автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Разработка информационной диагностической сети контроля технического состояния металлургического оборудования

На правах рукописи

УДК 534.83.08:669.2/.8.002.5

У

ГРЕБНЕВ Сергей Александрович

РАЗРАБОТКА ИНФОРМАЦИОННОЙ ДИАГНОСТИЧЕСКОЙ СЕТИ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ (на примере Богословского алюминиевого завода - филиала

ОАО «СУАЛ»)

Специальность 05.13.01 — Системный анализ, управление

и обработка информации

ДИССЕРТАЦИЯ

в виде научного доклада на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель:

Действительный член АИН РФ, доктор технических наук, КУЗЯКИН Владимир Ильич

Екатеринбург - 2004

Работа выполнена в Региональном Свердловском отделении Международного Межакадемического Союза и на Богословском алюминиевом заводе - филиале ОАО «СУАЛ»

Официальные оппоненты: Действительный член РАЕН

профессор, доктор технических наук, ЧАПЦОВ Рудольф Петрович

профессор, доктор технических наук, АЛЕНИЧЕВ Виктор Михайлович

Защита состоится "_1_" июля 2004 г. в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 02.017 РСО ММС 0191 при Уральском государственном техническом университете по адресу: 620002, г. Екатеринбург, ул. Мира, 19, УГТУ-УПИ, ФТФ, ауд. Ф-304.

С диссертацией в виде научного доклада можно ознакомиться в библиотеке УГТУ-УПИ.

Диссертация в виде научного доклада разослана "_31_" мая 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

проф., к. ф. — м. н.

Рогович В.И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

/. Актуальность темы исследования. Анализ эволюции автоматизированных систем управления предприятиями (АСУП) и автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) позволяет установить, что автоматизация практически никогда не касалась процессов управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования предприятий в различных отраслях народного хозяйства. Исторически сложилось так, что системы (приборы) контроля технического состояния и надежности (по определению) изначально возникли на подвижных объектах. К таким объектам можно отнести паровозы, пароходы, автомобили, самолеты, подводные лодки, космические аппараты и т.п. Несколько позже, где-то уже в середине 70-х годов прошлого столетия, аппаратура контроля технического состояния стала появляться на объектах, удаленных ох баз ремонта. К таким объектам следует отнести, например, буровые установки, драглайны и т.п. объекты, оборудование которых в силу специфики объекта, могло дублироваться только частично. Появился класс бортовых автоматизированных систем контроля и управления (БАСКУ) техническим состоянием объекта. Появление БАСКУ объяснялось тем, что эксплуатационный персонал таких объектов должен был заблаговременно спланировать потребность ремонтных работ и заказать их у соответствующих служб. Что касается стационарного технологического оборудования, то его техническое состояние как ранее, так и по сей день обеспечивается собственными или централизованными ремонтными службами по системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Достоинства такой стратегии обеспечения эксплуатационной надежности энергетического, металлургического, нефтегазового и т. п. оборудования давно общеизвестны.

Однако стратегия ППР имеет крупный недостаток, заключающийся в том, что она высокозатратна. Сегодня, особенно в условиях рыночной экономики, становится очевидным, что нужно переходить к более прогрессивной стратегии обеспечения эксплуатационной надежности технологического оборудования по его фактическому техническому состоянию. Переход к этой стратегии вызывает необходимость создания специальных информационно-измерительных систем (ИИС) и даже информационно-диагностических сетей (ИДС), если оборудование размещено на большой территории.

Многообразие вариантов реализации различных ИИС и ИДС технологического оборудования и вариантов систем контроля и управления состоянием оборудования по состоянию порождает целый класс нетривиальных научных задач, решение которых в каждом конкретном случае является необходимым. Среди российских ученых, внесших определенный научный вклад в эту область знаний, следует отметить: П.П. Пархоменко, В.В. Клюева, С.А. Тима-шева, В.И. Кузякина, Е.Ю. Барзиловича, Н.А. Северцева, Г.В. Дружинина, А.С. Гольдина, Ю.Н. Руденко, И.А. Ушакова, Б.В. Гнеденко, и др., а также зарубежных ученых Дж. Богданоффа, Ф. Байхельта, П. Франкена, Р. Барлоу, Ф. Прошана, Д. Коллинза, Ф. Козина, Т. Юкобори, Р. Ховарда и др.

ГИ>С национальная

ВИБЛНОТем

Вместе с тем, необходимо отметить, что область проблем создания ИДС изучена все еще достаточно слабо. Хотя средства автоматизации контроля технического состояния оборудования появились достаточно давно (более 30-и лет назад), теоретическая база объективного анализа и эффективного синтеза систем обеспечения эксплуатационной надежности оборудования металлургических заводов все еще недостаточна. Отсутствие научных методов, позволяющих решать задачи выбора ансамбля низконадежного оборудования, диагностических параметров, оптимального синтеза ИИС и синтеза рациональных информационных технологий, объясняют причину того, что в металлургии процент успешных внедрений ИДС очень низкий. Встречаются лишь локальные системы, например, системы вибрационного контроля отдельных видов оборудования.

В этой связи, предлагаемое автором диссертации решение задачи обеспечения эксплуатационной надежности металлургического оборудования Богословского алюминиевого завода (БАЗ) по его фактическому состоянию являются весьма актуальным. Создание информационно-диагностической сети БАЗа позволит управлять процессами восстановлением утраченного ресурса технологического оборудования в реальном масштабе времени, когда вся картина состояния оборудования отображается на компьютерах руководителей соответствующих эксплуатационных и ремонтных служб. Кроме того, такая стратегия позволит планировать виды, сроки и объемы ремонтов оборудования по детерминированным показателям оценки технического состояния.

Диссертационная работа выполнялась в рамках Концепции промышленной' политики Свердловской области и ряда целевых научно-исследовательских программ министерства металлургии при правительстве Свердловской области, в том числе:

1.1. Программы реализация государственной промышленной политики в металлургической отрасли Свердловской области, включая горнорудные предприятия, предприятия черной и цветной металлургии, огнеупорного производства, предприятия по добыче и переработке драгоценных и редкоземельных металлов, а так же определение стратегических приоритетов её развития как основы реформирования и развития промышленного комплекса;

1.2. Программы содействия в техническом перевооружении и реконструкции металлургических предприятий, освоению и выпуску конкурентоспособной продукции;

2. Объектом исследования является сфера стратегий и систем управления техническим состоянием (выполнение капитальных и текущих ремонтов и технического обслуживания) основного технологического оборудования металлургических предприятий.

3. Предметом исследования является основное технологическое оборудование, информационно-диагностическая сеть и информационные технологии управления техническим состоянием оборудования Богословского алюминиевого завода

4. Цель и задачи исследования. Цель исследования заключается в разработке методики постепенного перехода от стратегии ППР к стратегии обеспечения эксплуатационной надежности оборудования БАЗа по его фактическому состоянию.

Эта цель достигается решением следующих исследовательских задач:

4.1. Системный анализ стратегий и автоматизированных систем управления техническим состоянием оборудования в производственной сфере промышленных предприятий на примере оборудования Богословского алюминиевого завода;

4.2. Постановка главной и декомпозиция ее на частные задачи рационального выбора низконадежного оборудования, оптимального синтеза ИДС и синтеза информационной технологии управления техническим состоянием оборудования по его фактическому состоянию;

4.3. Разработка концептуальной и математической моделей задачи анализа и выбора ансамбля низконадежных компонентов (АНК), предназначенного для постановки его на мониторинг;

4.4. Разработка концептуальной и математической моделей задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности;

4.5. Разработка концептуальной модели информационной технологии управления техническим состоянием контролируемого оборудования.

5. Методы исследования базируются на использовании методов системного анализа информационных систем и технологий, теории принятии оптимальных технических решений, теории формализации и моделирования систем и процессов, а также на использовании методов теории шкал.

6. Научная новизна заключается в разработке методики постепенного перехода от стратегии ППР к стратегии управления техническим состоянием оборудования БАЗа по его фактическому состоянию. При этом:

6.1. Выполнен системный анализ современного состояния стратегий и систем управления техническим состоянием металлургического оборудования. Сформулирована и решена главная задача создания таких систем. Проведена декомпозиция главной задачи на частные задачи и сформулированы и выполнено решение частных задач;

6.2. Построены концептуальные и математические модели задачи рационального выбора АНК по безотказности, долговечности и ремонтопригодности;

6.3. Построены концептуальная и математическая модели задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности;

6.4. Разработана концептуальная модель информационной технологии управления техническим состоянием контролируемого оборудования.

7. На защиту выносятся:

7.1. Результаты системного анализа современных стратегий и систем управления техническим состоянием технологического оборудования металлургических предприятий;

7.2. Концептуальные и математические модели задач рационального выбора АНК по безотказности, долговечности и ремонтопригодности и задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности;

7.3. Концептуальная модель информационной технологии управления техническим состоянием контролируемого оборудования;

7.4. Методика постепенного перехода от стратегии ППР к стратегии управления техническим состоянием оборудования БАЗа по его фактическому состоянию.

8. Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что применение разработанной автором диссертации методики позволяет повысить эффективность глиноземного и электролизного производства за счет снижения времени простоев оборудования в ремонте, снизить себестоимость продукции за счет снижения затрат на ремонты и послеаварийное восстановление. Кроме того, методика позволяет осуществлять постепенный и выборочный переход от стратегии ППР к стратегии управления техническим состоянием основного контролируемого оборудования, легко и просто встраивается в существующую АСУП Богословского алюминиевого завода и может быть использована на других предприятиях цветной и черной металлургии.

9; Внедрение результатов исследований. Результаты исследований, выполненных автором диссертационной работы, и разработанная им методика были использованы ЗАО «РТСофт» при разработке технического проекта 1-й очереди ИСУ глиноземного производства Богословского алюминиевого завода - филиала ОАО «СУАЛ».

10. Апробация работы. Основные положения и результаты исследований диссертации докладывались автором на следующих международных, всероссийских, отраслевых и региональных конференциях и семинарах:

Международный симпозиум «Автоматизация в алюминиевой промышленности Австралии», г. Сидней, 2002 г.;

4-я Всероссийская научно-практическая конференция "Информационные технологии в России", г. Москва, Софтул, 2003 г.;

6-я, 7-я, 8-я региональные научно-практические конференции «Алюминий Урала» г. Краснотурьинск, БАЗ - филиал ОАО «СУАЛ», 2001, 2002, 2003 гг.;

//. Личный вклад автора заключается в определении целей и задач исследования, выполненных в данной диссертационной работе, в проведении системного анализа стратегий и систем управления техническим состоянием оборудования металлургических предприятий, в построении концептуальных и математических моделей задач рационального выбора АНК по безотказности, долговечности и ремонтопригодности, а также задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности. Кроме того, автором лично построены концептуальная модель информационной технологии управления техническим состоянием контролируемого оборудования и создана методика постепенного перехода от стратегии ППР к стратегии управления техническим состоянием оборудования БАЗа по его фактическому состоянию.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Системный aнализ стратегий и систем управления техническим состоянием металлургического оборудования

При системном анализе стратегий и систем управления техническим состоянием металлургического оборудования особое внимание уделялось актуальности и новизне темы; учитывались последние достижения в области теоретических и экспериментальных исследований по теме, рассматривались важнейшие теоретические и экспериментальные задачи, а также производственные требования, действующие в настоящий момент времени. Кроме того, рассматривались техническая целесообразность и экономическая эффективность аналогичных разработок. На основе указанных положений была сформулирована и решена главная задача исследований, которая затем была декомпозирована на частные, конкретные задачи научного исследования.

Главная задача сформулирована как задача оптимального выбора стратегии обеспечения эксплуатационной надежности восстанавливаемых технологических объектов по критерию экономической эффективности. Решение такой задачи требует концептуального моделирования процессов нагружения оборудования, процессов деградации технического состояния оборудования, процессов технического обслуживания и восстановления оборудования (ПТОВ), а также процессов технической диагностики и мониторинга (ПТДМ) состояния контролируемого оборудования.

Были построены концептуальные модели процессов технического обслуживания и ремонта сложного технологического объекта, для чего указанные процессы рассмотрены с информационно-управленческой точки зрения. Кроме того, выделены уровни иерархии процессов: макропроцессы ПТОВ, метапроцессы ПТДМ и микропроцессы — функциональные процессы диагностики и мониторинга (ФПДМ).

В современной теории надежности сложных технических объектов обеспечение их эксплуатационной надежности — RЭ(t) принято рассматривать как совокупность процессов нагружения — деградации — D(t) , восстановления — ^^ и наложенных на них процессов управления нагру-жением — Щ^), управления восстановлением — W(t) и контроля процессов деградации — Кроме того, полагают, что любое технологическое оборудование, при вводе его в действие, наделено некоторым начальным уровнем эксплуатационной надежности — RЭ(0), который в процессе эксплуатации технологического объекта расходуется и восстанавливается, если объект восстанавливаемый.

Следовательно, с учетом сказанного, концептуальная модель эволюции эксплуатационной надежности контролируемого объекта определится следующим выражением:

Кэ(1> = Ро (Яэ(0), N. и, V, О, С, I), (1)

где Fo —функция изменения эксплуатационной надежности; t -текущее время эксплуатации оборудования. Обозначив, Sn = (^ ^ Sv = (V, W, Sc = ф, ^ где Sn - множество стратегий нагружения, Sv - стратегий вос-

становления и Sc - стратегий контроля состояния оборудования.

С учетом преобразования (1), имеем:

Яэ(0 = Ро ( Яэ(0), Бп, Бс, I) • (2)

Выражение (2) позволяет утверждать, что изменение эксплуатационной надежности контролируемого технологического объекта во времени, главным образом, зависит от его начального состояния и стратегий нагружения, восстановления и контроля его технического состояния.

Концептуально, ПТОВ можно представить как множество взаимосвязанных и взаимодействующих макропроцессов - МАР-процессы. При этом т-АР=(МАР!}; I = {1 - т}; число макропроцессов восстановления.

Аналогично ПТДМ можно представить множеством метапроцессов диагностики, сертификации, распознавания неисправностей, генезиса и мониторинга состояния оборудования — МЕР-процессы. Тогда множество ; п- число метапроцессов.

Системный анализ показал, что для стратегий "по состоянию" требуются микропроцессы (М1Р-процессы) функциональной диагностики и мониторинга деградации состояния оборудования. Тогда ФПДМ можно представить множеством микропроцессов сбора, передачи и обработки диагностической информации - - число микропроцессов.

С другой стороны, классификация стратегий по способу останова эксплуатации оборудования позволяет выделить множества стратегий "по отказу" — So, "по регламенту" — Sг, а также множества стратегий "по состоянию" — Sc.

На блок-схемном уровне формализация концепции процессы управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования могут быть представлены схемой, показанной на рис. 1.

Рис. 1. Схема процессов управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования

Схема (рис. 1) дает наглядное представление о взаимосвязи и иерархичности процессов. Из нее видно, что основным назначением МАР-процессов является множество выходных процессов технического обслуживания и восстановления состояния технологического оборудования — Для МЕР-процессов множеством таких процессов являются процессы выдачи набора рекомендаций — "(81). При стратегии проведения ремонтов «по регламенту» т.е. по системе планово-предупредительных ремонтов таким набором рекомендаций будет— Щ(8г). При стратегии оценки оборудования «по состоянию» набором рекомендаций будет— Щ(8с).

Стратегия эксплуатации оборудования «до отказа» не рассматривается, поскольку для промышленного оборудования ее использование крайне ограничено неизбежностью возникновения аварий и катастроф. Действительно, с точки зрения расходования ресурса контролируемых элементов, стратегия 8о является весьма эффективной. Однако ее нельзя применять к элементам, отказы которых ведут к значительному ущербу экономического, социального, экологического и т.п. характера.

Для стратегии """^г) пакет рекомендаций выдается только в соответствии с регламентом безаварийной эксплуатации оборудования. Эти параметры рассчитываются заблаговременно. Говорить об эффективном управлении эксплуатационной надежностью оборудования здесь не приходится, поскольку контур управления «разомкнут». При этом объектами управления являются элементы оборудования (сборки, соединения, механизмы и т.п.) 1-го множества .¡-го уровня декомпозиции оборудования с точки зрения обеспечения надежности, на которые воздействуют процессы восстановления.

Рассмотрена динамическая модель ПТОВ для конкретного У-го элемента при использовании стратегии управления надежностью «по регламенту». Такая модель может быть представлена следующим выражением:

УЩ8г)=Рг(МЛР, МЕР, 1 Жщ^г), (3)

где Бг —оператор преобразования (система уравнений и/или неравенств, функционал, функция, формула, алгоритм и т.д.) входных параметров "Щ'(8г) на множествах макро и метапроцессах восстановления 1 ' — х элементов соответственно, 1 -заданный интервал времени. В качестве метапроцесса здесь выступает процесс расчета регламентных сроков проведения ремонтов оборудования, в зависимости от времени его эксплуатации. Дчя стратегии контроля надежности "по наработке" концептуальная модель (3) может быть конкретизирована следующим образом:

УЩ8г)= Рг(МЛР, МЕР, 1)"Щ(ТосТ.У). (4)

Здесь ""'(ТосТ,') = "Щ'^г), т.е. рекомендации конкретизируются временем останова эксплуатации Ц-го элемента по установленной наработке до отказа — Тост и типом самого элемента (У). Основой такой стратегии является график планово-предупредительных ремонтов, который не учитывает фактического состояния оборудования. Анализ модели (4) приводит к анализу системы планово-предупредительных ремонтов. Модель (4) имеет ярко выраженный стохастический характер. Отсюда все расчетные характеристики ПТОВ, такие как: численное определение времени останова и восста-

новления, необходимость ЗИПа, состав и численность ремонтной бригады и т.п. могут определяться только с некоторой степенью достоверности с помощью вероятностных методов, например, теории массового обслуживания.

Для стратегии "(8с) рекомендации фактически "замыкают" контур восстановления объекта по его состоянию. Для стратегий, основанных на функциональной диагностике и мониторинге состояния оборудования динамическая модель для У-го элемента запишется иначе, чем модель (3):

УЩ8с)=Рс(МАР, МЕР, М1Р)Щ|'(РОСТ,ЙЛХ1;)). (5)

При этом Щ|'(РосТ,1№(1;)) = "Щ^с), т.е. рекомендации на останов щ-го элемента определяются правилом останова эксплуатации этого элемента — Рост, значениями контролируемых параметров Тв^) и типом элемента.

Правилами останова — Рост могут быть: п- уровневые политики допус-кового контроля, политики оптимального останова, политики определения остаточного ресурса, политики гарантированного успеха эксплуатации (игровой подход) и т.д. Анализ модели (5) показывает, что мониторинг и имитационное моделирование процессов деградации с последующим прогнозированием момента отказа оборудования позволяет знать, точное время останова эксплуатации контролируемого элемента. Модель (5) имеет детерминированный характер и, следовательно, все расчетные характеристики процесса восстановления будут детерминированы. Получить их численные значения можно с помощью детерминированных методов, например, методов теории расписаний. Таким образом, в рамках стратегии диагностики и мониторинга можно построить оптимальное расписание ремонтно-восстановительных работ, например, по критерию их минимальных финансовых затрат на восстановление. Детерминация объемов работ и расписания мероприятий техобслуживания позволяет выполнять детерминированные расчеты ЗИП, число и численность персонала ремонтно-восстановительных бригад, количество передвижных мастерских и т.п. В этом заключается огромное преимущество стратегии диагностики и мониторинга перед системой планово-предупредительных ремонтов оборудования.

В заключение системного анализа научной темы диссертационной работы и главной задачи исследования отмечено, что использование стратегий обеспечения эксплуатационной надежности объектов глиноземного и электролизного производства Богословского алюминиевого завода по состоянию позволяет научно обоснованно убедиться в необходимости перевода технической эксплуатации наиболее ответственного оборудования на эти стратегии. Кроме того, решение главной задачи позволяет более полно определить круг частных задач исследования и выделить задачи:

• определения АНК (набора ц-элементов);

• оптимального синтеза аппаратно-программной платформы ИИС по критерию ресурсной эффективности;

• синтеза информационной технологии управления надежностью оборудования по фактическому состоянию.

2. Системный анализ показателей надежности основного технологического оборудования Богословского алюминиевого завода и решение задачи определения ансамбля низкопадежных компонентов. Анализ диагностических параметров АНК В результате выполненного системного анализа показателей надежности технологического оборудования БАЗа было установлено, что выборочный поэлементный учет показателей надежности технологического оборудования осуществляется в отделе главного энергетика и в отделе главного механика. Сбор необходимых показателей надежности является трудоемким, а главное, длительным процессом.

Для определения ансамбля низконадежных компонентов контролируемых объектов использовались показатели безотказности, работоспособности и восстанавливаемости агрегатов, полученные опытным путем и критические значения этих показателей. Задачи подобного класса относятся к задачам классификации. Понятно, что фактические и критические показатели индивидуальны для конкретного вида оборудования.

Концептуальная постановка задачи. Замена и ремонт оборудования, установленного в цехах обычно осуществляется с глубиной до механизма. Механизмы из состава агрегатов и систем выбираются из всего оборудования по некоторому критерию, например, взаимозаменяемости. Каждому механизму соответствуют свои характеристики надежности в виде параметров безотказности - В, ресурса - Я, и времени восстановления - Т. Оборудование будем рассматривать с материальной (конструктивной) точки зрения в статическом состоянии.

Требуется найти ансамбли минимально безотказных, низко ресурсных и трудно восстанавливаемых элементов, а также их бинарные и триарные пересечения по критическим значениям соответствующих параметров надежности Вк, Як, Тк.

Решение задачи классификации низконадежного оборудования проведем в общем виде. Начнем с определения целей исследования и построения концептуальной модели задачи. Целью исследования является поиск ансамбля низконадежных компонент - механизмов (узлов). Для этого проведем классификацию всего оборудования технологического комплекса по выбранным нами признакам классификации:

• Классификация оборудования по технологическим комплексам - ТК;

• Классификация оборудования по агрегатам и системам - AS;

• Классификация механизмов по критическим параметрам надежности Вк, Як, Тк (поиск непересекающихся и бинарно и триарно пересекающихся подмножеств оборудования с фактическими показателями надежности «хуже» заданных критических значений).

Определим необходимый и достаточный набор признаков классификации (предпочтений). Вначале проведем классификацию всего оборудования БАЗа и выделим оборудование технологических комплексов — (ТК).

В результате обработки материалов анализа технологического оборудования Богословского алюминиевого завода были выделены три группы оборудования технологических комплексов:

а) Основное технологическое оборудование глиноземного производства;

б) Основное оборудование электролизного производства;

в) Оборудование службы теплоэнергоснабжения завода.

К группе основного оборудования глиноземного производства отнесены:

Оборудование гидрохимического передела (ветви Байера):

Молотковые дробилки; Шаровые мельницы БМО-1 (1-10), БМО-3 (11-15); Поршневые насосы участков выщелачивания 2,3,4.

Оборудование спекательного передела:

Дробилки молотковые однороторные; Мельницы шаровые трубные; Поршневые насосы для подачи пульпы в печи спекания; Печи спекания трубчатые вращающиеся; Дутьевые вентиляторы; Дымососы; Скрубберы; Дробилки конусные для дробления спека.

Оборудование участка кальцинации:

Насосы поршневые для подачи пульпы в печи спекания; Печи спекания трубчатые вращающиеся; Мельничные вентиляторы; Дымососы; Скрубберы.

Оборудование электролизного производства:

Вентиляторы газоочистки; Дымососы; Насос охлаждения стола разливки металла.

Вспомогательное технологическое оборудование завода:

Насосы циркуляционных насосных станций; Компрессоры компрессорных станций; Насосы центральной шламонасосной станции;

Затем, из условий технического обслуживания и ремонта оборудования технологических комплексов, установленного в пределах цеха, выделены агрегаты и системы - (А, S). Учитывая ранее выполненную классификацию оборудования ТК, установлено, что задача поиска ансамбля низконадежных элементов вначале сводится к задаче классификации механизмов, входящих в состав всех агрегатов и систем, а затем к поиску непересекающихся и бинарно и триарно пересекающихся подмножеств по критическим параметрам надежности конкретных механизмов, включая приводные двигатели. С учетом этого атрибутивная концептуальная модель задачи кластерного анализа оборудования технологического комплекса - КmТК будет выглядеть так:

KmTK = L{nH(S, А, М), КПН^, А, М), PK(S, A|M, Bk, Ик, Tk)} (6)

где, L - оператор кластерного анализа оборудования; ПН - фактические показатели надежности; КПН - критические показатели надежности; РК -признаки классификации (предпочтения); S, А, М - системы, агрегаты, механизмы, соответственно.

Математическая постановка и решение задачи.

Такая модель получена отображением атрибутивной концептуальной модели (6) в математическое пространство показателей надежности. 12

Обычно решение задач классификации сводится к выделению в составе множества классифицируемых объектов некоторых подмножеств (кластеров), удовлетворяющих условиям выбора или предпочтениям в соответствии с выбранными признаками классификации. Механизмом выбора может быть бинарное сравнение элементов множества, проводимое по шагам.

В таком случае, математическая модель задачи (6) запишется в форме алгоритма последовательного перебора и будет выглядеть следующим образом:

{Ет}| ЕтА -> {Ет}вкг\Вк&Кк&Тк

где Ее и Ет - исследуемое оборудование и входящие в него механизмы соответственно; ЕеЛ и Етл - ограничения на исследуемое оборудование и механизмы соответственно; {Еш}в, {Ет}К, {Ет}Т, {Егп}вт, {Ет} Т, {Еш}ВК,

- непересекающиеся и пересекающиеся подмножества. оборудования, выбранного по условиям: Вк, Юс, Тк, Вк&Тк, Кк&Тк, Вк&Кк, Вк&Кк&Тк; - функция выбора.

Математическая модель может быть записана более компактно, если множество всех предпочтений обозначить одним символом. В этом случае математическая модель задачи создания множества рабочих кластеров -{Ет}, низконадежных механизмов выбранных по j - му предпочтению примет следующий вид:

{{Ее}|ЕеЛ} {Ет}1,\РК} (7)

где - оператор анализа или, в нашем конкретном случае, алгоритм переборного типа, РК - множество заданных признаков классификации или предпочтений. В результате численного решения задачи (7) получено семь подмножеств исследуемого оборудования с различными показателями надежности для каждого механизма и сделаны следующие выводы.

Во-первых, в качестве объектов контроля 1 -и очереди ИДС БАЗа выбраны:

• электроагрегаты с приводом от высоковольтных синхронных и асинхронных электродвигателей;

• электроагрегаты с приводом от низковольтных асинхронных электродвигателей, работающих в динамическом режиме частых включений - выключений;

• электроагрегаты с приводом от низковочьтных асинхронных электродвигателей, работающих на критических технологических операциях;

Во-вторых, доказано, что задача определения низко безотказного, мало ресурсного и трудно восстанавливаемого оборудования может быть решена с помощью укрупненного выбора ЛНК по аналогии, с учетом имеющегося опыта работы

В-третьих, выбранные по этим признакам электроагрегаты технологического оборудования завода составят АНК-1 (первая очередь) технологического оборудования БАЗа.

С задачей выбора АНК тесно связана другая, не менее важная, инженер-но-экономическая задача определения диагностических параметров АНК.

Был осуществлен подбор диагностических параметров для выбранного АНК. Состав диагностических параметров АНК технологического оборудования БАЗа выбран по аналогии. Отечественный и зарубежный опыт работы фирм в области диагностики и мониторинга технологического оборудования на аналогичных объектах промышленности говорит о том, что наиболее эффективная оценка технического состояния контролируемых объектов осуществляется тогда, когда используются комплексный подход к этой проблеме. Поэтому в качестве диагностических выбран комплекс следующих параметров:

• Технологические параметры (нагрузка, токи, мощность);

■ Температурные параметры (для различных элементов агрегатов, установленных в закрытых помещениях, и окружающей среды);

■ Вибрационные параметры (электромагнитные параметры элементов двигателя и механические параметры элементов агрегата).

После выбора диагностических параметров был проведен выбор политик контроля и управления показателями надежности АНК технологического оборудования БАЗа. При этом в качестве контролируемых параметров надежности наблюдаемого оборудования выбраны безотказность, долговечность и ремонтопригодность. Сохраняемость, как характеристика сохранения работоспособности при длительном хранении оборудования в данном случае в расчет не принималась.

Безотказность (работоспособность) АНК контролируется с помощью апериодической (исправное оборудование контролируется реже, неисправное - чаще) параметрической диагностики.

Долговечность определяется с помощью прогнозирования момента перехода контролируемого объекта в неработоспособное состояние.

Ремонтопригодность обеспечивается с помощью мероприятий планирования и контроля выполнения ремонтов.

Как уже отмечалось выше, в состав АНК-1 вошли электроагрегаты глиноземного и электролизного производства, а также электроагрегаты ТЭС.

3. Системный анализ аппаратно-программных средств диагностики и мониторинга состояния оборудования и оптимальный синтез информационно-измерительных систем по критерию ресурсной эффективности

При системном анализе аппаратно-программных средств диагностики и мониторинга технического состояния оборудования рассматривались более 40 отечественных и зарубежных фирм-изготовителей такой продукции. Особое внимание уделялось фирмам, которые кроме вибрационных предлагают еще анализ и мониторинг технологических, температурных и т.п. параметров. В основу системного анализа была положена цель создания автоматизированной системы управления ремонтами оборудования (АСУРО) Богословского алюминиевого завода на основе стратегий управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования по фактическому состоянию. Были рассмотрены стационарные системы информационно-измерительные системы и переносные системы. Был проведен сравнительный функционально-стоимостной анализ стационарных и переносных ИИС, который показал большую ресурсную эффективность переносных систем. Далее, на основе переносных систем, был выполнен оптимальный синтез информационно-измерительной сети контроля, диагностики и мониторинга состояния технологического оборудования БАЗа.

Анализ и оптимальный синтез АСУРО выходит за рамки данной диссертации, но, так или иначе, эти исследования касаются вопросов стратегий обеспечения эксплуатационной надежности технологического оборудования, рассмотренных выше. Дело в том, что любая стратегия реализуется, как правило, одноименной системой АСУРО. Поэтому стратегия управления техническим состоянием оборудования по фактическому состоянию реализуется автоматизированной системой управления ремонтами оборудования по фактическому состоянию (АСУРОФС). Главными достоинствами таких систем являются снижение аварийности оборудования, наиболее полное расходование установленного ресурса контролируемого оборудования, снижение объемов ремонтных работ и, как следствие, снижение себестоимости выпускаемой продукции. Структурная схема АСУРОФС показана на рис. 2.

Анализ АСУРОФС с позиций теории управления позволяет сделать вывод о том, что такая система является замкнутой. Обеспечение надежности оборудования здесь осуществляется по оценке технического состояния контролируемого оборудования с учетом реальных процессов нагружения и деградации оборудования. Исходными данными для определения срока начала ремонта является определение статуса состояния, на основе которого проводится диагностика, а также тренда основных диагностических параметров, на основе которого осуществляется генезис и прогнозирование состояния оборудования. Восстановление утраченного ресурса оборудования, как правило, производится с учетом географических и климатических особенностей эксплуатации данного оборудования. Не сложно заметить, что в АСУРОФС используются детерминированные экономико-математические модели, поскольку информация о прогнозных сроках отказа оборудования, о результа-

тах диагностирования и распознавания неисправностей носит строго детерминированный (измерительный) характер.

Кроме того, анализ структурной схемы АСУРОФС позволил определить, что такие системы состоят из двух подсистем: подсистемы диагностики, мониторинга, распознавания неисправностей и подсистемы восстановления оборудования. Современные подсистемы диагностики, мониторинга и распознавания неисправностей оборудования могут быть только автоматизированными или автоматическими, т.к. используют информационные (компьютерные) технологии. Такие подсистемы могут быть реализованы как локальные подсистемы диагностики и мониторинга или как информационные диагностические сети. Подавляющее большинство российских изготовителей диагностической аппаратуры поставляют локальные подсистемы. В то же время подсистемы восстановления оборудования могут быть как автоматизированные, так и не автоматизированные и, к сожалению, в настоящее время, подавляющее большинство ремонтных служб российских металлургических предприятий являются не автоматизированными.

Ниже приведены результаты системного анализа аппаратно-программных средств и информационных диагностических технологий ведущих отечественных и зарубежных производителей диагностических средств. При функциональном анализе рассматривались следующие фирмы (в алфавитном порядке):

Автограф, Акрон, Алгоритм-Акустика, АСМ + , Атис-Баланс, Балтех, ВАСТ, Вибро-Центр, Вибробит, Вибродиагностика, Вибро-Прибор-61, ВиКонт, УТВ-Огоир, ГлобалТест, ГУДП ВЦ ВНИИАМ, Диагностика,

Диамех, Динамика, Измерительные Технологии, Индикатор, Инкотес, Информтех, Лаборатория динамики и прочности турбомашин МЭИ, Мера, МИТО, МКЛ, Мониторинг, НиР БСМ, Октава+, Оргтехдиагностика, Промсервис, Ресурс, РОСТЕХ, РС-Прибор, Руднев-Шиляев, ПЕРГАМ, Руса-Вибро, Сатурн Дейта Интеренешенл, Сенсор-Славутич, СКФ Москва, СТМ, Технокон, ТИК, Транспорт, ТСТ, Уралмаш-Сервис, Центр Высоких Технологий, ЦНИИТМАШ, ЦТД, ЭДМОН, Электрум-Л,

Рассматривались следующие приборы, выпускаемые ведущими приборостроительными фирмами: "ПР-200А" (НТЦ "Приз" г. Москва), "Кварц" и : "Топаз" (ООО "Диамех" г. Москва), "СК-2300" (ИТЦ "Оргтехдиагностика" г.Москва), "СД-11" (АО "ВАСТ" г. Санкт-Питербург), "СМ-3001" и "ДСА-2001" (ООО "Инкотес" г.Нижний Новгород), "Диана-2" и "Атлант-8" (ПВФ "Вибро-Центр" г. Пермь).

Кроме того, рассматривались системы диагностики и мониторинга состояния контролируемого оборудования с использованием аппаратуры партнерских фирм - фирма «ПРОМСЕРВИС».

В результате предварительного отбора были выбраны четыре ведущие российские фирмы, такие как:

- ПВФ «ВИБРО-ЦЕНТР»;

- Фирма «ДИАМЕХ 2000»;

- Инженерная фирма «ИНКОТЕС»;

- Фирма «ПРОМСЕРВИС».

Ниже, в таблице. 1 приведено сравнение коммерческих (стоимостных) показателей технико-коммерческих предложений (ТКП) этих фирм.

Технико-коммерческие предложения 4-х ведущих фирм. Таблица I

№ п/п

Фирма

Стоимость диагностической аппаратуры с НДС, руб

Стоимость сетевых средств с НДС, руб

Стоимость проекта по ТКП с НДС, руб

Стоимость недостающих, в т.ч. сетевых средств с НДС, руб

«Инкотес»

2333124

438500

3571184

«ВиброЦентр»

1176000

1298080

1597364

«Диа-мех-2000»

1836000

2441880

1597364

«Промсервис»^

2012920

45000

26771836

1359764

Далее были рассмотрены тактико-технические характеристики 4-х ведущих фирм. В таблице 2 приведены значения технических (аппаратно-программных) показателей их технико-коммерческих предложений.

Тактико-технические характеристики ТКП 4-х ведущих фирм. Таблица 2

Наименование Фирмы__

А пиара пю-программныс средства

Фирма «ИНКОГГС»

Фирма кВибро-Центр»

Фирма «ДИАМГХ»

Фирма «Промсервис»

I Приборы первичного контроля для эксплуатационного персонала завода (1 ип/шт ) 1-й уровень контроля

\ЛЬго-Ушоп

ВУ034

У|ЬгО-У|8ЮП

20

20

20

2 Приборы для сбора вибропараметров (тип/шт)

2-уровень контроля

СМ-3001

Корсар+

Кварц

ПР-200Л

3 Приборы для исследований и балансировки (тип/шт ) 3-й уровень контроля

СМ-3001

Диана-8

Топаз

ПР-200А

1

4 Дополнительные приборы контроля технологических и температурных параметров (тип/шт)

Тахометры, Пирометры

бГб

Контроль электроизоляции

5 Базовые программные продукты диагностики и мониторинга (тип/комплектов)_

\УеЬ-АРМИД

Аврора2000,

Диамант-2

ВИЭСДИЭС

1 на 10 мест

3,4

6 Программные продукты автоматизированной диагностики и прогнозирования (тип/комплектов)_

АРМИД-прогноз

10

Атлант

7 Программные продукты экспертного распознавания неисправностей_

ЭКСПЕРТ

8 Программные средства поддержки диагностической информационной сети завода

В составе >УеЬ-АРМИД

ДиаЬа§Ь1

Суммарная стоимость аппаратно - программных средств по ТКП фирмы с НДС, руб

2771624

976000

1836000

2057920

Следующим шагом системного анализа ИДС технологического оборудования БАЗа был оптимальный синтез ИДС завода.

Концептуальная постановка задачи оптимального синтеза ИДС Информационной основой АСУРОФС является информационная диагностическая сеть завода, создание которой позволяет осуществлять функциональную и тестовую диагностику, проводить мониторинг технического состояния, прогнозировать отказы оборудования и распознавать скрытые неисправности наблюдаемого оборудования на ранней стадии их возникновения. ИДС БАЗа при небольших затратах на ввод ее в действие и дальнейшую эксплуатацию позволяет максимально использовать установленный ресурс технологического оборудования, снизить затраты на проведение текущих и капитальных ремонтов и предотвращать аварии.

Концептуальная модель задачи оптимального синтеза ИДС - Кш8, согласно методике атрибутивной формализации систем профессора В.И. Кузя-кина и с учетом заданных условий будет выглядеть следующим образом:

КтБ = [ор1Рч ((Р &8)&(Е&г); РЛ, РР, [Еа, 1Ер) тахЯЕ\ (РЛ,5Л)], (10)

где р"*- функциональная структура ИДС; Б, 8, Е и 2- функции, структура, эффекты и затраты на достижение целей соответственно; РЯ, РБ, 1Еа, 1Ер -компоненты предназначенности, полиформности, иерархичности архитектуры и информационной технологии соответственно; РЛ И Б* -ограничения на функции и структуру системы соответственно; ЯЕ - ресурсная эффективность синтезируемой системы. Другими словами выражение (10) представляет собой модель задачи оптимального синтеза ИДС при выбранных иерархических уровнях системы и процессов диагностики и мониторинга и при заданных атрибутивных свойствах системы. Требуется определить, оптимальную по критерию ресурсной эффективности, функциональную структуру проектируемой системы (ор1Р^ на множестве ограниченных функций и структур.

Математическая модель задачи оптимального синтеза ИДС Математическая модель задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности может быть получена отображением выражения (10) в пространство численных значений атрибутивных свойств ИДС. После преобразований, получим:

МтБ = [(^ ((НЕМ - 1(г)0 = тахШ1], ОП

где I ={1} -множество альтернативных вариантов ИДС.

Численное решение задачи (11) Рассматривая ресурсную эффективность ИДС БАЗА, и определив ее как способность объектов проявлять себя положительными эффектами и затратами целедостиженИя одновременно, заметим, что ресурсная эффективность различных вариантов ИДС может быть получена расчетным путем. Для этого требуется информация о положительных эффектах от внедрения ИДС и АСУРОФС и затратах на ее создание. Положительные эффекты от внедрения автоматизированных систем, обычно, получают с помощью балансово-

временных моделей в сфере функционирования автоматизируемых объектов. Для определения положительных эффектов приведем анализ различных методов обслуживания оборудования роторного типа, по данным Ассоциации Открытых Систем Управления Информацией о Состоянии Машин "MIMOSA". Анализ материалов этой организации показал, что при обслуживании по регламенту (ППР):

• Не менее 50% обслуживании выполняется без фактической их необ-

ходимости;

• Для большинства машин при этом не снижается частота выхода их

из строя, более того, надежность работы после обслуживания с разборкой и заменой деталей, часто снижается;

• Около 70% дефектов вызвано производством работ по обслужива-

нию.

При обслуживании по состоянию:

• Предприятие имеет объективные данные о текущем техническом состоянии оборудования;

• Не нарушается нормальная работа механизма из-за не обоснованно-

го вмешательства человека;

• Технически достоверно определяются необходимые сроки и объемы

ремонтных и наладочных работ, контролируется качество их выполнения.

Укрупненные экономические показатели различных видов техобслуживание в странах ЕС показаны в таблице 3.

Экономические показатели различных видов техобслуживания. Таблица 3 Энергетический $18 на л.с. - при работе оборудования до вы-

сектор (затраты на тех- хода из строя

обслуживание) $13 на л.с. - при обслуживании по регламенту

$9 на л.с. - при обслуживании по фактическому состоянию

Затраты на реализацию различных вариантов ИДС приведены в таблице 1, а исходные данные для определения ресурсной эффективности различных вариантов ИДС и АСУРОФС приведены в таблице 4.

Расчетные показатели ресурсной эффективности. Таблица 4

№ п/п Наименование показателя Величина, Ед. изм. Источник информации

I Амартизационные отчисления на ИДС, 12%, руб. АОИДС Инструкция МНС

2 Амартизационные отчисления на АСУРОФС, 12 %, руб. АОАСУ-РОФС Инструкция МНС

3 Годовая з/п персонала ИДС и АСУРОФС (6 чел* 15000, руб.) 900000, Статистика БАЗа

Продолжение таблицы 4

4 Установленная мощность электрических высоковольтных двигателей завода, кВт. 40762 Материалы ОГЭ БАЗа

5 Эффект от внедрения АСУРОФС, (13-9 = 4)$*32* 1,36 на 1 кВт. 174 руб./кВт Таблица 1

6 Коэффициент средней одновременной загруженности оборудования 0,5 Материалы ОГЭ БАЗа

7 Стоимость проекта для различных вариантов ИДС, руб. Сп Таблица 1.

8 Коэффициент длительности эксплуатации ИДС и АСУРОФС, лет. (Кдэ) = 1; 2; 3...

9 Эффект от внедрения АСУРОФС и ИДС за год (п.4Хп.5Хп.6), руб. Эг

10 Годовые расходы на содержание ИДС и АСУРО (п.1 + п.2 + п.З + п.7), руб. Кз

Ресурсная эффективность, с учетом годового экономического эффекта, капитальных затрат и длительности эксплуатации ИДС и АСУРО определена по формуле:

RЕ = (Эг*Кдэ-Кз). (12)

С учетом модели (12) и на основании показателей таблиц. 1, 3 и 4, был выбран вариант проекта ИДС, предложенный фирмой «ИНКОТЕС».

На основании модели 12 построен график ресурсной эффективности выбранного варианта ИДС с учетом длительности эксплуатации (рис. 3).

КЕ, руб.

12000000 10000000 8000000 6000000 4000000 2000000 0

-2000000 -4000000

Рис.3. Зависимость ресурсной эффективности от срока эксплуатации АСУРОФС

s

1-

1

-О)._2__ коли > 1 - — -

5 6 7 " 8

честволет

Учитывая, что для различных вариантов ИДС значение Эг*Кдэ остается постоянным, сравнение ресурсной эффективности вариантов с некоторой погрешностью можно заменить анализом стоимости проектов. Тогда:

maxREM = Сп minCnM (13)

Следовательно, оптимальный синтез ИДС может быть выполнен по критерию минимальной стоимости множества проектов - Сп. Выражение (13) обладает замечательным свойством: оно является научной основой проведения тендеров на право выполнения проектов.

Как видно из гистограммы, приведенной на рис.3, срок окупаемости АСУРОФС определяется в 2, 25 года.

В настоящее время ИДС БАЗа находится в стадии создания. На рис 4 приведен оптимальный по ресурсной эффективности вариант первой очереди ИДС, предложенный фирмой «ИНКОТЕС».

Архитектура ИДС состоит из сервера информационной диагностической сети, трех станций диагностики оборудования соответственно глиноземного, электролизного производства и оборудования теплоэнергоснабжения, подключенных к ИДС через концентратор (Hub).

Сервер ИДС через сетевой стык (мост) связан с сервером информационной сети (ИС) завода, что позволяет пользователям АСУРОФС (как белым, так и синим воротничкам) контролировать, диагностировать и прогнозировать состояние и планировать ремонты наблюдаемого оборудования с помощью мониторов информационной сети завода.

Сбор диагностической информации будет осуществляться взрывозащи-щенными переносными сборщиками-анализаторами СМ-3001. Из сборщиков диагностических параметров информация автоматически вводиться в компьютеры соответствующих диагностических станций технологического оборудования БАЗа.

Кроме сбора вибродиагностической информации будет осуществляться сбор технологических и температурных параметров с помощью дистанционных тахометров и дистанционных пирометров.

4. Синтез информационной технологии управления надежностью оборудования по фактическому состоянию.

Информационная технология управления техническим состоянием технологического оборудования БАЗа напрямую зависит от структуры ИДС и от места нахождения диагностической службы завода. Наиболее рациональным вариантом АСУРОФС является создание службы диагностики в составе Цеха автоматики и измерительной техники, где есть специалисты знакомые со всеми технологиями завода. Такое решение приводит к созданию трехзвен-ной АСУРОФС БАЗа (рис. 5).

Сервер информа цнонноЛ диагмо стнческой сети завода

Сервер информационной ее гп завода

Станция диагностики оборудования глиноземного производства

Станция диагностики оборудования эзектро-лизного производства

АСУРОФС

АСУП БАЗ»

Станция диагностики

оборудования

Теплоэнергоснабжения

Глиноземное производство

Электролизное производство

Теплоэнерго-снабжение

Рис 4 Архитектура 1-й очереди информационно-диагностической сети БАЗа

5. Методика постепенного перехода от стратегии обеспечения эксплуатационной надежности » по системе планово-предупредительных ремонтов к стратегиям управления техническим состоянием оборудования БАЗа по его состоянию

Методика представляет собой последовательность выполнения процедур, предназначенных для того, чтобы переводить отдельные агрегаты и механизмы оборудования на стратегию управления их техническим состоянием по фактическому состоянию. Методика состоит из ряда последовательных операций:

1. Определение АНК вновь вводимого оборудования;

2- Определение достаточного и необходимого набора диагностических параметров;

3. Установление допустимых, предельных и запредельных уровней диагностических параметров;

4. Составление маршрутной карты съема диагностических параметров;

5. Создание новой базы диагностических данных;

6. Определение набора выходных форм для диагностики и прогноза состояния контролируемого оборудования;

7. Включение в технологическую цепочку ИДС процессов контроля, ремонтов и технического обслуживания нового объекта наблюдения.

Состав процедур методики логически связан с вопросами исследований, выполненных в данной диссертации.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Совокупность выдвинутых и обоснованных в диссертационной работе теоретических положений и их практическое использование представляют собой решение важной научно-технической задачи повышения эффективности металлургического производства, в частности, производства глинозема и алюминия на Богословском алюминиевом заводе - филиале ОАО «СУАЛ».

При этом получены следующие научные и практические результаты:

/. Проведен системный анализ стратегий и автоматизированных систем управления техническим состоянием оборудования в производственной сфере промышленных предприятий на примере оборудования Богословского алюминиевого завода;

2. Осуществлены постановка и решение главной задачи, а также выполнена декомпозиция ее на частные задачи рационального выбора низконадежного оборудования, оптимального синтеза ИДС и синтеза информационной технологии управления техническим состоянием оборудования по его фактическому состоянию;

3. Выполнена разработка концептуальной и математической моделей задачи анализа и выбора ансамбля низконадежных компонентов (АНК), предназначенного для постановки его на мониторинг;

4. Выполнена разработка концептуальной и математической моделей задачи оптимального синтеза ИДС по критерию ресурсной эффективности;

5. Выполнена разработка информационной технологии управления техническим состоянием контролируемого оборудования; •

6. Разработана методика постепенного перевода технологического оборудования БЛЗа из системы планово-предупредительных ремонтов к стратегии управления техническим состоянием оборудования по его фактическому состоянию;

7. Рекомендуемый автором подход к формализации информационно-диагностических процессов может быть использован для дальнейшего расширения состава объектов оборудования, предназначенных для перевода на стратегию управления их состоянием по фактическому состоянию.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Гребнев С.А. Состояние и перспективы развития автоматизации на заводе // Цветные металлы. - М.: Издательский дом «Руда и металлы», 1998.-СП №6 - С. 43 - 46.

2. Гребнев СА., Кузякин В.И. Особенности создания информационных систем и технологий контроля, диагностики и мониторинга состояния технологического оборудования // Интеллектика, логистика, системология. Вып. 10. - Челябинск: ЧНЦ РАЕН, 2003. С.42 -49.

3. Гребнев С.А., Кузякин В.И. Концептуальное моделирование информационных систем и технологий контроля, диагностики и мониторинга состояния технологического оборудования // Инжиниринг, инновации, инвестиции. Вып. 2. -Челябинск: ЧНЦ РАЕН, 2003. С. 178 -194.

4. Гребнев СА., Кузякин В.И. Создание информационной диагностической сети Богословского алюминиевого завода // Тезис, докл. VIII науч.-практич. конференции «Алюминий Урала - 2003». - Краснотурьинск: ООО ПТЦ «Яса», 2003. С. 186 - 188.

5. Аминов А.Н., Гребнев С.А., Кузякин В.И. О повышении эксплуатационной надежности оборудования Богословского алюминиевого завода // Цвет, металлы. — М.: Издат. дом «Руда и металлы», 2003.-СП №5 - С. 43 - 46.

6. Гребнев СА, Кузякин В.И., Синенко О.В. Интеграция АСУ: вчера, сегодня, завтра // Автоматизация в промышленности. - М.: ООО Издат. дом «ИнфоАвтоматизация», 2003г. - № 9, С. 28 - 30.

7. Гребнев С.А., Кузякин В.И. Стратегии и системы обеспечения эксплуатационной надежности оборудования металлургических заводов // Ин-теллектика, логистика, системология. Вып. 11. — Челябинск: ЧНЦ РАЕН, 2003. С. 5 -12.

8. Гребнев С.А., Добкина Т.В., Кузякин В.И., Синенко О.В. Эффективность стационарных и переносных систем контроля металлургического оборудования // Интеллектика, логистика, системология. Вып. 12. - Челябинск: ЧНЦ РАЕН, 2003. С. 62 - 82.

9. Гребнев С.А., Кузякин В.И. ИД С и АСУРО БАЗа // Материалы VIII регион, науч.-практич. конференции «Алюминий Урала - 2003». - Краснотурьинск: ООО ПТЦ «Яса», 2003. С. 283 - 289.

Подписано в печать 27.05.2004 г. Формат 60x84 1/16. Бумага типографская №1. Плоская печать. Усл. п. л. 1,39. Уч. изд. л. 1,0. Тираж 70. Захаз 94 . Бесплатно.

Издательство УГТУ-УПИ. 620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19

Размножено с готовых оригинал-макетов в типографии УрО РАН 620219, Екатеринбург, ул. С. Ковалевской, 18

»1216 5