава в виде волокна и, под действием центробежных сил, сбрасывается с диска (рис.2.1.).

На основе метода экстракции висящей капли расплава в МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского спроектирована и изготовлена установка, в которой в качестве источника нагрева используется электронный луч. Электронный луч обеспечивает плавление материала в локальной зоне контакта расплава с диском без дополнительного подогрева расплава и потери устойчивости капли, что обеспечивает возможность получения непрерывных волокон. Этот метод позволяет коренным способом изменить подходы к производству волокнистых материалов. Его отличительными особенностями метода являются бестигельное плавление материала, позволяющее получать волокна практически всех конгруэнтно плавящихся материалов, возможность получения тонких волокон и достижение при этом высоких скоростей охлаждения (до 106 град./с).

Установка предназначена для получения металлических и керамических волокон и лент. В качестве исходного материала могут использоваться пруток или спеченный образец, длиной от 50 до 100 мм, диаметром от 5 до 20 мм. Конструкция установки предусматривает возможность крепления узла смотки волокна. Общая схема установки показана на рис. 2.2.

Установка включает в себя следующие узлы и системы: рабочая камера, система откачки (вакуумная система), шпиндель, питатель (система подачи исходного материала-прутка), щетка, сборник волокна, электронно-лучевая пушка, отклоняющая система, стойка питания, шкаф управления приводами.

Вакуумная рабочая камера предназначена для создания разряжения Р=5 10~4 Па, необходимого для работы электронно-лучевой пушки при ведении процесса получения волокон. Кроме того, рабочая камера выполняет несущие функции - в ней размещаются основные узлы установки: шпиндель, электронно-лучевая пушка, отклоняющая система, питатель, щетка, высоковакуумный насос.

Вакуумная система предназначена для обеспечения разряжения (Р=5 10"4 Па) в рабочей камере и в электронно-лучевой пушке.

Шпиндель предназначен для ввода вращательного движения в вакуумную рабочую камеру, а также для подвода охлаждающей жидкости к диску-кристаллизатору (головка шпинделя).

Шпиндель представляет собой высокоскоростной вакуумный ввод.

Кроме того, головка (рис. 2.3.) шпинделя выполнена разборной, что позволят менять рабочую часть (обод) диска, если возникнет необходимость подбора контактной пары при переходе на другой распыляемый материал.

На головке шпинделя установлен медный диск-кристаллизатор имеющий одну рабочую кромку для получения волокон и гладкую рабочую часть при получении лент.

Рис.2.1. Схема затвердевания расплава при получении волокон методом ЭВКР. 1 - затвердевший расплав (волокно); Ур - скорость подачи заготовки в зону плавления; Уд - скорость вращения диска-кристаллизатора; - протяженность контакта расплава с диском.

5 6

Рис. 2.2. Общая схема установки.

1. Форвакуумный насос; 2. Высоковакуумный насос; 3. Рабочая камера; 4. Диск-кристаллизатор; 5. Двигатель вращения питателя; 6. Двигатель подачи питателя; 7. Питатель; 8. Патрон питателя; 9. Шпиндель; 10. Двигатель шпинделя; 11. Щетка.

Для получения волокон диаметром 20-30 микрон угол при вершине рабочей комки должен быть порядка 60°, при высоте 1-2 мм. Диаметр диска 200 мм.

Вал шпинделя приводится во вращение двигателем постоянного тока номинальной мощностью 1.1 кВт. Скорость вращения диска регулируется в пределах от 50 до 6000 об/мин. Частота вращения диска контролируется с помощью цифрового частотомера ЦАТ.

Питатель предназначен для регулируемой подачи распыляемого материала в рабочую зону. Он представляет собой вакуумный ввод передающий вращательно-поступательное движение. Для обеспечения равномерности прогрева распыляемого образца, его вращение осуществляется независимо от скорости подачи, что необходимо для поддержания стабильной капли при различных скоростях подачи распыляемого материала. Предусмотрена регулировка положения оси питателя относительно продольной оси шпинделя, что дает возможность получать продукцию или в виде волокна, если образец расположен на рабочим выступом кристаллизатора или в виде ленты, если стержень установлен над гладкой поверхностью кристаллизатора.

Привод вращения вала питателя осуществляется двигателем постоянного тока номинальной мощностью 0.120 кВт.

Поступательное движение вала питателя обеспечивается винтовой парой, приводимой в движение двигателем постоянного тока номинальной мощностью 0.120 кВт, через редуктор. Шаг резьбы в паре равен 0.5 мм, что позволяет вводить пруток в рабочую зону достаточно плавно со скоростями от 1 до 30 мм/мин. Для установки распыляемого прутка, на валу питателя установлен патрон. Конструкция патрона позволяет распылять прутки диаметром от 5 до 20 мм длиной до 100 мм.

Щетка предназначена для удаления с кромки диска фрагментов закристаллизовавшегося расплава, не покинувшего кромку диска под действием центробежных сил. В установке используется неподвижная щетка. Прижим щетки к диску обеспечивается стальной пружинящей полоской. В качестве материала щетки используется войлок.

Система нагрева предназначена для локального нагрева распыляемого образца с целью получения расплава в виде висящей капли и включает в себя электронно-лучевую пушку, отклоняющую систему, стойку питания и управления электронно-лучевой пушкой.

Электронно-лучевая пушка предназначена для создания сфокусированного пучка электронов. Используемая в установке электроннолучевая пушка с косвенным подогревом эмиттера, обеспечивает мощность в луче до 2 кВт. Фокусирующая системы пушки позволяют получать луч диаметром 5 мм и сканировать им участок диаметром 70 мм. Для защиты от потока частиц испаряемых с поверхности расплавляемого материала электронно-лучевая пушка установлена в углублении выполненном в камере (рис. 2.4.), таким образом, что ось пушки расположена под углом 90° к направлению движения потока испаряемых частиц. Для поворота луча на 90° в камере установлена дополнительная отклоняющая система, которая представляет собой соленоид с двумя полюсами изготовленными из стальных пластин. Данная схема расположения электронно-лучевой пушки обеспечивает удобство визуального наблюдения за фокусировкой и юстировкой электронного луча. Стойка питания электронно-лучевой пушки позволяет работать с тремя значениями ускоряющего напряжения 6, 8, 10 кВ, при силе тока в луче до 2 А. Обеспечивается фокусировка луча диаметром до 5 мм. Стойка питания электронно-лучевой пушки имеет выносной пульт управления фокусировкой, юстировкой и мощностью луча, что обеспечивает удобства ведения процесса.

Сборник волокна предназначен для сбора волокна во время процесса распыления, он обеспечивает изоляцию волокна от движущихся частей шпинделя и питателя, для предотвращения наматывания на них волокна.

Рис.2.3. Схема головки шпинделя

1 .Диск-кристаллизатор (обод), 2.Кромка диска, 3.Ступица головки шпинделя, 4.Полость для охлаждающей жидкости. 5.Уплотнительные кольца, 6.Крышка головки шпинделя.

Рис. 2.4. Схема расположения электроннолучевой пушки (вид сверху). 1.Электронно-лучевая пушка; 2. Шпиндель; 3. Вакуумная камера; 4. Отклоняющая система; 5. Головка шпинделя; 6. Траектория электронного луча.

Сборник волокна представляет собой вакуумную камеру. В сборнике волокна предусмотрена установка сматывающего устройства, предназначенного для сматывания непрерывного волокна.

Шкаф управления приводами обеспечивает работу приводов и вакуумной системы установки в ручном режиме. Кроме того, в нем размещены контрольно-измерительные приборы: вакуумметр 13ВТЭ-003; вакуумметр ВМБ-14; частотомер ЦАТ; вольтметр, измеряющий напряжение на двигателе вращения питателя; вольтметр, измеряющий напряжение на двигателе подачи питателя.

Для получения волокон опытных материалов на установке ЭВКР-ЭЛУ были использованы заготовки диаметром 16 мм длиной 100 мм. Процесс проводился в вакууме, при остаточном давлении 5*10"3 Па. В качестве материала диска-кристаллизатора использовалась медь.

2.2.МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Для изучения микроструктуры поперечного сечения волокна и микротвердости в полученных дисперсных материалах готовили шлифы с таким расположением волокон, чтобы их сечения были в плоскости шлифа. Для этого отбирали около 50 волокон, длиной 5-10 мм и закрепляли их в вертикальной плоскости на ровной поверхности, накрывали цилиндрическими оправами и заливали эпоксидной смолой. Далее производили шлифование на шлифовальных кругах, используя набор наждачной бумаги от крупной до нулевой, и полирование на полировальных кругах. Химическое травление для выявления структуры осуществлялось нагретым реактивом «Марбле» (20 мл НС1 + 1.5 г СиБОд + 30 мл спирта) в течении 3-5 сек. втиранием. Полученые шлифы исследовали и фотографировали на пленку "Микрат-Орто" с помощью оптического микроскопа "Кеор1ю1;-21" с увеличением до 1000 крат.

Исследование и фотографирование поверхности опытных образцов волокон ЭВКР осуществляли в ГНЦ ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина на электронном просвечивающем микроскопе 1ЕМ-200 СХ (фирмы 1ео1,

Япония), который работал в сканирующем режиме, при напряжении 80 кВ с увеличением до 15 ООО крат.

2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ВОЛОКОН

Удельную поверхность (Зуд) образцов исследуемых волокон определяли хроматографическим методом тепловой десорбции аргона по методике, разработанной в ОН! 111 "Технология" (ПМ 596.797). Сущность метода заключается в том, что из смеси адсорбата (аргон) с газом - носителем (гелий) производится поглощение адсорбата при охлаждении исследуемого образца до температуры жидкого азота. Это приводит к уменьшению концентрации адсорбата в смеси и фиксируется на диаграмме в виде адсорбционного пика. При размораживании образца до комнатной температуры концентрация адсорбата в смеси в результате десорбции с образца временно возрастает, и это изменение концентрации записывается на диаграмме в виде десорбционного пика. Площади полученных пиков пропорциональны адсорбированному и десорбируемому количеству адсорбата. При определении удельной поверхности твердых тел величина адсорбции обычно рассчитывается по площади десорбционного пика, как наименее размытого, что уменьшает ошибки при вычислении площади.

Определения Зуд проводились на хроматографе для физико-химических исследований серии "Цвет - 2100", расчет удельной поверхности - по уравнению БЭТ [107]:

8 = [атп5 (ро-р) (1+(С-1) р/р0)]/(С р), где

8 - поверхность адсорбента; ат - эффективная площадка, приходящаяся на одну молекулу адсорбата в заполненном монослое; п*5 — количество газа, адсорбированного при равновесном давлении р; р0 — давление паров адсорбата в конденсированном состоянии при температуре адсорбции; С - константа связывающая теплоту адсорбции в первом слое и теплоту конденсации адсорбата. Величина абсолютной точности составляла 2x10" м /г [108].

2.4.РЕНТГЕНОВСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Рентгеновские исследования материалов проводили как для слитков, так и для волокон ЭВКР. Съемку осуществляли на дифрактометре модели ДРОН-4-07, который содержит три крупных узла (рис. 2.5.).

1. Высоковольтный источник питания, предназначенный для подвода к рентгеновской трубке высокого напряжения (до 60 кВ) и напряжения накала катода (ток трубки до 50 мА).

2. Дифрактометрический узел, состоящий из рентгеновской трубки в защитном кожухе и гониометра с блоком детектирования (счетчиком). Рентгеновокий гониометр — устройство для отсчета углов поворота образца и детектора по отношению к первичному пучку рентгеновских лучей. Он обеспечивает синхронный поворот образца и счетчика вокруг общей оси с требуемыми угловыми скоростями и их раздельный поворот вокруг той же оси от электромоторов или вручную.

3.Счетно-регистрирующее и управляющее устройство, в котором регистрируются импульсы напряжения, вырабатываемые счетчиком при попадании в него каждого кванта рентгеновского излучения. Это устройство усиливает импульсы напряжения, осуществляет выделение импульсов определенной амплитуды, затем нормализует их и направляет либо в измеритель скорости счета (аналоговый вывод), сигнал с которого подается на электронный самопишущий потенциометр, либо в устройство вывода цифровой информации на цифропечатающее устройство (ЦПУ), перфоратор или в ЭВМ. Управление работой электродвигателей гониометра позволяет реализовать разные способы автоматической регистрации дифрактограмм.

Параметры съемки: ускоряющее напряжение 35кВ, фильтрованное К« излучении кобальта и меди, анодный ток трубки 20 мА. Скорость съемки составляла 2 град./мин., скорость счета импульсов устанавливалась автоматически в пределах от 1000 до 40000 с'1. Исследования проводили при комнатной температуре с использованием геометрии съемки 0-20 (рис. 2.6.) и со-сканировании.

При съемке 0-20 рентгеновская трубка неподвижна, а поворачивается образец на угол 0 относительно трубки и счетчик на угол 20, чтобы сохранить ориентацию 0 относительно поверхности образца. Это является фокусировкой по Брэггу-Брентано. Рентгеновская съемка с фокусировкой по Брэггу-Брентано проводилась при (0-20) - 20-30-130 0 .

По данным рентгеноструктурного анализа рассчитывали периоды кристаллических решеток фаз. Абсолютная ошибка составляла 2х10"4нм. Значение угла отражения измеряли по центру массы дифракционных максимумов, а интенсивность отражений - графическим методом по максимальному значению. Также определяли полуширину дифракционных максимумов как отношение их интегральной интенсивности к высоте.

Качественный фазовый анализ чистого никеля и сплавов на его основе, содержащих упорядоченные соединения №3А1 (у' фаза) с кубической решеткой, №А1 ([3 - фаза) с решеткой СбС1, проводили с использованием штрих-рентенногамм от магнитных веществ по данным картотеки А8ТМ (ЮБО).

Для разделения рефлексов на дифрактограмме от фаз у (N1) и у' (№зА1) имеющих одинаковые параметры использовали метод со - сканирования (КК). Съемка в этом случае осуществляется при неподвижном положении счетчика (в отличии от 0-20 счетчик двигается со скоростью Усч.= 2со, а образец Уоб.= со), выставляется угол 20, являющийся постоянным. Образец поворачивается относительно своего симметричного положения со=0 на углы со=+/-со0, при этом в отражающее положение попадают зерна параллельные плоскости образца. После съемки кривых качания упорядоченная фаза дает отражения, на кривых соответствующих структурным и сверхструктурным рефлексам, а неупорядоченная - только на КК структурном рефлексе.

Улравление иомстром

1

8 ч— 9 правление

Цифровые выводы

Аналоговый вывод

Рис. 2.5. Блок-схема дифрактометра типа ДРОН:

1 — стабилизатор напряжения; 2 — высоковольтный источник питания; 3 — рентгеновская трубка; 4 — образец; 5—гониометр; 6—счетчик; 7—блок питания счетчика; 8 — усилитель амплитуды импульсов от счетчика; 9 — амплитудный дискриминатор; 10 — нормализатор импульсов; 11— пересчетное устройство; 12—ЭВМ; 13—ЦПУ; 14—перфоратор; 15— измеритель скорости счета (интенсиметр); 16—электронный самопишущий потенциометр; 17—блок автоматического управления (в приборах без управления от ЭВМ)

Осч

Рис.2.б.Геометрия съемки 0-20.

Параметры решетки определены путем выставления угла со, образец и счетчик зацепляются, и сканирование происходит в режиме 0-20. Для второй фазы процедура повторяется.

2.5.ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОТВЕРДОСТИ.

Измерение микротвердости по Викерсу проводили в соответствии со стандартной методикой по ГОСТ 2999-59 и ISO 6507/1-82 на приборе ПМТ-3.

Микротвердомер ПМТ-3 представляет собой специальный микроскоп для измерения микротвердости различных материалов. Метод измерения микротвердости на приборе ПМТ-3 основан на измерении линейной величины диагонали оттиска, получаемого от вдавливания под определенной нагрузкой алмазной пирамиды в исследуемый материал. Алмазная пирамида имеет квадратное основание и угол при вершине 136°±3 07 между противолежащими гранями. Нагрузка на алмазную пирамиду производится гирями весом от 2 до 200 граммов. Размеры отпечатков измеряются с помощью микроскопа и винтового окулярного микрометра.

Микротвердомер ПМТ-3 снабжен двумя ахроматическими эпиобъективами F = 6.16, А = 0.65 и F = 23.2, А = 0.17, рассчитанными для тубуса длиной «бесконечность» и корригированными для препаратов без покровного стекла. Специальный осветитель прибора совместно с эпиобъективами обеспечивает возможность наблюдения объектов в светлом и темном поле. Общее увеличение микроскопа с указанными объективами и 15-кратным окуляром равно 487 и 130. Микротвердомер ПМТ-3 снабжен вращающимся предметным столиком, расположенным на основании прибора. Перемещение столика осуществляется двумя микром етренными винтами в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Цена деления барабана винтов равна 0,01 мм. Прибор состоит из штатива, предметного столика, винтового окулярного микрометра, нагружающего механизма и специального осветителя (рис. 2.7.). Отпечатки на образцах получали при нагрузке 2*10" кг и 5*10"2кг и исследовали при увеличении 487х. Абсолютная ошибка 5 отн.ед.

2.6.ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНЫЙ ТЕРМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ.

Дифференциальным термический анализ (ДТА) является эффективным методом изучения процессов, сопровождающихся тепловыми эффектами.

Основные характеристики установки ДТА-5 (изготовитель ИМЕТ им. А.А.Байкова), на которой выполнены исследования, приведены в таблице 2.1.

1. Химическая энциклопедия: в 5 т.: т.2: Даффа Меди/ Редкол.: Кнунянц И.Л. (гл. Ред.) и др. - М.: Сов. Энцикл., 1990. - 671 е.: ил., 335-337 с. Катализ. / Томас Ч., Промышленные каталитические процессы и эффективные катализаторы, пер. с англ., М. 1973.

2. Дж. Андерсон. "Структура металлических катализаторов". Пер. с англ. к.х.н. Э.Э. Рачковского. Под ред. Акад. Г. К. Борескова. Изд. «Мир», М., 1978. -482с. Металлы как катализаторы. 30-38 с.

3. Васильев В.А., Митин Б.С., Пашков И.Н., Серов М.М., Скуридин A.A., Лукин A.A., Яковлев В.Б. Высокоскоростное затвердевание расплава (теория, технология и материалы)/Под ред. Б.С.Митина.-М:СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ. 1998. 400с.

4. Серов М.М. "Технология получения тонких волокон кристаллических материалов методом экстракции висящей капли расплава вращающимся диском." Дисс. на соискание ученой степени д.т.н. МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского. М. 1999. 331с.

5. Taylor H.S., Proc. Roy. Soc., A108, 105 (1925).

6. Химическая энциклопедия: в 5 т.: т.2: Даффа Меди/ Редкол.: Кнунянц И.Л. (гл. Ред.) и др. - М.: Сов. Энцикл., 1990. - 671 е.: ил., 337-339 с. Катализаторы.

7. Научные основы производства катализаторов, под ред. Р. А. Буянова. Новосиб., 1982.

8. Мухленов И. П., Технология катализаторов, 8 изд., Л., 1988.

9. Алхазов Т.Г., Марголис Л.Я. Глубокое каталитическое окисление органических веществ, М., 1985, гл. I.

10. Raney M., пат. США, 1563787 (1925); 1628191 (1927); 1915473 (1933).

11. Adkins H., Reactions of Hydrogen, Wisconsin Univ. Press, Madison, Wis., 1937.

12. Adkins H., Billica H. R., J. Am. Chem. Soc., 70, 695 (1948).

13. Fouilloux P., Martin G. A., Renonprez A. J., Moraweck В., Imelik B.,. Prettre M., J. Catalysis, 25, 212 (1972).

14. Kokes R. J., Emmett P. H., J. Am. Chem. Soc., 81, 5032 (1959).

15. Freel J., Piefers W. J., Anderson R. B, J. Catalysis, 16, 281 (1970).

16. Freel J., Robertson S. D., Anderson. R. В., J. Catalysis, 18, 243 (1970).

17. Robertson S. D., Freel /., Anderson R. В., J. Catalysis, 24, 130 (1972).

18. Freel J., Piefers W. J. M. Anierson R. В., J. Catalysis, 14, 247 (1969).

19. Mars P., Schölten J. I. F., Zwietering P., Actes du Deuxieme Congr. de Catalyse, Editions Technip, Paris, 1961, p. 1245.

20. Pearce С. E., Lewis D., J. Catalysis, 26, 318 (1972).

21. Schwab G. M., Markenthal H., Proc! 2nd Intern. Congr. on Surface Activity (J. H. Schulman, ed.), Butterworths, London, 1957, p. 64.

22. Дж. Андерсон. "Структура металлических катализаторов". Пер. с англ. к.х.н. Э.Э. Рачковского. Под ред. Акад. Г. К. Борескова. Изд. «Мир», М., 1978. -482с. Скелетные металлы. 238-240с.

23. Чумак П.С. Получение и исследование нанесенных скелетных катализаторов. Материалы конференции молодых ученых химического факультета Московского ун-та, M., 1986. Деп. в ВИНИТИ от 06.11.86 №7574-В 86. т.2, с.65-68.

24. Чумак П.С., Сердюков С.И., Лунин В.В„ Сумароков В.Н., Алексеева O.K., Чистов А.Г. Способ приготовления катализатора для гидрогенизации бензола. Авт.свид. СССР. №1384329, Бюлл. изобр. №12, 1988 г.

25. Чумак П.С. "Приготовление и свойства планарных никельсодержащих катализаторов гидрирования". Автореферат дисс. на соискание ученой степени к.х.н. МГУ им. М.В. Ломоносова. М. 1988. 156с.

26. Гессингер Г.Х. / Пер. с англ. Порошковая металлургия жаропрочных сплавов,- Челябинск. Металлургия, Челябинское отделение.-1988. 320с.

27. Тепляков H.H. «Получение и свойства микрокристаллических порошковых волокон никелевых сплавов.» Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук.- Москва.-1989.

28. Салли И.В. Кристаллизация при сверхбольших скоростях охлаждения. -Киев: Hayкова думка. 1972. - 136с.

29. Мирошниченко И.С. Закалка из жидкого состояния. М.: Металлургия. -1984.- 160с.31 .Graut N.J. Metals, 1971, № 4, р 46-64.

30. Warlimont H.Z. Metallk., 1972, Bd 63, Hf. 3, S. 103-118.

31. Манохин А.И., Митин Б.С., Васильев В.А. Аморфные сплавы// М.: Металлургия. - 1984. - 160 с.

32. Аморфные сплавы /А.И. Манохин, Б.С. Митин, В.А. Васильев, A.B. Ревякин. М.: Металлургия, 1984. - 160 с.

33. A.c. 1026938 СССР. Солдатенко В.А., Митин Б. С., Чижик. С.П. и др. // Бюл. изобр. 1982. № 4.

34. Пат. 2071868 РФ. Пшипенко В.И., Хлебцевич В.А., Варавин В.А., Цику-нов A.B. II Бюл. изобр. 1997. № 4.

35. Анциферов В.Н., Шмаков A.M., Терешин Н.В. /Физика и химия обработки материалов. 1994. № 2. С. 132-134.

36. Пат. 2066588 РФ. Пашков И.Н., Родин И.В., Шокин C.B., Васильев В.А. II Бюл. изобр. 1996. № 26.

37. Митин Б. С., Серов М.М., Струков К.Э., Васильев В.А., Зимаков В.П. / Порошковые сплавы для авиационной техники: Тезисы докладов отраслевой научно-технической конференции М.: МАТИ им. К.Э. Циолковского. 1988. С. 10.

38. Серов М.М., Фролов В.Д., Митин Б.С., Фомина Г.А., Зимаков В.П. / Физика электронных структур на основе высокотемпературнойсверхпроводимости: Доклады и тезисы 1-го Всесоюзного семинара "Сверхматрица" 1989. С. 170.

39. Митин Б. С., Генералов H.A., Серов М.М., Егоров О.Н., Еднерал Н.В., Зимаков В.П. I Неорганические материалы. 1992. Т. 28. № 10/11. С. 22362237.

40. Митин Б. С., Серов М.М., Егоров О.Н. / Проблемы современных материалов и технологий. Производство наукоемкой продукции:. Ч. 1. Пермь: НИИ проблем порошковой (РИТЦ ПМ). 1993. С. 141-142.

41. Серов М.М., Егоров О.Н., Вальяно Т.Е., Зимаков В.П., Фролов В.Д. / Физика и химия обработки материалов. 1994. № 2. С. 129-131.

42. Mitin В.S., Serov. M.M., Michalchenkov A.N. / IAC-94 international aerospace congress. Abstracts, August 15-19.1994. P. 551.

43. Mitin В.S., Seiw. M.M., Michalchenkov A.N. IAC-94 international aerospace congress., 1994. August 15-19. Theory, Application, Technologies. Proceedics. 1995. V. 2. P. 605-608.

44. Пат. № 2088377 РФ. Митин Б. С., Серов М.М. // Бюл. изобр. 1997. № 24.

45. Прищепов C.B., Борисов Б.В., Серов М.М. / Новые материалы и технологии: Тезисы докладов Российской научно-технической конференции. Направление: Материаловедение и технология материалов. -М.: МАТИ-РГГУ. 1997. С. 78.

46. Физическое металловедение. Т. 2: Пер. с англ. / Под ред. Канна М.: Металлургия, 1987. - 624 с.

47. Сверхбыстрая закалка жидких сплавов/ Под ред. Г.Германа. Пер. с англ./ М.•."Металлургия", 1986. С. 56-57.

48. Метастабильные и неравновесные сплавы /Ефимов Ю.В., Варлимонт Г., Мухин Г.Г. и др./ Под ред. Ефимова Ю.В. М.: Металлургия, 1988, 383с.

49. Митин B.C., Васильев В.Ю., Михальченков А.Н., Фролов Е.В. / Физика и химия обработки материалов. 1996. № 2. С. 103-109.

50. Абросимов Ю.В., Бурова Н.И. Участие в разработке и испытании термостойких фильтрующих материалов и выдача рекомендаций по их применению./М.: НИИОгаз. 1981. 100с.

51. Абросимов Ю.В., Бурова Н.И. Разработка и испытание термостойких фильтрующих материалов и элементов./М.: НИИОгаз. 1982. 160с.

52. Белов С.В. Пористые проницаемые материалы: Справочник. М.: Металлургия, 1987. - 337 с.

53. Recent advances in the catalytic properties of metastable materials. Koji Hashimoto. Institute for Materials Research, Tohoku University, Sendai 980-77, Japan / Materials Science and Engineering A226-228 (1997) 891-899.

54. M. Нага, К. Hashimoto and T. Masumoto, Eleclrochim. Acta, 25 (1980) 1215.

55. M. Нага, К. Hashimoto and T. Masumoto, J. Non-Cryst. Solids, 54 (1983) 85.

56. N. Kumagai, Y. Samata, A. Kawashima, K. Asami and K.Hashimoto, J. Appl. Electrochem., 17 (1987) 347.

57. N. Kumagai, Y. Samata, S. Jikihara, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, Mater. Set. Eng., 99 (1988) 489.

58. M. Enyo, T. Yamazaki, K. Kai and K. Suzuki, Electrochim. Acta, 28 (1983) 1573.

59. K. Machida, M. Enyo, G. Adachi and J. Shiokawa, Electrochim. Ada, 29 (1984) 807.

60. A. Kawashima and K. Hashimoto, in T. Masumoto and K. Suzuki (eds.). Rapidly Quenched Metals, The Japan Institute of Metals, Sendai, 1982, p. 1427.

61. Y. Hayakawa, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, J. Appl. Electrochem, 22 (1992) 1017.

62. H. Komiyama, A. Yokoyama, H. Inoue, T. Masumoto and H. Kimura, Sei. Rep. Res. Insl. Tohoku Univ., A28 (1980) 217.

63. A. Yokoyama, H. Komiyama, H. Inoue, T. Masumoto and H. Kimura, J. Catal, 68 (1981) 355.

64. A. Yokoyama, H. Komiyama, H. Inoue, T. Masumoto and H. Kimura, Scr. Metall., 15 (1981)365.

65. R. Schloegl, in S. Steeb and H. Warlimont (eds.), Rapidly Quenched Metals, Elsevier, Amsterdam, 1985, p. 1723.

66. C. Yoon and D.L. Cocke, J. Non-Cryst. Solids, 79 (1986) 217.

67. M. Shibata and T. Masumoto, in B. Delmon, P. Grange, P.A. Jacobs and G. Poncelet (eds.), Preparation of Catalysts IV, Elsevier, Amsterdam, 1987, p. 353.

68. A. Molnar, G.V. Smith and M. Bartok, Adv. Catal., 36 (1989) 329.

69. A. Baiker, Faraday Discuss. Chem. Soc., 87(1989) 239.

70. G.A. Somorjai, Catal. Rev. Sei. Eng., 18 (1978) 173.

71. D. Gasser and A. Baker, Appl. Catal., 48 (1989) 279.

72. H. Yamashita, M. Yoshikawa, T. Funabiki and S. Yoshida, J. Chem. Soc. Faraday Trans., I (80) (1984) 1435.

73. M. Komori, H. Habazaki, E. Akiyama, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, Mater. Trans. Jpn. Insi. Met., 34 (1993), 5.

74. K. Wakuda, H. Habazaki, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, Sei. Rep. Res. Inst. Tohoku Univ., A38 (1) (1993) 76-87.

75. H. Habazaki, T. Tada, K. Wakuda, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, in C.R. Clayton and K. Hashimoto (eds.), Corrosion, Electrochemistry and

76. Catalysis of Metastable Metals and Intermetallics, The Electrochemical Society (1993)393-404.

77. K. Shimamura, T. Yoshida, M. Yamasaki, M. Komori, H. Habazaki, E. Akiyama, A. Kawashima, K. Asami and K. Hashimoto, Mater. Sci. Eng., (1997).8142. G. Mulas, L. Conti, G. Scano, L. Schiffmi and G. Cocco, Mater. Sci. Eng., A 181/182 (1994) 1085.

78. G. Cocco, G. Mulas, M. Pintore, G. Piliu and L. Schiffmi, in J.J. de Barbadillo, F.H. Froe and R.B. Schwarz (eds.), Proc. Int. Conf. Structural Applications of Mechanical Alloying, ASM International, Materials Park, Ohio, 1993, p. 425.

79. G. Cocco, G. Mulas and L. Schiffmi, Mater. Trans. JIM, 36 (1995) 150.

80. M. J. Molina andF. S. Rowland. Nature, 249 (1974) 810.

81. Y. Lhara, H. Oheame, K. Sakivama and K. Hashimoto, Corros. Sci., 23 (1983).

82. H. Kita, J. Electrochem. Soc., 113 (1966) 1095.

83. H. Kita and M. Honda, DENKI KAGAKU, 38 (1970) 17.

84. A. Kawashima, H. Habazaki, E. Akiyama and K. Hashimoto, Mater. Sci. Eng., (1997).

85. D.E. Brown, M.N. Mahmood, M.C.M. Man and A.K. Turner, Eleclrochim. Acta, 29(1984) 1551.

86. D.E. Brown, S.M. Hall, M.M. Mahmood, M.C.M. Man, A.K. Turner, D. Wood and S. Anderson, in W.E. O'Grady, P.N. Ross Jr. and P.O. Will (eds.), Proc.

87. Electrocatalysis, Vol. 82-2, The Electrochemical Society, Pennington, NJ, 1982, p. 145.

88. E. Rosell-Laclau. M. Durand-Charre and J.-C. Joud, /. Mater. Res., 10 (1995) 1154.

89. D. Djaouadi and M. Besson, Chem. Ind., 62 (1995) 423.

90. S. Hamar-Thibault, J. Gros, J.С. Joud, J. Masson, J.P. Damon and J.M. Bonnier, Stud. Surf. Sei. Catal. V, (Preparation of Catalysts) (1991) 601.

91. J.M. Bonnier, J.P. Damon and J. Masson, Appl. Catal., 42 (1988) 285.

92. J.M. Bonnier, J.P. Damon, B. Dclmon, B. Doumain and J. Masson, J. Chem. Phys., 84(1987)889.

93. S. Hamar-Thibault, J. Masson, P. Fouilloux and J. Court, Appl. Catal. A, 99 (1993) 131.

94. J. Gros, S. Hamar-Thibault and J.C. Joud, J. Mater. Sci, 24 (1989) 2987.

95. J.M. Bonnier, J. Court, P.T. Wierzchowski and S. Hamar-Thibault, Appl. Catal, 53 (1989)217.

96. P. Budberg and A. Prince, in G. Petzow and G. Effenberg (eds.), Ternary alloys. Vol. 5 VCH, Weinheim, Basel, New York, 1992.

97. Методы измерения удельной поверхности. В кн. Дж. Андерсон. "Структура металлических катализаторов". Пер. с англ. к.х.н. Э.Э. Рачковского. Под ред. Акад. Г. К. Борескова. Изд. «Мир», М, 1978. -482с. с. 295-299.

98. Грег С, Синг К, Адсорбция, удельная поверхность, пористость, М, «Мир», 1970.

99. Дж.Андерсон "Структура металлических катализаторов", М, Мир, 1978, «Скелетный никель»с. 456-457

100. Банных О.А, Рохлин Л.Л. и др. "Диаграммы состояния двойных металлических систем". В 4-х томах. Под общей ред. акад. РАН Лякишева Н.П. М.: Машиностроение, 1996г.

101. Бондаренко Ю.А. "Закономерности формирования направленной структуры жаропрочных сплавов и высокоградиентная технология получения деталей горячего тракта ГТД." Дисс. д.т.н, М.:ВИАМ, 2002.

102. Г. Джоунс Экспериментальные методы быстрой закалки из расплава/ В кн.: Сверхбыстрая закалка жидких сплавов. Сб. научных трудов. Под ред., Германа Г. Пер. с англ. Жураковского Е.А, Федорова В.В./ Под ред. Борисова В.Т. М.: Металлургия, 1986. С. 12-67.

103. Х.А. Рахматулин, Ю.А. Демьянов. «Прочность при интенсивных кратковременных нагрузках». М.: Государственное изд-во физико-математической литературы. — 1961 г.

104. Розен Б. «Волокнистые композиционные материалы». М.: Мир, 1971г. -220с.

105. Г.С. Батуев, Ю.В. Голубков, А.К. Ефремов, A.A. Федосов. «Инженерные методы исследования ударных процессов». Рецензент К.В. Фролов. М.: «Машиностроение», 1977г.-240с.

106. Г.В. Степанов. «Поведение конструкционных материалов в упругопластических волнах нагрузки». Академия наук Украинской ССР. Институт проблем прочности. Киев: «Наукова думка», 1978г. -110с.

107. Упрочнение материалов волокнами. / Сб. под ред. Ивановой B.C. М.: Наука, 1985г. -312с.

108. В.А. Петров, А.Я. Башкарев, В.И. Веттегрень. «Физические основы прогнозирования долговечности конструкционных материалов». — СПб.: Политехника, 1993г. 475с.

109. Г.И. Канель, C.B. Разоренов, A.B. Уткин, В.Е. Фортов. «Ударно-волновые явления в конденсированных средах». М.: «Янус-K», 1996г. -408с.