автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка и исследование стержневой смеси с противопригарной добавкой ультрадисперсного пироуглерода для изготовления отливок из чугуна

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПРОБЛЕМА ПОВЫШЕНИЯ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ

ОШИБОК.

1.1. ВИДЫ ПРИГАР А.

1.2. АНАЛИЗ ФАКТОРОВ ОБРАЗОВАНИЯ ПРИГАРА ОТЛИВОК ИЗ ЧУГУНА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПЕСЧАНО-СМОЛЯНЫХ СМЕСЕЙ.

1.3. МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ ПРИГАРА НА ЧУГУННЫХ ОТЛИВКАХ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПЕСЧАНО-СМОЛЯНЫХ , СМЕСЕЙ.

1.4. АНАЛИЗ ТРАДИЦИОННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ПРОТИВОПРИГАРНЫХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ В УСЛОВИЯХ ЧУГУННОГО ЛИТЬЯ.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ПОВЫШЕНИЯ

ПРОТИВОПРИГАРНЫХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ

ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

2.1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВИДА УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

2.2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ФАКТОРОВ ВЛИЯНИЯ ДОБАВКИ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА НА ПРОТИВОПРИГАРНЫЕ СВОЙСТВА СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ.

ВЫВОДЫ.'.

3. МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.2. МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЯЗКОСТИ И ПЛОТНОСТИ СВЯЗУЮЩЕЙ КОМПОЗИЦИИ.

3.3. МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛАЖНОСТИ, ГАЗОПРОНИЦАЕМОСТИ И ГАЗОТВОРНОСТИ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ.

3.4. МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ.

3.5. METO ДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНЫХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ.

4. ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА СМЕСЕПРИГОТОВЛЕНИЯ, СВОЙСТВ СВЯЗУЮЩЕЙ КОМПОЗИЦИИ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ С ДОБАВКАМИ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.1. МАТРИЦА ПЛАНИРОВАНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА.

4.1.1. РАСЧЕТ СОДЕРЖАНИЯ СВЯЗУЮЩЕГО В СТЕРЖНЕВОЙ , СМЕСИ.

4.1.2. РАСЧЕТ СОДЕРЖАНИЯ ДОБАВКИ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА В СТЕРЖНЕВОЙ СМЕСИ.

4.2. ОПТИМАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕВОЙ СМЕСИ С ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.3. ИССЛЕДОВАНИЯ ВЯЗКОСТИ СВЯЗУЮЩЕЙ КОМПОЗИЦИИ С ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.4. ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛАЖНОСТИ, ГАЗОПРОНИЦАЕМОСТИ И ГАЗОТВОРНОСТИ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ С ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.5. ИССЛЕДОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ С ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.6. ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА СТЕРЖНЕВОЙ СМЕСИ С ДОБАВКОЙ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

4.7. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОТИВОПРИГАРНЫХ СВОЙСТВ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ С ДОБАВКОЙ

УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА.

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5. ОПЫТНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ СТЕРЖНЕВОЙ СМЕСИ С ПОВЫШЕННЫМИ ПРОТИВОПРИГАРНЫМИ СВОЙСТВАМИ.

5.1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЧУГУННЫХ ОТЛИВОК И ИССЛЕДОВАНИЯ ЧИСТОТЫ ИХ ЛИТЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

5.2. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ДОБАВКИ УЛЬТРАДИСПЕРСНОГО ПИРОУГЛЕРОДА В СОСТАВАХ СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ.

Основная масса чугунных отливок изготовляется в разовых песчаных формах, и по мере повышения требований к качеству этих отливок и их товарному виду возрастают требования и к качеству литых поверхностей. Важнейшая роль в практическом решении этой задачи придается получению готового литья с чистой без пригара поверхностью, исключающей или облегчающей последующие трудоемкие операции по повышению чистоты литых поверхностей, особенно внутренних, формируемых стержнями.

Состояние литой поверхности в свою очередь определяет сложный комплекс эксплутационных и физико-механических свойств деталей. Особенно чистота литой поверхности важна для деталей, работающих в потоках газов или жидкостей, где шероховатость поверхности существенно влияет на газо- и гидродинамику узлов машин.

В литейном производстве при изготовлении большинства отливок применяют стержни. Причем более 80 % всей номенклатуры стержней массового производства изготовляются на высокопроизводительных пескодувных и пескострельных машинах из стержневых смесей на основе органических связующих, в том числе смолах. В свою очередь качество внутренних литых поверхностей чугунных отливок в значительной степени определяются низкой термостойкостью песчано-смоляных стержневых смесей при температурах более 1000 °С. Поэтому мероприятия, направленные на повышение противопригарных свойств песчано-смоляных смесей всегда остаются актуальными. Кроме совершенствования и улучшения противопригарных покрытий стержней в настоящее время назрела необходимость в разработке новых противопригарных добавок в стержневую смесь, позволяющие исключить пофаску стержня. Разработка новых составов стержневых смесей, позволяющих получать литые изделия с заданной шероховатостью без применения дополнительных противопригарных покрытий стержня позволит снизить трудоемкость изготовления стержней, сократить количество, используемых при их изготовлении, дорогостоящих материалов и повысить служебные свойства отливок.

1 ПРОБЛЕМА ПОВЫШЕНИЯ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВОК 1.1 ВИДЫ ПРИГАРА

Основная масса чугунного литья изготовляется в разовых песчаных формах [24]. Даже при применении современных методов формообразования, высококачественных и новых формовочных материалов и противопригарных покрытий, позволяющих в ряде случаев улучшить качество поверхности отливок, не всегда обеспечивается получение в песчаных формах точных отливок с чистой без пригара поверхностью. Борьба с пригаром продолжает оставаться насущной задачей литейщиков, поскольку операции по обрубке и очистки литья являются одними из самых трудоемких в цикле производства литья, и составляют до 30 % общей трудоемкости изготовления отливок [41]. Кроме того, удаление пригара сопровождается обильным пылеобразованием, связано с шумом и вибрацией и плохо поддается механизации и автоматизации. Все это ухудшает санитарно-гигиенические условия труда и является причинами профессиональных заболеваний [11].

Формирование чистоты поверхности отливок идет под непосредственным воздействием поверхностного слоя литейной формы. При этом качество литых поверхностей определяется тем, насколько полно они воспроизведены поверхностью формы. Неполное воспроизведение вызывается рядом дополнительных факторов, что проявляется в возникновении поверхностных дефектов отливки, в частности, пригара.

Согласно общепринятой в литейном производстве классификации видов пригара, предложенной еще И.Б. Куманиным [41], этот вид дефекта поверхности отливок подразделяют на механический, химический и термический пригар. В основу классификации положено представление о том, что пригар всегда состоит из зерен наполнителя смеси поверхностного слоя формы или стержня, сцементированных затвердевшим веществом. Этим веществом могут быть металл или его окислы, проникшие в поры смеси, или легкоплавкие соединения и сплавы, образовавшиеся в результате взаимодействия окислов металла с формовочными материалами. Жидкое вещество может возникнуть и в самом формовочном материале за счет расплавления вредных примесей, входящих в его состав, или же за счет образования легкоплавких соединений. В частном случае при литье железоуглеродистых сплавов в песчаную форму на основе кварцевого песка пригар можно представить как слой формовочных материалов, сцементированных этим сплавом, окислами железа и различными силикатными фазами, прочно сцепленными с поверхностью отливки.

Механическим пригаром обычно называют металлокерамическую корку, прочно удерживающуюся на поверхности отливки и образующуюся в результате проникновения жидкого металла в поры поверхности формы или стержня. Прочность связи пригарной корки с телом отливки может достигать величины 1,8 МПа [24]. По мнению И.В. Валисовского [11] название этого вида пригара представляется неудачным, так как внедрение жидкого металла в поры формы является не механическим процессом, а результатом сложного комплекса физико-химического взаимодействия расплава с литейной формой: смачивание, капиллярное проникновение и т.п. Учитывая природу жидкости, цементирующей слой смеси, этим исследователем предложено правильнее называть механический пригар "металлическим" или "металлизированным".

Веденное Х.Г. Левелинком [11, 24] понятие взрывного пригара -поверхностного дефекта отливок, образовавшегося в результате ударного воздействия жидкого металла на стенки формы за счет резкого повышения газового давления в полости формы при плохом газоотводе или при гидравлическом ударе по окончанию процесса заполнения формы металлом также следует отнести к механическому виду пригара [24].

Химический пригара представляет собой прочно соединенную с поверхностью отливки корку, образовавшуюся в результате физико-химического взаимодействия окислов железа с материалом формы и ее атмосферой. При этом взаимодействии зерна смеси в пригарной корке могут связывать как окислы железа, так и образовавшиеся легкоплавкие силикаты железа и другие соединения. Связывание зерен наполнителя смеси может осуществляться как образовавшейся жидкостью, так и частично в результате спекания в твердом виде.

В свою очередь химический пригар по степени прочности соединения спекшейся корочки с отливкой подразделяется на трудноотделяемый и легкоотделяемый. Иногда борьба с пригаром сводится не к предупреждению образования пригара, а к получению легкоотделяемого пригара взамен трудноотделяемого [24].

Термический пригар образуется в результате недостаточной огнеупорности смеси, расплавления и взаимодействия между собой компонентов смеси и их приваривание к поверхности отливки. Такой пригар прочно соединяет зерна наполнителя между собой и связывается с отливкой через пленку окислов железа или проникпщй металл. Термический пригар на практике встречается весьма редко (если только он не вызван искусственно внесением в смесь специальных добавок плавней, использованием легко-спекающихся тонкодисперсных наполнителей или при изготовлении форм и стержней из песчано-жидкостекольной смеси, содержащей в своем составе силикаты натрия, плавящиеся при температуре около 800 °С), так как огнеупорность используемых формовочных материалов выбирается выше температуры заливки металла [24, 48]. Например, огнеупорность кварцевых формовочных песков в зависимости от их чистоты (содержания 8102) составляет 1450-1650 °С, что выше температуры заливки серых чугунов [11,66].

Следует сказать, что в зарубежной литературе обычно рассматривается лишь межзерновое проникновение металла в смесь, то есть механический пригар, и собственно "пригар" под которым понимают химический пригар, а термический пригар не учитывается, как имеющий малое практическое значение и относительно редко встречающийся [11].

Разделение пригара на различные виды, естественно, является условным, и в реальных условиях наблюдается одновременное существование всех, или сочетание двух видов пригара или, по крайней мере, преобладание преимущественно одного из видов пригара. Причем какой-то из пригаров может быть первопричиной образования пригара, сопутствовать или способствовать другому виду пригара. Сочетание различных видов пригара на отливках многие исследователи [11, 41] называют комплексным или комбинированным пригаром. По определению же С.П. Дорошенко [24] такой пригар называется химико-механическим, что ближе к действительности и отражает физико-химические условия его возникновения.

В литейном производстве о качестве литых поверхностей судят по наличию и величине пригара. Также для характеристики качества поверхностей отливок существует такое понятие как чистота или шероховатость поверхности. Под чистотой поверхности понимается такое состояние поверхности отливки, которое обнаруживается после удаления приставшего к ней слоя смеси и промежуточного соединения - пригара [58]. Например, кроме общепринятой в машиностроении метрологической величины оценки качества поверхности как шероховатость с установленными по ГОСТ 2789-73 параметрами в литейном производстве существуют приборы чис-томеры (польский прибор 8Ь-2 производства "АУАЕ)АР") для оценки шероховатости в относительных единицах. Шероховатость поверхности отливок от пригара отличается тем, что концентрация окислов на литой поверхности недостаточна для образования промежуточного соединения, вызывающего плотное приставание смеси к поверхности отливки и величина отдельных выступов на поверхности отливки не превосходит величины радиуса зерна наполнителя смеси [6]. Соответствие шероховатости литых поверхностей техническим условиям оценивают на отливках, поверхность которых прошла очистку согласно установленной технологии [19]. Сообразно с этим шероховатость литой поверхности представляет собой шероховатость чистых без пригара поверхностей или поверхности отливки поеле удаления легкоотделимого пригара при ее обработке дробью.или в галтовочном барабане (например, оценка шероховатости по РТМ 2БВ00-1-75 "Рабочие образцы шероховатости поверхности отливок, обработанных дробью и в галтовочных барабанах" [24]). Замеры шероховатости производят на участках поверхности отливок, лишенных литейных дефектов [19].

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Теоретически обосновано, что повышение термостойкости связующих композиций за счет наличия в них УДП и позитивное влияние добавки УДП на физико-механические и технологические свойства стержневых смесей и качество литых поверхностей, формируемых стержнями, обусловлено структурностью, активностью и способностью УДП образовывать в жидком связующем коагуляционные структуры.

2. Теоретически определено и экспериментально подтверждено, что оптимальное содержание твердой фазы добавки УДП в связующей композиции в пределах 7-8 % соответствует моменту формирования в связующем структурной сетки или приобретению связующего и смеси на его основе пластических свойств.

3. Экспериментально определена технология приготовления смеси с добавкой УДП, обеспечивающая получение стержневой смеси с оптимальными структурно-механическими свойствами.

4. Экспериментально и теоретически показано, что влажность и газопроницаемость песчано-смоляных стержневых смесей при изменении в них содержания УДП в пределах 0,2-1,2, % незначительно изменяются по линейному закону. Экспериментально установлено, что характер изменения основных свойств песчано-смоляной стержневой смеси с добавкой УДП (газотворная способность, "сырая" прочность, "сухая" прочность, твердость, осыпаемость и пригораемость) носит экстремальный характер. Причем минимум газотворности и максимум прочностных и противопригарных свойств смесей при различном содержании связующего достигаются при содержании УДП в смеси в интервале 0,7-0,9 %, что соответствует объемной концентрации УДП в связующей композиции 7-8 %.

5. Оптимизация состава песчано-смоляных стержневых смесей с добавкой УДП позволяет за счет улучшения физико-механических свойств смеси

135 снизить в 1,5 раза расход связующего с сохранением свойств смеси на технологически необходимом уровне.

6. Экспериментально показано, что повышение противопригарных свойств и термостойкости песчано-смоляных стержневых смесей с добавкой УДП позволяет в условиях чугунного литья исключить пригар и улучшить чистоту литых поверхностей.

7. Лабораторные и производственные испытания на предприятии ОАО "Алтайдизель" разработанного состава стержневой смеси с добавкой УДП при изготовлении чугунных отливок "выхлопной коллектор" позволяет получить требуемую шероховатость литых поверхностей по 2-му классу с величиной Яг от 80 мкм до 160 мкм без применения противопригарного покрытия стержней.

8. Ожидаемый экономический эффект от применения на предприятии ОАО "Алтайдизель" разработанного состава стержневой смеси с добавкой УДП при производстве одной тонны чугунных отливок "выхлопной коллектор" составит 586,11 руб., что обеспечит экономию 5,31 % заводской стоимости тонны годного чугунного литья. При выпуске предприятием 18000 дизельных двигателей или потребности в 457,2 тоннах отливок "выхлопной коллектор" в год, годовой экономический эффект от внедрения разработанной стержневой смеси составит 268 тыс. руб. по ценам первого полугодия 2002 года.

1. Александров В.М. Взаимодействие пироуглерода с материалом формы и отливкой // Литейное производство.- 1976. № 6.- С. 24-27.

2. Александров В.М. Влияние пироуглерода на свойства литейных форм и качество отливок // Прогрессивные способы изготовления литейных форм.- Челябинск: ЧПИ, 1979.- С. 97-101.

3. Александров В.М., Кулаков Б.А. Пироуглерод в литейном производстве // Литейное производство.- 1993.- № 1,- С. 17-18.

4. Багров A.A. Исследование процесса образования химического пригара на железоуглеродистых сплавах // Новое металловедении и металлургической технологии материалов для машиностроения. Труды ЦНИИТ-маш.- 1972.- № 102.- С. 88-101.

5. Баландин Г.Ф., Васильев В.А. Физико-химические основы литейного производства.- М.: Машиностроение, 1971.- 224 с.

6. Берг П.П. Качество литейной формы.- М.: Машиностроение, 1971,- 286 с.

7. Берг П.П. Формовочные материалы.- М.: Машгиз, 1963,- 408 с.

8. Боровский Ю.Ф., Шацких М.И. Формовочные и стержневые смеси.- Л.: Машиностроение, 1980.- 86 с.

9. Борозняк И.Г. Производство технического углерода. Процессы подготовки и термического разложения сырья,- М.: Химия, 1981.- 228 с.

10. Ю.Бречко A.A., Великанов Г.Ф. Формовочные и стержневые смеси с заданными свойствами.- Л.: Машиностроение, 1982.- 216 с.11 .Валисовский И.В. Пригар на отливках.- М.: Машиностроение, 1983.192 с.

11. Валисовский И.В., Чеботарев И.Е., Поровая структура формовочныхсмесей // Литейное производство.- 1979. №. 12.- С. 11-13.

12. Васильев В.А. Пути улучшения качества отливок из чугуна.- М.: Машиностроение, 1978.- 56 с.

13. И.Васильев В.А., Кузнецов В.П. Формирование чистоты поверхности отливок в песчано-глинистых формах // Труды МВТУ, № 187. М., 1975.-С.55-78.

14. Васин Ю.П. Пригар на чугунном литье // Прогрессивные технологические процессы производства отливок из различных сплавов.- Саратов: СГУ, 1976.-С. 10-11.

15. Влияние углеродистых добавок в формовочных смесях на чистоту поверхности чугунных отливок / Ю.П. Васин, Н.В. Ощепкова, В.М. Александров, В.Т. Раскостова, З.М. Васина// Литейное производство.- 1971.-№6.-С. 15-16.

16. Воздвиженский В.М., Жуков A.A., Бастраков В.К. Контроль качества отливок.- М.: Машиностроение, 1990.- 240 с.

17. Гайсин Б.М. О влиянии газового давления в форме на чистоту поверхности отливок //Литейное производство.- 1975.- № 12.- С. 18-19.

18. Галдин Н.М. Отливки в точном машиностроении.- М.: Машиностроение, 1983.- 176 с.

19. Галкин Г.П., Некрасов В.Р. Применение углеродосодержащих материалов для чугунных отливок, получаемых в сырых формах. Вып. 1.- М.: ВНИИ-ТЭМР, 1990.-68 с.

20. Гуль В.Е. Структура и прочность полимеров.- М.: Химия, 1978.- 327 с.

21. Гуляев Б.Б. Поверхность отливки // Формирование качества поверхности отливки.- М.: Наука, 1969.- С. 7-10.

22. Гуляев Б.Б., Корнюшкин O.A., Кузин A.B. Формовочные процессы.- Л.:

23. Машиностроение, 1987.- 264 с.

24. Дорошенко С.П., Дробязко В.Н., Ващенко К.И. Получение отливок без пригара в песчаных формах.-М.: Машиностроение, 1978.- 208 с.

25. Жевтунов П.П., Васильев В.А. Физико-химическое взаимодействие металла с песчаной формой // Формирование качества поверхности отливок.- М.: Наука, 1969.- С. 87-90.

26. Жуковский С.С. Прочность литейной формы.- М.Машиностроение, 1989.- 288 с.

27. Жуковский С.С., Лясс A.M. Формы и стержни из холоднотвердеющих смесей.- М.: Машиностроение, 1978.- 221 с.

28. Зуев В.П., Михайлов В.В. Производство сажи. -М.: Химия, 1970.- 318 с.

29. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси. Чебоксары.: Изд. Чуваш, ун-та, 1992. 4.1. -223 с; 1995. 4.2. -288с1.

30. Иоффе М.А., Корнюшкин O.A., Алимов Е.В. и др. Исследование точности отливок методами математической статистики // Технология электротехнического производства.- 1983.-№7.-С. 1-2.

31. Ипатов A.A., Орловский Э.П., Магрилова И.М. Влияние связующих на пригар чугунных отливок // Контроль качества и меры предупреждения дефектов отливок. Материалы семинара.- М.: Знание, 1977,- С. 26-29.

32. Исаева И.М., Магрилова И.М., Ванина C.B., Чистухин Ю.П. Оценка противопригарных свойств литейных материалов и крепителей // Литейное производство.- 1974. №. 1.- С. 33-34.

33. Исследование взаимодействия пироуглерода с кремнеземом литейной формы / Ю.П. Васин, В.М. Александров, Б.А. Кулаков, В.И. Коновалов, Е.Ф. Аверьянов // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Сб. тр. ЧПИ, № 208.- Челябинск, 1978.- с.122-129.

34. Ким B.C., Скачков B.B. Диспергирование и смешение в процессах производства и переработки пластмасс.- М.: Химия, 1988.- 240 с.

35. Колорц А., Леберг К. Пограничные реакции в системе расплав чугуна-формовочный материал с учетом углеродсодержащих добавок к формовочным смесям // 30-й Межд. конгресс литейщиков.- М.: Машиностроение, 1967.- С. 136-150.

36. Колотило Д.М. Газотворность и коксообразование органических компонентов формы при заливке // Литейное производство.- 1976.- № 3.- С. 27-29.

37. Колотило Д.М. Исследование термодеструкции полимерных связующих и их влияние на процессы взаимодействия отливки с формой // Теория и практика процессов литья.- Киев: АН УССР, 1967.- С. 147158.

38. Колотило Д.М. Применение и исследование углеродистых материалов для литейных форм. // Прогрессивные способы изготовления форм.-Челябинск: ЧПИ, 1969.- С. 18-25.

39. Колотило Д.М., Челядинов Л.М. Углеродные литейные формы.- Киев: Наукова думка, 1971.- 164 с.

40. Кузовков В.К., Колтунов С.И. Оценка прочности песчано-смоляных смесей при растяжении в горячем состоянии // Литейное производство.-1985. № 4.- С. 15.

41. Куманин И.Б. Вопросы теории литейных процессов.- М.: Машиностроение, 1976.-216 с.

42. Липатов Ю.С. Физико-химия наполненных полимеров.- Киев: Наукова думка, 1967.- 233 с.

43. Лясс A.M., Валисовский И.В., Багров A.A. Химический пригар на чугунных отливках // Литейное производство.- 1975. № 5.- С. 22-24.

44. Марков В.А. Пиролитический углерод в песчано-глинистых формовочных смесях.// Ресурсосберегающая технология машиностроения. Сб.тез. междунар. НПК МГААТМ.- Москва, 1993.- С. 13-15.

45. Марков В.А. Углеродосодержащие материалы в песчано-глинистых формовочных смесях.// Литейное производство.-1995.- № 6.- С. 17-18.

46. Махлис Ф.А., Федюкин Д.Л. Терминологический справочник по резине. М.: Химия, 1989.- 400 с.

47. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме.- М.: Машиностроение, 1980.- 200 с.

48. Медведев Я.И., Валисовский И.В. Технологические испытания формовочных материалов.- М.: Машиностроение, 1973.- 312 с.

49. Насанкин А.Ф. Противопригарные покрытия и их роль в формировании качества поверхности отливок // Формирование качества поверхности отливок.- М.: Наука, 1969.- С. 99-102.

50. Никольский Г.Н. Стандартизация шероховатости поверхности отливок // Формирование качества поверхности отливок. М.: Наука, 1969.- С. 39-42.52,Оболенцев Ф.Д. Качество литых поверхностей.- М.: Машиностроение, 1961.- 183 с.

51. Осаждение пиролитического углерода в корундовых формах при прокаливании в вакууме. / А.И. Бадер, В.М. Сидоров, М.И. Чуйкин, З.А.

52. Машарова и др. // Литейное производство.-1978.- № 6.- С. 28-29.

53. Пелых С.Г., Семесенко М.П. Оптимизация литейных процессов.- Киев: Вища школа, 1977.- 192 с.

54. Перцовский В.Н., Царевский Б.В., Ренжин И.П., Гущин В.А. Противопригарные покрытия для форм и стержней чугунных отливок // Литейное производство.- 1971.- № 7.- С. 17-18.

55. Печковская К.А. Сажа как усилитель каучука.- М.: Химия, 1968.- 216 с.

56. Попов А.Д. Чистота поверхности отливок.- М.: Машгиз, 1950.- 95 с.

57. Просяник Г.В. Изготовление стержней по нагреваемой оснастке.- М.: Машиностроение, 1970.- 216 с.

58. Просяник Г.В., Любимов В.В. Методы испытания песчано-смоляных смесей // Контроль качества и меры предупреждения дефектов отливок. Материалы семинара.- М.: Знание, 1977.- С. 21-26.

59. Рыбкин В.А. Контроль материалов и работ в литейном производстве.- . М.: Машиностроение, 1980.- 128 с.

60. Рыжиков A.A. Технологические основы литейного производства.- М.: Машгиз, 1962.- 527с.

61. Сварика A.A. Покрытия литейных форм.- М.: Машиностроение, 1977.216 с.

62. Соколова В.А., Фонкац А.Е., Любимов В.В. Быстротвердеющее связующее формовочных смесей.- М.: Машиностроение, 1968.- 100 с.

63. Способы получения отливок без пригара / С.П.Дорошенко, К.И.Ващенко, В.Н.Дробязко, Н.Л.Терентьев.- М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1975.-28 с.

64. Справочник по чугунному литью / Под ред. Н.Г. Гиршовича.- Л.: Машиностроение, 1978.- 758 с.

65. Степанов Ю.А., Семенов В.И. Формовочные материалы.- М.: Машиностроение, 1969.- 157 с.

66. Строение и свойства адсорбентов и катализаторов / Под ред. Б.Г. Лин-сена.- М.: Мир, 1973.- 653 с.

67. Теснер П.А. Образование углерода из углеводородов газовой фазы.- М.: Химия, 1972.- 136. с.

68. Технология литейного производства /Под ред. Л.М. Мариенбаха. Т.1.-М: Машгиз, 1946.-487 с.

69. Тодоров Р.П., Пешев П. Дефекты в отливках из черных сплавов.- М,: Машиностроение, 1984.-184 с.

70. Фиалков A.C. Углеграфитовые материалы.- М.: Энергия, 1979.- 320 с.

71. Цибрик А.Н. Физико-химические процессы в контактной зоне металл-форма.- Киев: Наукова думка, 1977.- 211 с.

72. Энциклопедия полимеров / Под ред. В.А. Кабанова. Т. 2.- М.: Советская энциклопедия, 1974.- 1032 с.

73. Berndt Heinz.- Giesserei.- 1969.- Bd. 56.- № 26.

74. BindernageI J., Koiorz A., Orths К.- Giesserei.- 1968.- Bd. 55.- № 5.

75. Pohl W.- Giesserei Rundchau.- 1969.- Bd. 16.- № 6.

76. A.C. 1036430 СССР, МКИВ 22 С 3/00. Противопригарное покрытие для литейных форм и стержней / Мамина Л.И. 3 с.