автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Разработка и исследование системы автоматического управления процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной

На правах рукописи

ИВАНОВ МАКСИМ СЕРГЕЕВИЧ

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СУШКИ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ ПЕНОЙ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (легкая промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 О НОЯ 2011

4859645

На правах рукописи

ИВАНОВ МАКСИМ СЕРГЕЕВИЧ

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СУШКИ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ ПЕНОЙ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (легкая промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетно

образовательном учреждении высшего профессионального образовани «Московский государственный текстильный университет имени А.1 Косыгина» на кафедре автоматики и промышленной электроники.

Научный руководитель:

доктор технических наук, проф. Козлов Андрей Борисович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук Губин Виктор Владимирович

кандидат технических наук Чамов В.В.

Ведущая организация:

ЗАО «Метротекс»

Защита состоится «Д » 2011 г в часов на заседани

диссертационного совета Д 212.19.139.03 при Московском государственно текстильном университете имени А.Н. Косыгина по адресу: 119071, г. Москв Малая Калужская, д. 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке федеральног государственного бюджетного образовательного учреждения высшег профессионального образования «Московский государственный текстильны университет имени А.Н. Косыгина».

Автореферат разослан «> и » ШьЧ^/ 2011г.

$

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук

А.В. Фирсо

/

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Пенная технология шлихтования, по сравнению с традиционным способом, имеет преимущества: снижение энергозатрат и, как следствие, экономия затрат на энергию при подготовке шлихтовального раствора, снижение общего потребления воды, увеличение скорости шлихтования, уменьшение проникания раствора в пряжу, увеличение равномерности слипания волокон, повышение производительности труда. В настоящее время разработаны системы автоматического управления (САУ) пеногенератором с целью получения пены заданного качества. Однако, последующие технологические операции нанесения пены, ее плюсования и сушки не автоматизированы. Поэтому актуальной задачей является разработка САУ процессом нанесения и сушки основы, обработанной пеной, позволяющей осуществлять взаимосвязное управление параметрами технологических процессов в зависимости от возникающих ситуаций. В конечном итоге это позволит снизить потребление электроэнергии за счет меньшего испарения влаги, сократить производственные площади, повысить качество вырабатываемой основы в соответствие с новым технологическим регламентом.

Целью диссертационной работы является экспериментальное исследование сушки текстильных материалов, а также разработка системы автоматического управления (САУ) процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

Поставленная цель определяет необходимость решения следующих

задач:

1. Анализ особенностей технологического процесса шлихтования в пене, а также процесса сушки текстильных материалов и исследование уже известных методов, средств и технологий процессов сушки, приготовления и подачи пены.

2. Экспериментально-теоретическое исследование процесса сушки основы, обработанной пеной, в сушильной камере как объекта управления и получение ее математической модели.

3. Разработка многоконтурных систем автоматического управления процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

4. Моделирование разработанных систем управления для оценки переходных характеристик в процессе сушки.

5. Разработка адаптивной нейронной системы управления, позволяющей корректировать оптимальные настройки регулятора в зависимости от величины приклея и влажности на выходе, а также величины возмущения на входе в сушильную камеру (машину).

6. Выбор технических средств для реализации разрабатываемой

системы.

Методика проведения исследований. В работе использована комплексная методика исследования, включающая математический анализ и инструментальные методы. При построении математической модели процесса

сушки текстильных материалов применялись экспериментальные методы исследования и компьютерная обработка информации.

Теоретические исследования основывались на современных методах теории автоматического управления. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях путем физического макетирования. Расчеты характеристик и моделирование системы автоматического управления процессом сушки текстильных материалов проводились по разработанным программам среды Ма&САБ и МАТЬАВ.

Научная новизна. В результате выполнения диссертационной работы исследована статическая зависимость технологических параметров приклея и влажности, как выходных параметров сушильной камеры.

Получена математическая модель процесса сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

Разработана структура системы взаимосвязанного автоматического управления процессом сушки текстильных материалов при пенном шлихтовании.

Практическая ценность работы. Использование разработанной системы автоматического управления процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной, позволит повысить эффективность сушки и уменьшить энергозатраты на нее.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на вузовской научной студенческой конференции «Текстиль 21 века» (Москва, МГТУ им. А.Н. Косыгина) 2010 г.;

Всероссийских научно-технических конференциях «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности» (ТЕКСТИЛЬ) 2010, 2011 гг.

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано восемь печатных работы.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 169 страницах и состоит из введения, четырех глав, выводов по каждой главе и общего вывода по работе, а также содержит список используемой литературы из 89 наименований и шести приложений. Работа иллюстрирована 55 рисунками и 39 таблицами.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена и обоснована актуальность темы, определены цели и задачи исследования. Представлена характеристика научной новизны и практической ценности работы,

В первой главе диссертации приведен анализ технологического процесса шлихтования в пене. Рассмотрены основные параметры пены и способы ее получения. Приведено описание управления процессом нанесения пены, а также рассмотрены способы нанесения пены на основу (нанесение при помощи ножевой ракли, нанесение при помощи обкаточной ракли, нанесение при помощи защитного кожуха), выявлены их основные достоинства и недостатки.

Анализ известных способов нанесения пены показал, что наиболее удачным с точки зрения управляемости является использование защитного

кожуха, т.к. щелевой короб позволяет изменять степень нанесения пены при различных режимах работы автоматической системы. Кроме того, из приведенных способов нанесения пены, способ нанесения при помощи защитного кожуха является более пригодным для шлихтования, так как обеспечивает оптимальные условия шлихтования в пене вследствие наиболее равномерного распределения пены на поверхности пряжи.

Были определены основные показатели ошлихтованной основы и проведен расчет, показавший, что при использовании пенных составов влажность основы в 2 - 3 раза меньше, чем при использовании традиционных способов шлихтования.

Вместе с тем, разработка системы автоматического управления процессом нанесения пены и сушки материала, структуры системы и ее исследования - практически не производилась. Основными предпосылками для решения этих задач на примере пенного шлихтования основных нитей являются следующие:

1. Обеспечение выходных показателей качества ошлихтованной основы -приклея порядка 1 - 15% и влажности порядка 5 - 8% (в зависимости от вида пряжи).

2. Стабилизация приклея возможна изменением кратности пены на выходе пеногенератора или количества пены, наносимой на основу, что достигается изменением производительности пеногенератора или изменением режима работы устройства для нанесения пены (например, щелевого защитного кожуха).

3. Стабилизация влажности ошлихтованной основы, однозначно, может осуществляться путем изменения тепловых режимов сушилки - изменением подачи горячего воздуха или пара в сушильные барабаны.

4. При пенном шлихтовании отжимные валы выполняют преимущественно роль разрушения пены («схлопывания» пузырьков) и существенно не влияют на отжим и влажность основы, поступающей в сушилку.

5. Изменение времени сушки основы возможно при изменении скорости прохождения материала через сушильную камеру при ограничении скоростных режимов текстильных машин.

В данной главе были рассмотрены особенности сушки ошлихтованной основы, особенности различных видов связи влаги с текстильным волокном. Рассматривались различные виды и типы сушильных камер (машин) (кондуктивных, конвективных), а также принципы их работы, вследствие чего предпочтение было отдано конвективной сушильной установке.

На рисунке 1 представлена обобщенная предпологаемая структура автоматической системы управления процессом сушки (материала) после обработки ее вспененной шлихтой, которая содержит сушильную барабанную или конвективную камеру СК, через которую проходит основа, обработанная пеной. Влажность, приклей и скорость движения основы после

сушки измеряется датчиками соответственно МЕ, ОЕ1 и БЕ, подключенных к

входам 1, 2, и 3 микроконтроллера МК, управляющие выходы 4, 5 и 6 связаны с исполнительными устройствами ИУ1 - ИУЗ, изменяющими подачу компонентов КП для получения пены требуемого качества; выход 9 подсоединен к приводу ИУ4 перемещения створок защитного кожуха ЗК. Выход пеногенератора ПГ посредством пенопровода ПП связан с устройством

нанесения пены УНП. Качество и расход пены контролируется датчиком ОЕ2, подключенным к входу 8 микроконтроллера МК, управляющий выход 10 которого связан с исполнительным устройством ИУ5, изменяющим подачу пара или горячего воздуха в сушильную камеру СК. Температура внутри сушильной камеры СК измеряется датчиком температуры ТЕ, подключенного к входу 11 микроконтроллера МК. Так как в предложенной структуре отжимные валы ОВ выполняют функции плющильных валов, то регулирование их усилия прижима не предусматривается.

Мягкая

осиопа Компоненты пены

Пеногенератор

хсп

1СП

К-

•В1) (ЭБ

кп

8 7 б 5 4

МК

Ю

11 1 2 3

Же сткая основа

Рис. 1. Структурная схема автоматической системы управления процессом сушки (материала) после обработки ее вспененной шлихтой Во второй главе проведен анализ динамики процессов сушки текстильных материалов при различных типах сушки (конвективной, кондуктивной) и определена передаточная функция сушилки по отношению к регулирующему воздействию:

Пр) = -2—-г" е'"т, (1)

а в первом приближении конвективную сушильную установку, как объект регулирования влажности материала, замещают апериодическим звеном первого порядка с запаздыванием т:

и

Были определены динамические характеристики устройств, входящих в систему автоматического управления процессом сушки основы при пенном шлихтовании. Динамические характеристики пеногенератора рассматривались отдельно по каждому из каналов управления, вследствие чего передаточные функции по каждому из каналов имеют вид:

- по каналу «частота вращения вала (со) - кратность пены(К)»:

^(р) = (2А.р+°1Ни1.р + 1У &

- по каналу «расход шлихты (вщ) - кратность пены (К)»:

т , \ °>12

\Р) = 777-ГГ777;-77 > (4)

(4,5-^ + 1). (3,0-р + 1)

- по каналу «расход воздуха (Ов) - кратность пены (К)»:

Для получения математической модели такого специфического объекта, как ошлихтованная в пене основа, было проведено экспериментальное исследование процесса сушки основы конвективным способом.

Исследования проводились на разработанной кафедрой «Промышленная теплоэнергетика» МГТУ им. А.Н. Косыгина экспериментальной установке для сушки в среде перегретого пара (рис. 2).

Установка состоит из 3-х основных блоков: блок генерации перегретого пара, блока с измерительной ячейкой, блок управления (контроль и регулирование).

Выработка влажного пара осуществляется в парогенераторе 3. Максимальный расход пара составляет при этом 5 кг/час при давлении Р=2,5 бар. Нагрев осуществляется водяными ТЭНами. Для тонкой регулировки подачи воды в парогенератор используется шаровой вентиль. В баке парогенератора установлено водомерное стекло, позволяющее контролировать уровень воды. Бак 3 снабжен предохранительным клапаном и манометром Р.

Температура влажного пара на выходе контролируется термопарой. Отбор пара производится по паропроводу, на котором установлен вентиль 4 расхода пара с сепарацией пара с помощью фильтра. Перегрев пара осуществляется в пароперегревателе 5, где греющим элементом является воздушный ТЭН, а нагреваемым - медный змеевик, по которому проходит пар. Температура поверхности змеевика пароперегревателя контролируется с помощью термопары. Далее перегретый пар подается в блок с измерительной

ячейкой 8. Температура пара на входе в измерительную ячейку контролируется с помощью термопары.

Принципиальная схема экспериментальной установки для исследования тепломассообмена текстильных материалов в перегретом водяном паре

1- бак-аккумулятор конденсата, 2- конденсатор, 3- парогенератор, 4- паровой вентиль, 5- пароперегреватель, 6- прецизионный вентиль, 7- охранные нвгреватели, 8- экспериментальная ячейка, 9- исследуемый образец, 10- торсионные весы, 11- блок измерения и управления.

Рис. 2. Принципиальная схема экспериментальной установки для исследования тепломассообмена текстильных материалов в перегретом водяном паре.

Измерительная ячейка 8 представляет собой сосуд цилиндрической формы с верхним входным каналом. Сосуд имеет двойные стенки. Для обеспечения изотермичности в рабочей ячейке большая часть перегретого пара направляется в змеевик, расположенный между этими стенками. Далее пар из этого змеевика удаляется в конденсатор 2 и после конденсации направляется в конденсатосборник 1, откуда насосом конденсат перекачивается снова в парогенератор.

Блок управления и измерения 11 состоит из систем регулирования мощности электронагревателей, а также вторичных показывающих приборов. Система управления может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Была разработана методика проведения эксперимента, по результату которого получены кривые сушки трех исследуемых образцов (рис. 3), а также их передаточные функции.

Для процесса, соответствующего кривой «1» (бязь, 41 текс, 80% полиэфирное волокно, 20% вискозное волокно, после «схлопывания» пены): цг („)= У<5Р +1)

50р2 +184р+1'

для кривой «2» (основа, 50 текс, 50% полиэфирное волокно, 50% хлопок, после «схлопывания» пены):

^объекто(Р) ~~ ^ 00/7 + 1 ' ^^

для кривой «3» (основа, 50 текс, 50% полиэфирное волокно, 50% хлопок, без «схлопывания» пены):

2

К6ыктАР)= Шр + у (8)

Рис. 3. Кривые изменения массы исследуемых образцов при сушке.

В третьей главе было дано описание методике построения одноконтурных, двухконтурных и трехконтурных систем автоматического управления процессом сушки основы. Были определены передаточные функции всех звеньев системы и проведен анализ процесса сушки трех исследуемых образцов по заданию и при возмущающем воздействии, а также устойчивость одноконтурных систем по критерию Найквиста.

Задающее воздействие устанавливалось таковым, чтобы величина перерегулирования составляла не более 20%. Возмущение в виде изменения температурного режима сушки, а также изменение скорости транспортировки основы и изменение текса составляет ступенчатое воздействие, принятое 5%. Значение времени запаздывания т составляет одну секунду. Моделирование переходных процессов, а также устойчивость систем по критерию Найквиста проводились в программе МАТЪАВ приложении БшиНпк. Показатели качества переходных процессов сводились в соответствующие таблицы.

Переходные процессы в АСР сушки основы по заданию и возмущению для сравнения представлены на рис 4 и рис 5 соответственно. Кривая переходного процесса 1 соответствует кривой сушки образца «1», кривая 2 соответствует кривой сушки образца «2», график кривой 3 соответствует кривой сушки образца «3».

. 4. Переходные процессы в одноконтурных системах сушки исследуемых образцов«!», «2», «3» по заданию

Рис. 5. Переходные процессы в одноконтурных системах сушки исследуемых образцов «1», «2», «3» при возмущающем воздействии Анализ переходных процессов рис. 4 показал, что переходные процессы, соответствующие кривым 1 и 2 идентичны. Время регулирования составляет 75 секунд. Переходный процесс, соответствующий кривой 3 протекает с

перерегулированием, значение которого ниже установленного. Время регулирования составляет порядка 125 секунд.

Анализ переходных процессов рис. 5 показал наличие колебаний на начальном этапе переходного процесса, соответствующего кривой 1, с последующим быстрым затуханием. Переходный процесс, соответствующий кривой 2, протекает без колебаний. Переходный процесс, соответствующий кривой 3, протекает практически без колебаний. Время регулирования составляет 46 - 140 секунд (в зависимости от конкретного переходного

Не Ш StoxJaw, ftr'W TvJt Hdo_ _ __ ___ __. _ _ _ ^ L L_ ____- _________________________________-.......

Рис. 6. Структурная схема двухконтурной системы автоматического

управления процессом сушки основы Производилось моделирование двухконтурной системы автоматического управления, структурная схема которой представлена на рисунке 6. Анализ исследуемых образцов по заданию и при возмущающем воздействии показал, что система достигает установившегося значения за 30 - 90 секунд и 47 - 80 секунд соответственно.

При моделировании трехконтурных систем управления было установлено, что время установившегося значения по заданию составляет порядка 80- 100 секунд, а при возмущающем воздействии 48 - 60 секунд.

Далее производилось преобразование рассматриваемых аналоговых систем управления в дискретную форму. Используя систему МАТЪАВ для г -преобразования, были получены следующие передаточные функции: для кривой сушки образца «1»:

0 01268,-0,01243 г -1,692г +0,6921'

для кривой сушки образца «2»:

Щг)

для кривой сушки образца «3»:

„„ . 0,0009995

0,0004

Щг) = —---ПП

г - 0,9998

Полученные дискретные передаточные функции были исследованы в приложении БшшИпк системы МАТЪАВ, в результате чего получены графики переходных процессов при управляющем и возмущающем воздействиях для одноконтурных систем управления, приведенные на рис. 7 и рис. 8. Кривая переходного процесса 1 соответствует кривой сушки образца «1», кривая 2 соответствует кривой сушки образца «2», график кривой 3 соответствует кривой сушки образца «3»._

Рис. 7. Реакция дискретных одноконтурных систем автоматического управления процессом сушки исследуемых образцов «1», «2», «3» по заданию Сравнивая полученные результаты (рис. 7 и рис. 8) с графиками переходных процессов аналоговых систем управления (рис. 4 и рис. 5) следует отметить, что качество дискретных систем управления выше, чем аналоговых, о чем свидетельствует отсутствие величины перерегулирования при задающем воздействии (рис. 7), а также быстрое затухание переходного процесса (при возмущающем воздействии) в одноконтурных системах управления при анализе исследуемых образцов. Время регулирования составляет порядка 120 секунд по заданию и 30 - 45 секунд при возмущающем воздействии.

Рис. 8. Реакция дискретных одноконтурных систем автоматического управления процессом сушки исследуемых образцов «1», «2», «3» при возмущающем воздействии

Переходные процессы по заданию и при возмущающем воздействии для ] двух- и трехконтурных дискретных систем автоматического управления практически аналогичны переходным процессам, характеризующим качество I одноконтурной дискретной системы управления для трех исследуемых образцов.

Была предложена реализация исследуемой системы автоматического управления на базе искусственной нейронной системы, и даны I соответствующие рекомендации.

В четвертой главе представлена техническая реализация исследуемой системы автоматического управления, были определены ее основные элементы и составлена структурная схема системы (рис 9).

Органом управления привода заслонки защитного кожуха может _ послужить механизм исполнительный электрический однооборотный типа I МЭО 16/63 - 0,25У - 84, а также более современный МЭО БРО с заслонками. Органом управления привода вала турбины пеногенератора может выступать асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором УАД - 72Ф. В качестве датчиков скорости возможно применение тахогенераторов типов ТГ, СЛ, ТД, ТГД, различающихся пределами измерения и мощностью. Однако, в данном случае, целесообразно в качестве датчиков скорости использовать энкодеры I угловых и линейных перемещений (в частности, импульсный энкодер углового I

перемещения типа Kubler Hollow Shaft 5820 и импульсный энкодер линейного перемещения серии WE), обладающие рядом преимуществ по отношению к тахогенераторам.

Рис. 9. Структурная схема автоматизации процесса сушки основы при пенном

шлихтовании

Для измерения величины приклея возможно использование тензодатчика, который устанавливается на щупе, разъединяющего нити основы в зоне ценового поля. Помимо выбранного тензодатчика необходимо использовать в АСР устройство сопряжения (аналого-цифровой преобразователь), осуществляющее преобразование выходных аналоговых сигналов с датчика в цифровую форму, которые впоследствии поступают на вход микроконтроллера. В качестве такого прибора возможно применение прибора многоканального микропроцессорного тензометрического ПМ 4055. В качестве устройства сопряжения целесообразно использовать аналого-цифровой преобразователь ZET 220 с 24-разрядными аналого-цифровыми преобразователями.

В качестве датчики контроля параметров вспенивающего устройства возможно использование измерительного преобразователя разности давлений типа «Сапфир» (модель 342 ДД). Из современных преобразователей данного типа возможно использование измерительного преобразователя разности давлений (интеллектуального) APR - 2000.

В качестве системы измерения влажности основы на выходе сушильной камеры возможно использование системы FMU 4DATA. Помимо этого, в промышленности получили широкое распространение Ж измерители влажности волокнистых материалов, например ВИК - 1.

Процесс сушки основы при пенном шлихтовании является сложным и многофакторным процессом, требующим решения множества различных задач. Таким образом, использование микропроцессорного устройства (МПУ) позволит значительно улучшить систему автоматического управления данными процессами. Управление процессом сушки основы при пенном шлихтовании можно организовать, спроектировав микропроцессорное устройство (МПУ) на базе процессорных модулей АС500 производства фирмы АВВ Stotz - Kontakt GmbH. Эти микропроцессорные контроллеры позиционируются как недорогие, с достаточно высоким быстродействием и с небольшим объемом памяти программно-технических комплексов.

После рассмотрения всех элементов, входящих в исследуемую систему, была предложена, как пример, ее программная реализация. Реализация проводилась на базе искусственной нейронной системы с использованием промышленного языка программирования FBD - Function Block Diagram (диаграммы функциональных блоков), а также на языке программирования IL (Instruction List) в среде разработки АВВ Control Builder PS501, основанной на CoDeSys.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основании анализа процесса пенного шлихтования основы разработаны принципы управления процессом сушки основы. Рассмотрены особенности сушки ошлихтованной основы и различные типы сушильных камер, на основании которых предложена предположительная структура автоматической системы управления процессом сушки основы (материала) после обработки ее вспененной шлихтой.

2. На основании анализа способов и устройств получения пены определены основные показатели ошлихтованной основы и произведен расчет, позволяющий утверждать, что влажность полотна основы после пенного шлихтования при входе в сушильную камеру в 2-3 раза меньше, по сравнению с классическим способом шлихтования.

3. Приведено описание, разработана методика эксперимента с использованием экспериментальной установки, в результате которого были получены кривые изменения веса при сушке трех исследуемых образцов и передаточные функции объекта сушки.

4. Впервые получена уточненная математическая модель конвективной сушки текстильных материалов (ткани, нити основы), обработанных пеной.

5. Разработаны одноконтурные, двухконтурные и трехконтурные аналоговые и дискретные системы и определены их динамические характеристики. Получены переходные процессы по заданию и при возмущающем воздействии, удовлетворяющие заданному качеству управления. Время регулирования для всех систем автоматического управления составило порядка 60-170 секунд.

6. Проведено моделирование аналоговых систем управления в дискретной форме и получены передаточные функции для дискретных систем управления, качество которых оказалось выше, чем аналоговых систем. Время

регулирования не превышает 100 секунд. Кроме того, наблюдаются в различной степени колебания, амплитуда которых носит затухающий характер.

7. Предложена система автоматического управления с нейрорегулятором, позволяющая адаптировать системы к различным видам возмущающих воздействий. Разработан и предложен алгоритм ее работы.

8. Определены основные элементы системы автоматического управления процессом сушки при пенном шлихтовании. Предложены технические средства ее реализации.

9. Изложены основные требования к МПРУ и предложена программная реализация АСР сушки при пенном шлихтовании на основе искусственной нейронной системы.

Основное содержание диссертационной работы отражено в семи публикациях, в том числе:

1. Иванов М.С., Виниченко С.Н., Козлов А.Б. К вопросу построения системы управления сушкой основы в процессе пенного шлихтования // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 2010, №6. - С. 64-66

2. Иванов М.С., Козырев И.В., Виниченко С.Н., Козлов А.Б. Динамика сушки текстильных материалов после их обработки вспененными растворами // Химические волокна. - М.: 2010. - №3. - с. 35-36

3. Иванов М.С. Сравнительный анализ цифровой и аналоговой систем управления сушкой основы в процессе пенного шлихтования // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 2011, №4. - С. 133-137

4. Иванов М.С. Особенности сушки волокнистых текстильных материалов после обработки их вспененными составами // Сборник научных трудов аспирантов - М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2010, №16. - С. 63-68

5. Иванов М.С., Новикова Н.В. A new solution to the problem of sizing // Тезисы докладов на научно-практической конференции аспирантов университета на иностранных языках - М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2009, - С. 4

6. Иванов М.С., Новикова Н.В. Experimental research of automated drying in foam sizing // Тезисы докладов на научно практической конференции аспирантов университета на иностранных языках - М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2010, - С 12 -13

7. Иванов М.С., Козлов А.Б. Особенности сушки основы после пенного шлихтования // Тезисы докладов всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Актуальные проблемы проектирования и технологии изготовления текстильных материалов специального назначения (Текстиль - 2010)» - Д.: Изд-во Димитровградского института технологии, управления и дизайна (филиал), 2010, - С. 44 - 45

8. Макаров A.A., Иванов М.С. Автоматическая система управления приводом уточного накопителя // Тезисы докладов международной НТК «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности (Текстиль 2007)», - М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2008 - С. 198199

Подписано в печать 21.10.11 Формат бумаги 60x84/16 Бумага множ. Усилил. 1,0 Заказ 317 Тираж 80 ФГБОУ ВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 119071, Москва, ул. Малая Калужская, 1

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ШЛИХТОВАНИЯ В ПЕНЕ

1.1. Краткая характеристика процесса.

1.2. Управление процессом приготовления пены, основные параметры пены.

1.3. Управление процессом нанесения пены.

1.4. Основные показатели ошлихтованной основы.

1.5. Особенности сушки ошлихтованной основы.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 1.

ГЛАВА 2. ДИНАМИКА ПРОЦЕССОВ СУШКИ ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Анализ описаний динамики процессов сушки текстильных материалов.

2.2. Динамические характеристики устройств, входящих в систему управления процессом сушки основы после шлихтования в пене.

2.2.1ч Динамические характеристики пеногенератора.

2.2.1.1. Канал «частота вращения вала — кратность пены».

2.2.1.2. Канал «расход шлихты — кратность пены».

2.2.1.3. Канал «расход воздуха — кратность пены».

2.2.1.4. Регрессионный анализ экспериментальных результатов.

2.2.1.5. Математическая модель процесса приготовления пены в пеногенераторе.

2.2.2. Динамические характеристики конвективной сушки основы после ее шлихтования в пене.

2.2.2.1. Описание экспериментальной установки.

2.2.2.2. Методика эксперимента.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 2.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА И АНАЛИЗ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ СУШКИ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ПЕННОМ ШЛИХТОВАНИИ

3.1. Динамические характеристики одноконтурных систем управления.

3.2. Динамические характеристики двухконтурных систем управления.

3.3. Динамические характеристики трехконтурных систем управления.

3.4. Дискретная модель системы управления процессом сушки основы по трем контурам управления.

3.5. Система сушки основы на базе искусственной нейронной системы.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3.

ГЛАВА 4. ТЕХНИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СУШКИ ОСНОВЫ

4.1. Основные элементы системы автоматического управления процессом сушки основы при пенном шлихтовании.

4.2. Исполнительные механизмы приводов управления заслонкой защитного кожуха и валом турбины пеногенератора.

4.3. Датчики скорости и угловых перемещений.

4.4. Тензодатчики для измерения величины приклея.

4.5. Датчики контроля качества расхода шлихты и расхода воздуха.

4.6. Датчики измерения влажности основы (ткани).

4.7. Микроконтроллеры для управления технологическим процессом.

4.8. Описание алгоритма работы системы автоматического управления процессом сушки основы при пенном шлихтовании.

4.9. Программная реализация АСР сушки при пенном шлихтовании.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4.

Актуальность работы. Одним из наиболее важных процессов в подготовке основы к ткачеству является шлихтование. После обработки пряжи -(основы) в шлихте значительно- повышается устойчивость нитей к многократным механическим воздействиям на ткацком станке, сокращая тем самым обрывность нитей. Усовершенствование ткацкого производства, в том числе и увеличение скоростных режимов, заставляет искать новые пути развития и процесса обработки пряжи (основы) шлихтой.

Пенная технология по сравнению с традиционной имеет преимущества: снижение энергозатрат и, как следствие, экономия затрат на энергию при подготовке шлихтовального раствора, снижение общего потребления воды, увеличение скорости шлихтования, уменьшение проникания раствора в пряжу, увеличение равномерности слипания, волокон, повышение производительности труда. В настоящее время разработаны системы автоматического управления (САУ) пеногенератором с целью получения пены заданного качества. Однако, последующие технологические операции нанесения пены, ее плюсования и сушки не автоматизированы. Поэтому актуальной задачей является разработка САУ процессом нанесения и сушки, основы, обработанной пеной, что имеет определенную специфику. В конечном итоге это позволит снизить потребление электроэнергии за счет меньшего испарения влаги, сократить производственные площади, повысить качество вырабатываемой основы в соответствие с новым технологическим регламентом.

Цель и задачи работы. Целью» диссертационной работы является исследование и разработка устройства сушки текстильных материалов, а также системы автоматического управления (САУ) процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

Поставленная цель определяет необходимость решения следующих задач:

1. Анализ особенностей технологического процесса шлихтования в пене, а также процесса сушки текстильных материалов и исследование уже известных методов, средств и технологий процессов сушки, приготовления и подачи пены.

2. Экспериментально-теоретическое исследование процесса сушки основы, обработанной пеной, в сушильной камере, как объекта управления и получение ее математической модели.

3. Разработка многоконтурных систем' автоматического управления процессом сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

4. Моделирование разработанных систем управления для оценки переходных характеристик в процессе сушки.

5. Разработка адаптивной нейронной системы управления, позволяющей корректировать оптимальные настройки регулятора в зависимости от величины приклея и влажности на выходе, а также величины возмущения на входе в сушильную камеру (машину).

6. Выбор технических средств для реализации разрабатываемой системы.

На защиту выносятся:

1. Математическая модель процесса сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

2. Структура системы управления процессом сушки текстильных материалов.

3. Результаты математического моделирования разработанных систем автоматического управления

Методика проведения исследований. В работе использована комплексная методика исследования, включающая математические анализы и инструментальные методы. При построении математической модели процесса сушки текстильных материалов применялись экспериментальные методы исследования и компьютерная обработка информации.

Теоретические исследования основывались на современных методах теории автоматического управления. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях путем: физического макетирования. Расчеты характеристик и моделирование системы автоматического управления процессом сушки текстильных материалов проводились по разработанным программам математических систем Ма1ЬСЛП) и МАТЪАВ.

Научная новизна; В результате выполнения; диссертационной!, работы-исследована , статическая; зависимость- технологических параметров; приклея и влажности, как выходных параметров сушильной камеры.

Получена: . математическая- модель, процесса; сушки текстильных материалов, обработанных пеной.

Разработана': структура системьг взаимосвязанного? автоматического управления процессом сушки текстильных материалов при? пенном шлихтовании./' \ ' • . , ■

Достоверность результатов^ работы. Адекватность полученных моделей:; процесса: сушки-текстильных: материалов . и; системы!; управления» подтверждается совпадением теоретических и экспериментальных исследованийшетодом математического моделирования; : \

Научные решения диссертационной работы обоснованы в рамках допущения, являющихся общепринятыми.

Практическая' ценность. Использование разработанной системы автоматического- управления процессом сушки/ текстильных материалов, обработанных пеной, позволит повысить эффективность сушки и уменьшить энергозатраты на нее! .

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на вузовской научной студенческой конференции «Текстиль 21 века» (Москва, МГТУ им. А.Н. Косыгина) 2010 г.

Всероссийских научно-технических конференциях «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности» (ТККСТИЛЬ) 2010, 2011 гг.

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано восемь печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 169 страницах и состоит из введения, четырех глав, выводов по каждой главе и общего вывода по работе, а также содержит список используемой литературы из 89 наименований и шести приложений. Работа иллюстрирована 65 рисунками и 38 таблицами.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основании анализа процесса пенного шлихтования основы разработаны принципы управления процессом сушки основы. Рассмотрены особенности сушки ошлихтованной основы и различные типы сушильных камер, на основании которых предложена предположительная структура автоматической системы управления процессом сушки основы (материала) после обработки ее вспененной шлихтой.

2. На основании анализа способов и устройств получения пены определены основные показатели ошлихтованной основы и произведен расчет, позволяющий утверждать, что влажность полотна основы после пенного- шлихтования при входе в сушильную камеру в 2-3 раза меньше, по сравнению с классическим способом шлихтования.

3. Приведено описание экспериментальной установки и методика эксперимента, в результате которого были получены кривые изменения веса при сушке трех исследуемых образцов и передаточные функции объекта сушки.

4. Впервые получена уточненная математическая модель конвективной сушки материалов (ткани, нити основы), обработанных пеной.

5. Определены динамические характеристики одноконтурных, двухконтурных и трехконтурных аналоговых и дискретных систем автоматического управления. Получены графики переходных процессов по заданию и при возмущающем воздействии, удовлетворяющие заданному качеству управления. Время регулирования для всех систем автоматического управления составляет порядка 60 — 170 секунд.

Проведено моделирование аналоговых систем управления в дискретной форме и получены передаточные функции для дискретных систем управления, качество которых оказалось выше, чем аналоговых систем. Время регулирования не превышает 100 секунд. Кроме того, наблюдаются в различной степени колебания, амплитуда которых носит затухающий характер.

Предложена система автоматического управления с нейрорегулятором, позволяющая адаптировать системы к различным видам возмущающих воздействий. Разработан и предложен алгоритм ее работы.

Определены основные элементы системы автоматического управления процессом сушки при пенном шлихтовании. Предложены технические средства ее реализации. Изложены основные требования к МПРУ и предложена программная реализация АСР сушки при пенном шлихтовании на основе искусственной нейронной системы.

1. Белобородова Г.Н. Применение пены для отделки текстильных материалов // ЦНИИТЭИЛегпром., экс.-информ. Текстильная промышленность. — 1981, - №3. — С. 12-14

2. Рамейкова А.И. Юзефович М.И. Крашение и отделка текстильных материалов в пене // ЦНИИТЭИЛегпром., экс.-информ. Текстильная промышленность. — 1984, №4. — С. 13-15

3. Проведение процессов в пене // ЦНИИТЭИЛегпром., экс.-информ. Текстильная промышленность. 1987, - №4. - С. 12-15

4. Ulmer К. Nekonwendni technologie scheichtowant // UZCHY Leska Leibova, 1985, №5

5. Живетин B.B., Брут-Бруляко А.Б. Устройство и обслуживание шлихтовальных машин // М.: Легкая индустрия, 1988

6. Любимов Н.С., Манухин А.С. Пути снижения обрывности нитей основы в хлопкоткацком производстве // М.: Легкая индустрия, 1965

7. Николаев С.Д. Теория процессов, технология и оборудование подготовительных операций ткачества // М.: Легпромбытиздат, 1993

8. Кешишян Х.Ш., Брут-Бруляко А.Б. Особенности шлихтования основной пряжи // Кострома: ДиАр, 2002

9. Автоматизация производственных процессов текстильной промышленности // под редакцией Петелина Д.П., Бакмана Р., 2 кн. М.: Легпромбытиздат, 1993. —С. 102

10. Маховер В.Л. Совершенствование и анализ процессов на шлихтовальных машинах // Иваново: ИГТА 2003

11. Гандурин Л.И., Лопатина О.П. Тенденции развития шлихтования с учетом экологических и ресурсосберегающих проблем // Текст, промышленность, 1976, - №27

12. Щуту Р. Использование вспененной шлихты // Текст, промышленность, ФРГ, 1990,- №2

13. Аспекты шлихтования пеной // Текст, промышленность, ФРГ, 1986, -№3

14. Безрукова Е.В. Разработка технологии шлихтования в пене хлопчатобумажных основ // Диссертация кандидата технических наук, -М.: МГТА, 1992

15. Власов П.В., Безрукова Е.В. Шлихтование пряжи в пене // Учебное пособие М.: МГТА, 1994

16. Новиков В.П., Смирнов В.М. Технология шлихтования хлопчатобумажных основ в пене // Текстильная промышленность, 1991, - №2

17. Сумарукова Р.И., Слостина Г.Л. Новые способы шлихтования нитей // Учебное пособие, М.: МГТА, 1993

18. Тихомиров В.К. Пены. Теория и практика их получения и разрушения // 2-е изд., М.: Химия, 1983

19. Канн К.Б. Капиллярная гидродинамика пен // Новосибирск: Наука, 1989

20. Феклистов В.Н., Канн К.Б., Дружинин С.А. Пены. Получение и применение // М.: Химия, 1974

21. Меркин А.П., Таубе П.Р. Непрочное чудо // М.: Химия, 1983

22. Волков М.П., Малофеев Н.И. Пены. Получение и применение // М.: Химия, 1974

23. Павутницкая C.B. Шлихтование основ пенным способом // Текстильная промышленность, 1993, - №3

24. Новая техника и технология в шерстоткачестве // М.: Легпромбытиздат, - 1990

25. Савицкая Е.М. Анализ дисперсности пен // Коллоидный журнал, 1951, т. 13,-№4

26. Ребиндер П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах // М.: Наука, 1978

27. Тарат Э.Я. Пенный режим и пенные аппараты // Л.: Химия, 1977

28. Капитанов А.Ф. Теория жидкостной обработки продуктов прядения в пенной среде // М.: МГТА, 1992

29. A.c. SU, №690193 Пеногенератор // Шарафутдинов P.C., Шувалова Г.А., Яфаров Ш.З. и др.

30. A.c. RU, №2137534 Устройство для приготовления пены // Соколов Д.П., Винаров А.Ю., Смирнов В.Н.

31. A.c. RU, №1553130 Пеногенератор // Машковцев Б.И., Москаленко Э.М., Саворский В.П. и др.

32. Bauer N. Praktische tips zur Optimierung der schüchteret // Melliand Textielberichte. 1987, Bd. 68 - №1

33. Brunn V. Schlichte-Technologien für verschi edene einesizgeblete // Chemiefasern Textilin dustrie. 1988, - №85

34. Шлихтование пенными растворами // ЦНИИТЭИЛегпром., экс.-информ. Текстильная промышленность. -1983.

35. РовеньковаТ.А. Планирование эксперимента в производстве химических' волокон // М.: Химия, - 1977

36. Жовинский А.Н., Жовинский В.Н. Инжекторный экспресс-анализ случайных процессов // М.: Энергия, 1979, - 112 с.

37. Круглова С.В. Система автоматического управления температурным режимом нагрева заготовки при производстве фторидных волокон // Диссертация кандидата технических наук. — М.: «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2004

38. Тимохин А.Н. Электротехническая система управления процессом вытяжки оптического стекловолокна // Диссертация кандидата технических наук. — М.: «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2004

39. Иванова В.М., Калинина В.Н. Математическая статистика // М.: Высшая школа, 1975, - 567 с.

40. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика // М.: Высшая школа, 1977, - 479 с.

41. Деч Г. Руководство к практическому применению преобразования Лапласа и z-преобразования // М.: Наука, 1971, - 288 с.

42. Иванов В.А., Ющенко A.C. Теория дискретных систем автоматического управления// М.: Наука, 1983, - 483 с.

43. Диткин В.А., Прудников А.П. Операционное исчисление // М.: Высшая школа, 1975, - 408 с.

44. Домрачеев В.Г., Смирнов Ю.С. Цифроаналоговые системы позиционирования // М.: Энергоатомиздат, 1990, - 240 с.

45. Дьяконов В., Круглов В. MATLAB, Анализ, идентификация и моделирование систем // Специальный справочник. СПб.: Питер, 2002, -448 с.

46. Макаров И.М., Евтихиев H.H., Дмитриева Н.Д. Основы автоматизации управления производством // Учебное пособие, под ред. Макарова И.М. -М.: Высшая школа, 1983, 504 с.

47. Пугачев B.C., Казаков И.Е., Гладков Д.И. и др. Основы автоматического управления // Под ред. Пугачева B.C. М.: Физматгиз, 1963, - 648 с.

48. Виниченко С.Н., Козлов А.Б. Автоматизация процесса приготовления пены для шлихтования // Тезисы докладов, Иваново, 2004

49. Гуревич С.Л., Кипнис А.Б., Стороженко Ю.И., Айзенберг Т.Г. Технологические измерения и контрольно-измерительные приборы в легкой промышленности // М.: Легкая индустрия, 1968, - 298 с.

50. Чунке X. Актуальные проблемы в шлихтовании и тенденция его развития // Текстильная промышленность. 1963, - №4

51. Потягалов А.Ф. Шлихтование основ // М.: Легкая индустрия, 1965

52. Klimek М. Wybrane zadanunia z naredu elektrycznego maszin wlöklenniczich //Lodz, 1964

53. Мильман А .Я. Исследование динамики натяжений нитей при их сматывании с рулона // Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. — 1964, №5

54. Петелин Д.П., Козлов А.Б., Джелялов А.П., Шахнин В.Н. Автоматизация технологических процессов в текстильной промышленности // М.: Легкая индустрия, 1980, - 320 с.

55. Сычевская И.Д. Математическое описание и оптимизация процесса шлихтования хлопчатобумажной пряжи // Диссертация кандидата технических наук. — М.: МТИ, 1968, 94 с.

56. Schutz R., Exbrayat P. Importance relative des tensions diversement appliquées aux fils de chaînes rendant l'encollage // Bulletin de de I'Jnstitut de France, 1959, №80

57. Окоси Т. и др. Волоконно-оптические датчики // Л.: Энергоатомиздат, 1990,-256 с.

58. Мухитдинов М.М. Оптоэлектронные устройства контроля и измерения в текстильной промышленности // М., 1992

59. Харрик Н. Спектроскопия внутреннего отражения // М.: Мир, 1970

60. Королев Ю.Н., Милехин Г.В., Кочеткова С.А., Ермолаев Ю.А. Использование первичного преобразователя в качестве компенсатора для измерения параметров технологических процессов // Изв. Вузов Технология текстильной промышленности. 1994, №3

61. Бабченко A.M., Бусурин В.И., Носов Ю.Р. Измерения, контроль, автоматизация // 1987, №2. - С. 3-13

62. Калабеков А.Л., Королев Ю.Н. Экологический мониторинг. Некоторые методы неинвазивного анализа интактных клеток // М.: Издательство Прима - Пресс-М, 2000

63. Виниченко С.Н., Козлов А.Б. Особенности автоматизации процесса шлихтования в пене // Сборник научных трудов аспирантов М.: «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2003, №7

64. Петелин Д.П., Милехин Г.В., Ермолаев Ю.А., Королев Ю.Н. Реализация первичной информации о параметрах технологических процессов при использовании одного преобразователя

65. Воронкова Е.М. и др. Оптические материалы для инфракрасной техники // М.: Наука, 1965

66. Виниченко С.Н., Козлов А.Б., Королев Ю.Н. О возможности применения оптических первичных измерительных преобразователей для контроля процесса шлихтования в пене // Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. 2004, №2. - С. 101-103

67. Автоматизированное проектирование систем автоматического управления // Под ред. Солодовникова В.В., М.: Машиностроение, 1990, - 332 с.

68. Абрайтис Б.Б., Аверьянов H.H., Белоус А.И. и др. Микропроцессоры и микропроцессорные комплекты интегральных микросхем // Справочник. Том 1 и Том 2. М.: Радио и связь, 1991, - 368 с.

69. Лыков A.B. Теория сушки // М., 1968

70. Филоненко Г.К. Кинетика сушильных процессов // Оборониздат, 1939

71. Rowen H. Evaluation of drying times, drying rates and evaporative fluxes when drying wood with impinging jests // Princeton, Science Press, 1978

72. Мильман Я.В., Швыров C.C. Автоматизация технологических процессов текстильной промышленности // М.: Легкая индустрия, 1971

73. Корнюхин И.П., Жмакин Л.И. Тепломассообмен в пористых телах // М., 2000

74. Сажин Б.С., Сажин В.Б. Научные основы техники сушки // М., 1997

75. Бельцов В.М. Оборудование текстильных отделочных предприятий // С-Пб., 2001

76. Козлов А.Б., Макаров A.A., Ермаков A.A., Тимохин А.Н., Потураев О.С., Рыжкова Е.А., Себина Л.П. Микропроцессорные системы контроля и управления в текстильной промышленности // М., ГОУВПО «МГТУ им. Косыгина», 2004

77. Ванин A.C. Разработка и исследование адаптивной системы вытяжки ленты на базе нейронного управления. Диссертация кандидата технических наук. М.: «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2008

78. Виниченко С.Н. Разработка и исследование системы автоматического управления процессом шлихтования в пене. Диссертация кандидата технических наук. — М.: «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2005

79. Иванов М.С., Виниченко С.Н., Козлов А.Б. К вопросу построения системы управления сушкой основы в процессе пенного шлихтования // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. — 2010, №6. — С. 64-66

80. Иванов М.С., Козырев И.В., Виниченко С.Н., Козлов А.Б. Динамика сушки текстильных материалов после их обработки вспененными растворами // Химические волокна. М.: 2010. - №3. — С. 35-36

81. Иванов М.С. Особенности сушки волокнистых текстильных материалов после обработки их вспененными составами // Сборник научных трудов аспирантов М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2010, №16. - С. 63-68

82. Иванов М.С., Новикова H.B. A new solution to the problem of sizing // Тезисы докладов на научно-практической конференции аспирантов университета на иностранных языках М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2009, - С. 4

83. Иванов М.С., Новикова Н.В. Experimental research of automated drying in foam sizing // Тезисы докладов на научно практической конференции аспирантов университета на иностранных языках — М.: ГОУВПО «МГТУ им. А.Н. Косыгина», 2010, С 12 - 13

84. Иванов М.С. Сравнительный анализ цифровой и аналоговой систем управления сушкой основы в процессе пенного шлихтования // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 2011, №4. - С. 133137