автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка математической модели сборочных процессов с использованием методов распознавания образов

8046144 гО

ЧИМИТОВ ПАВЕЛ ЕВГЕНЬЕВИЧ

РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДОВ РАСПОЗНАВАНИЯ ОБРАЗОВ

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 5 НОЯ 2010

Иркутск - 2010

004614475

Работа выполнена на кафедре самолетостроения и эксплуатации авиационной техники НИУ ГОУ ВПО ■ «Иркутский государственный технический университет»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Ахатов Рашид Хадиатович Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Пашков Андрей Евгеньевич;

кандидат технических наук, доцент Беломестных Александр Сергеевич

Ведущая организация: ОАО «Иркутский научно-исследовательский

институт авиационных технологий и организации производства»

Защита состоится «24» ноября 2010 г. в 10:00 на заседании диссертационного совета Д.212.073.02 при Иркутском государственном техническом университете по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, конф. зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке НИУ ГОУ ВПО «Иркутский государственный технический университет», с авторефератом - на официальном сайте университета www.istu.edu.

Отзывы на автореферат отправлять по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, ученому секретарю диссертационного совета Д.212.073.02

Автореферат разослан «22» октября 2010 года.

Ученый секретарь диссертационного совета профессор

СаловВ.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современные условия производства предъявляют высокие требования к качеству изделия и сокращению длительности цикла его производства, значительную часть которого занимают процессы сборки и технологической подготовки сборки.

На сегодняшний день из всех отраслей сложного машиностроения наименьший уровень автоматизации процессов сборки и технологической подготовки сборки характерен для самолетостроения. Это обусловлено в первую очередь особенностями самолета как объекта производства, наиболее значимыми из которых являются малая жесткость элементов конструкции, многодетальность, значительная разница габаритных размеров деталей планера, сложность пространственных форм и т.д. При этом если автоматизация производственных процессов сборки развивается достаточно активно, то методики проектирования технологии по-прежнему ориентированы на; выполнение эвристических процедур, что обуславливает высокий уровень субъективности принимаемых решений. Внедрение автоматизированных систем технологической подготовки ■ производства (АСТПП) наиболее рациональное решение в данной ситуации. Анализ современных АСТПП показал, что большинство систем направлены на решение задач завершающих этапов проектирования технологического процесса, при этом практически не затрагиваются наиболее субъективные задачи: выбор метода сборки и проектирование последовательности сборки. Однако корректное решение данных задач в значительной степени влияет на качество изделия.

Отсутствие АСТПП, позволяющих автоматизировать начальные этапы проектирования технологического процесса сборки планера самолета связанно с отсутствием формализованных методов решающих эти задачи. Проанализировав работы И. А. Бабушкина, В.В. Павлова, Ш.Ф. Ганиханова, Ю.А. Боборыкина, 3.3. Шамсиева, А.Д. Громашева, В.В., Т. А. Сагдиева, О.С Самсонова, проводимые в области автоматизации технологической подготовки сборки самолета, приходим к выводу, что в первую очередь они направлены на решение задач оптимизации, либо нормирования ранее полученного технологического процесса сборки.

Учитывая важность технологической подготовки сборки, при производстве изделий сложного машиностроения, разработка формализованных методов проектирования технологического процесса сборки (особенно начальных этапов) является актуальной задачей.

Целью работы является создание методики автоматизированного проектирования технологического процесса сборки изделия на начальных этапах.

Задачи исследования заключаются в следующем:

1) разработать математическую модель в виде образа изделия, на основе данных электронной модели и формализованных данных

производственной среды, необходимых и достаточных для решения задач проектирования технологического процесса сборки;

2) определить основные принципы формирования последовательности сборки клепаных узлов планера самолета на основе использования математической модели в виде образа изделия;

3) разработать формализованные процедуры выбора метода сборки и оценки относительной жесткости на основе образа изделия;

4) произвести анализ эмпирических данных, используемых в традиционном проектировании, с целью выделения эквивалентных данных из множества формализованных данных электронной модели;

5) разработать методику формирования последовательности сборки, основанную на использовании предлагаемых алгоритмов и математических моделей.

Объектом исследования является технологический процесс сборки клепанных узлов планера самолета на начальных этапах проектирования.

Методы исследования. В качестве общей методологической основы использован системный подход, заключающейся в комплексном анализе данных электронной модели изделия и дополнительных данных производственной среды с целью решения задач выбора метода сборки и построения последовательности сборки изделия. В частности для решения задач выбора метода сборки, оценки относительной жесткости, построения последовательности сборки используются математические аппараты теории распознавания образов, теории графов и теории множеств. Соответственно используются базовые методы, принятые в каждой из теорий (методы распознавания, построения образа, базовые операции над множествами и графами).

Научная новизна диссертационной работы состоит в следующем.

1. Предложен метод формализации технологического процесса сборки на начальных этапах проектирования с использованием математической модели в виде образа изделия, формируемого на основе данных геометрической модели изделия и производственной среды.

2. Предложен способ представления характеристик изделия, необходимых для решения задач оценки относительной жёсткости и выбора метода сборки, в виде двоичного древовидного графа, пригодного для машинного представления и классификации образа изделия.

3. Разработан математический аппарат оценки относительной жесткости компонента сборки и выбора метода сборки, на основе анализа образа изделия.

4. Предложен метод формирования последовательности сборки, на основе использования образа изделия, с учетом обеспечения требуемой относительной жесткости на всех этапах сборки.

Практическая ценность работы и внедренне: предложенная методика, позволяет определить метод сборки и построить адекватную, с точки зрения собираемости, последовательность сборки. Результаты работы использованы

при выполнении НИОКР №208 «Разработка комплекса механизации стапеля сборки НЧФ» (01.09.2008 - 31.12.2009), выполненного для «Иркутского авиазавода ОАО «Корпорация Иркут». Основные положения методики используются в учебном процессе кафедры «Самолетостроение и эксплуатация авиационной техники» Иркутского государственного технического университета в курсах «Технология сборки», «Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологических процессов», «Автоматизация технологической подготовки производства и технологических процессов». Имеются два акта внедрения: на ИАЗ - филиале ОАО «Корпорация «Иркут» и в ИрГТУ.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на: XII Международной научной конференции «Решетнёвские чтения», СибГАУ, г. Красноярск, 2008 г.; 7-ой всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ-технолошй в производстве», МАТИ, г. Москва, 2009 г.; XI Всероссийской научно-технической конференции «Наука. Промышленность. Оборона.», НГТУ, г. Новосибирск, 2009г; ежегодных научно-технических конференциях факультета Транспортных систем ИрГТУ, г. Иркутск, 2007-2010 гг.

Публикации

По материалам исследований опубликовано 6 работ, из них 1 - в издании из перечня ВАК.

Структура и объем

Настоящая работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка и приложений. Насчитывает 153 страницы, содержит 17 таблиц, 69 рисунков, библиографии 103 наименований, копий 2 актов внедрения. Общий объем работы 180 страниц

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выполненной работы. Дана краткая характеристика состояния проблемы.

В первой главе Произведен анализ состояния проблемы, выделены основные этапы проектирования технологического процесса сборки. Выявлены особенности проектирования технологического процесса сборки планера самолета. Рассмотрены существующие работы по формализации этапов проектирования технологического процесса сборки планера самолета. Произведен анализ функциональных возможностей АСТПП направленных на решение задач автоматизации проектирования технологического процесса сборки.

Сформулированы основные цели и задачи исследования.

Во второй главе решается задача формализации процесса выбора метода сборки. В разделах 2.1 и 2.2 определяются основные требования к разрабатываемой модели, а так же выдвигается гипотеза, согласно которой

близким по сочетанию конструктивно-технологических параметров сборочным единицам характерны схожие методы сборки. Произведен выбор основного математического аппарата для решения поставленной задачи, с учетом требований к модели.

В разделе 2.3 произведена формализация структуры модели, подробно рассмотрены основные принципы формирования образов, выбран способ представления образа, а так же рассмотрен принцип кластеризации, на основе которого производится распределение множества на соответствующие кластеры (распознавание). Разработаны формализованные алгоритмы, реализующие метод кластеризации на языке программирования VBA. Разработанный алгоритм используется при решении задач оценки относительной жесткости компонента сборки, и при определении метода сборки.

В разделе 2.4 выделены основные конструктивно-технологические параметры для формирования классификаторов, с учетом данных доступных из CAD/PDM систем, на основе которых решается задача формализации выбора метода сборки узлов планера самолета.

В разделе 2.5 рассмотрен конструктивно-технологический метод анализа относительной жесткости компонентов сборки. Относительная жесткость характеризуется параметром gmj, определяемого из следующего отношения:

_ Аудеф.

Вт; — т, и '

ш;дефк;'деф"й

где А]Деф. - поле допуска на деформацию; со]дсф - абсолютная величина деформации; к}двф. - коэффициент приведения; kg - коэффициент запаса жесткости.

Специфика задачи проектирования технологического процесса сборки (при проектировании технологического процесса сборки большее значение имеет ранжирование деталей по жесткости, чем абсолютные показатели жесткости) допускает использование в качестве ключевого параметра относительную жесткость. Однако классический расчет абсолютных значений деформации с^деф, сопряжен с высокими ресурсными затратами. С целью сокращения ресурсоемкое™ расчетов, предложено использование метода оценки относительной жесткости на основе анализа конструктивно-технологических параметров изделия.

Исходя из задачи оценки жесткости элемента конструкции, выделяется группа параметров, получаемая из CAD/PDM систем, на основе которых возможен анализ относительной жесткости gmj элемента конструкции:

• геометрические параметры изделия (линейные/габаритные размеры);

• массовые характеристики (моменты инерции);

• информация об использованном полуфабрикате;

• информация о типе материала.

На основе анализа параметров и оценки степени их влияния на относительную жесткость формируется граф-классификатор «компонент

сборки» (рис. 1), состоящий из 36 образов и включающий в себя следующие уровни:

1) тип используемого материала;

2) тип используемого полуфабриката;

3) геометрическая форма;

4) наличие и направление силового набора.

Рис. 1. Граф-классификатор «компонент сборки»

Код каждого из 36 образов представляет собой сочетание из 9 знаков (нулей и единиц), отражающих наличие или отсутствие соответствующего признака. Кластеризация выполняется на основе байесовского классификационного правила, при этом в качестве метрики расстояния используется расстояния Хэмминга. По результатам кластеризации, все множество образов разделяется на 7 кластеров, которые в свою очередь распределяются на два класса по критерию относительной жесткости (рис. 2).

Оюосхгайы« ОпюО'птие

■----■ мтсям

< : да {»и»»

I »1 ^ : ! [ *гз }

\ -''.. .......... .( «зг } 'Уу^—--..

V« ;( И8 ' ) Ч-----У \ }

Рис. 2. Распределение кластеров по критерию относительной жесткости

Полученные значения относительной жесткости используются для решения задач выбора метода сборки, формирования последовательности сборки.

В разделе 2.6 рассмотрен формализованный алгоритм выбора метода сборки. Существующие методики выбора метода сборки планера самолета, в значительной степени опираются на опыт технолога. В предлагаемой методике

метод сборки определяется на основе анализа конструктивно-технологических параметров изделия, заложенных в электронную модель изделия, созданную в среде САО/РГ)М системы. Аналогично классификатору «компонент сборки», классификатор «сборочная единица» представляется в виде двоичного древовидного графа, включающего в себя четыре уровня, соответственно четырем основным параметрам влияющих на выбор метода сборки (рис. 3):

1) степень точности геометрических размеров и форм;

2) направление силового набора сборочной единицы;

3) относительная жесткость элемента сборки;

4) геометрическая форма сопрягаемых поверхностей.

Л» Л? Л»

Ло Лэ §

с/ а о

шшшшшшшш

шммш

Рис. 3. Граф-классификатор «сборочная единица»

Граф-классификатор «сборочная единица», состоит из 45 образов. Код каждого из 45 образов представляет собой сочетание из 7 знаков (пулей и единиц), отражающих наличие или отсутствие соответствующего признака. Распознавание выполняется так же, как и для классификатора «компонент сборки»

На основе найденных расстояний, выполняется процесс кластеризации, по результатам которого, получаем 22 кластера. Полученное множество кластеров распределяется на 2 класса и 4 подкласса, определяющих предпочтительный метод сборки для данной сборочной единицы (рис. 4).

С

Мегод сборки

Кластеры

-и

Сборка о сборочном приспособлении

По Базовым поверхностям приспособления

По Установочно -

Фиксирующем отверстиям (УФО)

Сборка без сборочного приспособления

По сборочным отверстиям (СО)

По поверхности изделия (по месту, по ряэ метке)

^ ^Ц® ЖГ ТП

Рис. 4. Распределение множества кластеров на соответствующие классы и подклассы

Разделение на классы всего множества образов используется в дальнейшем, при построении последовательности сборки (производится выбор соответствующей схемы построения последовательности сборки).

В третьей главе разрабатываются формализованные методы формирования последовательности сборки и методы ее анализа.

Модель сборочного процесса, отображающая структурные взаимосвязи в узле, описывается на языке теории графов: собираемая конструкция изделия J представляется в виде множества N отдельных деталей d; € N. Связь между деталями dt соответствует их соединению друг с другом и отражает реальные сопряжения в конструкции изделия. Вершинами графа являются детали 6 N, а ребрами cr(d;, d;+1) 6 S - связи между ними. Если детали соединяются друг с другом в нескольких местах, в таком случае граф G имеет кратные дуги. Так как конструкция изделия представляет собой единое целое, то граф сопряжений всегда связен. Граф G(N,E) отражает все возможные связи между деталями, но не отражает конструктивно - технологических и ресурсных ограничений, всегда имеющих место при сборке реальных конструкций.

С целью наполнения графа информацией, необходимой для проектирования последовательности сборки, в данной работе предлагается использовать образы. В этом случае граф сопряжений G(N,E) преобразуется в граф сопряжений образов Go6(N,E). Полученный граф подобен G(N,E), однако вершинами графа являются образы компонентов сборки. Следовательно, информационная наполненность графа GOÊ(N,E) определяется множеством данных, содержащихся в образе модели изделия /,. Непосредственно сам образ компонента сборки It формируется на основе электронной модели компонента сборки, классификатора «компонент сборки» и PDM системы (рис. 5).

Рис. 5. Формирование образа компонента сборки

Применение систем геометрического моделирования позволяет в значительной степени формализовать процесс формирования графов (в данной работе использовалась система 1Ю5 НХ, однако предлагаемые алгоритмы допустимо использовать и с другими САПР). Возможны два варианта формирования графов. В первом случае построение графов ведется на основе анализа структуры файла сборки, с выделением «условий сопряжений»,

выполняющие роль дуг графа. Сущность второго метода заключается в выделении множества поверхностей контакта, с последующим выделением поверхностей сопряжения, на основе которых производится построение графов.

В зависимости от класса метода сборки, определяемого при помощи классификатора «сборочная единица» возможны два типовых варианта формирования последовательности сборки, которые соответствуют графам сборки 5'(Е) и 5' '(Е).

Сборке изделия в сборочном приспособлении соответствует граф сборки 5'(Е) (рис. ба). Характерной особенностью которого является то, что в данном графе будет присутствовать несколько начальных вершин, причем они могут быть непосредственно несвязанны друг с другом (положение в пространстве задается при помощи сборочного приспособления).

Сборке изделия без использования сборочного приспособления соответствует граф сборки 5' '(Е) (рис. бб). Основное отличие графа 5'' '(Е) от 5 '(Е) заключается в том, что в ориентированном графе 5' '(Е) может быть только одна начальная вершина, относительно которой производится дальнейшее построение графа.

Рис. б. Типовые графы сборки:

а - ориентированный граф видаЗ'(Е); 6- ориентированный граф сборки вида 5"(Е)

В зависимости от выбранного типа графа сборки Б(Е) проектирование последовательности сборки может производиться по двум сценариям.

Первый вариант, соответствующий сборке в специализированном сборочном приспособлении, предполагает разбиение всего множества вершин графа сопряжений образов 00с(Ы,Е), на три подмножества (группы по функциональному назначению деталей):

• А¡: вершины с параметром Тк=1 (компоненты сборки участвующие в образовании теоретического обвода и стыковых поверхностей);

• Авершины образующие кратчайший путь между вершинами первой группы (компоненты сборки участвующие в образовании каркаса сборочной единицы);

• Аз. вершины не входящие в первую либо вторую группы.

Множество вершин графа сопряжений образов равно:

А = А1иА2иА3.

При этом подмножества А1 и А2 равны:

10

А2

Так как в сборочной единице не может быть незадействованных компонентов сборки, следовательно, не должно быть вершин графа сопряжений образа, не принадлежащих ни одному из подмножеств. Таким образом, в общем случае:

Л =Л3.

Последовательность сборки данного типа определяется последовательностью установки групп (подмножеств), с учетом сопряжений между соответствующими компонентами сборки (определяемых графом сопряжений). При этом получаем следующий порядок установки групп:

• первоначально при построении маршрута на графе сборки ¿"(2? используются вершины графа сопряжений образов Со6(Ы, Е), принадлежащие подмножеству А ¡;

• далее используются вершины графа 00б(М, Е), принадлежащие подмножеству Л2;

• в последнюю очередь для построения маршрута на графе сборки $'(Е) используются вершины графа С0г/Аг, Е), принадлежащие подмножеству А3.

Для определения порядка вершин графа внутри группы А; выполняется ранжирование элементов по критерию относительной жесткости. Так детали принадлежащей подгруппе Ац (относительно жесткие) устанавливаются раньше деталей группы А1.0 (относительно нежесткие). При формировании последовательности для вершин в отличие от вершин А¡, первая вершина определена (деталь имеющая непосредственную связь с вершиной /1;). Последующая последовательность определяется исходя из графа 0„б(% Е). Дополнительное ранжирование (по критерию относительной жесткости, массе, геометрическим параметрам) применяется в случае равенства пути для нескольких вершин.

Второй вариант формирования последовательности сборки характеризуется классом метода сборки без использования специального сборочного приспособления. Для данного класса метода сборки характерен граф сборки вида 8"(Е). Алгоритм формирования последовательности сборки, для сборочной единицы, в составе которой нет компонентов с исполнительными поверхностями, представляется совокупностью двух операций: выбор базовой детали, определение порядка наслоения деталей сборочной единицы.

Выбор базовой вершины графа Со(,(\\ Е) (соответствующей базовой детали) для данного типа сборочной единицы, осуществляется на основе анализа параметров образов /,. При этом вершила графа, принимаемая за базовую, должна содержать образ со следующими основными параметрами:

• наибольшие габариты;

• наиболыне количество сопрягаемых поверхностей с другими компонентами сборки (дуг исходящих из вершины графа);

• относительно жестким (&ч=1)-

Дальнейшая последовательность наслоения компонентов при сборке, осуществляется аналогично первому типовому варианту последовательности сборки для подмножества А2.

В случае если в составе сборочной единицы содержится одна деталь с исполнительными поверхностями, при выборе базовой детали, применяется дополнительный параметр (наличие исполнительных поверхностей). Следует отметить, что в случае наличия в сборочной единице только одной детали с исполнительными поверхностями необходимость высокоточного базирования нескольких деталей внутри одного узла отпадает, а точность базирования собираемого узла относительно других сборочных единиц и баз самолета определяется непосредственно самой деталью (с параметром 7* = 1), В этом случае значение параметра 2* образа /, при данном варианте формирования последовательности сборки носит уточняющий характер. Например, в случае равенства основных параметров, определяющих базовую деталь, приоритет будет иметь деталь с параметром 1^=1.

Предлагаемая модель проектирования последовательности сборки, основанная на применении теории множеств и теории графов, позволяет решить поставленную задачу. Следует так же отметить ограничения применения данной модели, где к числу наиболее значимых относятся:

• рассматриваются только узлы клепанной конструкции;

• среди методов сборки в специальном сборочном приспособлении, не рассматривается метод сборки «от обшивки», что в свою очередь определяет характерную особенность последовательности установки деталей (детали типа «обшивка», независимо от типового варианта проектирования последовательности сборки, устанавливаются в последнюю очередь).

После получения предварительной последовательности сборки производится анализ на собираемость по правилу пакета и правилу проема.

«Правило пакета» используется при оценке последовательности сборки, для отслеживания правильности формирования пакета, при установке деталей в сборочное положение.

При формировании последовательности сборки по любому из типовых вариантов, порядок наслоения деталей (за исключением базовых) производится на основе анализа графа Ооб(М, Е). В случае возникновения нескольких вариантов при выборе последующей детали, в качестве основного критерия принимались значения параметров образа /,. Данный подход, в первом приближении позволяет построить начальную последовательность сборки, однако данный он не гарантирует последовательного наслоения деталей, при котором не допускается разрыва графа сборки по поверхностям в пределах одного пакета.

Проверка по правилу пакета, содержащего более трех деталей, производится на основе анализа поверхностей сопряжений.

На рис. 7 представлен фрагмент графа (1о6(К\ Е) состоящего из трех вершин и шести дуг, соответствующих поверхностям сопряжения. Так как поверхность

сопряжения является поверхностью контакта двух компонентов, поверхность сопряжения можно представить как совокупность двух поверхностей, принадлежащих каждой из деталей, образующих пакет (рис. 7а, б).

Сд(,а-Ь) = Сд(Ь-а) = Сд(.АВ)>

при этом:

^д(а-Ь) ^ С а' Сд(Ь-а) е О)-

Аналогично рассматриваются поверхности сопряжений С^р и Сг(ас>.

Сд(Ьс) Сд(с-Ь)

-- --

б

Рис. 7. Условное обозначение сборочной единицы: а - собираемый пакет; б - граф сопряжений Ооб(М,Е); в, г- граф сборки

Оценивая каждый из вариантов графа сборки (рис. 7в, г), можно сделать вывод - при выполнении сборки по варианту «г» полученный граф сборки (рис. 8) не имеет разрывов (граф связен) на всех этапах установки деталей. Каждая последующая устанавливаемая деталь, имеет общие поверхности сопряжения с предыдущим.

На втором этапе:

Сд(а-с) £ ^д(с-а).

На третьем этапе:

Сд(с-Ь) £ Сд{Ъ-с).

При этом:

Сд(с-а) ^ С'

Граф последовательности сборки (А-С-В) удовлетворяет правилу пакета, следовательно, данный порядок установки деталей внутри пакета

обуславливает общий порядок установки соответствующих деталей при формировании рабочей последовательности сборки.

Установка базовой': детали (этап 1} .

Установка второй. ; / детали> этап 2}

Установка третьей 1

детали ( этан 3)'

Рас. 8. Граф сопряжений поверхностей детали, при заданной последовательности установки детачей

Для оценки полученной последовательности на отсутствие коллизий взаимного пересечения компонентов при сборке используется «правило проема». При помощи данного правила оценивается наличие минимально допустимого проема, необходимого для установки компонента в сборочное положение.

Метод основан на оценке функции зависимости длин векторов построенных из базовых точек и от угла наклона соответствующих векторов относительно базовой поверхности.

Рассмотрим порядок проверки последовательности сборки по правилу проема, на примере сборочной единицы, состоящей из четырех деталей. Для упрощения отображения алгоритма, рассмотрим выбранную сборочную единицу в поперечном сечении (рис. 9).

В качестве базовой точки, при анализе конструкции, принимается точка установки крепежного элемента (точка 0). Из базовой точки, против часовой стрелки, производится построение векторов )\

0 (рис. 9). На основе полученных

длин векторов ц и угла наклона а вектора относительно базовой поверхности формируется функция у" = /(к).

Рис. 9. Построение графика зависимости= /(°с) для тестируемой сборочной единицы

Длина вектора jf определяет расстояние от базовой точки до поверхностей, установленных в сборочное положение компонентов. Математический аппарат CAD системы UCiS NX позволяет отследить пересечение произвольной линии, с какой - либо поверхностью, на основе этого возможно определить дайны векторов ïi .

Оценивая зависимость jf = /(к), отслеживаются точки разрыва функции, соответствующие краевым точкам проема. На втором этапе краевая точка 1 и краевая точка 2, полученных на первом этапе, принимаются в качестве базовых, при построении соответствующих зависимостей. Из данных точек соответственно строятся вектора jf и jf. Далее для каждого множества векторов строится зависимость jf = /(ос) и jf = /(ос). Полученные функции анализируются аналогично функции jf = /(ос), соответственно находятся следующие краевые точки.

Данный алгоритм циклически повторяется до выполнения условия (рис. 10):

к-1 = к 3(fc + 1) '

при этом получаем вектор:

Мх *

t Î i l JL-L-.......

Рис. 10. Получение краевых точек конструкции

Длина вектора ^ определяет краевой проем в конструкции. Длина вектора сравнивается с габаритными размерами устанавливаемого компонента (в данном случае габаритными размерами сечения устанавливаемого компонента). В случае если все габаритные размеры сечения компонента больше длины вектора принимается решение об изменении ранее полученной

последовательности сборки для данного этапа. Следует отметить, для объемного решения поставленной задачи, в качестве характерного элемента, определяющего проем, принимается поверхность. При этом точки для получения поверхности находятся аналогично описанному выше метод}'.

Завершающий этап формирования последовательности сборки - оценка точности посредством размерного анализа. При этом в решающем модуле

могут присутствовать как традиционные методики, основанные на вероятностных методах расчета, так и более точные методы, основанные на методах предложенных Д.А. Журавлевым, М. А. Гаером, A.C. Калашниковым.

Таким образом, по результатам проверок и корректировок начальной последовательности сборки посредством правша пакета, правила проема и размерного анализа, получаем рабочую последовательность сборки, которая используется на следующих этапах технологической подготовки производства, таких как проектирование технологического процесса сборки, проектирования сборочного приспособления (в случае необходимости), расчетах экономической эффективности и т.д.

В четвертой главе произведена отработка разработанной методики на примере электронных моделей сборочных единиц созданных в среде системы трехмерного моделирования UGS NX6 (Siemens PLM Software). Полученные результаты согласуются с данными реальных технологических процессов сборки, принятые для аналогов рассматриваемых сборочных единиц.

Результаты исследования использовались при выполнении НИОКР №208 «Разработка комплекса механизации стапеля сборки НЧФ», для «Иркутского авиазавода» ОАО «Корпорация Иркут». Основным требованием технического задания, при проектировании средств механизации стапеля сборки носовой части фюзеляжа самолета ЯК-130, являлось создание автоматизированной системы управления подъема-опусканиям основных базирующих элементов. Для соблюдения корректности выполнения технологического процесса сборки в разрабатываемом сборочном приспособлении, при формировании алгоритма, определяющего порядок подьема-опусканиям базирующих элементов, использовались данные о последовательности сборки НЧФ, полученных по предлагаемой методике.

Общие выводы по работе

На основании проведенных в работе исследований сделаны следующие выводы:

1. Разработана математическая модель в виде образа изделия, предназначенный для решения задач проектирования начальных этапов технологического процесса сборки, включающий в себя данные электронной модели изделия и дополнительные данные производственной среды.

2. Разработана методика проектирования последовательности сборки клепаных узлов планера самолета. В качестве основных математических аппаратов приняты теория графов и элементы теории распознавания образов. С целью наполнения графа сопряжений G(N,I') необходимой информацией, требуемой для решения задачи построения последовательности сборки, предложено использование образов изделия при построении графа G0e(N,Z). Определены методы формирования графа сопряжений и графа сопряжения образов на основе данных электронной модели изделия.

3. Разработаны формализованные алгоритмы выбора метода сборки узлов планера самолета, основанные на анализе математической модели в виде образа

изделия. Рассмотрена степень влияния каждого параметра образа изделия при выборе метода сборки. Образ представлен в виде двоичного древовидного графа, на основе которого получены соответствующие двоичные коды, анализ которых, позволил разделить все множество компонентов сборки на два основных класса (определяющих типовую схему сборки), и четыре подкласса (определяющих четыре основных типа методов сборки, используемых в самолетостроении). Полученные данные используются при построении последовательности сборки планера самолета.

4. Предложен метод оценки относительной жесткости компонентов сборки на основе анализа образа изделия. Рассмотрена степень и характер влияния каждого из параметров образа на относительную жесткость компонента сборки. Образ представлен в виде двоичного древовидного графа-классификатора, и произведено его кодирование в двоичный код. Анализ полученного графа-классификатора, позволил разделить все множество компонентов сборки на два класса по критерию относительно жесткости. Полученные данные используются при определении метода сборки и последовательности сборки. Данный подход при оценке относительной жесткости компонентов сборки позволяет снизить ресурсные затраты при автоматизации технологической подготовки процесса сборки, поскольку устраняет необходимость использования достаточно ресурсоемких конечно-элементных расчетов для решения этих задач.

5. Разработаны методы анализа полученной последовательности сборки на собираемость. Для оценки корректности наслоения деталей при формировании пакетов, состоящих из трех и более деталей, предложено использование «правила пакета». Для оценки последовательности сборки на отсутствие коллизий взаимного пересечения деталей при их установке в сборочное положение, предложено использование «правила проема».

6. По результатам проверки разработанных методов проектирования последовательности сборки на электронных моделях изделий, аналоги которых используются в реальном проектировании, выявлено соответствие полученных результатов с реальными данными технологических процессов сборки узлов -аналогов, что доказывает адекватность предложенных методов.

7. Предлагаемая методика проектирования последовательности сборки на основе использования образа изделия, использовалась при выполнении НИОКР №208 «Разработка комплекса механизации стапеля сборки НЧФ» с «Иркутским авиазаводом ОАО «Корпорация «Иркут», а так же в учебном процессе кафедры «Самолетостроение и эксплуатация авиационной техники» Иркутского государственного технического университета в курсах «Технология сборки», «Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологических процессов», «Автоматизация технологической подготовки производства и технологических процессов». Имеются два акта внедрения: на ИАЗ - филиале ОАО «Корпорация «Иркут» и в ИрГТУ.

8. По результатам реализации формализованных алгоритмов формирования последовательности сборки, а так же по результатам проверок и корректировок

начальной последовательности сборки посредством «правила пакета», «правила проема» и размерного анализа, получена рабочая последовательность сборки, используемая на следующих этапах технологической подготовки производства, таких как проектирование рабочего технологического процесса сборки, проектирования сборочного приспособления (в случае необходимости), расчетах экономической эффективности и т.д.

СПИСОК ОСНОВНЫХ РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

В изданиях, входящих в перечень ВАК:

1. Чимитов П.Е. Построение последовательности сборки планера самолета на основе образа изделия / П.Е. Чимитов // Вестник Сибирского государственного аэрокосмического университета имени академика М.Ф. Решетнева. - Красноярск: СибГАУ, 2010. - Вып. 2(23). - С. 218 - 222.

В прочих изданиях:

1. Чимитов П.Е. Выбор последовательности сборки в условиях автоматизированного проектирования технологического процесса / Р.Х. Ахатов, П.Е. Чимитов // Научный вестник Норильского индустриального института. - Норильск: НИИ, 2008. - № 2. - С. 19-22.

2. Чимитов П.Е. Формирование образа изделия для задач проектирования технологического процесса сборки планера самолета сборки / П.Е. Чимитов // Решетнёвские чтения: материалы XII Междунар. науч. конф., посвящ. памяти генерального конструктора ракетно-космических систем академика М.Ф. Решетнёва (Красноярск. 10-12 ноября 2008г.) / под общ. ред. И.В. Ковалёва -Красноярск: СибГАУ, 2008. -С.183-184.

3. Чимитов П.Е. Разработка системы автоматизированного проектирования технологического процесса сборки / П.Е. Чимитов // Проблемы Земной цивилизации. Поиск решения проблем выживания, безопасности и развития Земной цивилизации в условиях всеобщей глобализации и интеграции: : межвуз. сб. науч. тр. / под общ. ред. В.А. Анохина, Н.М. Пожитного. - Иркутск: ИрГТУ, 2008. - Вып. 21. - С. 255-257.

4. Чимитов П.Е. Формализация процесса сборки планера самолета / Р.Х. Ахатов, П.Е. Чимитов // Седьмая Всеросс. науч.-пракг. конф. «Применение ИПИ-технологий в производстве»: тр.конф. (Москва, 12-13 ноября 2009 г.) - М.: МАТИ, 2009.-С. 53-54.

5. Чимитов П.Е. Оценка относительной жесткости элемента сборки/ П.Е. Чимитов И Наука. Промышленность. Оборона: тр. XI Всеросс. науч.-тех. конф. (Новосибирск, 21-23 апреля 2010 г.) - Новосибирск: НГТУ, 2010,- С. 622-625.

Подписано в печать 19.10.2010. Формат 60 х 90 / 16. Бумага офсетная. Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1,25. Тираж 120 экз. Зак. 154. Поз. плана 44н.

Лицензия ИД № 06506 от 26.12.2001 Иркутский государственный технический университет 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83

Список условных сокращений.

Введение.

1. Методы проектирования ТП сборки конструкции! при технологической подготовке производства.

1.1. Общий порядок проектирования технологического процесса сборки.

1.2.Методы сборки в машиностроении.

1.3. Особенности технологического процесса сборки планера самолета.

1.4. Автоматизация технологической подготовки сборочного производства.

1.5. Анализ уровня формализации этапов проектирования технологического процесса сборки.

1.6.Анализ инструментальных средств автоматизации проектирования технологического процесса сборки.

1.7.Цели и задачи исследования.

2. Формализация процедуры определения метода сборки изделия.

2.1 Основные требования к разрабатываемой модели.

2.2Выбор способа представления знаний при формировании модели.

2.3 Формализация структуры модели.

2.4Исходные данные для формирования классификатора элементов сборки.

2.5 Конструктивно - технологический метод анализа относительной жесткости компонентов сборки.

2.5.1 Относительная жесткость элемента сборки.

2.5.2 Анализ данных геометрической модели созданной в среде САМ/РБМ системы.

2.5.3 Подграф «тип используемого полуфабриката».

2.5.4 Подграф «геометрическая форма элемента сборки».

2.5.5 Подграф «наличие и направление силового набора».

2.5.6 Подграф «тип используемого материала».

2.5.7 Анализ графа-классификатора «жесткость элемента сборки».

2.6Выбор метода сборки на основе графа — классификатора «сборочная единица».

2.6.1 Структура классификатора «сборочная единица».

2.6.2 Подграф «форма собираемых поверхностей».

2.6.3 Подграф «степень точности сборочной единицы».

2.6.4 Подграф «силовой набор сборочной единицы».

2.6.5 Анализ графа-классификатора «сборочная единица».

Выводы.

3. Формализация этапов построения последовательности сборки.

3.1 Модель последовательности сборки планера самолета.

3.1.1 Формализация модели процесса сборки планера самолета.

3.1.2 Использование возможностей CAD систем при построении графа сопряжений сборочной единицы.

3.1.3 Граф сборки сборочной единицы.

3.1.4 Граф сопряжений образов.

3.2 Моделирование процесса сборки с учетом данных формализованной модели.

3.2.1 Структурный алгоритм формирования последовательности сборки.

3.2.2Типовые схемы последовательности сборки.

3.2.3Модуль формирования начальной последовательности сборки.

3.2.4Формирование последовательности сборки в специализированном сборочном приспособлении.

3.2.5 Формирование начальной последовательности сборки без использования специализированного сборочного приспособления.

3.3 Анализ последовательности сборки.

З.ЗЛПроверка по правилу «пакета».

3.3.2Проверка по правилу «проема».

3.3.3 Оценка точности конструкции при выбранном методе сборки. 115 Выводы.

4. Методика построения последовательности сборки планера самолета.

4.1 Характеристика сборочной единицы как объекта отработки методики.

4.1.1 Выбор системы трехмерного моделирования для отработки методики.

4.1.2 Выбор объекта для отработки методики.

4.2 Отработка методики построения последовательности сборки.

4.2.1 Формирование множества исходных данных.

4.2.2 Оценка относительной жесткости компонентов сборки.

4.2.3 Проверка результатов кластеризации средствами системы МКЭ анализа ANS YS.

4.2.4 Выбор основного метода сборки для сборочной единицы.

4.3 Иллюстрация алгоритма формирования последовательности сборки.

4.3.1 Формирование графов сопряжений сборочных единиц.

4.3.2 Формирование последовательности сборки.

Выводы.

Современные условия производства предъявляют высокие требования к качеству изделия и сокращению длительности цикла его производства, значительную часть которого занимают процессы сборки и технологической подготовки сборки.

На сегодняшний день из всех отраслей сложного машиностроения наименьший уровень автоматизации процессов сборки и технологической подготовки сборки характерен для самолетостроения. Это обусловлено в первую очередь особенностями самолета как объекта производства, наиболее значимыми из которых являются малая жесткость элементов конструкции, многодетальность, значительная разница габаритных размеров деталей планера, сложность пространственных форм и т.д. При этом если автоматизация производственных процессов сборки развивается достаточно активно, то методики проектирования технологии, используемые на предприятиях, по-прежнему ориентированы на выполнение эвристических процедур, что обуславливает высокий уровень субъективности решений. Внедрение автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП) - наиболее рациональное решение в данной ситуации. Если проанализировать функциональные возможности представленных на рынке АСТПП, можно сделать вывод: большинство систем направлены на решение задач завершающих этапов проектирования технологического процесса, при этом практически не затрагиваются наиболее субъективные задачи: выбор метода сборки и проектирование последовательности сборки. Однако корректное решение данных задач в значительной степени влияет на качество изделия.

Отсутствие САПР ТП (АСТПП), позволяющих автоматизировать начальные этапы проектирования технологического процесса сборки планера самолета связанно с отсутствием на сегодняшний день формализованных методов решающих эти задачи. Анализируя работы И. А. Бабушкина [5, 6], В.В. Павлова [65, 66], Ш.Ф. Ганиханова, Ю.А. Боборыкина, 3.3. Шамсиева [21], А.Д. Громашева, В.В. [28], Т. А. Сагдиева [72, 73, 74], О.С Самсонова [77], проводимые в области автоматизации технологической подготовки сборки самолета, приходим к выводу, что в первую очередь они направлены на решение задач оптимизации, либо нормирования ранее полученного технологического процесса сборки.

Учитывая важность этапов технологической подготовки сборки при производстве планера самолета, разработка САПР (либо программных модулей к существующим САПР наиболее востребована. Однако без разработки соответствующих формализованных методов математического моделирования базовых этапов проектирования технологического процесса, на основе интегрированных данных производственной среды создание соответствующей САПР невозможно.

В настоящей работе рассмотрены проблемы решения задач, возникающих на начальных этапах проектирования технологического процесса сборки планера самолета. С этой целью автором предложены формализованные методы выбора метода сборки и последовательности сборки, основанные на использовании математических аппаратов теории графов, теории множеств и элементов теории распознавания образов.

4. Результаты исследования использовались при выполнении НИОКР №208 «Разработка комплекса механизации стапеля сборки НЧФ», для «Иркутского авиазавода» ОАО «Корпорация Иркут». Основным требованием технического задания, при проектировании средств механизации стапеля сборки носовой части фюзеляжа самолета ЯК-130, являлось создание автоматизированной системы управления подъема-опусканиям основных базирующих элементов. Для соблюдения корректности выполнения технологического процесса сборки в разрабатываемом сборочном приспособлении, при формировании алгоритма, определяющего порядок подъема-опусканиям базирующих элементов, использовались данные о последовательности сборки НЧФ, полученных по предлагаемой методике.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании проведенных в работе исследований сделаны следующие выводы:

1. Разработана математическая модель в виде образа изделия;, предназначенная для решения задач проектирования начальных этапов? технологического процесса сборки, включающая в себя данные электронной, модели изделия и дополнительные данные производственной среды.

2. Разработана методика проектирования последовательности сборки клепаных узлов планера самолета. Использован математический аппарат теории графов и элементы теории распознавания образов. С целью наполнения графа сопряжений необходимой информацией, требуемой для решения? задачи построения последовательности сборки,/ предложено использование образов изделия: при построении графа. Таким: образом, граф сопряжений 0(Ы,Х) преобразуется в граф; сопряжений образов " Определены методы формирования- графов сопряжений элементов ¿ сборки и графа сопряжений образов на.основе данных электронной модели изделия.

3. Разработаны формализованные алгоритмы выбора метода сборки узлов планера самолета, основанная на анализе математической модели в виде образа изделия. Рассмотрена степень влияния каждого параметра образа изделия при выборе метода сборки. Образ представлен в виде двоичного древовидного графа, на основе которого получены соответствующие двоичные коды, анализ которых позволил разделить все множество компонентов сборки на два основных класса (определяющих типовую схему сборки) и четыре подкласса (определяющих четыре основных типа методов сборки, используемых в самолетостроении). Полученные данные-используются при построении последовательности сборки планера самолета.

4. Предложен метод оценки относительной жесткости компонентов сборки на основе анализа образа изделия. Рассмотрена степень и характер влияния каждого из параметров образа на относительную жесткость компонента сборки. Образ представлен в виде двоичного древовидного графа-классификатора, и произведено его кодирование в двоичный код. Анализ полученного графа-классификатора позволил разделить все множество компонентов сборки на два класса по критерию относительной жесткости. Полученные данные используются при определении метода сборки и последовательности сборки. Данный подход при оценке относительной жесткости компонентов сборки позволяет снизить ресурсные затраты при автоматизации технологической подготовки процесса сборки, поскольку устраняет необходимость использования достаточно ресурсоемких конечно-элементных расчетов для решения этих задач.

5. Разработаны методы анализа полученной последовательности сборки на собираемость. Для оценки корректности наслоения деталей при формировании пакетов, состоящих из трех и более деталей, предложено использование «правила пакета». Для оценки последовательности сборки на отсутствие коллизий: взаимного пересечения деталей при их установке- в сборочное положение предложено использование «правила проема».

6. По результатам проверки? разработанных методов проектирования последовательности^ сборки на1 электронных моделях изделий- аналоги которых используются в реальном? проектировании, выявлено соответствие полученных результатов с реальными данными технологических процессов? сборки узлов-аналогов, что доказывает адекватность предложенных методов;

7. Предлагаемая методика проектирования последовательности- сборки на основе использования образа изделия реализована при выполнению НИОКР №208 «Разработка комплекса механизации стапеля сборки НЧФ» с «Иркутским авиазаводом- ОАО: «Корпорация «Иркут», а так же в учебном процессе кафедры «Самолетостроение: и эксплуатация авиационной техники» в курсах «Технология сборки», «Автоматизация, проектно-конструкторских работ? и- технологических- процессов», «Автоматизация« технологической подготовки производства;; и технологических процессов». Имеются1 два- акта внедрения: от- 23106.2010 п (ИАЗ)ш? от 16.09;2010 г. (ИрКТУ);.

8. По результатам, реализации-; формализованных алгоритмов? формирования последовательности сборки, а так же по результатамшроверок и корректировок начальной последовательности сборки«: посредством «правила пакета», «правила проема» и размерного анализа, получена рабочая последовательность сборки, используемая на следующих этапах технологической подготовки производства, таких как проектирование рабочего технологического процесса сборки, проектирование сборочного приспособления (в случае необходимости), расчет экономической эффективности и т.д.

1. Абибов A.J1. Технология самолетостроения / A.JI. Абибов, Н.М. Бирюков, В.В. Бойцов и др.; Под ред. A.JI. Абибова. 2-е изд., переработанное и дополненное. — М.: Машиностроение, 1982. - 551с.

2. Александров A.B. Сопротивление материалов / A.B. Александров -М.: Высш. шк., 2003. 560с.

3. Ахатов Р.Х. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства: Учебное пособие / Р.Х. Ахатов Иркутск: Издательство ИрГТУ, 2007. - 104с.

4. Бабушкин А.И. Методы сборки самолетных конструкций / А.И. Бабушкин М.: Машиностроение, 1985. - 248с.

5. Бабушкин А.И. Моделирование и оптимизация сборки летательных аппаратов / А.И. Бабушкин — М.: Машиностроение, 1990. — 240с.

6. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: учебник для вузов / Б.М. Базров М.: Машиностроение, 2005. — 736 с.

7. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения / Б.С. Балакшин М.: Машиностроение, 1982. - 367с.

8. Басов К.А. ANSYS в примерах и задачах/ Под общ. Ред. Д.Г.Красковского М.: КомпьтерПресс, 2002. — 224с.

9. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и упругости / Н.И. Безухов М.: Высшая школа, 1968. - 260 с.

10. Беляев Н.М. Сопротивление материалов / Н.М. Беляев — М.: Наука, 1965.-858 с.

11. Блейхут Р. Теория и практика кодов, контролирующих ошибки (Theory and Practice of Error Control Codes) / P. Блейхут M.: Мир, 1986. - 576c.

12. Бойцов B.B. Сборка агрегатов самолета: Учебное пособие для • студентов вузов / В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин М.: Машиностроение, 1988. - 152 с.

13. Братухин А.Г. Российская энциклопедия CALS Авиационно -космическое машиностроение / под. ред. А.Г. Братухина М.: ОАО «НИЦ АСК», 2008. - 608 с.

14. Гаер М. А. Разработка и исследование геометрических моделей пространственных допусков сборок с использованием кватернионов: дис. . канд. техн. наук: 05.02.08 / Гаер Максим Александрович; Иркут. гос. техн. ун-т. Иркутск: Б.и., 2005. — 148 с.

15. Гаер М.А., Калашников-A.C., Шабалин A.B. Квадратичные формы при моделировании сборок с допусками / М.А. Гаер, A.C. Калашников, A.B. Шабалин // Материалы региональной научно-практической конференции Винеровские чтения. Иркутск: ИрГТУ, 2005. - С. 5659.

16. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы / R. Gallager M.: Мир, 1984.-428с.

17. Ганиханов Ш.Ф. Моделирование и разработка технологических процессов сборки самолетов / Ш.Ф Ганиханов, Ю.А. Боборыкин, 3.3. Шамсиев Ташкент: Издательство «ФАН» Узбекской ССР, 1982. -140с.

18. ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий. — М.: Издательство стандартов, 1982.

19. ГОСТ 23887-79. Сборка. Термины и определения М.: Издательство стандартов, 1992.

20. ГОСТ 14.004-83. Обеспечение технологичности конструкций изделий. Общие требования. — М.: Издательство стандартов, 1983.

21. Гончаров П.С. NX для конструктора машиностроителя /П.С. Гончаров -М.: ДМК Пресс, 2010. 500 с.

22. Горелик A.JI. Методы распознавания / A.JI. Горелик, В.А. Скрипкин -М.: Высшая школа, 1989. 232 с.

23. Григорьев В.П., Ганиханов Ш.Ф. Приспособления для сборки узлов и агрегатов самолетов и вертолетов / В. П. Григорьев, Ш.Ф. Ганиханов — М.: Машиностроение, 1977. 138 с.

24. Громашев А.Г. Совместимость оборудования и планера при сборке самолета / А.Г. Громашев Иркутск: Издательство Иркут. ун-та, 1994. - 223 с.

25. Дальский A.M. Справочник технолога машиностроителя том 1 / A.M. Дальский, С. А. Григорьевич, А.Г. Косилова и др. — М.: Машиностроение, 2001. 910с.30,31.3437,3839,40,41,42,43.44,

26. Дальский A.M. Справочник технолога машиностроителя том 2 / A.M. Дальский, С. А. Григорьевич, А.Г. Косилова и др. М.: Машиностроение, 2001. - 910с.

27. Денинг В'. Диалоговые системы «Человек-ЭВМ» / В. Денинг, Г. Эссиг, С. Маас М.: Мир 1984. - 112с.

28. Департамент компьютерных технологий проектирования» Published by «Группа компаний ЛАНИТ» Электронный ресурс. Режим доступа: http.7/www.cadcam.lanit.ru/

29. Джарратано Джозеф, Райли Гари Экспертные системы: принципы разработки и программирование: Пер. с англ. / Д. Джардано, Г. Райли — М.: «И.Д. Вильяме», 2007. 1152 с.

30. Дуда Р. Распознавание образов и анализ сцен / Richard О. Duda, Peter Е. Hart Ml: Издательство «Мир», 1976. - 502 с.

31. Евдокимов С.А. Программно-компьютерная , среда для автоформализации инженерных знаний / С.А. Евдокимов, A.B. Рыбаков // Вестник машиностроения, 1990.

32. Жарков Н-.В. AutoCAD 2010 / H.B Жарков, Р.Г. Прокди, М.В. Финков М.: Наука и техника, 2010. - 624 с.

33. Журавлев Д. А." Пространственная геометрическая характеристика допусков / Д. А. Журавлев, М. А. Гаер // Вестник Иркутского Государственного Технического Университета. Иркутск: ИрГТУ,2005. -№1- С. 116-124.

34. Иванов Ю.Л. Современные технологические процессы сборки планера самолета / Ю.Л. Иванов М.: Машиностроение, 1999. - 304с. Ильюшин A.A. Сопротивление материалов / A.A. Ильюшин, B.C. Ленский - М.:Физматгиз, 1959.

35. Калашников A.C. Никитин A.B. Машинное задание этапов сборки сучетом допусков / A.C. Калашников, A.B. Никитин // Материалы региональной научно-практической конференции «Винеровские чтения». Иркутск: ИрГТУ, 2005. - С.75-78.

36. Калашников A.C., Никинтин A.B. Выделение замкнутых контуров в топологии допусков / A.C. Калашников, A.B. Никитин // Вестник, ИрГТУ. Иркутск: ИрГТУ, 2006. - № 4 - С. 131-136.

37. Калашников A.C. Пространственный размерный анализ собираемости изделий машиностроения / A.C. Калашников // Материалы региональной научно-практической конференции «Винеровские чтения». Иркутск: ИрГТУ, 2007. - С.45-52.

38. Капустин, Николай Михайлович. Автоматизация машиностроения Учеб. для вузов/Н.М. Капустин, Н.П. Дьяконова, П.М. Кузнецов ; Под ред. проф. Н.М. Капустина. — М.: Высшая школа, 2002. 223с.

39. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: учеб. для машиностроит. специальностей вузов / И.М'. Колесов — Mi:. Высш. шк., 2001. -590с.

40. Краснов M. Unigraphics для профессионалов / М. Краснов, Ю. Чигишев М.: Издательство «Лори», 2004. - 274 с.

41. Кузьмин В. В., Шурыгин Ю. Л. Автоматизированное выявление сборочных размерных цепей / В.В. Кузьмин, Ю.Л. Шуригин // Автоматизация и современные технологии. М.: Издательство Машиностроение, 1995. - №3. - С. 18-24.

42. Ларин С.Н., Кириллов A.B. Структура интегрированной системы определения оптимального технологического процесса / С.Н. Ларин, A.B. Кириллов // Автоматизация процессов управления. Ульяновск: НПО «Марс», 2008. - №3. - С.49 - 53.

43. Литовка Ю.В. Автоматизация технологической подготовки производства. Учебное пособие / Ю.В. Литовка Тамбов: Изд-во ТГТУ, 2002.-33 с.

44. Макки Алекс Введение в .NET 4.0 и Visual Studio 2010 для профессионалов / Alex Mackey M.: Издательство «Вильяме», 2010. -416 с.

45. Лысенков Э.В. Автоматизация технологических процессов в производстве / Э.В. Лысенков и др. Харьков: ХАИ, 1988. - 198с.

46. Медведев В. Имитационное: моделирование в промышленности / В. Медведев // PLM News. Инновации в промышленности Электронный ресурс. Режим;доступа: http://vmw.plm.automation:siemens.com/ru^ru/ Images/Plant%20Simulationtcm802-92342.pdf

47. Митин A.A. Применение- механизма продукционных правил для вывода ограничений целостности в графических редакторах АСТПП /

48. A.A. Митин // Известия Орловского государственного технического университета. Серия: Информационные системы и технологии. — Орел: Орловский гос. тех. универ. ,2008. С.173-177.

49. ОСТ 1.42064-80. Сборка самолетов. Термины и определения. М.: Стандарт, 1982.

50. Официальный сайт представительства британской компании Делкам в России и странах СНГ Электронный ресурс.; Режим, доступа: http://www.delcam.ru/

51. Официальный, сайт компании Siemens, PLM Software (UGS)< Электронный' ' : ресурс.: Режим . доступа: http://www.plm.automation.siemens.com

52. Официальный сайт корпорации "Вектор-Альянс" Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.tehnopro.com/

53. Официальный сайт компании СПРУТ-Технология Электронный ресурс. Режим доступа: http://sprut.ru/

54. Официальный, .сайт, .корпорации Microsoft. Published by Microsoft Corporation Электронный ресурс. — Режим доступа: http://www.microsoft.com/

55. Павлов В.В. Основы автоматизации проектирования технологических процессов сборки / В.В. Павлов М.: МАТИ, 1975. — 68с.

56. Павлов В.В. Теоретические основы сборки летательных аппаратов /

57. B.В. Павлов -М.: МАТИ, 1981. 65с.

58. Павлов А., Лихачев А. «ТехноПРО» — универсальная система технологического проектирования и подготовки производства // САПР и Графика. — М. : Издательский дом КомпьютерПресс, 2000. №6.

59. Патрик А. Эдвард Основы теории распознавания образов / Edward А. Patrik M.: Издательство «советское радио», 1979. - 408с.

60. Пекарш А.И. Современные технологии агрегатно-сборочного " производства'самолетов / А.И. Пекарш, Ю.М. Тарасов,.Г.А. Кривое,

61. А.Г. Громашев, В .А. Матвиенко, Г.В. Грубич, В.Н. Быченко, Б.Н. Марьин, Ю.А. Воробьев, В.Ф. Кузьмин, В.А. Резников. М.: Аграф-пресс, 2006. - 303 с.

62. Пелипенко Алексей, Яблочников Евгений Современные тенденции в развитии CAD/CAM-технологий: ориентация на процессы // САПР и Графика. М.: Издательский дом КомпьютерПресс, 2001.— №9.

63. Писаренко Г.С! Справочник по сопротивлению материалов / Г.С.

64. Писаренко, А.П. Яковлев, В.В: Матеев Киев: Наук. Думка, 1988. -736 с.

65. Сагдиев Т.А. О компьютерном моделировании узловой сборки при подготовке производства самолетов / Т.А. Сагдиев // Информационные технологии в проектировании и производстве. — М.: ФГУП «ВИМИ», 2008. — №2. С.51-54.

66. Самсонов О. Тарасов Ю. Проблемы интеграции прикладных систем // САПР и Графика М.: Издательский дом КомпьютерПресс, 2000. №1.

67. Самсонов О.С. Моделирование процессов конструкторско-технологического проектирования сборки летательных аппаратов / О.С. Самсонов // Технология машиностроения. М.-"Издательский центр "Технология машиностроения". - 2007. — № 9. - С. 18-26.

68. Сандалски Б. П., Стоев А. С. Решение пространственной задачи размерно-точностного анализа сборочных единиц / Б.П. Сандалски, A.C. Стоев // Вестник машиностроения. М.: Издательство Машиностроение, 1992. - №4. - С. 39 - 42.

69. Скворцов A.B. Угловые координатные преобразования при комплексном размерном анализе деталей и сборочных единиц в среде CALS/ИПИ-технологий / A.B. Скворцов // Проблемы машиностроения и надёжности. М.:Наука, 2006. №2.

70. Скворцов A.B. Автоматизированная система комплексного размерного анализа в среде CALS/ИПИ-технологий / A.B. Скворцов // Вестник машиностроения .- М.: Издательство Машиностроение, 2007. №5. — С. 36-42.

71. Соломенцев Ю.М. Митрофанов В.Г. Концепция CALS технологий / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов // Автоматизация и современные технологии. - М.: «СТА-Пресс», 2005. - №9. - С. 3-37.

72. Соломенцев KD.M. Информационно-вычислительные системы; в машиностроении CALS-технологии ./ Ю.М. Соломенцев; В;Г. Митрофанов, В.В. Павлов, J1.B. Рыбаков -М.: Наука, 2003. 292 с.

73. Справочник; "Авиационные: материалы", том 7, ч. 1. Полимерные композиционные материалы-М.: ОНТИ, 1976.

74. Ту Дж. Принципы распознавания: образов / Дж. Ту, Р. Гонсалес Mí: Издательство «Мир», 1978. - 414 с.

75. Уокенбах Джон. Профессиональное программирование на VBA в Excel 2003/ John Walkenbach M.: Издательский дом «Вильяме», 2005.-800 с.

76. Филонов; И.1Т Проектирование технологических процессов в; машиностроении: учеб; Пособие для вузов» / И.П. Филонов^ Г.Я. Беляев, Л.М. Кожуро и др.; под общ. ред. И.П. Филонова — Мн.: УП «Технопринт», 2003. 910с.

77. Чигарев A.B. ANSYS для инженеров: Справ. Пособие / A.B. Чигарев, A.C. Кравчук, А.Ф. Смалюк М. : Машиностроение-1, 2004. - 512 с:

78. Шимкович Д.Г. Расчет конструкций в MSC/NASTRAN for Windows / Д.Г. Шимкович М.:ДМК Пресс, 2001 - 448 с.

79. Яценко О. В. Интервальный анализ собираемости деталей с допусками при автоматизированном проектировании: диссертация на соискание ученой степени к.т.н. по специальности 05.02.08, ИрГТУ / Ольга Валерьевна Яценко Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2000. - 154 с.

80. CAD Information network. Published by Digital Business Media Pty Ltd Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.cadinfo.net/

81. Duane Birnbaum Microsoft Excel VBA Programming for the Absolute Beginner Thomson Course Technology, 2005.

82. Internet engineering portal DEVELOPMENT BY THE NEW POSSIBILITIES GROUP, LLC Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.cad-portal.com/

83. N Khilwani, J' A Harding, А К Choudhary Semantic web in manufacturing // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture Professional Engineering Publishing, 2010. Volume 223, № 7. - p. 905 - 924.

84. Richard Shepherd. Excel 2007 VBA Macro programming The McGraw-Hill Companies, 2010.

85. Schodek Daniel Digital Design and Manufacturing: CAD/CAM Applications in Architecture and Design / Daniel Schodek, Martin Bechthold, Kimo Griggs, Kenneth Martin Kao, Marco Steinberg Publish «John Wiley & Sons», 2005. - 386c.

86. John Walkenbach. Excel 2007 Power Programming with VBA Wiley Publishing inc., 2007.