автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологии производства широкополосового проката с заданными свойствами на основе непрерывных и бесконечных процессов

ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

^ #

^ \ На правах рукописи

%

МУХИН Юрий Александрович

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКОПОЛОСОВОГО ПРОКАТА С /ЗАДАННЫМИ СВОЙСТВАМИ НА ОСНОВЕ НЕПРЕРЫВНЫХ И БЕСКОНЕЧНЫХ ПРОЦЕССОВ

Специальность 05 1605 — «Обработка металлов давлением»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Липецк

— 1995

Работа выполнена в Липецком государственном техническом университете. •:••.''

Официальные оппоненты: . Доктор технических наук, профессор^ Полунин В. п. ' Доктор технических наук, профессор Денисов П.и.

Доктор технических наук, профессор Кухарь В.д.

, • Ведущее предприятие: . АО "Магнитогорский металлургический комбинат"

• Защита состоится 20. декабря 1995 года в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 064.22,02 в Липецком государственном техническом университете,- 398055. . Г.Липецк, ул. Московская, 30, зал Ученого оовзта (К-602),

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Липецкого государственного технического университета. '

Автореферат разослан ¿5_ ноября 1995 год.

Ученый секретарь ' диссертационного- совета

В.С.Зайцев

ОБШАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА' РАБОТЫ

Актуальность, Развитие черной металлургии в направлении повышения качества листового проката диктуется возрастающими требованиями потребителей различных отраслей промышленности. Особую актуальность приобрели вопросы улучшения механических свойств ".! качества отделки поверхности проката, что создает предпосылки рационального использования.металлопродукции. -

Современные листопрокатные цехи имеют в своем составе высо непроизводительные агрегаты, оптимизация режимов работы которых позволяет получать значительный экономический оффект за счет роста качества продукции, экономии металла, и коэффициента использования агрегатов. Использование в качестве исходной заготовки непрерывно-литых слябов требует решения задач, стабилизации характеристик, проката по длине рулона большой массы. Это определяет актуальность работ по изыскании технологических решений, направленных на управление технологическими Параметрами процессов' обработки, металла в . цехах горячей и холодной прокатки с целью обеспечения . требуемых . потребительских характеристик продукции. .

' В чистовой группе клетей современного непрерывного широкополосного стана прокатка осуществляется с ускорением и при высоких скоростях, (до 20 м/с), что требует принципиально новых подходов к управлению температурно-скоростными параметра«;:, особенно, при прокатке тонких и тончайших (менее 2 мм) полос

При разработке и освоении производства автолиста из непрермя-нолитых слябов необходимо решение вопросов обеспечения качества поверхности и механических свойств листа при использовании различных технологических схем. Повышение технологической пластичности холоднокатаного листа при штамповке деталей с-лэжной форму потребовало-разработки режимов производства проката особо вь;сской штампу-емости. ■ ~ -

. . 11ель работы. Развитие технологических - основ, разработка и внедрение технологии производства горячекатаного: и холоднокатаного .

' ■' ■ • ■ '* ■ ■ ■

листа различного назначения с требуемым комплексом механических свойств и отделкой поверхности па современных прокатных станах с иепрершными и бесконечными процессами обработкгь '

На защиту выносятся: ••

1. Результаты исследований основных'закономерностей формирования структуры, а свойств горячекатаных • полос и количественное, описание их зависимости от химического состава и технологических параметров процесса прокатки. . . . . '

2. принципы управления качеством проката на непрерывных широкополосных станах при прокатке с ускорением. 1

3: Методология выбора рациональных параметров горячей прокатки с цглыо обеспечения требуемого комплекса -свойств. .

4. Разработки по повышению качества поверхности холоднокатаных полос на орнове изучения влияния технологических факторов, фазового состава окалины и- режимов травления, горячекатаных полос на; . обрг^овакие дефекта "вкатаная окадана".

. ' 5. Научное обоснование .технологии производства нестареющей автолистовой отали Как результат исследования закономерностей влияния химического состава и технологических режимов обработки на склонность стали Обр. к . деформационному старению при.непрерывном . -•отжиге.-..". '■•■'. - '

6. Режимы теришческой обработки плотносмотанных рулонов. . обеспечивавшие равномерные и высокие значения коэффициентов нормальной пластической анизотропии и показателя деформационного упрочнения. определящгатехнологическую пластичность металла при холодном формоизменении.'" ' ".■ /■'""-'.'.

Научна^ новизна.С учете» особенностей деформационного режима в чистовой группе клетей непрерывного вирокополосного стана горячей прокатки разработаны регрессионные модели определения темпера- / туры конца прокатки тонких поло.; и установлены-' основные акторы, ее определяющие." На основе полученных моделей разработан скоросТ- ,. ' , ной режим прокатки, обеспечивающий повш'гние .температур, конца про-; .

катки.' отвечающих получению проката с требуемыми характеристиками • механических свойств. • . ' . . .

Разработаны принципы стабилизации механических свойств горячекатаных полос ло длине полосы при прокатке с ускорением и от плавки к плавке. Установлено Положительное влияние прокатки с ускорением на стабилизацию структуры и механических свойств.пс длине рулона. •'

Теоретически обоснована, экспериментально Подтверждена и про. верена в условиях производства совокупность научных положений и рекомендаций, составляющих основы технологии производства нестареющей стали с применением агрегата непрерывного отжига. Выявлены количественные зависимости характеристик, механических с.боЯств от ■ химического состава и основных технологичесхих параметров процесса горячей прокатки и разработана методология назначения параметров технологии.' \ . .. : .

' Разработана модель определения температур'начала К-а превра- . тения и предложена зависимость определения требуемой температуры конца прокатки для низкоуглеродистых сталей.

Разработан режим термообработки плотносмстанных .рулонов в Колпаковых печах, обеспечивающий снижение скорости нагрева садки в интервале температур 350-610°С, равномерность прогрева садки и ¡высокие значения нормальной пластической анизотропии и. показателя деформационного упрочнения..'

Практическая ценность ■ и реализация результатов щботн ¿..рр^ мышленности.' Работа выполнялась в соответствии с постановлениями . Государственного комитета Совета Министров СССР по науке и технике . и Госплана СССР по научно-техническим проблемам 0.08.13 (поотапов-. ление N 450 от 25.09.1975 г.). 0.08.06 (постановление Н 467/241 от . 9.12.1980 г. >, планами ВПО "Союзметаллургпром". по новой технике, тематическими планами отраслевой лаборатории МЧМ СССР при ЛипПИ и в рамках хоздоговорных работ с предприятиями черной, металлургии. Разработаны ' и . внедрены;'!» стане 2000 ЙЛМК технологически, реммы

- б -

производства горячекатаных полос из низколеуглеродистых и низколегированных сталей различного назначения.

Разработанные модели ускоренного охлаждения проката и принципы управления датирующей установкой использованы при разработке, автоматизированной системы управления ускоренного охлаждения полосы (АСУУО) на стане 2000.

В процессе освоения технологии производства автолистовоП стали внедрены научно-технические разработки, направленные на обеспечение' высокого качества отделки поверхности и'требуемых.характеристик механических свойств проката.

Разработаны технические условия ТУ-14-1-4172-86 и внедрена технология производства проката особо высокой штампуемости. Прокат ОВШ используется на'КамАЗе, ВАЗе и других автозаводах при холодной штамповке особо сложных деталей. . .

Экономический эффект от внедрения результатов выполненных.ра-. бот'превышает 3.5 млн. рублей в год (в ценах и тарифах до 1990 г).-

Апробация работы. Материалы, диссертации доложены и обсуждены на всесоюзных научно-технических конференциях: "Разработка и внедрение АСУ прокатньвд сгаиими" (Киев, 1975): "Прогрессивные процессы в производстве холоднокатаного листа" (Липецк, 1985); "Задачи технологического перевооружения листопрокатного производства" (Днепропетровск,. 19Н7); международной конференции "Современные, достижения теоряи и практики тонколистовой прокатки" (Липецк, 1990 г.): "Автоматизация тонколистовых станов горячей прокатки" (Черновцы, 1976); "Повышение точности прокатки и экономия, металла в прокатном производстве" (Челябинск, 1977); технологических совещаниях Ми'нччрмета СССР (Липецк.. Москва. 1980-1985 г. г.): , "Новые .технологические' процессы прокатки как средство интенсификации производства и повышают качества продукции1'- (Челябинск, 1989); Всесоюзном научно-техническом семинаре "Прогрессивные технологические •уоцвсск в производстве холоднокатаного.листа"■(Липецк, 1981 г.);

на научных семинарах специальных кафедр Липецкого государственного технического университета и Магнитогорской горно-чотал-лургической академии (1995 г.) и научно-техническом совете Института новой металлургической технологии (1995 г.).

Объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав/ заключения и списка литературы, изложена на 232 страницах машинописного текста, содержит 118 рисунков, 69 таблиц.. список использованной литературы включает 307 наименований. .

ВВЕДЕНИЕ" :

Значительная экономия металла 3 различных отраслях промышленности может быть достигнута за счет опережающего, производства листового проката как одного из ' экономичных и уннверсакьных еидов продукции. Повышение качества листового проката всегда являлось основной проблемой черной металлургии. Эффективность работы листопрокатных цехов определяется в первую очередь качеством продукции. ' уровень которого должен обеспечивать конкурентноспособность листового проката на мировом рынке.

Современное листопрокатное производство развивается по пути использования непрерывных и бесконечных процессов. . которые обеспечивают повышение эффективности производства за счет снижения относительных затрат и внедрения автоматизации с целью повышения качества продукции. .

Основную роль в сортаменте листопрокатных цехов составляет прокат из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, выллгйча которых производится в конверторах большой емкости и разливка на МНЛЗ в слябы большой массы. Повышение массы слябов достигается за счет увеличения их толщины (до 250 мм) и длины (10-12 мм).

Сортамент современных непрерывных широкополосных стаясв горячей прокатки (НШСГП) .включает полосы толщиной от 1.2 до 16" мм. Расширение сортамента НШСГП за счет уменьшения толщины прокатывав-

мых полос и увеличение массы слябов потребовало увеличения скоростей прокатки и использования ускорения для компенсации снижения температуры раската на входе в чистовую группу клетей.

Качество листового проката определяется точностью геометрических размеров и формой полосы, состоянием поверхности и механическими свойствами.

Повышение точности геометрии проката достигается использованием автоматических систем регулирования толщины <САРТ), натяжения (CAPHj и формы полосы (САРПФ). Теоретические основы разработаны и широкие экспериментальные исследования производства точных полос выполнены в работах Целикова А. И., Павлова И.И.. Дружинина H.H. Полухина П.И. . Чекмарева А.П., Выдрина В.Н.. Железнова Ю.Д.. Коца-ряС.Л... сафьяна U.M.. Полухина ß. П.. Коновалова D. В.. НееровиЧа И.М., Горелика B.C.', Третьякова A.B.. Пименова А.Ф., Кузнецова Л. А., Рокотяна Е.С., Денисова П. И. И др. .

Механические свойства горячекатаных полос определяются химическим составом и структурой металла, формирование которой определяется температурно^яеформациощшми режимами прокатки. Достигнутые успехи в области внп.ис;;;: и разливки стали обеспечивают получение ллгых слябоз с равномерным распределением неметаллических включений по сзчецкю. и /высокой однородностью химического состава в пределах плавки. По качеству кислородно-конверторная сталь не уступает мартеновской.• в это *е время, прокат из непрерывнолитых слябов имеет более высокие прочностные характеристики, что ^потребовало дополнительных исследований по формированию структуры и свойств готового проката. -•"..• .

Значительный вклад в изучение, механизмов. упрочнения сталей внесли теоретические." и. прикладные исследования Гриднева В; Н. . Мешкова Ю Я.. Берш'теЯна М.Я.. Трофимова В.Н.. Гольдштейна М.И.Гуляева А.П.. Штремеля М. А. ,и др. Экспериментальные исследования по влиянии технс.г>огкческнхпараметров процесса горячей прокатки -на механические свойства выполнены Приданцевым. М.В,, Голованенко

- 9 - -

С.А., Ефименко С.П,'. Федосовым,Н.М., Мёлешко в,и,, Погорельским . В.И., Хлопониным В.Н.. Матросовш Ю. И,, Литвнненко Д. А., Лизуновым В.И,■ и др. Однако, имеющиеся результаты получены в лабораторных услйвиях или на станах , в основном, первого поколения.

Диссертационная работа включает решение Технических задач, возникающих в процессе развития листопрокатного производства НЛНК, связанные с пуском и освоением непрерывного широйополосного стана 2000 и цеха холодной п~окатки углеродистых сталей со станом 2030 бесконечной прокатки.

В процессе освоения Стана 2000 НЛМК,. который является первым отечественным станом второго поколения, при прокатке тонких полос О'. 2-2,5 мм) рекомендуемые температуры окончания деформации в чистовой группе клетей (856°С) # степень деформации, в последней клети (с > 153П практически не достижимы. Принятые п настоящее время постоянство температур конца прокатки й смотки но гарактируют стабилизации механических свойств по длине полосы.

До последнего времени существовало мнение о необходимости обеспечения закритических степеней:обжатий в Последней клети стана. Прокатка тонких полос с ¡высокими обжатиями в последних клетях чистовой группы приводила к неустойчивости- процесса на концевых участках. Исследования показали, что требования.поддержания высоких стяпейей обжатий, особенно, при прокатке тонких полос, с точки зрения обеспечения требуемого комплекса механических свойств, не актуальны. •

Обеспечение стабильных механических свойств по длине полосы и от плавки к йлавке является сложной задачей. При прокатке с ускорением, стабилизирующим температуру, конца прокатай, изменяются скорости деформации, время между последовательными обжатиями в чистовой группе клетей, время последеформационйой паузы и температура начала ускоренного охлаждения. . При постоянном числе включенных секций изменяется -(растет) температура.смотки, величина которой может превысить температуру Аг1. С учетом этих особенностей

, -.10 -

необходимо разрабатывать принципы управления температурно скоростными режимами прокатки с учетом возможностей .стана и душируюиеи установки.

При освоении производства проката из' малоуглеродистой конструкционной стали д. 1 холодной листовой штамповки наиболее остро стояли вопросы обеспечения качества поверхности и требуемого комплекса механических свойств. Решение технологических задач базировало^ на опыте ЧерМК. МЖ и научных разработках Мелешко В. И., Ма-зураВ.Л., Боняковского М. А., ДедекаВ.Л.. Ксензука 'V. А. и др.

Производство автолистовой стали высокого качества на НЛМК усложнялось наличием двух технологических схем холодного передела, включающего термообработку в колпаковых печах и агрегате непрерывного отжига. . Различие, в условиях термообработки обуславливает со- . ответствусщие изменения в технологии подготовки подката для каждой из схем. существенно отличающихся температурными режимами. Повышение температур конца прокатки и суотки полосы в рулон при произ-■ родстве подката для AHO требовало повышения температур металла в линии стана, что создавало предпосылки для увеличения окалинообра-зования и Формирования труднотравимого слоя окалины из-за изменения ее.фазового состава. С целью повышения качества отделки поверхности с учетом повышенных требований к поперечному профилю подката необходимо определить ограничения на структуру монтажных .партий и технологические режимы прокатки в'черновой и чистовой "руппак клетей непрерывного стана.горячей прокатки.

При термообработке автолистовой стали в колпаковых.печах'ос:-.нобным дефектом поверхности;холоднокатаных полос.являются "полосы скольжения": Отличительная•особенность режимов деформации на стане бесконечной прокатки заключается в том." что последняя клеть paf>o- , ' тает в режиме, дрессировки: , Это затрудняет передачу микрорельефа валка на. полосу. Для предотвращения .'дефекта. "полосы скольжения'' потребовались исследованияи разработка технологических-режимов.: подготовки валко* и прокатки .полос. ■,. ■ ' .

В процессе пуска и освоения агрегата непрерывного отжига воз- . никли задачи обеспечения ■ необходимого . комплекса механических свойств в соответствии с ГОСТ 9045-80 и стабилизации характеристик механических свойств во времени.' Отсутствие в литературе систематических исследований влияния химического состава и технологических параметров горячей прокатки и Термообработки в AHO на стзре»'ше ■ стали ОВР определяло необходимость проведения лабораторных и про-мышлегашх исследований данного вопроса. '

Качество- холоднокатаного листа в значительной степени опреде-> \ ляется величиной суммарного обжатия при'холодной прокатке. В настоящее время отсутствует единое мнение об оптимальной величине суммарной степени Деформации. В большинстве публикаций рекомендуется применение суммарных обжатий порядка 50-60 %. Увеличение толщины полката (до 4 мм) для стана бесконечной прокатки целесообразно для повышения необходимости работы входной части стана бесконечной прокатки с петлевым накопителем. Повышение суммарных обжатий (до 80 30 способствует увеличении показателя атампуемости Rn. поскольку коэффициент нормальной пластической анизотропии R коррелируют с кристаллографической текстурой. Вакуумирпзанием металла в процессе разливки достигается достаточно низкое содержание углерода и азота в стали, что позволяет увеличивать суммарные деформации при холодной прокатке.

При изготовлении деталей сложной формы, регламентируемые ГОСТ-9045-80 требования к механическим свойствам, не характеризуют в полном объеге пригодность металла к пластическому формоизменении пги листовой штамповке- без разрывов, гофр и т.д. Потребовалось проведение исследований'и разработка режимов, производства, обеспе-лирзсших высокую технологическую пластичность металла при штампов-t о--;о*ослп:шн деталей за счет повышения коэффициентов R и а.

В работе обобщены результаты исследований, выполненных автором Р P70-1S94 г. г. .

' . ~ 12 " .. '■•■ ФОРМИРОВАНИЕ ПОТРЕБИТЕЛЬСКИХ СВОЙСТВ ПРОКАТА

■ НА НЕПРЕРЫВНЫХ ШИРОКОПОЛОСНЫХ СТАНАХ ГОРЯЧЕЙ .ПРОКАТКИ .

Основной объем сортамента.непрерывных широкополосных станов составляет прокат из низкоуглеродистых и низколегированных сталей,, механические свойства которого определяются, главным .образом, зе-реиной структурой металла. В связи с этим Возможны два направления • прозедения исследований: изучение связи, механических свойств с химическим составом и режимами прокатки или анализ в.системе "химический состав-режимы ' прокатки-структура-механичпские свойства". Второй путь является предпочтительным, так как в этом случае наиболее полно раскрываютря закономерности процесса формирования свойств■металла.■

•В связи с освоением прокатки тонких (до 1,2 мм) полос и увеличением массы рулона. • получаемого из непрерывнолитых слябов, вы- ■ полнены исследования структуры горячекатаных полос в - широком интервале изменения температур конца прокатки (780-860°С) и смотки (580-720°С) в рулен. . '

В результате статистической обработки экспериментальных данных получены уравнения связи размера зерна феррита с .температурными условиямипрокатки полос из низкоуглеродистой стали."

а, ,с=-ез. 5±0.?м4.2±0,06) • 10" г •Т,п+(6". 440.1) • 10-гТс(( (1) • . ^ 540,3+(3,540. 09) • 10"^ •Т|(п+(7.5±0.07) • 10"2ТСН, (2)

где аис и <11," - размер. зерна феррита (мкм) в/направлении ^прокатки среди!Х по тслщше и. поверхностных участков полосы.

.. При низкоп . температуре конца прокатки и "смотки размер зерна фчррита на поверхности полосы меньше, чем в осезой зоне.. Структура •. полос при температуре смотки до 670-7200С характеризуется крупным . . №рр;:тиым зерном ! до. 26^30 мкм) у поверхности и .18-22 мкм. в осевой зоне, &псро.етруктара «етадза ,1?ри • температурах. смотки. 620-660оС ха- . ■ чактегш^ется ргнноиерным по толщине зерном 10-14 мкм; цементит: ' 41рип^гстБует..-е ¿иле хяооулеа- по грайщам зерен, 'Мтенсивкре охла*- . .;

дение водой (душирование) до температур ниже 610°С приводит к образованию игольчатого феррита и даже участков бейнита.

Прокатка тонких полос с высокой заправочной скоростью и ускорением приводит к малым паузам (0.3-0.8 с) в последних клетях чистовой группы,- Исследование процесса формирования структуры при дробной пластической деформации'выполнено на двухклетевом лабораторном стане 200 и непосредственно на стане 2000 путем аварийного торможения чистовой группы с металлом в валках.

На лабораторном стане прокатку осуществляли при температурах ■ 800-1020°с, относительных обжатиях 15-40 % и паузах между дву/н последовательными деформациями'0.4-3.0 с. Паузы между проходами ре' гулировались с помощью специального устройства с точностью ± 0.1 с.

В случае прокатки При температуре 1060°С первичная рекристаллизация аустенита заканчивается менее чем за 3 с как после, первого, так и после второго обжатия.. Образовавшееся-зерно аустенита однородно и в 1.9 раза мельче исходного.после первого прохода. . в 2.2-3.5 раза - после второго прохода, При.понижении температуры начала прокатки до 920°С и обжатии в первом проходе 15-20 % первичная рекристаллизация не успевает завершиться за 3 с к моменту второго обжатия. Повторная 40%-ная деформация приводит к окончанию первичной рекристаллизации за.З с. Аналогичные результаты получены при температуре начала деформации 870°С.

Торможение чистовой группы стана 2000 осуществлено в процессе прокатки полосы 3x1250 мм из стали Зсп при следующих режимах, деформации:

; Номер клети 6 7 8 3 10 И

. относительное

обжатие. % 36 .39 ' 39 21 30 21

скорость - /

прокатки, м/с 1.9 3.0 4.3 6.2 8.9 11 1

Температура конца прокатки составляла 850°С

• - - ■; ...

На рис.1 приведено изменение размера' феррнтного зерна в линии чистовой группы стана, Наиболее интенсивное уменьшение. размеров зерен наблюдали в 6-9 клетях чистовой группы. & последних клетях: размер зерна феррита находится практически на одном уровне. '"•

Экспериментальное •изучение влияния степени

Иэуепеиие зерна феррита по длине заторможенной полосы в чистовой . группе клетей Ътана 2000

.Я ' - »

У

ао

. деформации в последней ;клети стана на структуру горячекатаных, полос про'.;" водили на. стане 2000. при. , изменении.. обжатия •' путем ■ разведения валков. Прока. тывали полосы 3.0x1250 им из стали Зсп с заправочной скоростью 8.5 м/с. . Металлографические исследования показали, что из-. . менение обаатия в послед. ней клети стана от 0 .до . 19 55 не приводит к заметному различию зеренной . : рис.! структуры.

Эффекту суммирования истинных деформаций при малых междеформационных паузах способствует*.применение'ускорения. Равномерность структуры по длине тонких полос наблюдали при прокатке ускорением 0.1 м/с2, тогда как температура конца прокатки стабилизируется при ускорении 0.05 м/сг. '••

Выполненные исследования показали, что при высоких скоростях прокатки и применении ускорений снимаются ограничения по величине частных деформаций в последних клетях НШСГЙ, что очень важно- при . настройка на прокатку тончайших полос. Принятая стратегия выбора ускорения из условий стабилизации температуры конца прокатки при-

-г

—а—-г

Номер клети

1Г

Изхенение структуры и твердости полосы на выходе из- чнсговой^ группы клетей стаи*'2000

: * - 15 - ■

вод»т к' неравномерности структуры по длине полосы на выходе из чистовой группы стана. Целесообразно применение ускорений, вызывающих получение "обратного,клина" температуры-конца прокатки.

Большое влияние на формирование структуры горячекатаных полос сказывают условия охлаждения полосы на отводящем рольганге, в связи с этим проведены исследования, влияния последеформационной выдержки и скорости охлаждения на зеренную структуру, горячекатаных полос. Для оценки влияния последеформационной выдержки т0. т.е. времени охлаждения полосы на воздухе перед началом душировамия, полосы 2x1250 км и 5x1050 мм затормаживали на выходе из чистовой группы клетей. Результаты исследования зеренноЯ структуры и твердости металла приведены на рис.2. •.''■.

Полученные результаты показывают, что время рекристаллизации нижо-углсродистых сталей на выходе из чистовой группы составляет 3-5 с. Для оп- . ределения влияния посяе-деформациоииоЯ выдержки на. конечную структуру при прокатке, полос 2x1250 мм , и 4x1400 мм из /.¡тали СтЗоп осуществляли. перемещение зоны душрочэная при.поддержании температур конца прокатки . и : смотки на одном уровне. В - результате обработки экспериментальных данных получены следующие . зависи-

II™

ш '

I им

■не.г.

; г*1г50 **; г - >*» ого >■

мости для полос толщиной,2 й 4. ф соответственно:".

«1,,6 =»(10.6+0.1) + (0.66±0. 05) • (3)

аис=(11.б±о.1) + (0.60Ю.03) х0-. (4)

Полученные результаты исследования Формирования структуры горячекатаных волос на выходе из чистовой группы использованы при реконструкциидуширующей установки стана 2000.

Исследование влияния средней скорости охлаждения на размер, зерна феррита стали зсп проводили при прокатке полос толщиной 2-4 мм. изменением заправочной скорости и прокаткой с ускорением обеспечивали различную скорость охлаждения, которая в условия:; эксперимента находилась'в интервале 7.2-18.5 К/с, Злилние скорости охлаждения на размер зерна.феррита описывается уравнениями:

а11с-(29.0±0.2) - (0.92±0.05)-К (27.5±4. 6)-С: (5) Си"=(36.610,3) - (1.1 ±0.07) V) - (65. 3±5,4) С; . (6) й = (21.9+0.2) - (0.-78±0.05)-Г-.(6.9-±1:0) С:- (7)

где V = ———— средняя скорость, охлаждения полосы на отео-

.X

дящем рольганге; т - время транспортирования полосы от чистовой группы до моталок; ,с; С - содержание углерода. %. ..

При увеличении скорости охлаждения уменьшается размер и увеличивается анизотропия зерна феррита. Вместе с тем повышение скорости охлаждения при ¡¡-а превращении .благоприятно сказывается на дисперсности и сфероидизации перлита:

В основу описания связи .структуры с механическими свойствами проката положена известная зависимость Холла-Петча. Для тонких полос из. стали. Зсп получено следующее уравнение связи предела текучести с размером зерна феррита:

б1=(140±4Ж22.0±2.4Н<1исГ1/г. а также, определена ;связь предела текучести с другими характериети- • ками механических свойств (бв. б5. НЯВ).

Пои рассмотрении влияния ' относительного обжатия в последних клетях чистоеой группы непрерывного стана на механические свойства' проката выполнен совместный, анализ зависимости времени разупрочне- :

Диаграмма взаимосвязи темп ера тури о-око рост них и деформационных режимов

¡ил металла, предложенной Железновым !0.Д.и лабораторных исследований рекристаллизации металла, проведенных Полухиным В. П. и Анд-реюком Л.В. . •

В результате получили области, характеризующие связь между темпёратурпо-скоростными и . деформационными режимами прокатки (рис.3), область А соответствует полному--|)азупрочнешто, что свидетельствует о необходимости выдерживать закритические обжатия. В

области В, которая соответствует прокатке тонких полос, происходит. суммирование истинных деформаций по крайней мере в двух последних клетях.

Это подтверждается. производственными экспериментами.- В процессе прокатки полос из стали Ст Зсп изменяли обжатие в последней клети стана от. 19 до 0 % путем изменения межвалкового зазора. Испытания проб, отобранных в последовательных сечениях по длине полосы, показали, ' что изменение характеристики механических свойств статистически независимо от величины обжатия в последней клети-стана.

1}

Л

11

п

II

1С

1

г $

1 »

8 л

И

в 4

/

В •у /

/

У

У

б

✓

;

А

от> то 940

о '

Температура полосы, с Р и с . 3 '

Для управления процессом прокатки необходимо установить связь показателей качества; продукции с контролируемыми технологическими параметрами и химическим составом стали. .

Проведено планированное исследование влияния температур конца прокатки и. смотки." содержания углерода С и кремния' на основные характеристики механических свойств, регламентированных ГОСТ. Получили следующие уравнения ре^емт^л^

б„ - 1031 - 0Л7Тлп - 0.62ГС, + 950С + 24031; (3)

■ бт - 835 -0:38Т,П - 0.47Теи + 460С +14051: - (0) 6, - 7.2 0.031Т.. - 2051. • - * (Ю>

' ' . •• - 18 -Применение на современных прокатных станах систем межклетевс-гс охлаждения и изменение скорости прокатки по длине полосы позволяют рассматривать скорость охлаждения полосы на отводящем рольганге как дополнительный фактор, влияющий на механические, свойства. В результате экспериментов установлена связь прочностных характеристик проката из стали Зсп со средней скоростью охлаждения: бт - 139+2 * (10*11» + (560±45)С: ' (И)

бв - 174+2 +. (13±1)'» + (350+35)С. (12),

. Полученные результаты по влиянию скорости охлаждения на механические свойства проката из низкоуглеродистых сталей свидетельствуют -о том. что при назначения плавки на заданную толэдну полосы следует учитывать химический состав стали. При повышенном содержа--нии углерода плавку следует назначать На прокатку,полос 'большей толщины. • , ■.,

В работе выполнен анализ влияния -химического состава и темле-р&турно-скоростных условий на неравномерность структуры и механических свойств по длине и ширине полосы. Основными причинами неравномерности свойств по длине полосы являются уровень температуры смотки и неравномерность скорости охлаждения при прокатке с ускорением. При высокой, температуре, смотки (более 680°С) наблюдали возрастание размара зерна Феррита и снижение.прочностных характеристик к средним ' виткам'рулона. С понижением.температуры смотки неравномерность- уменьшается. Вместе с. Тем.'при температурах смотки выше 620°С имеет, место Повышение прочностных характеристик на кон-,, цевых участках, протяженность которых составляет 30-40 м. Для стабилизации механических свойств предложен режим охлаждения полос, на. отводящем рольганге, исключающий душирование концов рулона.

ТЕМПЕРАТУРНЫЕ УСЛОВИЯ'ПРОКАТКИ ТОНКИХ ПОЛОС . ', ; .

. Температура конца - прокатки кизкоуглеродистых сталей должна находиться выше начала температуры превращения. В большинстве

- 19 -.*■ ' •,;;■ ■

работ указывается на. необходимость обеспечения Т|СП>850°С.: которая при прокатке тонких полос не всегда достижима на большей части длины полосы. Исследования показали,.что указанное ограничение избыточно при прокатке тонких и особенно тончайших полос*. Температура начала Ц-а превращения является, функцией химического состава стали, скорости охлаждения полосы и других параметров. •

Анализ термокинетических диаграмм показал,- .что. зависимость температуры начала Y-a превращения структурно представляется вЫра-гэнием: \ . .'■','--''.

Ars" " ArS + k W + n.'W,/B, ■ (13)

где Лг3 ' .- значение температуры Ц-а превращения в изотермических условиях, зависящее от химического состава; K,m,n - коэффициенты. ' Температуру к_а Превращения в изотермических условиях для. газкоуглеродистых сталей в зависимости от химического состава опи-. сали'линейным уравнением ' .

Аг3 - 913.7 - 207.13C - 46.6НП* 110:5СГ - 108.1Н1. ' (14) . Допустимую нижнюю границу температуры конца прокатки рекомендовано определять из соотношения: •

Т,.- Агз* + И Тр. (15)

Где тр - время рекристаллизации . на выходе из чистовой группы, с: а- скорость охлаждения полосы. К/с.

Выполненные расчеты показали, что прокатка тонких полсс заканчивается в однофазной к-°бластн. Однако, при относительно низкой температуре конца прокатки . рекристаллизационные процессы не. успевают завершится до начала душирования з случае недостаточного удаления зоны ускоренного' охлаждения. Прокатка с ускорением приводит к снижению времени последеформационной паузы. Поэтому разрабо- , тан способ прокатки полос/ заключающийся в последовательном изменении номера первой включенной секции при одновременном увеличении протяженности зоны дуаирования. Предложено устройство душирувщей установки, позволяющее реализовать управление процессомохлаждения полосы.

. - 20 - , -..-.', Учитывая особенности прокатки тонких полос, провели исследо-' вания влияния технологических параметров на температуру конца прокатки. При обработке большого массива экспериментальных данных получены следующие зависимости:

для толщин .1.2-2. 0 ММ '. . Ткп= 115+10011 + 21У + 0. ЗТр; ' (16) для толщин 2.0-4.0 мм Ткп= 327 + 50Ь + 204 + 0.2Тр; (17)

где Тр - температура раската после черновой группы клетей, "С; V -скорость прокатки.• м/с:. 11-- толщина'полосы, мм. ....''•

Для обеспечения . -температур, конца прокатки переднего конт тончайших полос (1.2-1.8 мм) на уровне -820-830°С требуются заправочные'скорости 13-15 м/с. что невозможно.из-за условий транспортирования полосы в.последних межклетевых промежутках и на отводящем рольганге. Разработан скоростной режим, предусматривающий прокатку полосы в первых клетях чистовой группы ка повышенной скорости, торможение чистовой группы до Уровня максимально возможной заправочной скорости и прокатку о требуемым ускорением после зах-•вата полосы моталкой. Реализация предложенного скоростного режима показала высокую эффективность повышения температур конца прокатки тонких полос. Иопрльзпв'пЯне предварительного разгона позволило решить задачу по обеспечению высоких температур конца прокатки при производстве подката для последующей термообработки холоднокатано го листа в агрегате непрерывного отжига (АН0-).

На стане 2000 НЛМК впервые В отечественной практике осваивали прокатку с'" ускорением, проектное управление душирующей установкой которого предусматривало постоянное число включенных секций пс длине полосы. При постоянной температуре конца прокатки' ускорение .приводит к стабильному ! росту температуры смотки по длине полосы. Предложено дифференцированное охлаждение полос на отводящем рольганге. когда число включенных секций последовательно увеличивают пропорционально приращению.скорости прокатки. После исследований охлаждающей способности секций.и опытных лрокаток с ручным 'управ--, лением совместно с НЛМК. разработана система автоматизированного

- 21 - '

управления душирующей установкой, в которой'предусматривали также ' возможность регулирования длиш' пропуска концевых участков без ду-шировапия.

При управлении; душрующей" установкой обычно предполагается необходимость обеспечения стабильной по. длине полосы температуры смотки.. Исследования, выполненные, на низкоуглеродистых и низколегированных сталях,. показали,' что в этом случае .имеет-место повышение прочностных: и снижение пластических характеристик к концу рулона. Такой характер изменения механических свойств обусловлен повышением скорости*охлаждения. Богеб целесообразно-поддержание пос-тгя..ства скорости охлаждения, что достигается увеличением температуры смотки к концу рулона. При этом верхняя и нижняя границы температуры смотки регламентируются условиями формирования однородной . зеренной структуры,

На следующем этапе реконструкций душирующей .установки и создания автоматической система, управления: ускоренного охлаждения совместно с Киевским институтом автоматики, проведены широкие исследования условий охлаждения полосы. Математическое описание охлаждения полосы на воздухе и водой при душировании базируется на экспериментальных данных исследований установок ламинарного охлаждения и теплофизических свойств стали. Зависимость коэффициента теплоотдачи излучением на воздухе в! интервале • температур 60(ХТ<1000°С при температуре воздуха 0-30°С аппроксимировали уравнением: ' ' а(Т) - 0.205Т - 83.2, Вт/(Мг К), Изменение теплоемкости стали с. 0.2%- С в том же температурном интервале; С(Т) = - 5,32-10"гТ2 + 8.17* - 2.12-103. Дж/(кГ-К). Охлаждение металла описывали конвективным уравнением Ньютона;

' С р Ь ■ ¿Т

. ах----. -

-■-■•. га.;. .• т - т0

Для первого и.третьего участков охлаждения на воздухе инеем: 2dL С(Т) ,(1Т

(1В)

Vhp ff(T) Т - Тв

После интегрирования в пределах начальной Тн и конечной Т,. температур получаем:

2L . рТ„г + gïH + г

— - А(Т„ -Т.) + B,ln ~-Г-

Vhp рТкг + gTK + г

+■

2рТвТ, ■+ Е,ТН + Р,Т„ + 2Г

+ С,1п • "—--- . (19)

2рТ„Т, + Т,ТН + Е,Т» + 2Г

где'I - длина, на которой происходит охлаждение; р^.г.А. В,, С,, Е,. Г, - коэффициенты уравнения.

Охлаждение полосы на втором участке (под душирующей установкой): . '• 2а(Ф)П Б г / \2

[ (т„ - Т.,)- - (тк - ТВЛ) ♦ е,(Тя.- Т„

) +

Vh p . 2

+ с21п ■ " "" . (20)

Тн ~ Твд

где S.G,,Сг - коэфФиц-Têari:; а<ф) = 200+12-Ю4Ф - коэффициент теплоотдачи конвекцией охлаждающей воде; 9 = Q/F - удельный' расход

воды. •. ■ : •■•''.'.■: • '

Коэффициент неравномерности охлаждения, сечения полосы. при увеличении' толщины полосы от 1.0 до 12 мм

• > - 1.0134 - 0.0134-h.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ И СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНОГО ЛИСТА

ркзтаная окалина является одним из основных дефектов поверхности холоднокатаного листа. На основе большого статистического мЧгорилла определено влияние технологических параметров на образо-

- . ■ - 23,- •

.вание дефекта "вкатаная'окалина".' Разработаны и. внедрены режимы прокатки и травления, минимизирующие вероятность появления данного дефекта на готовой продукции. Изменен режим нагрева в методически* печах, регламентирована толщина и температура раската на выходе из черновой группы клетей, величина бокового обжатия слябов., режим работы гидросбивов. •" '.'■.'"-.,..

Исследование фазового состава окалины на поверхности горячекатаных полос при температуре смотки 630 н 720°С показало ■ значительное различие в содержании .вюстита, : магнетита и гематита. Если при низкой температуре смотки в слое окалины содержится еюстит (285<), магнетит (30 55) и железо (38.5 %). то при повышег.ш температуры смотки в окалине увеличивается. содержание гематита (10.6 X). а количество свободного железа снижается до. 15-18 %. Изменение Фазового состава и толщины слоя, окалины приводит к резкому, увеличению времени травления при обработке подката для ДНО:' скорость транспортирования полосы необходимо бнижать з 1.5-2 раза по ■ сравнению с металлом.для колпаковых печей. Лабораторными исследованиями установлена зависимость для расчета скорости движения'полосы в HTA от назначения металла (К„) и температуры раствора. Внедрение разработанных режимов производства и подготовки подката из стали 08Ю обеспечили значительное снижение дефекта "вкатаная окалина".

При термообработке-в колпаковых печах плотносмотанных рулонов тонких полос (<1.0 мм) значительная, доля проката переводится в пониженное качество из-за дефекта "полосы скольжения", причинами образования которого являются местные утолщения на подкатке и условия Формирования микрогеометрии поверхности холоднокатаной полосы.

На основе ' исследований влияния структуры монтажной партии стана горячей прокатки на величину и расположение местных утолщений и связи их с проявлением.дефекта "полосы скольжения" разработаны и внедрены-рациональная-схема загрузки по типоразмерам полос и регламент перевалки, чистовой и черновой групп НШСГП 2000 при производстве подката из автолистовой стали.

. - 24 -

с учетом особенностей- настройки стана бесконечной холодной прокатки, когда последняя клеть работает с малыми обжатиями в режиме поддержания заданного усилия прокатки, выполнены исследования формирования микрогеометрин ' холоднокатаных . полос. Использование различных вариантов исходной шероховатости рабочих валков не позволяло обеспечить требуемую шероховатость полосы из-за низкого коэффициента отпечатываемое™. В связи с этим, для получения достаточной шероховатости полосы предложено увеличить величину погонного усилия, до 8т9 кН/мм.. С целью снижения вероятности схватывания витков рулона удельное натяжение между последней клетью и моталкой уменьшено до 18-20 П/ммг. Эта величина выбрана из условия сохранения формы рулона после снятия с ноталки.

Обеспечение механических свойств автолистовой стали при термической обработке в AHÖ связано с необходимостью решения вопросов

предотвращения старения .металла. Исследование изменения механических

■ свойств проката во времени показало, что в Первые 10 суток увеличение пре-'■.;

• Дела текучести- составляет 20-85 Н/ммг. а в дальнейшем (до 30 суток) прирост бог не 'превышает .. 10 Н/ммг. . В плавках, склонных, к старению, .' Изменялся .вид диаграммы растяжения.

-' -Содержание азота и. углерода в твердом раст-

■ воре определяли методом -'.* электросопротивления и по

Влияние отношении А1/М на содержание азота в твердой растворе, на предел текучести и склонность к етареинв

¡i

h

uro ля >ю »0

а

—— V '•■ V

* \

> г.....

■

•

— •

!« i -'

Л

X. ■ISS

1 ' í

t,>,9 - WMpMWI IMN I H>KW РИЦ8Ц ««о« r«M4«t neum. лоаш iiwwp» « ч«л** *

"Sí

температурной зависимости внутреннего трения.

Влиянпеотмомени* еиотки и от;юае»«« А1/Н на содержание азота в твердом растворе

... . - 25 -На рис. 4 приведены результаты этик исследовании, а также влияние A1/1I на предел текучести .после отжига и его прирост в процессе старения. Для получения,стали, йе склонной, к старению, необходимо. чтобы отношение Al/tt превышало 10. Старение наиболее интенсивно протекает в первые двое суток, когда содержание азота уменьшается более чем в 2 раза.* Увеличение отношения Л1/Ц за счет повышения содертания .алюминия уменьшает склонность к старению, но повышает исходный, предел текучести'.- ' ' " •

Зависимость содержания азота в твёрдом растворе от температуры смотки при горячей прокатке -.приведена на рис.5. Минимальная

" температура смотки. при которой обеспечивается связывание.азота в нитрид алюминия, зависит от от' ношения AI/11. При А1/1Г>10 и температурах смотки полосы в рулон выше 670-680®С свободный азот , в твердом растворе от. р»в. 5 т««»р»тя» о»»«*, "в сутствуеТ, в то время как при AI 41=9.0 даже при температуре смотки 720°С в твердом расТворе ■ содержится-0.0006 7 азота.. ■'.'•,В срязй' о различиями в условиях охлаждения концевые участки рулона оказываются склонными к старению и при А1/Н-10. Термостатй-рованиё рулонов позволяет значительно снизить склонность к старению концевых участков полосы. -

N

\ 1 ".

ч ■М

N <

ч ■и N

ч

е и> бво .. 20

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ . ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА РАЗЛИЧНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

. ' Прокат тонколистовой из ннзкуглерорстых сталей: обыкновенного качества.Анализ механических, свойств; выполненный по результатам

Границы допустимых значений температур ксвия прокатки и смотки тонких полос

-26 -

испытаний более 500 тыс. т полос толщиной 1.2-3.9 мм показал, что значительная доля готовой продукции не удовлетворяла .требованиям стандартов по временному сопротивлению разрыву, относительному удлинении и холодному -загибу. С уменьшением толщины полосы увеличи вался объем проката с завышенными значениями бе.

При изменении химического состава стали температуру конца прокатки и смотки полосы в-рулон следует выбирать в каждом конкретном случае по уравнениям типа (8-10). которые при отсутствии' УВМ можно задавать усредненными.интервалами.

Границы допустимых парных.значений температур конца прокатки и .смотки устанавливали из следующих условий. Верхнее 'значение временного сопротивления б„ = 530 Н/ммг для группы прочности ОК 360В ' из стали СтЗ следует ожидать при максимальном. содержании углерода и кремния в пределах ГОСТ .380, а нижнее значение 6„=360 Н/ммг- - при минимальном их содержании. В соответствии с уравнениями (8-9) выполнен расчет температур конца прокатки и смотки, удовлетворяющих этим условиям (рис.6). Выбор температур конца прокатки и смотки должен производиться внутри приведенной области с учетом возможностей стана и лушируюшей установки. Ограничение сверху по температуре смотки обусловлено развитием большой неравномерности структуры и свойств по длине и ширине полос. При низкой температуре смотки формируется мелкое, неравномерное По .толщине зерно феррита, что затрудняет

Типца || и кош* вршютхя.

(»0. в ■

1,2 - пмякш 1орпих (130 НА«3) я паям <360 шмч*-

ажЯ врммялего мжгропимм вря шямимм а юяяшлъ->ла оотяшик 7Г4*рсяа ж хрвммя* 3,4 - еГ&аЯВЧНЯЛ но отру* Г у (К.

последующий передел.

Для полос толщиной 1.2-3.9 мм из низкоуглеродистых сталей обыкновенного качества разработаны следующие температурные режимы прокатки: ■ • ■

толщина Ткп, °С Тся, °С

полосы, мм

Кипящие стали (Ст 2кп. Ст Зкп)

800-840 610-650

1.2-1.5 ----

. 750-800 : 530-030

830-870 620-650

2.0-2.5.

3.0

810-840 530-630

840-870 610-650

830-860 . 590-630

Спокойные стали (Ст 2сп(пс),.Ст Зсп(пс))

800-840 620-660

менее 2, 0 ----

760-820 >630

Спокойные стали (Ст 2сп(пс). Ст Зсп(пс)) .

840-880 620-660

2.0-2.5 . —---. -

810-840 . >640

860-900 620-660

3.5-4.0 .

840-870 , >660 .

в знаменателе приведени тенпературм до внедрения.

■ - ■-..■''' - 28 -Повышение температур . конца прокатки обеспечивали использованием режима предварительного разгона. ' ■ .

Разработка.технологии- прокатки ролос повышенной прочности из сталей 09Г2С, 09Г2 заключалась в Необходимости повышения прочностных характеристик (временного Сопротивления и предела текучести), т.к. пластические характеристики Удовлетворяли требованиям ГОСТ 19282-73. ' ■ • ".

В результате исследований, выполненных на стане ' 2000 НЛМК. установлены статистические, зависимости размера зерна феррита от температурных условий прокатки и охлаждения, дана оценка связи ме,-ханических свойств с размером зёрна феррита по типу уравнения Хол-ла-Петча. Используя зависимость временного сопротивления от температурных условий процесса прокатки и содержания углерода получена диаграмма (рис.7). на.которой обозначена область-допустимых температур конца прокатки и смотки, обеспечивающих требуете значения прочностных характеристик. Для получения временного сопротивления выше 500 Н/мм2 необходимо прокатывать полосы при температуре не выше 840°С, так как требуемое снижение температур смотки до .550-560°С (при содержании углерода менее 0.10) нежелательно из-за увеличения Нагрузок на моталки и ухудшения .ка- . чества рулона.

Влияние голцйкы полосы, и' содержания углерода а стали 09Г2С tía допустимые температуры конца прокатки и смотки

V >

л

■l'v;

v* ■

*

всю ьго . в» •

ItanpnniiMMt ШоаипЛ

? - ; ■'

• - мят «ая*о> 4 кт 11) а • мм (в)« - _ ;

Л ~ тпти иояаои в мм. Э.4 иммран ттдшрет '

О.КМ.ВЧ

Лополннте.пыгл; фактором регулирования . механических . свойств является Скорость' охла?денш: на отводящем рольганге. .Связь . прочностных характеристик полос толщиной 4-10 мм., со скоростью охлаждения V', прокатгннцх при Т,п 820-8о0°С И"ГСИ. «570-600°С характеризуется уравнениями: •' . •

б. = (29741) + (£2:5±0.6)W; ' ба - (44342) + .Ш±1.1)й, . при S<12 н/ммг и r>3>FKp=1.84;(n=33).. . .

с учетом технологически*'ограничений' й-при 'сохранении достиг- • нутой производительности стана -установили', температурные режимы горячен прокатки голос из стилей С9Г2.' 09Г2С: .

толщина Т,..„, °С Тсм, °С

• полосы, мм - '•''•'..;.'-'

4.0-6.0 ' ' - ' <840' ".. <600 .

,7.0-9.0 .' <840; ' <580

. .10 • . <850 " . <590 .

Разработанные режшл обеспечили улучшение качества металла за счет производства проката более.высоких категорий.

Стабильное выполнение предложенных режимов прокатки затруднено техническими возможностями ду)лируюиеп установки, поэтому достижение требуемого комплекса механических свойств для сталей 09Г2 и 09Г2С обеспечивается за.счет снижения температуры конца прокатки до 780-820°с И повышения-верхнего значения температуры смотки до 610°С в допустимой области (рис.7)..

Прокат толстолистовой для судостроения нормально^ прочности. Для разработки технологии производства судостали нормальной прочности выполнен комплекс исследований по влиянию химического состава стали и температурных условий прокатки на механические свойства и структуру горячекатаных'полос. Установлено, что при производстве проката , в' соответствии с. ГОСТ 5521-67.и химическим составом стали ст Зсп по ГОСТ 380 не удовлетворялись требования к служебным' свойствам из-за деформационного старения. При исследования механических свойств проката из стали Ст Зсп, дополнительно раскисленной

- 30 -

„лминием, получены следующие зависимости:

бв= 444 - 0.47(Т,с„-860) - 0.9(Тсм-650).+ 697(С-0.,18) + '

+ В86(А1-0.027) - 9.7(Тс„-650ЫА1-0,027); бт= 278 -.0.26(Ткп-860) - 0.9(Тс;|-650) + ЗЗИС-0.18). + + 620{А1-0.027) - 11 (ГС„-Б50)-(Л1-0.027); КС«,го=82 -0.09(ТКП~860) - 0.11(Тсм-650) + 37,6(Ст0.18). + 630(А1-0,027) - 0.72<ТС1|-650)'(А1-0.027); .

. КСи.го^бЭ.г-О.Об^цп-ВбО) - 0.12{Тсж-650) + 56.2(0-0.18) + 39ИА1-0..027) - 2.9(ТСМ-650)'(А1-0. 027). Действующие условия .поставки стал!! нормальной прочности огра- ■ ничг.вают временное сопротивление границами 410<бв-<500 Н/мкг, а предел текучести . должен быть больше 250 Н/ммг. Анализ полученных зависимостей показал, что при изменении содержания.углерода в до. пустимых стандартами пределах 0.14-0.22% необходимый уровень свойств проката может быть достигнут в узкой области парных значений Ткп и Тсн, реализовать которые в реальных условиях невозможно. •Ограничение содержания углерода в пределах 0.15-0.20% и алюминия . 0.02-0.05% обесцэчи'ло получений' требуемого комплекса ■ свойств при температурах Кичца прокатки 840-870°С и температурах . смотки 630-660°С (для толщин 4-8 мм) И 620-650°С (для толщин. 9-12 мм). Оценка неоднородности механических.свойств от плавки к плавке по-' казала, что основная часть дисперсии обусловлена изменением содержания углерода.'Предложено назначать плавку на прокатку заданной толщины с 'учетом химического ростава: при низком содержании углерода целесообразно прокатывать полосы 4-6 мм: при содержании углерода о. 18-0.20Х следует прокатывать полосы толщиной 10-12 мм. Это компенсирует влияние изменения скорости охлаждения полосы в зависимости от прокатываемой толщины! Применение селективного назначения плавок позволило внедрить статистический контроль качества продукции. ■'....■'■

Прокат для судостроения повышенной прочности марок А32-Е32 по.. ГОСТ 5521-86 изготовляется из стали'09Г2, 09Г2С. В основу-техноло-

• • - 3! -

гии положены результаты исследований механических свойств проката .по ГОСТ 19282-73,

В качестве альтернативного варианта рассмотрена возможность производства проката повышенной прочности из стали СтЗсп, микролегированной ванадием (0.015-0.020 %). При температурах конца прокатки Э50-880°С и температурах смотки менее 640-650°С обеспечиваются значения временного сопротивления для сталей марок А32-Е32. Для сталей нормальной прочности марок А-Е обеспечение требуемого комплекса свойств достигается при температурах смотки Тс1()660оС. Испытания образцов опытных партий металла толщиной 6 и 8 мм иа стали Ст Зсп. микролегированной ванадием, . показали, что величина работы удара при температурах испытаний от +20 до -60°С и после механического старения удовлетворяет требованиям, предъявляемым к маркам Л32-Е32. .

ПРОКАТ ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ .

■ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ

Изучение технологических особенностей•Производства холоднока- . таного листа из непрерывнолитых слябов проводили в кооперации НЛМК с Чермк и ММК. Выполнение комплексной программы и разработка основных параметров технологии производства способствовали успешному пуску и досрочному освоению цеха холодной прокатки углеродистых ... сталей НАМК. ' • ' ' ^

. Пуск и освоение схемы производства с использованием агрегата : \ непрерывного отжига потребовал решения технологических задач обеспечения высокого качества проката. . ' •' В. результате выполненных исследований установлено, что полу' ••• чение,, проката категорий вытяжки - ОС8 и ВОСВ.цри термообработке в"-• АНЯ'возможно при существенном, ограничении содержания .углерода v ....'в пределах 0.02-0. 04? и марганца 0.20-0.24% и выполнения условия ■. ; ■!; v: j'tMhl'+ Í СJ; < 0^ 2С%. Поточное вакуударованиё стали позволяет поддержи-

- 32 - .

вать достаточно низкое содержание азота в отали.■ что обеспечивает уменьшение содержания алюминия для соблюдения условия А1/НМ0, получение более.чистой стали по неметаллическим включениям, снижение прочностных характеристик.

Внполнегный анализ мехгничесгих свойств холоднокатаного металла, прошедшего термообработку в колиаковых печах и ДНО, показал. что уровень свойств,, регламентируемых ГОСТ 90-5-80, обеспечн-ьается при следующих температурных режима* горячей прокатки: толщина . ' температура . примечание

полосы. m:j конца про- . смотки,

•катки

. ' для'отжига в колпаковых печах 2.0-2.3 . 820-B6Ö 620-660 толщина раската

. 2.4-2.7 340-880 . 620-660 не более 38 ММ.

2.8-6.0 .• 350-880 . 620-660 КОНЦЫ полос

. . • ■ длиной 5-20 к не .

. . . ' душируются

для термообработки в AHO 2.3-2.5 ' ' 840-880 690-730 концевые участки 2,6-4.2 •"ПОС-ОИО. .700-740 - длиной 50-80 м

не душируются.

. ' При А1/И)10 для удаления азота из твердого раствора достаточ-. на температура смотки 680°с..Повышение температуры смотки связано с необходимостью получения крупнозернистой. структуры в подкате,. которая наследуется при термообработке в агрегате непрерывного отжига, ;■':■••' V , '' ;

Экспериментальные исследования влияния суммарных деформаций при холодной- прокатке позволили разработать схемы прокатки полос тотшЬй 0.5-1. 0 нм с относительным суммарным . обжатием.. 74-77 • Повышение толщины горячекатаной полосы обеспечивает получение под- ' ката для AHO с высокими температурами конца прокатки, снижение ;расходного коэффициента в линии HTA и благоприятно сказывается на - раСоте входной части стана бесконечной' прокатки.' Исследования по-

казали. что выход металла высших категорий"вытяжки при внедрении разработанных схем прокатки увеличивается .в, колпаковых печах, и особенно при отжиге в AHO. Влияние суммарного обжатия при холодной прокатке проявляется и на показателях штампуемости. С увеличением суммарного обжатия от 66-7235 до 74-7.7% возрастают коэффициент нормальной пластической анизотропии и показатель деформационного упрочнения.

С целью оптимизации.режимов термическоЛ обработки в AHO. проведены лабораторные и промышленные исследования'влияния основных параметров на структуру, .механические свойства и склонность к старению проката из- стг.ли 08.Ю. \

При изменении температуры-отжига Т, в интервале 700-900°С наиболее крупное зерно Феррита получили при температуре выдержки 820-850°С. Увеличение времени выдержки от 0.5-1 до 3 мин при тем-, пературе выдержки T,»Ö50°C - не'приводит к значительному изменению размера зерна в направлении- прокатки, но при этом анизотропия зерна уменьшается, что неблагоприятно для штампуемости. Предел теку-, чести и временное сопротивление практически не зависят от времени. выдержки т,. а относительное удлинение уменьшается с увеличением времени.выдержки до 3 мин.

При повышении температуры окончания газового охлаждения Гг от 500-550°с до 650°С предел текучести и временное сопротивление возрастают. а относительное удлинение уменьшается, что связано с уменьшением зерна феррита и дисперсности выделяющихся при пер-ес'та-ривании карбидных частиц. '. . _

; Изменение температуры перестаривания от 300-350°С до 450-500°С не влияет на прочностные характеристики, однако, лучшую пластичность наблюдали при температуре "перестаривания Т3«400°С. Увеличение времени перестаривания при 400°С о.т.1 до 10 мин нет оказывает влияния на механические свойства стали.

Одним из cnocoöQB. увеличений "размеров и анизотропии зерна Феррита является изменение условий нагрева при отжиге таким обра-

■ • - 34 - ' _ . - - •

зом. чтобы выделение AI/H предиествовало процессу рекристаллизации.

В лабораторных условиях опробовано несколько схем нагрева, предусматривающих изменение скорости нагрева или промежуточную выдержку в течение ю мин при температурах, 420-600°'С. Выдержка при температуре Tj'= §00°С увеличивает зерно феррита в направлении прокатки в 1.7-2 раза для плавок с температурой смотки 640-670"С. Эффект укрупнения зерна отсутствует при термообработке металла, с температурой смотки -.полосы в рулон более 700°С. Аналогичные результаты получены при снижении скорости нагрева от 100 К/с (до температуры 500°С) до 3 ■ К/с в интервале 500-850°С. Реализацию рассмотренных способов термообработки целесообразно предусмотреть ' при проектировании агрегатов непрерывного отжига или реконструкции действующих.

При термообработке в AHO полос толщиной 0.8 мм получена зависимость предела текучести б0.г от температур отжига Т,, окончания газового охлаждения Tfi и скорости движения полосы V (м/мшО :

бо.6±2.J!) - {7. ltl 5)TjV(5.2£l, 2)Тг •+• (5.4±1.1)V,

Т2 - '.'90 - Тг - 575 - V - 160 где Т. ----—. . Т, « -—, V = -.

30-25 ' 35

исследование влияния параметров термической обработки на склонность к старению проводили на образцах -1. 2*7x220 мм, которые нагревали со скоростью 10 или 100 К/с до температуры 850°С и выдерживали 0.1-5 мин. Перестаривание производили при температурах • 300-500°С в течение 0. l-'lö мин. Увеличение температуры перестарн-зания до'400-450°С снижает сОдёржание примесей в твердом растворе. Дальнейшее повышение температуры,не.влияет на. содержание примесей в твердом растворе. {Уменьшение концентрации примесей;, в растворе при температуре 400°С происходит только в первые 3 мин выдержки.

Изменение содержания примесей в твердом растворе на различных : стадиях процесса термообработки в: AHO исследовали методом внутреннего трения, .Прй : этом"' рассматривали дез - схемы термообработки .;

Изменение содержания углерода я азота в твердой растворе при непрерывном отжиге при различных режинад охлаждения

I

Я.

I

" ■ /

V -С.

г \ """Ii

\ у

\ \

/ \ Ч -> /

3 3 3

(рис.8). Для плавки с содержанием " углерода 0.05% и A1/1I-14 нагрев до 850°С - приводит к растворению в, феррите 0.0155'. углерода (при выдержке в течение 1-2 мин до о: 012 %). При подсту-

живанин до 550° с и за*

:калке содержание.углерода в растворе возрастает до 0.016 'X. При переста-ривании по схеме (а) основное. уменьшение .концентраций углерода в растворе происходит в первые 2-3 мин (от 0.016 Рис., до 0.004- 0.00755 С), а

затем через 30 мин в растворе остается О.0003 % С. В случае отжига по схеме (б) после охлаждения до 400°С содержание углерода в твердом растворе составляет 0.00355, обеднение раствора идет медленней. .При времени перестаривания 3 мин в растворе сохраняется около 0.001 25 С. т.е. в 2-3 раза выше.по сравнению со схемой (а). Содержание углерода становится одинаковым только после выдержки 30 мин. С целью снижения склонности стали о деформационному старению разработан способ термической обработки холоднокатаной малоуглеродистой стали, предусматривающий регулирование скорости позторного нагрева с целью обеспечения интенсивного выделения примесей из пересыщенного твердого раствора.

С целью повышения прочностных характеристик металла в готовом изделии после холодной штамповки, покраски и сушки возможно использование эффекта старения. Для получения двухфазной структура

Время Ютввтеряммя. -

• - • - 36 -

необходимо повысить температуру окончания газового охлаждения, в интервале температур 170-200°С (температура сушки после покраски) основной причиной старения является наличие- углерода в твердом растворе. Для сохранения после отжига углерода в растворе желательно отсутствие азота (А1/НИ0). .

Достаточно низкий исходный предел текучести б0,г-220-230 Н/мм и. высокая упрочняемость при деформаций и старении (Дб0.г=220-230 Н/ммг после 5%-ной деформации).получили при содержании углерода в стали 0.05 %. температурах Т,«800-850°С, Тг=700-720°С и скорости движения полосы 125 м/мин. При содержании углерода 0.03 % для' получения указанных характеристик необходимо повысить скорость движения полосы до 170 м/мии'и обеспечить Тг>715°С.

При термообработке стали 08Ю в колпаковых печах типа КП-Па 2200/5000 проведены исследования прогрева плотносмотанных рулонов с учетом массы садки И низшего рулона, толщины и ширины полосы, на.. основе которых разработаны температурно-временные режимы отжига . стали 080. Внедрение режимов термообработки обеспечило увеличение производства проката высших категорий вытяжки ВОСВ й ОСВ до уровня 95-97 %.' ', '■'-'■.'. '.

, Разработаны способы и устройства, улучшающие циркуляцию защитного газа и равномерность прогрева садки. . •

• Прокат рсобу .' высокой штампуемости. -Регламентируемые ' ГОСТ У045-80 характеристики механических свойств недостаточно определяют пригодность металла к. пластическому Формоизменению при холодной штамповке деталей сложной формы. С целью .обеспечения высоких значений показателя деформационного упрочнения и коэффициента нормальной пластической анизотропии'* исследовано.влияние технологических параметров на показатели штампуемости и разработана технология производства проката осрбо высокой штампуемости. Технология Предусматривает некоторые ограничения по химическому составу стали. озй (в пределах ГОСТ 9045-80), температурные условия горячей про- . катки с низкими температурами смотки, .повышенные суммарные обжа-

- 37 - -.. . тая. Отличительной особенностью технологии является термическая обработка в колпаковых печах, которая предусматривает пониженную тепловую мощность на первом этапе нагрева. Снижение гадания, по 'зональной термопаре до 730-740°С й повышение температуры выдержки на первой ступени До- бОО-бЮ^С обеспечивает достаточно низкую скорость нагрева в интервале температур 350-600°С и равномерный нагрев садки. Это обеспечило формирование благоприятной текстуры, высокие значения коэффициента нормальной пластической анизотропии . и показателя деформационного упрочнения.. Оцёнйа штампуемооти выполнена при изготовлении деталей особо сложной формы "поддон блока цилиндров КамАЗ 4310 и панель боковины наружная правая" ВАЗ 2103. По результатам испытаний НЛМК, КамАЗ, ЦНИИЧМ и ЛипНЧ разработаны технические условия ТУ 14-1-4172-86 "Прокат тонколистовой холоднокатаный особо высокой штампуемости для холодной штамповки",

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ .■ ;:. -' ';■ ';.'

1. Изучены основные закономерности и, получены регрессионные зависимости влияния технологических параметров горячей прокатки ка структуру и характеристики механических свойств, листового . проката из непрерывнолитых слябов низколегированных сталей.

Установлено, .что структура и свойства тонких полос не зависят от величины относительного обжатия в последней клети стана; снятие ограничения по относительному обжатию.важно для настройки чистовой группы клетей, обеспечивающей устойчивое прохождение передай:: и задних концов (особеннопри прокатке.тончайших полос).

Время рекристаллизации низкоуглеродисгой стали на выходе цз чистовой группы клетей составляет 3-4 с. что определяет распслоке-ние душирующей установки.

2. Установлено влияние технологических параметров »а: иераьно-' мерность структуры и механических свойств по длине рулона! большой массы при горячей прокатке с ускорением.- • ■ -

. - Для стабилизации; структуры, и . механических свойа а длине

/

- 38 -

полосы при прокатке с ускорением необходимо:

- повышать температуру конца проката! пропорционально увеличению скорости прокатки за счет выбора соответствующего ускорения;

- обеспечивать поете шетво времени последеформационной паузы, перемещая начало зоны душирования по мере роста скорости прокатки;

- стабилизировать среднюю скорость охлаждения по длине полосы путем повышения температуры смотки <"4 начала к концу рулона.

Температура.смотки полосы из низкоуглеродистых сталей обыкновенного качества для рулона массой 20-36 т не должна превышать 670°С. ' •

з: С учетом технологических особенностей производства тонких и тончайших (менее 2 мм) полос получены регрессионные модели прогноза температур конца прокатки й чистовой группе клетей, на основе которых разработан скоростной режим, предусматривающий заправку полосы (в первых трех клетях чистовой группы) на повышенной скорой.!. торможение до скорости, равной заправочной скорости на моталках, и последующую прокатку с ускорением. Внедрение. указанного скоростного режима ббеспечило повышение температуры конца прокатки тончайших полос с 770-780°С до 820-840°С.

Для нихзкоуглеродистых сталей получена зависимость температуры начала у-а превращения Аг3* в. диапазоне реальных скоростей охлаждения полосы и химического состава стали.-Предложено температуру конца прокатки определять исходя из Аг3*. скорости охлаждения полосы за. чистовой группой до.начала душирования и времени рекристаллизации.

Математическая модель охлаждения полосы на отводящем рольганге разработана с использованием аппроксимаций теплоФизических характеристик.

4. С- единых методологических позиций разработана технология пролзводства горячекатаного листа из низкоуглеродистых и низколегированных сталей различного назначения, включающего основной сортимент сорррмекных непрерывных ишрокоп лосных станов (прокат но

• - 39 - ' '■

ГОСТ 16523; ГОСТ 19282-7¿: ГОСТ 1923Í: ГОСТ 5521*89.

Область допустимых значений температур конца прокатки и смотки (регулируемые параметры), в которой обеспечивается получение необходимых свойств проката, определяли на границах поля рассеяния химического состава (неререгулнруемые параметры).

При необходимости расширения области парных- значений Ткп " Тсн устанавливали ограничения на химическим состав стали (марки А-Е). которые учтены при разработке ГОСТ 5521-Bf:

Предложено селективное назначение плавок П" химическому составу на прокатку заданной толашны, что обеспечило получение проката с гарантированным уровнем механических свойств.

5. Установлено, что для предотвращения старения холоднокатаной стали после термообработки в агрегате непрерывного отжига необходимо связать азоТ в нитрид алюминия на-стадии горячей прокатки. исследования кинетики выделения нитрида алюминия показали, что при А1/НМ0 и температурах с мотки выше 680° С азот в твердом растворе отсутствует и не вызывает деформационное старение. Использование термостатировзния позволяет снизить склонность к старению ' кониевых участков.

Для обеспечения механических свойств категорий вытяжки ВОСВ и -ОСВ по ГОСТ 9045-80 при термообработке в агрегате непрерывного отжига необходимо ограничить содержание углерода и марганца в пределах 0.02-0.04 % и 0.20-0.' 24 %■ соответственно при совладении условия IHn)' (С1 <0.

Установлено, что с 'иельа' увеличения размера и анизотропии яррнз феррита при термообработке в .AHO холоднокатаных полос,- содержащих свободный , азот-в твердом растворе, необходимо обеспечить "нмпление нитрида алюминия до .начала, процесса рекристаллизации, что достигается- за счет промежуточной выдержки (при температурах около -500°С) или уменьшения скорости нагрева,в. интервале температур 500^850°е. ■, -'.Использование "указанных,режимов нагрева' .целесообразно' предусмотреть - при' проектировании новых агрегатов, и рекенс-'

-АО-:

трукции действующих AHO.: . , ' ;

.6. Разработаны параметры технологий:горячей и холодной про-, катки при производстве автЬлистовой стали с термообработкой в колпаковых печах и агрегате непрерывного отжига, обеспечивающие: выход проката категорий, вытяжек DCB иВОСВна уровне - 95-96% :с ;'-вь(соким качеством отделки поверхности. '

7, Исследованы режимы и в промышленных условиях - ¿пробована технология производства.холоднокатаного листа из стали 08Ю с.двух- . Фазной ферритно-мартенситной;структурой и использованием 1 эффекта деформационного. старения о целью' повышения прочностных характеристик металла в готовом изделии, достаточно низкий исходный предел текучести бо..» ' -Йрвчняемость прй деформации и старении (Аб0.£ - 130-140 Н/мм* после 5-55 деформации) получены при Содержании в стали углерода 0.05 X. температурах нагрева и выдержки 800-850°С, температуре окончания газового охлаждения 700 720®С и скорости движения полосы 125 м/мин. При снижении со. держания углерода до 0.03 5! необходамо повысить скорость движения полосы до Но n/wim,

8. Разработаны технические условия ТУ 14-14172-86 "Прокат' тонколистовой холоднокатаный особо высокой штампуемости для холодной штамповки", в которых требования ГОСТ 9045-80 к механическим свойствам дополнены характеристиками коэффициента нормальной пластической анизотропии и показателя деформационного упрочнения. Раз- . работана И внедрена технология производства проката особо высокой -тампуемости. Промышленные испытания проката;при холодной йтампои-, к$ деталей особо сложной формы показали высокую технологическую , пластичность, что позволило отказаться от гмпортных поставок.

Предложенные в .работе технические решения, защищены, авторскими свидетельствами, экономический эффект от внедрения новых тех нологий превысел 3.5 млн. рублей (в цеНах до 1990 г) за счет, nop'i-шения качества листового проката, отказа от импортных 'поставок .и увеличения производительности агрегатов.. . ';- ' •

Основное содержание . диссертации опубликовано в следующих работах: . . . .

1. Железное Ю.Д.. Коцарь С.Л., Мухин В.А, и др. Влияние условий прокатки на качество горячекатаной листовой стали.-М. ¡Металлург. 1972. N 2. С. 31-33.

2. Железнов Ю.Д.. Коцарь С.Л.. Полчков Б.А.. Мухин O.A. и др. Настройка непрерывной группы широкополосного стана горячей прокатки с применением ЭВМ. Бюллетень ЦКИЦЧМ, 1S74. N 9(725).

3. Железнов Ю.Д.. Чвилев В. В., Мухин Ю.А., Коцарь С. П. и др. Улучшение механических свойств тонких горячекатаных полос из углеродистой стали. //Сталь, 1974, N 11. С. 1037-1040.

4. Железнов ».Д...Коцарь С.Л., Мухин Ю.А. Механические свойства тонких горячекатаных полос. В кн. Листопрокатное производство. -И.:Металлургия, 1974, N 3. С. 6-17.

5. Железнов Ю.Д.. ' Мухин D.A.. Чзилев В.В. и др. Температу-но-скоростной режим непрерывной прокатки.-Бюллетень ЦНПИЧМ, 1975, N 4(744). С. 45-46.

6. Железное Ю. Д.. Мухин Ю. А.. Бобров М.А: и др. Регулирование температуры смотки полосы на широкополосном станз.-Бюллетень ЦНИ-ИЧМ, 1975, Н13 (753). С. 42-43.

7. Железнов D.Д. . Мухин Ю. А.. ЗайцевВ.С., Бобров М.А. Управление структурой и механическими свойствами полос, прокатываемых на непрерывных широкополосных, станах,. - В кн.: "разработка и внедрение АСУ прокатными станами: Тез. докл. Всесовзн. НТК. , Киев. 1975". -М. :ИЗД. УНДОТЭИ приборостроение. 1975. С. 43.

8. Железнов Ю.Д.. МухинD.А. и др. Механические свойства тонких: горячекатаных полос.. - В кн. "Теория и практика производства широкополосной стали: Тематич, отраслевой сб. МЧМ СССР". -И,: Металлургия; .1976, С, 65-69,

9. Желёзнов Ю.Д.. ФедосовН.М... МухинЮА. и др . Об управле-. нии качеством проката на непрерывных широкополосных станах // Изт

вестия вузов. Черная металлургия. 1976. Н 5. .

10. Железное Ю.Д.. Фрайценвк• И". В., Коцарь С. Л.Мухин Ю.А. и др. Влияние скорости непрерывной прокатки на структуру и свойства горячекатаных Полос.//Известия'вузов. Черная металлургия, 1976, N4.

11.. Яелезноа Ю. Д;., Мухин ¡0. А., Арутюнов И. Е. и др. Анализ кривых распределения механических .свойств // Известия вузов. Черная металлургия, 1976, N11.

12. ЖеЛезнов Ю.Д., Коцарь С. Л. г Григорян Г. Г.. Поляков Б. А.. MyaiH Ю. A. Оптимизация режимов прокатки и структура технологического потока современного широкополосного стана. //Сталь, 1976. M 8. С. 724-725. .

13 Железнов й.Д.. Мухин Ю.А., Бобров М.А. и др. Влияние температурных условий прокати на структуру и свойства горячекатаных полос. - Бюллетень ЦНИИЧМ. 1977, N 2 (790). С. 35-36.

14. йелезнор Ю.Д,, Мухян ¡0. А.. Бобров М.А. и-др. Дифференцированное охлаждение полос. '// Металлург, 1978, и 1.

15. зайцев B.C.. Мухин Ю.А. Методика расчета коэффициентов алгоритма коррекции-управления душирующей установкой на отводящем

.рольганге широкополосного стана. - В кн. "Тонколистовая прокатка:- Мелвузовск. сб".. Воронеж: Изд. Липецкого политехнич. ин-та, 1979, С. 49-51.

16. Мухин Ю. 4.. Бобров М.А. и др. Изучение связи структуры и механических свойств низколегированной стали Зсп с условиями охлаждения горячекатаных Полос.'- В кн.:"Тонколистовая прокатка: Межвузовск. сб". - Воронеж: Изд. Липецкого политехи, ин-та, • 1979. С. 43-47.

17. коцарь С.Л., Мухин Ю.А., Чвилев В.В. и др. Оптимальные режимы получения равномерной структуры металла на широкополосных станах. //Металлург, 1981, H 4. . ■

18.-Зайцев B.C., Мухин Ю.А. Математическая-модель ускоренного" охлаждения горячекатаной полосы на отводящем рольганге непрерывного широкополосного - стана. В. кн.;"Технология - прокатки .и .отделки сирокополосной стали: Тематич. -отраслевой сб. МЧМ СССР". -М. : Метал-:

лургий, 1981. С. 37-40.

19. Мухин Ю.А.. Алдунин A.B. Проблемы улучшения структуры и свойств горячекатаных стальных полос. - В кн.:"Тонколистовая прокатка: Межвузовск. сб." - Воронеж: Изд. Воронежского политехнического ин-та. 1981. С. 27-28.

20. Мухин Ю. А., Бобров М. А., Третьяков А. И. Разработка оптимальных режимов охлаждения, полос из стали 09Г2С. ' - Бюллетень ШЬ ИЧМ, 1981. N 4 (888). С. 52-53.

.21. Мухин Ю.А., Бобров М.А.. Погоржельский В.И. и др. Разра-' ботка технологии горячей прокатки на. ■ стане■2000 полос толщиной 4-12 мм для сварных металлоконструкций. - В кн.: "Производство толстолистовой стали: Тематич. отраслевой сб. МЧМ СССР". -М.:Металлургия. ■ 1981. С. 60-63.

22. Погоржельский В.И.-. Франценюк И.В., Дегтяренко В..К., Кс-царь С.Л.. Мухин ¡O.A. и др. Контролируемая прокатка малоперлитных сталей на непрерывном широкополосном стане 2000,- //Сталь, 1981. М 3. С. 43-49.

. 23. Штремель М.А.. Лизунов В.И., Мухин Ю.А. и др. Влияние условий охлаждения полос после горячей прокатки на структуру стали Зсп. //Сталь, 1981. N 6. С. 70-73.

24. МухичЮ. А., Шульгина. П., Седых Л. Н. Влияние суммарного обжатия при холодной прокатке на структуру и механические свойства стали 08Ю. В кн."¡Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа: Тез.докл. Всесоюзч. науч.-техн. семинара. Липецк, 1981".-М:Изд. ин-Та Черметинформация, 1981. С. 15. ; 25. Белов В.С.. Турин С.М., Мухин Ю.А. и др. Шероховатость малоуглеродистой конструкционной стали. . В кн. ".'Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн.. семинара. Липецк, 1981". .- К:Изд. ■ ин-та Черметинформация, 1981. С. 17.

26. Мухин Ю.А.. . Пименов А.Ф., Железное D.Д. и др. Разработка технологичёских параметров прокатки автолистовой стали из литых

- 4-1

слябиь. В кя. ":• Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн. семинара. Липецк, 1981"-. - М.:изд. ин-та Черметинфорыацйя, 1981. с. 35.

27. Погоржельский В.И., Бобров М.А.. Мухин Ю.А. и др. Установление возможности контролируемой прокатки полос из малоуглеродистых сталей. // Бюллетень ЦНИИЧМ. 1982. И 4 (912). С. 43.

■ 23. ¿¡ухи« Ю. А.. Трзйно А. И. и др. Получение полос с оптимальной шероховатостью'при холодной прокатке. // Бюллетень ЦНИИЧМ. 1933.' ¡v 13 (944). С. 56.

29. Пименов А.$. , Мухин Ю. А., Трайно А.И. Новая.профилировка валкоз' стана 203С // Бюллетень ЦНИИЧМ. 1983. N 14 (970). с. 40.

30. Пошванов А.М.,. Пименов А.Ф., Мухин Ю.А. и др. Освоение технологии непрерывной. , термической обработки холоднокатаной автолистовой стали,-;// Сталь, .1983,' N 11. С. 64-66, :

31.- Мухин Ю.А.. Трайно А.И., Кожухов В.В., - Шаповалов А.П.. Булатников £.И.,'Белов B.C. Новые режимы деформации холоднокатаной

• полосы из низколегированной стали. // Бюллетень ЦНИИЧМ, 1983, N 10. С. 49-50. ■ ч' ' • '

32. Пименсв 1.Ф.. Мухин Ю.А./Родионова И. Г. и др. Предотвращение старения стали 08Ю после непрерывного отжига. // Бюллетень ЦНИИЧМ. 1934, К 17. ; 'Л.

33. ЛоживановА.М.,. Пименов А.Ф., Мустафаев И. Л., Франценюк И. В., Мухин Ю.А:.. Шаповалов А.П. освоение технологии непрерывной термической обработки .холоднокатаной автолистовой стали. //Сталь. 1983, и и. с. 64^66. - •..•.-'-. ;■'".'':.

34 Мухик Ю.А^, Лоссв К. Ф.у Шкатов В;В;, Данилец э. Д; Влияние температурно-скоростных условий горячей прокатки и охлаждения подката на структуру ¡5 • свойства автолистовсй стали 08Ю. ' В кн. ^"Прогрессивные технологические процессы в--производстве холоднокатаного листа- Тез. докл..; НТК,! Липецк, .1985". М.; Изд. ин-та Черметинфор-. каши; 1585.-,С.: 9. /■■'■•■.{ •'■?;. г' '.,■' }'

35. Иг/йн Ю.;А. . :Велев B.C.. Абрамов "Ä.И.; Влияние шероховатое-

..''- 45 - • '

ти рабочих Балков на параметры прокатки и качество поверхности по-,лос. В кн."¡Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листва: Тез. докл. НТК. Липецк, 1985". - М. ¡Изд. ин-та Черметинформация.. 1985. С. 27. '

36. Мухин Ю.А., Лосев К.Ф., Лебедева Г. В., Проскурин В. П. Формирование.однородной зеренной структуры Феррита холоднокатаной стали. В, кн.:"Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа:; Тез. докл. НТК. Липецк, 1985". - М. ;Изд. ин-та Черметинформация. 1985. С. 31.

37. Мухин Ю.А.. Шаповалов А.П., Бобров М. А.'й др. Исследование причин образования Дефекта "вкатаная окалина" на поверхности автолистовой стали. /У Сталь, 1985, N 4. С. 45-4938. Родионова Й.Г.. СзрракВ.И., Суворова С.р., Мухин ».А..

Шаповалов А.П., Штремель М.А. Условие предотвращения старения ^в-"толистовой стали 08Ю после непрерывного отжига. // Сталь, 1986. N 1. С. 71-74.. "

39. Мухин Ю. А.. Родионова Я. Г. к Лизунов-В. И.. Ермолаев В. Г. Влияние условий горячей прокатки на склонность к. старению стали 08D. В кн.:"Повышение качества тонколистовой стали: ' Тематич. отраслевой сб..-МЧИ СССР". - М,:Металлургия. 1986. С. 48-51.

40. Мухин D.А.. Чащин В,В.. Никитин В.Е., Лосев К.Ф. Условия ' охлаждения рулонов., стабилизирующие свойства по длине полос. В

кн.:" Теория и практика тонколистовой прокатки. Межвузовский.сб." • - Воронеж:Изд., Воронежского политехнического ин-та. 1986,

41. Мухин Ю.А.> Родионова И.Г.. ПИмейов А.Ф., Шаповалов A.n.

. Влияние химического состава .и. режимов непрерывного отжига на склонность к ' старению стали 080. В кн.: "Теория и практика тонколистовой прокатки. Межвузовск. сб." - Вороне«: Изд." Воронежск. по' лнтехнического ин-та,; 1986. ;'--■ :'"-. ■ '.„^• ■'."■-.4Z. .Третьяков А.Й,:,-;Мухин Ю. А.... Полякова н.П, Освоение технологии производства проката-для судостроения из стали 09F2. Ц кн.:" теория и практика тонколистовой 11рскатки. Межузовск. сб. " - Воро-

." - 46 -

ыелсИзд. воронежского политехнического ин-та, 986. С. 45-53.

43. Мухин В.А,, Зайцев.В.С., Никитин В.Е. и. др. Определение параметров отводящего рольганга широкополосного стана горячей прокатки //Изв. вузов. Черная металлургия. 1993, N 1/ С. 37-39.

44. Кляпицын В. А:, Мухин Ю.А.. Колпаков С. С.. Цуканов В. А.. Рубанов Б. Î1. Влияние технологических факторов на качество поверхности холоднокатаной автолистовой стали. // Сталь,. 1993, N 6. С. 49-52. . ■

45. Колпаков С.С. Мухин Ю.А.. Угаров А.А., Еремин Г.Н. Со-веркюнотве^эь'ке технологии производства автолистовой стали. // Сталь, 1993, N 10. 'с: 45-47.

46. Мухин В.А.. Шкатав В.В., Алдунин А.Е.. Бобылев И.Л. Моделирование условии горячей прокатки на непрерывном стане. //Изв. зуз. Черна» металлурлш." 1937. N 2. С. '44-48.

. Авторские свидетельства СССР: tili 598672, 741982. 1118700. 13^863, .1239954, 1.122379, 1404544. 1419161. 1330190, 929993. 1144336, 1231002,, 1368234, 1601154, 1280034, 902375. ■ 1183215, 108S076, 1475942.

Подписана » печать 28- 10- 03 г. Формпт 69ь№| 1/16. Бумага тнпо>раф< Ротапринт. Псч- я. 2,0 V 100 эк:. Зак- в! 1 Тип- ЛГТУ, 398007, Липецк, Тамбове»««, 1