автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологии получения качественных медных полуфабрикатов с использованием в шихте низкосортного сырья

Введение.

Г. Современное состояние технологии получения качественных медных полуфабрикатов.

1.1. Применение низкосортного сырья для приготовления медных расплавов.

1.2. Способы рафинирования медных расплавов.

1.2.1. Рафинирование медных расплавов от растворимых примесей.

1.2.2. Рафинирование медных расплавов от нерастворимых примесей.

1.3. Недостатки известных способов рафинирования медных расплавов от растворенных и нерастворенных примесей.

1.4. Постановка задач исследования.

П. Методики исследования.

2.1. Объект исследования.

2.2. Технология выплавки образцов, исследование микроструктуры.

2.3. Методика определения жидкотекучести сплавов.

2.4. Методика определение плотности образцов.

2.5. Методика определение проводимости образцов.

2.6. Методика определения суммарной площади неметаллических включений.

2.7. Методика определение погрешности проводимых измерений.

1П. Экспериментальные исследования процесса фильтрации медных расплавов.

3.1. Исследование особенностей напорного течения расплавов через волокнистые фильтрующие материалы.

3.2. Исследования процесса фильтрации, через волокнистые материалы из кремнеземной сетки.

3.3. Исследование влияния процесса фильтрации на химический состав и микроструктуру меди типа МЗ.

3.4. Исследование влияния процесса фильтрации на свойства меди марки МЗ.

Выводы.

IV. Разработка окислительного рафинирования медных расплавов.

4.1. Выбор соединений для окислительного рафинирования медных расплавов

4.2. Разработка технологии окислительного рафинирования медных сплавов.

4.2.1. Окислительное рафинирование меди от алюминия.

4.2.2. Окислительное рафинирование меди от кремния.

4.2.3. Окислительное рафинирование меди от железа.

4.2.2 Окислительное рафинирование меди от свинца.

Выводы.

V. Комплексное рафинирование медных расплавов от металлических примесей и неметаллических включений.

5.1. Комплексное рафинирование медных расплавов от примеси алюминия.

5.2. Комплексное рафинирование медных расплавов от примеси кремния.

5.3. Комплексное рафинирование медных расплавов от примеси железа.

5.4. Комплексное рафинирование медных расплавов от примеси свинца.

Выводы.

VI. Опытно-промышленное внедрение способа рафинирования медных расплавов.

Выводы.

В рамках удовлетворения потребности промышленности в качественных слитках и полуфабрикатах из медных сплавов остро стоят вопросы использования в шихте низкосортного сырья с сохранением качества готовой продукции.

В целях экономии первичных металлов и снижения себестоимости продукции металлообрабатывающие предприятия привлекают в производство все большее количество вторичного сырья - ломов, гильз, стружки - иногда до 100% металлозавалки. Получаемые медные заготовки часто идут непосредственно на обработку давлением. В процессе плавки с шихтой в расплав вносятся неметаллические включения в виде оксидов, карбидов, нитридов и других соединений как экзогенного, так и эндогенного характера. Это приводит к возрастанию процента брака по поверхностным и внутренним дефектам в слитках и полуфабрикатах.

Использование вторичных металлов в литейном и заготовительном производстве чрезвычайно актуально с точки зрения экологии. Огромное количество отходов и ломов цветных металлов десятилетиями складировалось на специальных полигонах. Тем самым, тысячи гектаров плодородных земель извлекались из сельскохозяйственного оборота; наносился непоправимый ущерб окружающей среде - загрязнялась почва, водные ресурсы, вымирали леса.

Большая часть отходов цветных металлов и сплавов, включая медные, до настоящего времени поступала для переработки на предприятия Вторцветмета. Однако в современных условиях предприятиям стало экономически невыгодно передавать на переработку стружку и другие отходы, образующиеся при разливке металла и обработки слитков давлением, сторонним организациям.

Одной из важнейшей и актуальной для заготовительного и фасонно-литейного производства задачей является разработка технологии получения медных сплавов с использованием в шихте низкосортного сырья. Решение по6 ставленной задачи возможно путем комплексного применения современных технологий на всех операциях производственного цикла.

Разработка технологии приготовления качественных медных расплавов с использованием в шихте отходов и ломов является основной задачей настоящей работы.

Диссертация выполнена в соответствии с перспективным планом научно-исследовательских работ по теме "Изыскания в области разработки прогрессивных технологических процессов и новых материалов для нужд машиностроения".

I. Современное состояние технологии получения качественных медных полуфабрикатов

1,1. Применение низкосортного сырья для приготовления медных расплавов

В целях экономии чистых металлов предприятия цветной металлургии привлекают в производство все большее количество вторичного сырья - ломов, гильз, стружки - иногда до 100% металлозавалки. Получаемые медные заготовки часто идут непосредственно на обработку давлением. При выплавке в расплав с шихтой вносятся неметаллические включения в виде оксидов, карбидов, нитридов и других соединений как экзогенного, так и эндогенного характера. Это приводит к возрастанию брака по поверхностным и внутренним дефектам.

В соответствии с ГОСТом 859-78 (табл. 1.1) промышленность выпускает медь четырех основных марок. Причем регламентируется содержание меди (не менее), вредных металлических примесей и кислорода. Содержание неметаллических включений не регламентируется [1].

Таблица 1.1

Химический состав марок меди по ГОСТ 859-78

Марка Содержание меди, не менее % Содержание примесей, %, не более

Bi Sb As Fe Ni Pb Sn S О Zn Всего примесей

МО 99,95 0,00 2 0,002 0,002 0,005 0,002 0,005 0,002 0,005 0,02 0,005 0,05

Ml 99,90 0,002 0,002 0,002 0,005 0,002 0,005 0,002 0,005 0,08 0,005 0,1

М2 99,70 0,002 0,005 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,01 од — 0,3 мз 99,50 0,003 0,05 0,05 0,05 0,2 0,05 0,05 0,01 од — 0,5

В связи с использованием в шихте низкосортного сырья особое внимание необходимо уделять подготовке низкосортных шихтовых материалов к плавке. Подготовка, как правило, включает магнитную сепарацию, сушку всех видов поступающих отходов и пакетирование негабаритных отходов. Причем, согласно последним исследованиям [2], стружку медных сплавов не рекомендуется подвергать брикетированию, с доведением плотности брикетов до 5 - 7 единиц, как это делалось ранее [3], а переплавлять ее россыпью, предварительно освободив ее от масла и влаги путем прокалки в специальных печах, в атмосфере воздуха или кислорода (например, в камерных печах проходного типа.) При этом установлено, что стружку необходимо плавить в активно перемешиваемой жидкой ванне, в печах емкостью до 2т, загружая и замешивая ее порциями по 80 - 100 кг в расплав. Аналогичные выводы были сделаны в работе [4] по переплаву алюминиевой стружки.

В процессе расплавления и перегрева расплава происходит окисление и испарение металлов. Поэтому всегда следует сводить к минимуму пребывание металлов в плавильной печи при максимальном уменьшении площади зеркала жидкой ванны сплава. Одним из путей реализации этих условий при выплавке медных сплавов является замена индукционных канальных печей старой конструкции на шщукционные канальные печи с однонаправленным движением металла, что позволяет повысить производительность печи и, следовательно, сократить величину безвозвратных потерь металлов за счет снижения угара [2].

В связи с использованием в составе шихты низкосортного сырья стало невозможным получение сплавов, отвечающих стандартам, например ГОСТу 85978 - химический состав меди, без дополнительного рафинирования расплавов. Анализ качества сплавов на предприятие ОАО "Кольчугцветмет" свидетельствует, что брак по химическому составу в сплавах, выплавленных из вторичного сырья, возникает в результате не соответствия их составов ГОСТам по примесным элементам, таким как Al, Si, Fe, Pb. Например, при выплавке меди марки

МЗ в индукционной канальной печи ИЛК-1,6 с использованием в шихте вторичного сырья в количестве 50-100% наблюдается рост брака по химическому составу до 1,5-5,6%; рост брака по поверхностным и внутренним дефектам до 5,2-14,3%, по сравнению со сплавами, выплавленными из первичных металлов или с использованием вторичного сырья до 50% (табл. 1.2).

Таблица 1.2

Анализ брака слитков меди марки МЗ, полученных из вторичного сырья

Вид брака Количество брака, %

50-70% вторичного сырья 70-100% вторичного сырья

1. Брак по химическому составу 1,5-2,7 2,7-5,6

2. Брак по поверхностным и внутренним дефектам; 5,2-8,3 8,3-13,9 а именно: газовая пористость 0,2-0,4 0,5-0,7 свищ 0,3-0,9 0,7-0,9 складчатость 0,5-0,8 0,9-1,4 трещины 1,6-2,0 1,8-2,3 шлаковый засор 2,6-5,5 4,3-7,5

Взаимодействие меди с примесями (алюминием, кремнием, железом и свинцом) при сплавлении характеризуется диаграммами состояния, представленными на рис. 1.1. Алюминий, кремний и железо растворяются в твердой меди. Свинец не растворяется в меди и образует с ней легкоплавкую эвтектику г,°с

1100 1050 wo

950 900 350 SCO 750 700 650 воо

550, 500 а*т т тш т\— \ <* \ * а. а т, °с а

ГТ 1 ГЫ". !■ 1ш\ [ .

S □ Л И" ш - а . '; 1 ■ '■] - /. j 1 . • -1 .' -1 • -1

1 i \ ■

-•Г. . т " ■ i ■

О 2,5 5 7,5 а)

0 10 20 30 40 50 60

Г)

0 1 2 3 4 5 6 7 б)

Рис. 1.1. Диаграммы состояний а) медь-алюминий, б) медь-кремний, в) медь-железо, г) медь-свинец

Для удаления регламентированных и нерегламентированных металлических примесей и неметаллических включений применяют различные способы рафинирования расплавов (шлаковое рафинирование, фильтрование, продувка расплава газами и т.д.).

Наиболее полное протекание процессов рафинирования наблюдается в случае получения сплавов дуплекс-процессом, который используют при непрерывном и полунепрерывном литье. Использование миксеров позволяет решить технологические проблемы, связанные с комплексным применением различных способов рафинирования.

Общие выводы

1. Установлено, что при использовании 100% вторичного сырья при производстве медных слитков и полуфабрикатов известные способы рафинирования не обеспечивают требуемого качества расплавов по содержанию примесей и неметаллических включений, что приводит к возрастанию брака по химическому составу, поверхностным и внутренним дефектам.

2. Показано, что в качестве фильтров тонкой очистки медных расплавов от неметаллических включений следует использовать специально обработанные кремнеземные сетки. После фильтрации медных расплавов типа МЗ, приготовленных с использованием 100% вторичного сырья, через двухслойные фильтрующие элементы, выполненные из кремнеземных сеток марки КС-1 l-JIA-2,0-А, наблюдается снижение содержания неметаллических включений в 1,85 раза; содержание в расплаве примесных элементов изменялось незначительно; повышены свойства расплавов: жидкотекучесть на 5-20 мм; плотность на 0,004-0,007 г/см3, электропроводность на 1,3-2,1 %. "Остаток на фильтре", представляющий собой оксиды примесных элементов, составляет 0,085-0,098% от массы профильтрованного металла.

3. На основании термодинамических расчетов, выполненных для реальных температур обработки медных расплавов, в качестве окисляющих и ошла-ковывающих присадок выбраны натрий- и калийсодержащие соединения, обес-» печивающие высокую эффективность очистки меди от алюминия, кремния, железа и свинца с использованием двухстадийной обработки введением в расплав твердых окислителей с последующим ошлаковыванием образовавшихся соединений. При этом установлено количество твердых окислителей и ошлаковы-вающих соединений для рафинирования меди от каждой, ив указанных, примесей, а именно:

-для рафинирования меди от алюминия - 0,9% K2S04 и 0,6% Na2CC>3 от массы металла;

-для рафинирования от кремния -1,1% K2SO4 и 0,9% Na2C03;

-для рафинирования от железа -1,1% CuO и 0,9% Si02;

-для рафинирования от свинца - 1,8% CuO и 1,2% Si02.

4. Для активизации процесса отделения образовавшихся в расплаве продуктов окислительного рафинирования дополнительно предложено провести фильтрацию через двухслойные фильтрующие элементы, выполненные из кремнеземных сеток марки КС-11-ЛА-2,0-А. Экспериментально установлено, что в результате комплексной рафинирующей обработки меди типа МЗ происходит снижение содержания примесей в расплаве: алюминия с 0,3 до 0,02%, кремния и свинца - с 0,3 до 0,03%, железа с 0,3 до 0,04%; одновременно с этим происходит снижение содержания неметаллических включений в 1,9 раза.

5. Опытно-промышленные испытания технологии комплексного рафинирования медных расплавов, включающую окислительную обработку и фильтрацию, с использованием в шихте 100% вторичного сырья, показали существенное снижение процента брака медных слитков по химическому составу и поверхностным дефектам и подтвердили целесообразность применения предлагаемой технологии в промышленности.

6. Предложенный способ фильтрации медных расплавов через двухслойные фильтрующие элементы внедрен на ООО "Кольчугинская Металлургическая Компания". Экономический эффект составил от 400 руб./1 т. Способ комплексного рафинирования медных расплавов прошел опытно-промышленные испытания и предложен для промышленного внедрения на ООО ПТК "Коль-чугмет".

114

1. Смирягин А.П. Промышленные цветные металлы и сплавы. М. Ме-таллургиздат. 1956.

2. Щукин В.В. Разработка и освоение технологии плавки высокоцинкови-стых латуней в индукционных канальных печах на низкосортной шихте. Дис. -канд. техн. наук. М., МАМИ. 2000.

3. Плавка и литье цветных металлов и сплавов. / Под ред. Шлепцова В.Ф. М. Металлургия. 1969. - с. 120-127.

4. Кечин В.А., Гаврилин И.В. Особенности плавки алюминиевых отходов.

5. Чурсин В.М. Современные достижения литейного производства. JL. Машиностроение. 1960. - 314 с.

6. Чурсин В.М. Плавка медных сплавов. -М. Металлургия. 1982. 152 с.

7. Соколовский JI.O., Мариенбах JI.M. Прогрессивные методы плавки тяжелых металлов. -М. Металлургия. 1969. 174 с.

8. Купряков Ю.П. Огневое рафинирование меди и производство медных слитков. М. Металлургия. 1970. - 144 с.

9. Курдюмов А.В., Пикунов М.В., Чурсин В.М. Литейное производство цветных и редких металлов. М. Металлургия, 1982. - 352 с.

10. Орлов Н. Д., Чурсин В.М. Фасонное литье из сплавов тяжелых цветных металлов. -М. Машиностроение. 1971.

11. А.с. 836179 СССР. Флюс для рафинирования оловянных бронз / Н.В. Мандражеев, А.К. Воробьев, В.М. Гудкевич, Т.И. Молдованова (СССР) Заявл. 23.08.79, опубл. 07.06.81, бюлл. №21. ВНИиПИ вторичных цветных металлов.

12. Чернега Д.Ф., Бялик О.М. Иванчук Д.Ф. Газы в цветных сплавах. -М. Металлургия. 1982.

13. Лебедев К.П., Горячев А.Д., Шеметов Г.Ф. и др. Литейные бронзы. -Л. Машиностроение, 1974.

14. Вольский А.Н., Сергиевская Е.М. Теория металлургических процессов. -М. Металлургия, 1968.

15. Горшков И.Е. Литье слитков цветных металлов и сплавов. М. Ме-таллургиздат, 1952.

16. Куликов И.С. Раскисление металлов. М. Металлургия, 1975.

17. ChittaN., Gordon G.H. Met. Trans., 1971, v.2, №4, p. 1101-1106.

18. Цукерман С.И., Кардаш A.A., Ганус A.A., Мирошников А.А. // Литейное производство 1973. - №4. - С. 14.

19. Золотой А.Л.// Плавка и литье цветных металлов и сплавов / Гипро-цветметобработка. М. Металлургия 1969. - вып. 32-С. 216-218.

20. Белащенко Д.К., Гвоздева Л.И., Любимов А.П. // Известия АН СССР. Металлы

21. Цукерман С.И., Мирошников А.А. // Литейное производство 1977. -№4.-С. 13.

22. Чурсин В.М. Фасонное литье медных сплавов. М. Машгиз. 1957. -С.31-43.

23. А. с. 370256 СССР. Способ изготовления брикетов из порошкообразных меди и бора / С.И. Цукерман, А.А. Кардаш (СССР). Опубл. 1973, бюлл.№11.

24. Сучков Д.И. Медь и ее сплавы. -М. Металлургия. 1967.

25. Никитин Г.М. // Литейное производство -1951. №3 - С. 19-20.

26. Е.И. Елисеев. А.И. Вольхин, В.Г. Толмачев и др. Технология рафинирования меди с применением металлических раскислителей // Цветная металлургия 1990. - №8. - С. 35-37.

27. Медведев А.И. Современные цветные сплавы и прогрессивные методы литья. -М. МДНТП. 1974.

28. Волкогон Г.М., Брезгунов М.М. Производство слитков меди и медных сплавов. -М. Металлургия. 1980.

29. Рыжиков А.А. Теоретические основы литейного производства. М. Машгиз. 1961. - 447 с.

30. Куманин И.Б. Вопросы теории литейных процессов. М. Машиностроение. 1976. - 216 с.31. Колосков В.Ф.ДК 72-5/6920

31. Липницкий A.M. и др. Технология цветного литья. JL. Машиностроение, 1986.33. А.с. 2087560.

32. Захаров A.M. Промышленные сплавы цветных металлов. М. Металлургия. 1980.

33. Арсентьев П.П., Коледов JI.A. Металлические расплавы и их свойства. М. Металлургия. 1976. - 375 с.

34. Научное открытие. Диплом 139.

35. Бреннер и др. Выбор фильтрующих материалов для сплавов на медной основе. // Цветная металлургия 1994. - №5. - С.54-55.

36. Воздвиженский В.М., Грачев В.А., Спасский В.В. Литейный сплавы и технология их плавки в машиностроении. -М. Металлургия. 1980.

37. Вольский А.Н., Сергиевская Е.М. Теория металлургических процессов. -М. Металлургия. 1968. 343 с.

38. Плавка и литье цветных металлов и сплавов: Пер. с англ. М. Металлургия. 1959. - 646 с.

39. Керамические литейные фильтры // Giesserei Pranes 1982 - №№5 и 6.

40. Исследование, разработка и внедрение технологии фильтрации в литейной форме с целью повышения качества отливок. Отчет о НИР (итоговый) / Днепропетровский индустриальный институт. ВНТЦентр, инв. № 0282302,1384. -1982.

41. А. с. 595410 СССР. С22В9/02, В01Ц39/06. Фильтрующий материал для рафинирования алюминиевых сплавов. Заявл. 18.11.76, опубл. 28.02.78, бюлл. №8. ВНИ и проектный институт вторцветметаллов.

42. А. с. 1047496 СССР. В01Д35/00. Узел крепления фильтровальной сетки. Опубл. 15.10.83, бюлл. №38. Институт технической механики АН УССР.

43. А. с. 670313 СССР. В01Д39/08. Способ изготовления волокнистого фильтровального материала. Заявл. 16.01.78, опубл. 30.06.79, бюлл.№24. Государственный ВНИИ цементной промышленности.

44. А. с. 614802 СССР. В01Д39/14. Способ изготовления огнеупорных фильтров. Заявл. 12.07.76, опубл. 15.07.77, бюлл. №26. МИСиС.

45. А. с. 455740 СССР. В01Д39/20, С08В27/00. Способ получения термо-и хемостойких фильтров. Институт физико-технических проблем энергетики АН Литовской ССР.

46. А. с. 444973 СССР. В01Д25/32, С01В31/04. Способ измерения степени карбонизации ткани. Заявл. 27.07.72, опубл. 30.09.74, бюлл. №36.

47. А. с. 445569СССР. В26 1/14, С04В43/00. Режущий инструмент для раскроя ткани. Опубл. 05.10.74, бюлл. №37. Всесоюзный научно-исследовательский институт теплоизоляционных и строительных материалов и изделий. П. И. Гваздаускас.

48. А. с. 508475 СССР. С01В31/36, В017/32. Способ получения волокнистого карбида кремния. Заявл. 16.07.73, опубл. 30.03.76, бюлл. №12.

49. А. с. 903326 СССР. СОЗС13/00, С04В43/00. Огнеупорное волокно / И.Г. Субочев, Н.В. Питак и др. (СССР) Заявл. 29.06.79, опубл. 07.02.82, бюлл. №5. Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров.

50. А. с. 575338 СССР. С04В35/00. Микалекс огнеупорный для разливки алюминиевых сплавов. Заявл. 25.05.76, опубл. 05.10.77, бюлл. №37. Иркутский филиал ВНИИ алюминиевой и электродной промышленности.

51. А. с. 700441 СССР. С01ВЗЗ/10. Способ модификации поверхности силикатных материалов / Э.В. Кухарская и др. (СССР) Заявл. 20.03.78, опубл. 30.11.78, бюлл. №44. Ленинградский технологический институт.

52. А. с. 364169 СССР. С21С1/08, С01ВЗЗ/12. Способ модифицирования чугуна / ХайЕЩ-Ульрих Долива (ФРГ) Заявл. 11.03.69, опубл. 25.12.72, бюлл. №4.

53. А. с. 520027 СССР. С04В35/18. Керамическое волокно (США) Заявл. 01.03.73 США, опубл. 30.03.76, бюлл. №24.

54. А. с. 1021677 СССР. С04В35/56. Огнеупорное волокно / В.Н. Тонков, И.А. Лушкин и др. (СССР) Опубл. 07.06.83, бюлл. №21.

55. А. с. 605875 СССР. Д03Д15/12, С04В35/80. Огнеупорный тканый материал. Опубл. бюлл. №17-78.

56. А. с. 610829 СССР. С04В35/80. Огнеупорный теплоизоляционный материал. Бюлл. №22-78.

57. А. с. 620468 СССР. С04В43/02, С04В35/80. Способ изготовления теплоизоляционного материала. Бюлл. №31-78.

58. А. с. 745884 СССР. С04В35/84. Состав для пропитки стеклоткани. Бюлл. №25-80.

59. А. с. 596543 СССР. С01В31/04, С04В35/52. Способ получения легированных углеродистых материалов. Бюлл. №9-78.

60. А. с. 670553 СССР. Состав для пропитки стеклоткани / Н.А. Козмец, В.Г. Ветров (СССР) Заявл. 12.01.78, опубл. 30.06.79, бюлл. №24. Восточный НИИ огнеупорной промышленности.

61. А. с. 537120 СССР. Фильтр для очистки жидких металлов. Бюлл. №44-76.

62. А. с. 1018992 СССР. С22В9/02. Фильтрующее устройство для расплавленных металлов. Бюлл. №19-83.

63. Худяков И.Ф., Дорошкевич А.П., Кляйн С.Э. Производство меди, никеля и олова из вторичного сырья. Свердловск. УПИ им. С.М.Кирова, 1981, -88с.

64. Худяков И.Ф., Дорошкевич А.П., Карелов С.В. Металлургия вторичных цветных сплавов. М. Металлургия, 1987, - 258 с.

65. Довгий И.И., Анкудинов И.В., Волобуев В.Ф. Заготовка и переработка вторичных металлов. М. Металлургия, 1972, - 511с.

66. Катышев В.А., Колосков В.Ф. и др. Флюсы повышенной чистоты для плавки цветных сплавов Н Литейное производство 1995. - №4-5. - С. 25.

67. Колосков В.Ф., Семенов К.Г. и др. Покровно-рафинирующий флюс для плавки медно-никелевых сплавов // Известия высших учебных заведений. Цветная металлургия 1996. - №4. - С.22.

68. Никитин Г.М. Флюсы в производстве сплавов цветных металлов. М. Металлургия, 1956.

69. Вольф Л.А., Месс Л.И. Волокна специального назначения. Л. Химия, 1971.

70. Мальцев М.В. Металлография промышленных металлов и сплавов. -М. Металлургия. 1970. 367 с.

71. Панченко Е.В., Скаков Ю.А. Лаборатория металлографии. М. Металлургия, 1965.

72. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М. Металлургия, 1976. -271с.

73. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: Методы обработки данных. М. Мир, 1980. - 610с.

74. Шатагин О.А., Сладкоштеев В.Т., Вартазаров М.А. Горизонтальное непрерывное литье цветных металлов и сплавов. -М. Металлургия. 1974.

75. Сластионов А.А., Кечин В.А. Фильтрационное рафинирование расплавов на медной основе // Труды пятого съезда литейщиков России. Тез докл. -М., 2001.-С. 231-234.

76. Сластионов А.А., Кечин В.А. Фильтрация меди в условиях заготовительного литья // Материалы I Международной научно-технической конференции "Генезис, теория и технология литых материалов". Тез. докл. Владимир, 2002.-С. 48-53.

77. Хансен М., Андерко К. Структуры двойных сплавов. В 2 т. М.: Ме-таллургиздат, 1962.

78. Диаграммы состояния металлических систем. / Под ред. Н.В. Агеева -М. ВИНИТИ. 1957. Выпуск 3. 1960.

79. Диаграммы состояния металлических систем. / Под ред. Н.В. Агеева -М. ВИНИТИ. 1961. Выпуск 7. 1963

80. Некрасов Б.В. Курс общей химии. -М. Госхимиздат, 1952.

81. Дриц М.Е. Магниевые сплавы для работы при повышенных температурах. -М. Наука, 1964.

82. Рейнор Г.В. Металловедение магния и его сплавов. Пер. с англ. под ред. В.И. Михеевой. М. Металлургия, 1964.

83. Диаграммы состояния металлических систем. / Под ред. Н.В. Агеева -М. ВИНИТИ. 1958. Выпуск 4. 1961.

84. Диаграммы состояния металлических систем. / Под ред. Н.В. Агеева -М. ВИНИТИ. 1960. Выпуск 6. 1962.

85. A.S. Yue. J. Inst. Metals, 1963,91, 5,166.

86. R. Ferro, G. Rambaldi, R. Cahelli. J. Less - Common Metals, 1962, 4, 1,116.

87. M.G. Chasanov, P.D. Hunt, J. Johnson, H.M. Feder. Trans. AINE, 1962, 224, 5, 935.

88. M.S. Sulonen Acta polytechn. Scond. Cnem. Incl., Metallurgy ser., 1962, №18, 22/

89. Самсонов Г.В. Силициды и их использование в технике. М. АН СССР. 1959.

90. Holdhus Helge J. Iron and Street Inst, 1962, 201,12,1024.

91. Dobovisek Bogomir, Smajic Nijar Rud. Metal. Zb., 1962, 63, 4,49/

92. Диаграммы состояния металлических систем. / Под ред. Н.В. Агеева -М.ВИНИТИ. 1959. Выпуск5. 1962.

93. Справочник по расчетам равновесий металлургических реакций / Крестовников А.Н., Владимиров Л.П. и др. -М.: ГНТИЛ. 1963.

94. Так же кремнеземная сетка была применена при разливке слитков меди наполнительным методом в во до охлаждаемую изложницу в меднолитейном отделе на отражательных печах.

95. В полученных слитках отмечено снижение неметаллических включений, повышение плотности, электропроводности, жидкотекучести металла. Произошло снижение брака слитков меди по поверхностным и внутренним дефектам на 3,4%.

96. По результатам полученных работ данный способ разливки внедрен в производство.

97. Экономический эффект от снижения себестоимости при внедрении способа фильтрации составил 20500 рублей.

98. HoiIOnLUUf TAVIrrinr>rTjrXTAr>Vr>m Rl/МЛГ» Л ГТГТ/ГПСЗЦГТ RTTTV1. УТВЕРЖДАЮгг•■л да^ йс ен^ральныи директорл- У/

99. ШТККрЯьчугмет" j^ff^poMOB В.И.2503.20021. Актвнедрения способа рафинирования медных расплавов, выполненный по результатам диссертационной работы Сластионова А. А.

100. Все отлитые таким способом слитки отвечают требованиям ГОСТа 859-78 по содержанию примесных элементов.

101. Экономический эффект от внедрения способа фильтрации составил 670 рублей на одну тонну металла.

102. Комиссия считает целесообразным внедрение предложенной технологии рафинирования медных расплавов на других предприятиях цветной металлургии.

103. Акт выдан для представления в совет по месту защиты диссертации.

104. Генеральный директор ООО "ПТК Кольчугмет"

105. Зам. генерального директора ООО "ПТК Кольчугмет"

106. Зав. кафедрой ЛП и КМ ВлГУ д.т.н., профессор

107. Доцент кафедры ЛП и КМ ВлГУ к.т.н.1. Р-гГ/^/ Хромов В.И.1. Саков Ю. М.1. Кечин В.А.1. Корогодов Ю.Д.