автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Разработка и исследование бесконтактного автоматизированного метода промера - браковки ткани и технических средств его реализации

Канатов Алексей Владимирович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ БЕСКОНТАКТНОГО АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МЕТОДА ПРОМЕРА - БРАКОВКИ ТКАНИ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ

05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы (легкая промышленность)»

АВТОРЕФЕРАТ Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2007

003068322

На правах рукописи

Канатов Алексей Владимирович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ БЕСКОНТАКТНОГО АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МЕТОДА ПРОМЕРА - БРАКОВКИ ТКАНИ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ

05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы (легкая промышленность)»

. АВТОРЕФЕРАТ Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2007

Работа выполн' университет дизайна промышленности.

ена в ГОУ ВПО «Московский государственный и технологии» на кафедре Машин и аппаратов легкой

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Сторожев Владимир Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Сучилин Владимир Алексеевич кандидат технических наук, доцент Поливанов Сергей Юрьевич

Ведущая организация:

ОАО Всероссийский текстильного и легкой

научно-исследовательскии машиностроения (ВНИИЛТЕКМАШ)

институт

Зашита диссертации состоится «/О» «ЛЮД 2007г. в-Ц час. 00 мин. на заседании диссертационного совета Д 212.144.03 Московского государственного университета дизайна и технологии, 117997, Москва, ул. Садовническая, д 33

С диссертацией государственного униве]

можно ознакомиться в библиотеке Московского рситета дизайна и технологии.

Автореферат разослан «/0 » апрер«& 2007г.

Ученый секрета рь диссертационно ~о совета

Андреенков Е.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы. Подготовительные работы швейного производства начинаются с приема и контрольного промера-браковки тканей с целью выявления пороков с одновременным измерением длины и ширины, затем осуществляется подбор полотен в настил. Разбраковка рулонов ткани, определение длины и ширины ткани являются важнейшими операциями, результаты которых служат исходными данными для расчета оптимальных параметров настила и, следовательно, определяют рациональное использование материала. Однако применяемое для измерения линейных размеров ткани на мерильно-браковочных, настилочных машинах и вообще в легкой промышленности оборудование обладает рядом существенных недостатков, основными из которых являются: значительное растяжение гкани в процессе измерения, повышенная плотность намотки, влияние переменной массы рулона ткани на процесс измерения, зависимость точности измерения от толщины ткани. Учитывая, что идет быстрое развитие автоматизированных систем контроля и управления, внедрение новых технологических процессов, переход к гибким автоматизированным производствам, актуальным является вопрос разработки и создания размоточно - намоточных устройств с целью минимизации напряженно-деформированное состояние (НДС), а также разработка датчика, позволяющего объединить преимущество контактного и бесконтактного метода промера и автоматизировать процесс определения дефектов ткани.

Цель работы. Разработка научно-технических методов дня создания и исследования размоточно - намоточных устройств, мерильно - браковочных машин (МБМ) с бесконтактным контролем параметров промера и процесса автоматической разбраковки рулонных материалов

Объект исследования Средства бесконтактного контроля геометрических параметров и фиксации дефектов ткани в размоточно - намоточных устройствах, обеспечивающие минимизацию НДС при операциях перемотки материала в рулон с целью автоматизации оборудования подготовительного производства.

Задачи исследования.

1. Анализ технической и патентной литературы подготовительного производства; изучение и анализ размоточно - намоточных устройств, применяемых в производстве изделий широкого потребления и направления их совершенствования.

2. Исследование взаимодействия материала с рабочими органами (МБМ) аналитическое описание процессов размотки ткани с целью минимизации сил, действующих на элементы конструкции

3. Разработка предложений по использованию бесконтактных датчиков измерения геометрических параметров ткани и схем МБМ, повышение степени автоматизации распознавания различных дефектов ткани.

4. Разработка

режимов работы датчиков измерения длины ткани и размоточно-

5.

намоточны определен! Экспериме

Разработка по создани

экспериментальные

методов расчета и определения параметров и

систем

автоматизированного

х устройств, я дефектов ткани.

ятальная проверка теоретических расчетных результате з, определение необходимых данных для разработки и рекомендаций по совершенствованию МБМ и устройств для снятия геомегрических параметров ткани.

научно-технических предложений и рекомендаций о и совершенствованию МБМ.

Методы исследования. В работе сочетаются теоретические и

етоды исследования. Теоретические исследования

стенды, оснащенный компьютерной вычисл:

выполнены с использованием положении механики, сопротивления материалов, высшей и прикладной математики, а также специальных методов программирования. Для проведения экспериментальных исследований были разработаны и изготовлены опытные установки и электронной измерительной аппаратурой и цельной техникой Научная новизна и практическая полезность работы. Научная новизна работы заключается в разработанных методах проектирования и намоточных устройств, в определении рациональных рабочих органов МБМ, в разработке программы по актным датчиком снятия параметров ткани, использованию, предложен метод автоматизации

расчета размоточно параметров основных управлению бескон рекомендаций по его выявления пороков ткг ни.

Реализация результатов работы решений, макетов и

лабораторных условиях разработан

геометрических парал<

При разработке технических стройств МБМ и их экспериментальной проверки в бесконтактный датчик снятия

етров ткани, предложен метод автоматизированного

позволяюг повысить степень автоматизации стием автора совместно с ОАО «Семенов и Ко» установленного в технологический процесс 1а МБМ на швейном объединении «Москва», боты. Основные результаты и рекомендации

бесконтактного выявления пороков ткани с одновременным определением их координат, которые разработанного с уча изготовленного и промышленного образ Апробация р:

диссертационной работы были доложены,, обсуждены и получили положительную оценку на кафедре МАЛП МГУДТ, на 54 научно-технической конференции студентов и молодых ученых «Молодые ученые -XXI веку» (9-12 апреля 2002 года), на Пятой Международной научно-методической конференции (Россия, Москва, 3-4 апреля 2003 года), на XI - й Международной научно-практической конференции (Россия, Москва, ГОУВПО МГУ С), на Международной научно-технической конференции «Современные наукоемкие инновационные технологии развития промышленности региона» (Россия, Кострома, КГТУ, 5-6 октября 2006года), на Международной научно-технической конференции «Современные

проблемы и перспективы механики» (Республика Узбекистан, Ташкент, Институт механики и сейсмостойкости сооружений имени М.Т.Уразбаева АНРУз, 17-18 мая 2006г), на Восьмой Международной научно-методической конференция (Россия, Москва, 2-3 апреля 2007г.) в сообщении в Витебском Государственном Технологическом Университете на тему: ('Компьютерное проектирование механизмов машин».

Публикации. По теме данной работы в различных печатных изданиях опубликовано 10 статей (две из них в сборниках научных трудов МГУДТ, 3 - в журнале, рекомендованном ВАК).

Получен сертификат соответствия № 5851920 на мерильно-браковочную машину модель 2200, № 909533, год выпуска 07.2002.

Структура и ойъем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения по работе, списка литературы и приложений. Работа изложена на 160 страницах, включая 77 рисунков, 15 таблиц и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ВО ВВЕДЕНИИ дано обоснование актуальности выбранного направления научных исследований и важности практической реализации научно-технического проекта по совершенствованию подготовительных операций промера-браковки и настилания ткани при производстве швейных изделий. Рассматривается общая характеристика работы. Определены цели и объекты исследований.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ рассматриваются методологические аспекты программно-целевых исследований по совершенствованию подготовки производства швейных изделий, приводятся результаты, обоснования и аргументация постановки задач, дана характеристика объектов исследований. Важнейшими характеристиками подготовительных операций при производстве одежды являются определение видов дефектов их количество и положение, определение геометрических параметров материала при промере и, разбраковке и формировании настилов для раскроя, а также степень механизации и автоматизации процессов, их продолжительность, финансовые и материальные затраты на выполнение комплекса подготовительных работ.

Экспериментальными исследованиями подтверждено, что самая значительная часть ошибок и погрешностей происходит на этапе промера и разбраковки и, в частности, при размотке, намотке в рулон.

Как правило, несмотря на разнообразие применяемых механизмов, разбраковочные машины имеют и много общего, заключающегося в наличии механизма размотки, направляющих валиков, транспортирующего устройства, смотрового экрана, светильников, механизма намотки ткани в рулон или укладки в книжку. Основные схемы машин для разбраковки и промера ткани (которые находят применение на отечественных и зарубежных предприятиях) представлены на (рис.1).

Машины для разбраковки и промера ткани, отличаясь различными конструктивными решениями, включают в себя следующие основные устрой ст на:

¡-усфойство для размотки рулонов измеряемой ¡канн (пли подставку, ¡ЧТИ КУСКИ г канн стожены штабелями- СКЛЙ'иГМИ);

2- группу направляющих ¡шли ков, расположенных до измерительно го

устройства:

3- наклонный экран для визуальной разбраковки;

4- устройство для отсчета длины ткани;

5- группу валиков, расположенных после измерительного устройства;

6- устройство для сматывания ткачи и рулон или укладывания

штабелями;

7- рулон разматываемой ткани:

рулон ткани, подготовленной к настиланию.

•о: Из анализа приведенных схем видно,

.; ' что измеряемый мат ери а.'! является

, - -ГЬ _л фактически гибким звеном, для его

/ 1 г? ( ^ ). р« О:

■-] •;; - ,0' .'га ■ •><" транспортировании требуется

растягивающее усилие. ! 1ри этом

„- Р.. ■ величина деформации измеряемой

,& Д ■ ' -"Ч" ... ,

^ 7 ткани зависит от ее физико-

5 Ш '*

г | .V

о ^

) „О у«.; механически^ свойств и колеблется в

довольно широких пределах. По этой , , причине й работе проведен анализ

основных видов тканей используемых в легкой гтромышленмости и выполнена ^ ' ' их классификация по физико-

механически« свойствам.

О-Р,-^

Рис. 2 Основные переплетения гианей.

Рис. 1 Схемы мащин для разбраковки и промера ткани, основные переплетения ткани

По строению разделяют четыре группы: ткани, полученные главными переплетениями (полотняным, саржевым, атласным); ткани мелкоузорчатых переплетений (производных и комбинированных); ткани сложных переплетений (с несколькими системами нитей основы или утка); ткани крупноузорчатые или жаккардовые. ( Рис. 2).

Рассмотрим основные свойства ряда исследуемых в работе тканей Табл. №1.

Поверхностная плотность. Таблица ЛЬ 1.

Малая поверхностная плотность

Креп (шл) 25-60 г/м2

Полотняные ткани (шл) 50-105 г/м2

Летние платьевые ткани (х/б) 60-105 г/м2

Сигцы (х/б) 90-100 г/м2

Средняя поверхностная плотность

Демисезонные платьевые ткани (х/б) 120-180 г/м2

Бельевые льняные и полульняные ткани (лн) 120-260 г/м2

Платьевые шерстяные ткани (шр) 130-250 г/м2

Большая поверхностная плотность

Тяжелые мебельно-декаротивные ткани (х/б) 290-550 г/м2

Костюмно-платьевые льняные, полульняные и льнолавсановые ткани; бортовка(лн) 250-400 г/м2

Костюмные и пальтовые шерстяные ткани (шр) 220-440 г/и1

Примечание: сокращения х/б - хлопчатобумажные ткани, лн - льняные ткани: шр -

шерстяные ткани; шл - шелковые ткани.

Большое влияние на растяжение ткани в процессе ее перемещения оказывает сопротивление рулона вращению при его разматывании, число направляющих валиков и угол обхвата валиков тканью, угол наклона смотрового экрана, коэффициент трения между тканью и поверхностью смотрового экрана.

Влияние сопротивления рулона вращению на натяжение ткани может быть минимизировано путем создания петли с небольшим периметром. Для уменьшения натяжения ткани в процессе ее измерения в измерительно-разбраковочных машинах необходимо добиваться минимального количества направляющих валиков со скольжением ткани по их поверхностям с минимальным углом обхвата. Величина растяжения тканей может быть уменьшена за счет создания петли с небольшим периметром перед смотровым экраном, как это показано на (рис.3).

Л

1

и

Рис. 3

Однако опыт эксплуатации промерочно - разбраковочных машин различных конструкций показывает, что чрезмерное уменьшение числа направляющих валиков и углов их обхвата приводит к бесконтрольному перемещению ткани вдоль осей валиков, что делает машину непригодной к эксплуатации

Подход к процессу измерения длины материалов, в частности, тканей, с метрологических позиций позволяет уточнить и упорядочить

классификацию методов измерения

измерением, выдержка ткани для снятия напряжений, регулирование натяжения ткани в процессе измерения, нанесение на ткань меток и электрических зарядов.

Классификация методов измерения в зависимости от воздействия на ткань показана на (рис. 5)

Рис 5

На производстве применяются также способы и устройства для измерения длины материалов с коррекцией

Поэтому целесообразно классифицировать средства измерения длины материалов на устройства с коррекцией и без коррекции результатов измерения или адаптивные и неадапгивные системы измерения (рис.6).

Рис 6

Коррекция результатов измерения может производиться с учетом изменения параметров измеряемого материала, первичного измерительного преобразователя или с учетом общей погрешности измерения.

Одним из основных факторов влияющих на точность измерения является ориентирование полотна при промере. Исследования, проведенные по отечественным и зарубежным источникам информации, показывают, что

все многообразие усгрс на ориентирование по считывания или получе на устройства с пос параллельным считываь Последовательны^ быстродействующим,

иств для ориентирования полотен можно разделить кромке и ориентирование по центру, а по методу ния измерительной информации о положении ткани ледовательным, последовательно-параллельным и ием.

метод считывания является наименее параллельный наиболее быстродействующим,

По типу датчика устро£

последовательно-парал/ ельныи метод занимает промежуточное положение.

и дискретные и далее согласно (рис.7)

ства ориентирования полотен делятся и а аналоговые

АНАЛОГ

)ВЫ Е

ПНЕВМАТИЧГСКИЕ

ОТО-ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

Рис.7

В устройствах распространение фоте измерительные преобраз На основе анали автоматизации процесс наиболее приемлемым а измерения перемещение толщины ткани, параметров ткани, вы: координат дефектов тк4] подготовительном про] г использованием компьк ' массивов данных. Сформ; практическая часть предпочтительными длй повышения качества из, также повышение степ£ являются подсистемы, материалов для раскроя

УСТРОЙСТВА 1ЛЯ ОРИЕНТИРОВАНИЯ ПОЛОТЕН

ДИСКРЕТНЫЕ

ФОтО-ЭЛЕКГРИ ЧЕСКИ Е

ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЕ

ориентирования полотен получили широкое электрические и пневматические первичные ователи.

за технической литературы выявлена тенденция :ов промера браковки ткани, установлено, что гетодом измерения является комбинированный метод ткани с ее подготовкой и адаптацией к изменению Установлено, что процесс бесконтактного снятия тление текстильных поверхностных пороков и ни, а также повышение степени автоматизации в зводстве упрощается в связи с более широким терной техники и возможностью обработки больших улирована программа научного поиска и определена заботы, в соответствии с которой наиболее совершенствования с позиций ресурсосбережения, гелий и снижения трудозатрат на их производство, а ни автоматизации подготовительного производства ¿вязанные с промером, разбраковкой и настиланием

ВТОРАЯ ГЛАВА посвящена исследованию процесса промера-браковки и разработке метода автоматизированного бесконтактного выявления пороков легкодеформируемых рулонных материалов В соответствии с определением, поиском называется процесс целе-напраапенного обследования заданной области для обнаружения находящегося гам объекта. Распознавание ипи обнаружение — это процесс принятия решения о принадлежности распознаваемого объекта к конкретному классу. В рамках проблемы контроля качества внешнего вида ткани областью обследования является изображение поверхности ткани. Пороки внешнего вида на этой поверхности считаются распознаваемыми объектами. Отсутствие строгих визуальных характеристик пороков не позволяет напрямую воспользоваться стандартными методами поиска объектов на изображении. Согласно выбранному подходу, проблему обнаружения пороков внешнею вида рассматриваем в неразрывной взаимосвязи с задачей определения структуры переплетения ткани.

Предварительно выделим основные научно-технические проблемы (рис 8).

I__Получение качественною изображения поверхности ткани___

I Спектральный анализ изображения, определение основных периодических

______закономерностей_________

___Получение качественного изображения поверхности ткани__

Выявление и анализ особенностей распределения яркости на изображении__

j Построение алгоритма выявления структуры переплетения ткани по

j_______________изображению_____-__

Рис.8. Схема этапов работы по созданию метола компьютерного обнаружения ткацких пороков ткани

Для компьютерного метода обнаружения пороков ткани в лабораторных условиях решение задачи оцифровки изображения поверхности полотна сводится непосредственно к процессу сканирования. Однако исследования показали, что стандартные технические условия не позволяют автоматически настраиваться на специфические оптические характеристики материала ткани

В последнее время в связи с развитием технических возможностей сканеров эта проблема легко решается на программном уровне интерфейса TWAIN путем сканирования образца с запасом по динамическому диапазону и последующей обработки цифрового изображения. TWAIN является стандартом для прикладного программного интерфейса сканера, то есть связующим звеном между компьютером и сканером Таким образом, задача получения качественного изображения ткани решается путем программной обработки отсканированных в отраженном свете образцов. Для приведения диапазона яркостей различных изображений применяется реализованный в системе PHOTOSHOP, мегод эквализации гистограммы яркости.

Характерной чертой многих изображений, получаемых в реальных изображающих системах, является значительный удельный вес темных участков и сравнительно малое число участков с высокой яркостью. На рис. 9-а показан фрагмент ткани полотняного переплетения, полученный непосредственно со

сканера. На гистограмме (рис.9 6) видно, что основная масса пикселей (точек) имеет яркость менее 30% от максимальной._

| Ияфо^ Гистограмма

Канал: [сёбчёниё T¡

лггсчник: > 1.* ... » ) Среднее: 119,48 Уровень: Отклонение: Э4Д0 Счетчик: Медиана; 121 Процонтиль: ----------------- Пикселы: 37317$ Уровней кэш; I

а) б)

Рис. 9 Изображение ткани, си сканера I ;к ^го - не 101 рамма яркости (Г>) Это вызвано тем, что рассматриваемый образец ткани не имеет ярко выраженных пор на изображении, а -значит яркости пикселей, зависящая В основном от пространствен но го положения нитей, принимает ограниченный диапазон значений.

-------------— ■нвмниншннк^

^Нле^^^рг^ Инфй^ Гистограмма "'. ..»_.; Канал: } С в ечекие" ■»•1 £

11мШ КиипШшК

L

Среди Ее: Уровень;

OvrtnoHíNKar Счетчик;

Медианаг IZ2 Процентиль-:

Пиксальи Уровней кэш:

Рис.10. Изображецне, полученное noc.ie -жиллиинии

С помощью эквалгаацйи можно откорректировать картину, выровняв интегральные площади пол кривой плотности распределения яркости изображения. Это преобразование является универсальным для приведения яр костных характеристик изображения перед обработкой и делает возможным не принимать во внимание тип сканера, освещение н яркость окраски ¡ канн. Характер функции яркости изображения ткани носит периодический характер вследствие повторения рисунка переплетения. Для обработки таких сигналов целесообразно воспользоваться! спектральным анализом с помощью дискретного преобразования Фурье. В задаче анализа поверхности ткани, очевидным является подход, при котором матрица яркостей пикселей изображения рассматривается как двумерный дискретный сигнал размером

^'lxN1 пикселей - ¡т[п^п2], где и, -1..Л',- номер строки,.л, =1. Л', - номер столбца рассматриваемого изображения. Базисные функции преобразования Фурье для двумерного сигнала имеют вид произведений:

' I ] I лгг

Двумерное дискретное преобразование Фурье (ДПФ) определяется следующими формулами-

N.

-2л■ (-2тс• п2к2 ■ ]

N.

для прямого

преобразования;

""к"г 1=тЛг¿¿^кл] ехр| 271'п'к>

2л пгкг у |_ для обратного

преобразования. Для решения задачи анализа изображения ткани в частотной области необходимо исключить влияние краев изображения на спектр. Для этого применялись так называемые взвешивающие окна. Они плавно сводят к нулю функцию вблизи краев анализируемого участка. Применяемый двумерный вариант окна имеет вид тела вращения:

и> = ехр

г(*г+Уг)

а ,—ТГ

а/2)3

+ 05

;

1гп - и ;ет.

где ¡т[х,у]- функция яркости изображения размером 1x1.. Умножая анализируемый участок изображения на весовое окно, устраняли краевые эффекты и получали изображение, инвариантное по своей форме к повороту (рис. 11).

? »»I

х

а 1001

■ м.

т-П:

», щ. ><4« 4« и

♦♦ МИ»

О 50 100 150 200 250 300 длина, пике

а)

■С- >4"

•I -01 41

б)

Рис. 11а - Изображение ткани, подготовленное к частотному анализу, 116-двумерная спектральная плотность мощности

Подготовленное таким образом изображение размером 300x300 пикселей перед преобразованием дополняли до размеров 1024x1024 пикселями нулевой яркости, для удобства вычислений и обеспечения необходимого частотного разрешения. Затем с помощью стандартных средств системы MATLAB определяется его двумерный сттекгр: F{k¡, Щ} = lg[//f , где fft -

функция быстро!'и преобразования Фурье. 11еред визуализацией спектра частотные координаты функции ) были приведены к нормированному

I/ = / + 0.5,/ < 0,5 1/'=•/./> 0,S где ¿X¿- размеры изображения im'{x,y).

На рис. 115 представлено изображение двумерной спектральной плотности мощности, на котором хорошо отражены основные особенности рассматриваемого участка ткани. После преобразования частота задается в

л • pao

килу:

f -к* L,

нормированном виде / =

и показывает количество полупериоде® на

один пиксель изображения. Очевидно, для того, чтобы найти период в пикселях соответствующей периодической составляющей изображения, достаточно удвоить величину, обратную /:

7' = 2//.

Одним из способов выявления закономерности расположения более темных участков на изображении с учетом требований помехоустойчивости является метод усреднения яркости вдоль предполагаемого направлении нитей. На этом принципе основан предложенный способ определения пористости ткани. Ои состоит в вычислении сумм яркостей строк и столбцов изображения, ориентированного по направлению нитей (рис. 12).

рмирования профиля яркие™

Для определения пористости ткани используют два профиля яркости, рассчитанные вдоль всей длины нитей основы й утка. Этот метод был взят за основу при разработке алгоритма обнаружения нитей ткани. Профиль яркости, полученный усреднением изображения вдоль направления нитей, имеет периодический характер и принимает максимальные значения в местах наиболее вероятного нахождения нитей (рис. 13).

Рис. 13 Профиль яркости изображения ткани Наличие пор при этом не играет роли, в силу того, что перекрытия в любом случае имеют вид локальных максимумов яркости и расположены друг над другом так, что при суммировании (рис. 12), они дают выраженные максимумы на профиле. Вследствие этого можно утверждать, что для ткани любого типа переплетения профиль яркости изображения, рассчитанный вдоль направления нитей для участка размером более раппорта переплетения, имеет вид периодического колебания, максимумы которого соответствуют нитям ткани.

Рис.14 Профиль яркости в вертикальном направлении

Во второй части главы рассмотрены методики определения деформационных характеристик текстильных и синтетических материалов применяемых в легкой промышленности, проходящих при переменной массе. За основу учета влияния нагрузки на деформационные характеристики приняты особенности конструкции разматывающих устройств Кинематический и динамический анализ взаимодействия рабочих органов размоточно-намоточных устройств с объектом обработки, а также моделирование процесса промера-браковки становится возможным благодаря компьютеризации методик расчета.

Необходимость размотки рулонных материалов возникает при измерении и разбраковывании, формировании настилов для раскроя и других случаях, требующих трансформации материалов рулонной формы в плоскую. При формировании настила материал должен иметь определенное натяжение, чтобы не образовывались складки. При этом чрезмерное или неравномерное натяжение приводит к большей, или нестабильной деформации, что искажает результаты измерения размеров и снижает качество настилания материалов. Разматывать рулоны можно, как с использованием скалки, так и без нее (рис. 15,а). Для уменьшения и стабилизации натяжения материала применяются устройства для размотки с

раздвижными ленточн: 15,в), с рольгангами

>1.ми консолями (рис. 15,6), с опорной лентой (рис. (рис. 15,г). При этом ленты могут иметь самостоятельный привод.

Натяжение материала Т рассчитываем по уравнению:

Г = 0.5 •(./,£+ /%/„)

для этого предварительно определяем, М,т,г,е>,4.Е„р входящие в уравнение при <з,. <рг. После подстановки в уравнение полученных значений натяжение Т = 10 2л-, Г, = 4,5Я, <рг = 35 2п. Г, = 2,9Н

рк

вы

Рис. 15 Устройства для

Размотка рулона намотанного на скаЛ = где

центра масс Jl и./,; рулона и скалки; Р^

будет:

шмотки рулонных материалов

полняется на скалке. Условие равновесия рулона, ку, лежащую на опорах (рис. 16) будет иметь вид: J =Ji+J{¡ - момент инерции рулона относительно £ - угловое ускорение рулона; г,г0 - текущий радиус сила трения скалки об опору; J^J<¡- момент инерции относительно центров их масс. Тогда: J, =0.5Цг2 +г02)+/и0г02]

где т = М - т, - текущая масса рулона; М - максимальная масса рулона, т, -масса сматываемой части рулона. д_ ' 2л

рулона; где Я - радиус рулона, 8-толщина материала, у - угол поворота рулона при размотке.

- У- <р,

текущий радиус

Элементарная масс ¡¿т, = рЫ х

б<р! ' 4.т

Рис. 16 Расчетная схема процесса размотки со скалки

с1т.

т1 = р81\ Кф

Тогда.

т-М- pSl\ 'Rtß-I Зная с'корость перемещения материала и,

которая задается технологическими требованиями, можно найти угловые

/<Л

ускорения t рулона:

Г,

</1 - I Кг)

Окончательно

Сила трения

<1е< Г 1л

С/ где О - сила тяжести рулона '

Разводные консоли обеспечивают равномерность натяжения Т полотна при различных значениях угла поворота ^ рулона. Рассмотрим равенство натяжений в двух положениях рулона: начальное 7"0(Рис. 17,а) и промежуточное Т, (Рис. 17,6), те возьмем та =Т: Так как 7,, = 2У„ = 2А!„/ и

/, =2Р, =гы,] , то Г0=Г,, а также Л"0 = Ы, = «V = сопи, I де и - силы грения рулона о консоли соответственно в начальном и ¡-м положениях при размотке, ] -коэффициент трения рулона о поверхность консоли, Л'0и Л', - силы нормального давления рулона на консоль в начальном и 1-м положениях

Рис. 17 Расчетная схема процесса размогкп с разводными консолями

Из условия равновесия сил в двух положениях рулона вытекает 2Л'„зтаг0 =С„ и 2Л', япа, = О где ас и а, - углы разведения консолей в начальном и /-.« положениях.

Найдем: а - агсчт( ^тв,

-.....„ , или окончательно закон сведения консолей

будет: а(<г>^агс51п|^^^Бт«,, ] .'•-<■

\ со . ) ■•

^ (о ^

Угол сведёВ1'я ко!гсолей находится по уравнению: агс5т --вша» для

5 • 1,^0 )

чего предварительно определяем значения М и т.

В главе проведены тестовые расчеты анализируемых схем размотки. Найдены аналитические зависимости, позволяющие определить рациональные4'' параметры рабочих органов размоточно-намоточных устройств, также.: рассмотрены вопросы оценки параметров и даны рекомендации по учету^, напряжений возникающих в процессе промера-браковки длинномерных рулонных материалов. В части обнаружения и распознания дефектов ткани , установлены этапы работ по созданию компьютерных алгоритмов, а также

определены теоретические предпосылки дли их построения. Спектральный анализ изображения гкани выявил основные закономерности для шума к информативной составляющей изображения, а также показам применимость метода Фурье для ориентировочно!'« нахождения основных показателей переплетений: ткани, таких, как геометрическая плотность по основе и по утку, раппорт, угол поворота образца ткани, Предложена последовательность операций, главным этапом и которой является задача определения положения нитей п ткани.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ рассматриваются результаты исследований процесса промера-браковки длинномерных рулонных материалов и технических средств для его реализации. Возможность использования различных устройств бесконтактного действия для снятия геометрических параметров ткани и автоматизация процесса разбраковки материала на современном этапе разлития компьютерной обработки больших массивов данных позволяет использовать автоматизированное выявление пороков ткани и их координат в режиме реального времени с последующим выводом на жесткую копию Информации о объекте обработки (ткани).

Натяжение ткани, точность измерения и процент выявления дефектов ткани являются важнейшими показателями, определяющими конструкцию и параметры МБМ, и служащими критерием оценки самого процесса промера и разбраковки ткани. Указанные выше показатели зависят от многих факторов, из которых в первую очередь необходимо учитывать скорость движения материала, свойства и параметры ткани, конструктивные особенности МЬМ. Для уточнения теоретических расчетов взаимодействия рабочих органов различных разматывающих устройств с объектом обработки (ткани) проведен эксперимент с использованием тканей с различными физико - механическими свойствами Для экспериментального определения зависимости Длины материала от различных факторов таких, как натяжение и скорость, была разработаны и изготовлены лабораторные установки представленные на Рис.18. Щ

Рис. 1S

Рве. 19

Рис. 1Я. 19Лабораторияи установка для определения изненения шины ткани в ¡апкеимостн от различны! факторов, установка для тарирования бесконтактного датчика

По результатам исследований построены графические зависимости отражающие влияние натяжения на процесс размотки материала составлен график тарирования для бесконтактного датчика снятия параметров ткани и определено оптимальное положение датчика относительно объекта измерения.

г н

О 10 <0 Ж *0 50 во

л об

Рис 20 Кривые зависимости натяжения ткзни Г от частоты вращения ведущего вала л при плотности р кг/мг

Rue 21 Крива^ зависимости фактической длины ткани ¿-с* при различны* положениях t* бескоитактиого датчик«

По результатам эксперимента составлена сводная таблица 2 значений ошибки измерения от различных факторов. Таблица 2

Т-грэмма V об/мин

0 15 26 41 54 67 84

0 0 0 0 0 0 3 6

100 3 4 4 4 5 6 8

150 6 7 7 8 9 9 10

200 9 10 10 11 11 12 13

250 10 12 12 10 10 13 18

300 12 15 14 13 14 15 20

График обработки экспериментальных данных при У*1Б об/мин, Т»0 2Н

—•—Ср.д«.« ■р.«н<к«сиа — Верхний доаари'альныА интархал а Нимнип доверительный иитереал

Рис. 22 График зависимости ошибки измерения от нагрузки при постоянной :орости транспортирования ткани

и в пределах скоростного режима от 0..84 об/мин

построен график отражающий зависимость нагрузки материала и скоростного режима. Рис.23

При нагрузки от 0..3Н

По данным Таблицы 2 ошибки измерения от

График зависимости викбш измарамии длины ?«»** от нагрукв*ия и скорости транспортирования

Рис. 23

Одной из основных зад дефектов гкани. Далее автоматизированного м!

»ч процесса промера браковки является выявление перейдем к экспериментальному исследованию етода выявления дефектов ткани. Общая схема

последовательности операций алгоритма определения плоской структуры переплетения представлены на (рис. 24)

Онрг1НАе»ис пер

Рагпкека изоёрцзткии и уьаемнь ' (. мвнупшхтгм. катков

иШрвяяннм

~ "" пре&г>июяВЕВГРг&ЯйЗ ~~—"

■Л"» гвждого участка Ш ('*■..>,

нипи'й с хоораичатях нреобриюяанин

Рис. 24 Алгоритм определения плоской структуры переплетения ткани

Для проверки метода рассмотрим образец ткани с простым переплетением ткани. На первом этапе обработки изображения проведем выравнивание яркое тных характеристик ткани с целью минимизации ошибки выявления рапорта ткани. Рис.26

¡'ж Р нг - к, -;к полученное со^>.¿111.',* IV Изображение ■'Iпоме ир*вннынмя ло -....... ■■

Вычисления спектра сигнала осуществляется с помощью быстрого преобразования Фурье. Диализ изображений даумерных СТТМ (спектральная пдртность материала) тканых полотен, представленный ниже Рис. 26 выявил визуальные характеристики, определяющие основные периодические свойства ткани, такие, как плотность по основе и по утку, раппорт переплетения, а также угол поворота относительно вертикального направления.

Дня нахождения периода в пикселях

необходимо удвоить величину обратную Р 1

Т'2/(380/1024)-5.4 пикселя Т1 =2/(350/1024)=5,8 пикселя Таким образом расстояние между соседними нитями составляет 5.4 по основе 5.8 пикселя по утку. При разрешении 100 пикселей/см. Причем

изменение масштаба собой изменений в Определение кол-в ¡=[1:259]; И1:350];

КЕУЬАШ^КЕУЬ/" Б= 8шп(КЕУЬАШ)

110 =¡/7=350/5.4=64.

изображения и разрешение сканирования не влечет за информативной составляющей СПМ. I нитей по основе и утку Рис.27, 28

¡=[1:259]; М1:350];

ЩЦ); КЕУЬАК1=КЕУЬА11(у);

/259; Б= 8ит(КЕУЬАШ, 2)./350;

рЬ^в);

81 нити К„=1/Т1=/5.8=259/5.8=44.66 нити

,11

и

Мг. Д'Д'1'

м Л! \г !'

шг г!

Далее с помощью основе и утку) Рис. ¡=[1:259]; М1:350]; КЕУЬАЯ1 =КЕ УЬ АИО о ); РРК=Гй(КЕУЬ АШ )./259; рИРИК); 5=зиш(РРК)./259; 0=[-15:15]; 11АВ=га<1оп(С!,8); р1о1(1Ш}); б 1 =зит(11АО)./259; р1о1(э1);

82=зиш(КАБ)./350: р1о1(в2>

ф|1

]Г '

I

и

II

шин

<г

и1 1111 М1!'! , '!! !

|1| I |'| ! !' ; '!

|| V I, у >1 I

1!<

да1»)

Рнс.27 Кол-во нитей по основе

I

л г,

Г|\ууг '-иу1'

Рис.28 Кол-во нитей по утку преобразования Радона определяем отклонение нити (по 29,30

Инс. 29 Отклонение нити но основе

Рис 1! И юирФкепис куем» шнп с крупным лсфсьтим 52 Изображение ткани с крупным .кфсетпм еыроансинос п^ яркости

Так же как и и случае эталонного образца проведем выравнивание яркостных характеристик ткани. Рис. 32

Выявление геометрических параметров дефекта и его координат Анализ параметров и положения дефекта по основе и утку Рис.33.34 ¡=[1:232]; ¡=[1:232];

]=[1:350]; ]=>[ 1:350];

Ш1 Г.М(у); ! N1 -!.\;м!.

s-sumil.Ni, 2)./Э50;

ркЩв); р1о1(к);

Pito. 30 Отклонение »гит» не утку

При решении задачи автоматизированного выявления и распознания дефектов ткани предложен меюл Суммирования яркостных характеристик в направлении переплетения нитей (т.е. обработка оцифрованных данных и виде матрицы). Для проверки предложенного метода рассмотрим отсканированное изображение ткани с дефектом, нарутающим её структуру (рис.31). Анализируем изображение аналогично эталонному образцу ¡рис.25).

Рис.ЗЗ Геометрически

А П r\j ^

Характерный всп

X можно достоверно гс

е параметры дефекта по основе и его расположение на исследуемом участке тканн

Рис.34 Геометрические параметры дефекта по утку и его расположение на нсследу емом участке ткани шеек яркости на графиках Рис. 33, 34 показывает

наличие дефекта наруш нощего структуру ткани, по данным координаты оси

ворить о положении дефекта и его размерах, как rio

основе, так и в направлении утка. В главе дано краткое описание

предлагаемых методов координат дефектов технологических возмо исследования позволил

промера и разбраковки ткани с определением реальном времени, их принципа действия и жностей новых технических решений. Проведенные и определить условия обеспечивающие применение

бесконтактного датчике снятия параметров материала, дать полный анализ и имизации влияния ряда негативных факторов на

рекомендации по мин процесс промера-браковки легкодеформируемых материалов.

ЧЕТВЕРТАЯ автоматизированного технических средств легкодеформируемых предложения по реализ датчик снятия геоме автоматизированной бе повысить степень внедренного в промышленного обра; Указанный выше про» прошел сершфикацион сертификат соответстЕ модель 2200, № 909533

ГЛАВА посвящена реализации предложенного метода выявления дефектов ткани и разработке с периферической намоткой длинномерных материалов в рулон В качестве технического ации проведенной работы разработан бесконтактный трических параметров ткани, предложен метод сконтактной фиксации дефектов, который позволяет втоматизации разработанного изготовленного и производство совместно с ОАО «Семенов и Ко» ца МБМ на швейном объединении «Москва», [ышленный образец мерильно-браковочной машины ные испытания по результатам, которых был получен ия № 5851920 на мерильно-браковочную машину год выпуска 07.2002.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основании анализа технической литературы выявлена тенденция автоматизации процессов промера и браковки ткани. Установлено, что наиболее приемлемым методом является комбинированный метод измерения длины ткани включающий в себя элементы бесконтактного и контактного способа снятия параметров ткани.

2. Определено, чго наиболее приемлемым и наиболее точным методом для сортировки отрезных полотен в мерильно-браковочных машинах является метод текущего контроля положения перемещаемого объекта.

3. На базе изучения отечественных и зарубежных источников информации,

последовательного анализа влияния факторов на точность измерения, деформационные характеристики материалов, а также фиксации различных дефектов ткани определены основные направления исследований в области создания технических средств и разработка бесконтактных методов выявления и распознания дефектов ткани для физико-механической обработки легкодеформируемых материалов.

3 Определено, что наиболее актуальными и экономически приоритетными являются вопросы разработки и исследования процессов и механизмов фиксации дефектов, размотки, ориентации, намотки и снятия геометрических параметров при их промере, разбраковке и настилании для раскроя. Совершенствование способов снятия геометрических параметров ткани, автоматизация выявления дефектов определяется возможностью широкого использования компьютерной техники и обработкой больших массивов данных.

5. Выполнены теоретические исследования и построены математические

модели размотки рулонных материалов для разновариантных схем процесса, определены зависимости погрешности измерения длины ткани при бесконтактном методе снятия параметров. Определены перспективные направления по совершенствованию систем и методов бесконтактного измерения параметров ткани, фиксации дефектов измеряемого куска материала, размотки легкодеформируемых тканей и разработаны современные технические решения их реализации.

6. Разработан и исследован новый способ фиксации дефектов ткани в процессе измерения основанный на определении структуры переплетения ткани, который позволяет использовать стандартные аппаратные средства (сканирующие устройства) и пакет программного обеспечения, а также интеграции с различными типами вычислительной техники.

8. Предложена последовательность операций, главным этапом в которой является определение положения нитей в ткани. Спектральный анализ изображения ткани выявил основные закономерности для выделения помех и информативной составляющей изображения, а также показал применимость метода Фурье для ориентировочного нахождения основных показателей переплетения ткани, таких, как геометрическая плотность по основе и по утку, раппорт, угол поворота образца ткани.

9. К основным преиму! материала относят

любого ОДНОСЛОЙНО! способности ска] диссертации экф существующих М' перспективным в д вдоль направления

ществам метода вьмвления и распознания дефектов я универсальность, возможность обработки ткани го переплетения, низкие требования к разрешающей нера и качеству изображения. Проведенные в периментапьные исследования и изучение |Дов обработки изображения показали, что наиболее анных условиях является метод усреднения яркости нитей.

:етэ,

тения; получение коордш для отбеленных или наименьшее число

10. В результате проведенных экспериментальных исследований получено подтверждение теоретических предположений и закономерностей, выявленных для изображения ткани и его амплитудного спектра. В диссертационной работе согласно результатам исследований установлены ограничения пpимe^ ения разработанного метода: - предварительный гнализ изображения в частотной области возможен только для образцов ткани на порядок больших длины раппорта перепле-

11.

ат точек нитеи в плоскости ткани возможно только достаточно светлых образцов; ошибок при обнаружении нитей (менее 10%) получается при анализе тканей полотняного переплетения; наиболее точные результаты измерения толщины нитей получаются на истости;

алгоритм обнаружения границ между перекрытиями даёт наиболее точные результаты для тканей полотняного переплетения.

ь объекта исследования, наличие и сложность и шумов ограничивают метод определением переплетения ткани, так же следует отметить, что результаты по размерам дефекта ткани и его определении дефекта значительно

Высокая сложное--фильтрации помез: плоской структуры наиболее точные координатам получаются при нарушающего структуру гкани.

12. В связи со сложносч

переплетения ткан разделения на алгоритму автоМ требований показ; ресурсоемких мап реализуемых на сов

13. Проведен анализ в:

органами мерильнс^ конструкторско-те: исполнительных производства.

ью процесса дефектоскопии выявление структуры осуществляется в несколько этапов и требует отдельные элементы. Анализ предъявляемых к атизированного выявления дефектов ткани ал целесообразность применения сложных и ематических методов обработки информации, ременных компьютерах.

аимодействия промеряемого материала с рабочими '-браковочной машины. Определены оптимальные биологические параметры компоновки

механизмов оборудования подготовительного Дана оценка параметров и рекомендации по учету

напряжений возникающих в процессе промера-браковки длинномерных рулонных материалов.

14. Проведен анализ особенностей конструкции и основных аппаратных требований по применению бесконтактного датчика в подготовительном производстве. Экспериментальными исследованиями установлены ограничения применения разработанного бесконтактного способа снятия геометрических параметров материалов такие как: оптимальная высота положения датчика по отношению к объекту измерения лежит в диапазоне 10±2 микром, предельная скорость движения материала измеряемого проектируемым устройством до 0,75 м/с, погрешность измерения бесконтактного датчика снятия геометрических параметров ткани составляет менее 1%.

15. Исследования опытного промышленного образца МБМ 2200 с собственным двигателем разматывающего и сматывающего устройства подтвердили корректность принятых теоретических положений при разработке новых технических решений. Получен сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 56.А03252 на промышленный образец МБМ-2200

16. Общее время промера-браковки при одинаковых скоростных режимах,

по сравнению с промером стандартными методами, значительно уменьшается, при использовании гибких разматывающих устройств и автоматизированного бесконтактного метода промера-браковки. Вследствие снижения времени операции промера-браковки и повышения точности измерения геометрических характеристик материалов, составляющая нерационального расхода материала на швейные изделия может быть снижена.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

1. Канатов A.B. «Совершенствование способов измерения длины длинномерных материалов при настилании» // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007,- № 3.

2. Канатов A.B. «Определение натяжения материала при размотке рулона» // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007,- № 3.

3. Канатов A.B., Кулаков A.A. Исследование взаимодействия разматывающих устройств на основе не приводных рольгангов с рулонным материалом // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007. - № 3.

4. Канатов A.B., студ. Логинов Ю.Н., «Разработка и исследование размоточно-намоточных устройств для рулонных материалов с бесконтактным снятием параметров ткани» // Тезисы докладов 54 научной конференции студентов, молодых ученых «Молодые ученые - XXI веку» (912 апреля 2002 года) М: МГУДТ, 2002 - С. 83

5. Сторожев В.В., Канатов A.B., Кулаков A.A. «Исследования процессов

перемотки и настилая

1я длинномерных материалов». // Новые технологии

наука и образование « Межвузовский сборник».М.: МГУДТ, 2002

6. Сторожев В.В., Е4ремов В.В., Канатов A.B., Кулаков A.A., Чугуй Н.В. Комплексное диплом» ос проектирование на кафедре «МАЛП»//Непрерывное профессиональное образование в об части технологии, конструирования изделий легкой п эомышленности, Пятая Международная научно-методическая конференция (Россия, Москва, 3-4 апреля 2003г.) М: МГУДТ -2003, С.24

7. Сторожев В.В., Канктов A.B., Кулаков A.A., Чугуй Н.В. «Совершенствование способов измерения длинны длинномерных материалов при настилании». М: Вестник МГУДТ Выпуск 2(44) 2004 - С. 205-214

8. Канатов A.B. «Кинематический и динамический анализ устройств для перемотки длинномерных рулонных материалов» Материалы посвященные 75 лет кафедре МАЛП //Непрерывное профессиональное образование в

области технологий,

Материалы профессиональное изделий легкой

Восьмая Международная научно-методическая конференция (Россия, Москва, 2-3 апреля 20 )7г.) М: МГУДТ - 2007, С. 196-199

9. Канатов A.B. «Исс; едование взаимодействия рабочих органов размоточно - намоточных устройств с длинномерными рулонными материалами»

посвященные 75 лет кафедре МАЛП //Непрерывное образование в области технологий, конструирования промышленности. Восьмая Международная научно-методическая конференция (Россия, Москва, 2-3 апреля 2007г.) М: МГУДТ ■ 2007, С.201-204

10. Канатов A.B., Сторожев В.В «Совершенствование способов автоматизации прок ера-браковки ткани и технических средств их реализации» //Непрерывное профессиональное образование в об пасти технологий, конструирования изделий легкой промышленности, Восьмая Международная научно-методическая конференция (Россия, Москва, 2-3 апреля 2007г.) М: МГУДТ - 2007, С.29-37

конструирования изделии легкой промышленности,

Канатов Алексей Владимирович

РАЗРАБ АВТОМАТИЗИРОВ ТЕХН

ОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ БЕСКОНТАКТНОГО АННОГО МЕТОДА ПРОМЕРА - БРАКОВКИ ТКАНИ И ЙЧЕСКИХ СРЕДСТВ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ

Автореферат диссертации екание ученой степени кандидата технических наук Уел - печ 1,0 п л. Тираж 70 экз. Заказ №ов5-о?

Информационно - Издательский центр МГУДТ 115998, Москва, Садовническая ул, д 33 Отпечатано в ИИЦ МГУДТ

ВВЕДЕНИЕ

1 ГЛАВА 1 НАПРАВЛЕНИЕ И ОБЪЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ технических средств для промера, настилания и браковки рулонных материалов

1.2 Требования, предъявляемые к устройствам промера длины рулонных материалов

1.3 Анализ факторов влияющих на точность измерения

1.3.1 Характеристики тканей, измеряемых в подготовительном производстве

1.3.2 Основные свойства тканей

1.4 Способы измерения длины тканей и особенности конструкции узлов измерительных устройств

1.4.1 Способы измерения длины тканей

1.4.2 Особенности конструкции узлов измерительных устройств

1.4.3 Методы равнения тканей и их классификация

1.5 Анализ различных устройств снятия параметров ткани

1.5.1 Импульсные датчики

1.5.2 Электромеханические датчики

1.6 Комплектование отрезных полотен

1.7 Анализ конструкции и работы агрегатов для разрезания ткани на полотна

1.7.1 Особенности работы мерильно-резательных машин

ВЫВОДЫ

2 ГЛАВА 2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ РАЗРАБОТКИ ПО ПРОБЛЕМЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО БЕЗКОНТАКТНОГО ОБНАРУЖЕНИЯ, РАСПОЗНАНИЯ ПОРОКОВ МАТЕРИАЛОВ

2.1 Обоснование основных положений обнаружения пороков ткани

2.2 Получение качественного изображения участка поверхности ткани

2.3 Спектральный анализ изображений тканых полотен

2.4 Определение закономерностей изменения яркости на изображениях ткани

2.5 Теоретическое обоснование метода обнаружения нитей на изображении материала

2.6 Формирование алгоритма определения структуры переплетения ткани

2.7 Аналитическое описание процесса размотки ткани

2.7.1 Размотка со скалки

2.7.2 Размотка с рольгангов 83 2.13 Размотка на разводных консолях

ВЫВОДЫ

3 ГЛАВА 3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ БЕСКОНТАКТНОГО ДАТЧИКА СНЯТИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ТКАНИ

3.1 Цель и задачи исследования

3.2 Особенности конструкции технических средств применяемых в экспериментальных исследованиях

3.2.1 Виды погрешностей результатов машинных измерений

3.2.2 Программное обеспечение эксперимента

3.3 Обработка экспериментальных исследований бесконтактного датчика снятия параметров ткани

3.4 Вывод зависимостей для описания исследуемых процессов при размотки со скалки

3.5 Вывод зависимости удлинения ткани с учетом различных факторов

3.6 Вывод зависимостей определения относительной погрешности датчика

3.7 Сопоставление результатов расчета и эксперимента

3.8 Экспериментальная проверка автоматизированного метода выявления дефектов ткани

ВЫВОДЫ

4 ГЛАВА 4 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

4.1 Создание мерильно-браковочной машины мод.

4.2 Анализ особенностей конструкции и принцип работы МБМ

4.3 Основные технические параметры агрегата МБМ

4.3.1 Технические характеристики МБМ

4.3.2 Комплектность МБМ

4.3.3 Руководство по использованию МБМ

4.4 Сертификация мерильно-браковочной машины

4.4.1 Объект испытаний на получение сертификата соответствия

4.4.2 Сертификат соответствия № 5851920 от 17.06.2003 148 ВЫВОДЫ

Цель работы:

Разработка научно-технических методов для создания и исследования размоточно - намоточных устройств, (МБМ) мерильно - браковочных машин с бесконтактным контролем параметров промера и процесса автоматической разбраковки рулонных материалов.

Объект исследования:

Бесконтактный датчик контроля геометрических параметров ткани и размоточно - намоточных устройств, с целью минимизации напряженно-деформированного состояния (НДС) при размотке из рулона в производстве товаров широкого потребления, исследование возможности повышения степени автоматизации при браковке тканей.

Актуальность работы:

Определяется потребностью в совершенствовании и модернизации мерильно-браковочных машин (МБМ), минимизации НДС обрабатываемых материалов. Одним из направления развития МБМ, представляющий теоретический и практический интерес, является создание бесконтактного датчика снятия параметров ткани и повышение степени автоматизации распознавания различных дефектов ткани.

Задачи исследования.

1. Анализ технической и патентной литературы подготовительного производства; изучение и анализ размоточно - намоточных устройств, применяемых в производстве изделий широкого потребления и направления их совершенствования.

2. Исследование взаимодействия материала с рабочими органами (МБМ) аналитическое описание процессов размотки ткани с целью минимизации сил, действующих на элементы конструкции.

3. Разработка предложений по использованию бесконтактных датчиков измерения геометрических параметров ткани и схем МБМ, повышение степени автоматизации распознавания различных дефектов ткани.

4. Разработка методов расчета и определения параметров и режимов работы датчиков измерения длины ткани и размоточно- намоточных устройств, систем автоматизированного определения дефектов ткани.

5. Экспериментальная проверка теоретических расчетных результатов, определение необходимых данных для разработки и рекомендаций по совершенствованию МБМ и устройств для снятия геометрических параметров ткани.

6. Разработка научно-технических предложений и рекомендаций по созданию и совершенствованию МБМ.

Методы исследования.

В работе сочетаются теоретические и экспериментальные методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием положений механики, сопротивления материалов, высшей и прикладной математики, а также специальных методов программирования. Для проведения экспериментальных исследований были разработаны и изготовлены опытные установки и стенды, оснащенные электронной измерительной аппаратурой и компьютерной вычислительной техникой. Научная новизна и практическая полезность работы. Научная новизна работы заключается в разработанных методах проектирования и расчета размоточно - намоточных устройств, в определении рациональных параметров основных рабочих органов МБМ, в разработке программы по управлению бесконтактным датчиком снятия параметров ткани, рекомендаций по его использованию, предложен метод автоматизации выявления пороков ткани. Реализация результатов работы.

При разработке технических решений, макетов и устройств МБМ и их экспериментальной проверки в лабораторных условиях разработан бесконтактный датчик снятия геометрических параметров ткани, предложен метод автоматизированного бесконтактного выявления пороков ткани с одновременным определением их координат, которые позволяют повысить степень автоматизации разработанного с участием автора совместно с ОАО «Семенов и Ко» изготовленного и внедренного в производство промышленного образца МБМ на швейном объединении «Москва». Апробация работы.

Основные результаты и рекомендации диссертационной работы были доложены, обсуждены и получили положительную оценку на кафедре МАЛП МГУДТ, на 54 научно-технической конференции студентов и молодых ученых «Молодые ученые - XXI веку» (9-12 апреля 2002 года), на Пятой Международной научно-методической конференции (Россия, Москва, 3-4 апреля 2003 года), на XI - й Международной научно-практической конференции (Россия, Москва, ГОУВПО МГУС), на Международной научно-технической конференции «Современные наукоемкие инновационные технологии развития промышленности региона» (Россия, Кострома, КГТУ, 56 октября 2006года), на Международной научно-технической конференции «Современные проблемы и перспективы механики» (Республика Узбекистан, Ташкент, Институт механики и сейсмостойкости сооружений имени М.Т.Уразбаева АНРУз, 17-18 мая 2006г), на Восьмой Международной научно-методической конференция (Россия, Москва, 2-3 апреля 2007г.) в сообщении в Витебском Государственном Технологическом Университете на тему: «Компьютерное проектирование механизмов машин».

По теме данной работы в различных печатных изданиях опубликовано 10 статей (две из них в сборниках научных трудов МГУДТ, 3 - в журнале, рекомендованном ВАК).

Получен сертификат соответствия № 5851920 на мерильно-браковочную машину модель 2200, № 909533, год выпуска 07.2002. Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения по работе, списка литературы и приложений. Работа изложена на 160 страницах, включая 77 рисунков, 15 таблиц и приложений.

выводы

1. В качестве реализации МБМ с одним приводом целесообразно использовать предложенную схему агрегата.

2. При реализации схемы МБМ 2200 с собственным двигателем разматывающего и сматывающего устройства разработан и изготовлен промышленный образец.

3. В сравнении с существующими агрегатами для автоматизированного промера-браковки, предлагаемый агрегат имеет возможность перемотки нестандартных рулонов ткани за счет особенностей конструкции разматывающего устройства.

4. Общее время промера-браковки при одинаковых скоростных режимах, в случае промера стандартными методами, значительно увеличивается, чем при использовании гибких разматывающих устройств и автоматизированного бесконтактного метода промера-браковки.

5. Получен сертификат соответствия № РОСС RU-АЯ 56.А03252 на промышленный образец МБМ-2200

6. Как дальнейшее развитие Мерильно-браковочных машин предложен метод автоматизированного выявления дефектов ткани и их координат.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РАБОТЕ

1. На основании анализа технической литературы выявлена тенденция автоматизации процессов промера и браковки ткани. Установлено, что наиболее приемлемым методом является комбинированный метод измерения длины ткани включающий в себя элементы бесконтактного и контактного способа снятия параметров ткани.

2. Определено, что наиболее приемлемым и наиболее точным методом для сортировки отрезных полотен в мерильно-браковочных машинах является метод текущего контроля положения перемещаемого объекта.

3. На базе изучения отечественных и зарубежных источников информации, последовательного анализа влияния факторов на точность измерения, деформационные характеристики материалов, а также фиксации различных дефектов ткани определены основные направления исследований в области создания технических средств и разработка бесконтактных методов выявления и распознания дефектов ткани для физико-механической обработки легкодеформируемых материалов.

3. Определено, что наиболее актуальными и экономически приоритетными являются вопросы разработки и исследования процессов и механизмов фиксации дефектов, размотки, ориентации, намотки и снятия геометрических параметров при их промере, разбраковке и настилании для раскроя. Совершенствование способов снятия геометрических параметров ткани, автоматизация выявления дефектов определяется возможностью широкого использования компьютерной техники и обработкой больших массивов данных.

5. Выполнены теоретические исследования и построены математические модели размотки рулонных материалов для разновариантных схем процесса, определены зависимости погрешности измерения длины ткани при бесконтактном методе снятия параметров. Определены перспективные направления по совершенствованию систем и методов бесконтактного измерения параметров ткани, фиксации дефектов измеряемого куска материала, размотки легкодеформируемых тканей и разработаны современные технические решения их реализации.

6. Разработан и исследован новый способ фиксации дефектов ткани в процессе измерения основанный на определении структуры переплетения ткани, который позволяет использовать стандартные аппаратные средства (сканирующие устройства) и пакет программного обеспечения, а также интеграции с различными типами вычислительной техники.

8. Предложена последовательность операций, главным этапом в которой является определение положения нитей в ткани. Спектральный анализ изображения ткани выявил основные закономерности для выделения помех и информативной составляющей изображения, а также показал применимость метода Фурье для ориентировочного нахождения основных показателей переплетения ткани, таких, как геометрическая плотность по основе и по утку, раппорт, угол поворота образца ткани.

9. К основным преимуществам метода выявления и распознания дефектов материала относятся универсальность, возможность обработки ткани любого однослойного переплетения, низкие требования к разрешающей способности сканера и качеству изображения. Проведенные в диссертации экспериментальные исследования и изучение существующих методов обработки изображения показали, что наиболее перспективным в данных условиях является метод усреднения яркости вдоль направления нитей.

10. В результате проведенных экспериментальных исследований получено подтверждение теоретических предположений и закономерностей, выявленных для изображения ткани и его амплитудного спектра. В диссертационной работе согласно результатам исследований установлены ограничения применения разработанного метода:

- предварительный анализ изображения в частотной области возможен только для образцов ткани на порядок больших длины раппорта переплетения;

- получение координат точек нитей в плоскости ткани возможно только для отбеленных или достаточно светлых образцов;

- наименьшее число ошибок при обнаружении нитей (менее 10%) получается при анализе тканей полотняного переплетения;

- наиболее точные результаты измерения толщины нитей получаются на тканях большей пористости;

- алгоритм обнаружения границ между перекрытиями даёт наиболее точные результаты для тканей полотняного переплетения.

11. Высокая сложность объекта исследования, наличие и сложность фильтрации помех и шумов ограничивают метод определением плоской структуры переплетения ткани, так же следует отметить, что наиболее точные результаты по размерам дефекта ткани и его координатам получаются при определении дефекта значительно нарушающего структуру ткани.

12. В связи со сложностью процесса дефектоскопии выявление структуры переплетения ткани осуществляется в несколько этапов и требует разделения на отдельные элементы. Анализ предъявляемых к алгоритму автоматизированного выявления дефектов ткани требований показал целесообразность применения сложных и ресурсоемких математических методов обработки информации, реализуемых на современных компьютерах.

13. Проведен анализ взаимодействия промеряемого материала с рабочими органами мерильно-браковочной машины. Определены оптимальные конструкторско-технологические параметры компоновки исполнительных механизмов оборудования подготовительного производства. Дана оценка параметров и рекомендации по учету напряжений возникающих в процессе промера-браковки длинномерных рулонных материалов.

14. Проведен анализ особенностей конструкции и основных аппаратных требований по применению бесконтактного датчика в подготовительном производстве. Экспериментальными исследованиями установлены ограничения применения разработанного бесконтактного способа снятия геометрических параметров материалов такие как: оптимальная высота положения датчика по отношению к объекту измерения лежит в диапазоне 10±2 микром, предельная скорость движения материала измеряемого проектируемым устройством до 0,75 м/с, погрешность измерения бесконтактного датчика снятия геометрических параметров ткани составляет менее 1%.

15. Исследования опытного промышленного образца МБМ 2200 с собственным двигателем разматывающего и сматывающего устройства подтвердили корректность принятых теоретических положений при разработке новых технических решений. Получен сертификат соответствия № РОСС RU-АЯ 56.А03252 на промышленный образец МБМ-2200

16. Общее время промера-браковки при одинаковых скоростных режимах, по сравнению с промером стандартными методами, значительно уменьшается, при использовании гибких разматывающих устройств и автоматизированного бесконтактного метода промера-браковки. Вследствие снижения времени операции промера-браковки и повышения точности измерения геометрических характеристик материалов, составляющая нерационального расхода материала на швейные изделия может быть снижена.

1. Лифиц И.М. Теория и практика оценки конкурентноспособности товаров и услуг,-М.:Юрайт-М, 1991.-224 с.

2. Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для вузов.-2-е изд., доп.-М.:Экономика, 1998.-639 с.

3. Зайцев Л.Н. Экономика промышленного предприятия: Учебник для вузов. 2-е изд.перераб. и доп.- М.:ИНФРА , 1998.- 336 с.

4. Сергеев И.В. Экономика предприятия:Уч. пособие. М.: Финансы и статистика, 1997.- 304 с.

5. МС ИСО 8402-94.Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.

6. ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Системы менеджмента качества. Общие положения и словарь.

7. Петрище Ф.А. Теоретические основы товароведения и экспертизы непродовольственных товаров: Учебник.- М.: Дашков и К, 2004.-512 с.

8. Морозовская И.С. Способы повышения качества тканей. М: Легкая индустрия, 1981.-96с.

9. Федеральный закон «О техническом регулировании» от 27.12.2002. № 184-ФЗ.

10. Всеобщее управление качеством. Учебник для вузов/ О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров и др. Под ред. О.П. Глудкина М.:Радио и связь, 1999.- 600с.

11. Мартынова А.А., Черникина Л.А. Лабораторный практикум по строению и проектированию тканей: Учеб. пособие для высших учебных заведений текстильной промышленности.- М.:Легкая индустрия, 1976.- 296 с.

12. Грановскай Т.С., Мшвениерадзе А.П. Строение и анализ тканей: Учебник для средних профессионально-технических училищ.-2-е изд., переработанное и дополненное М.: Легпромбыт издат, 1988.- 96С.

13. Дамянов Г.Б., Бачев Ц.З., Сурнина Н.Ф. Строение ткани и современные методы ее проектирования. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.- 240с.

14. Кальченко А.И., Муратова Г.И, Автоматизированная технология проектирования хлопчатобумажных тканей. М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1991,-27с.

15. Кутепов О.С. Строение проектирование тканей.- М.: Легпромбытиздат, 1988.-224с.

16. Бурова В.А. Разработка метода измерения и исследования осыпаемости льносодержащих тканей: Дис. канд. тех. Наук Кострома: КГТУ, 2003.-140с.

17. Склянников В.П. Оптимизация строения и механических свойств тканей из химических волокон.- М.: Легкая индустрия, 1974.-168с.

18. Шустов Ю.С.Разработка методов прогнозирования строения и свойств текстильных материалов с использованием теории подобия и анализа размерностей: Дис. доктора тех. наук.- М.:МГТУ, 2003.-281с.

19. Кукин Г.Н., Соловьев А.Н., Коблаков А.И. Текстильное материаловедение (текстильные полотна и изделия): Учебник для вузов,-2-е изд. переработанное и дополненное

20. М.: Легпромбытиздат, 1992.- 272 с.

21. ГОСТ 3811-72. Материалы текстильные, ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей.

22. Пат. 680536 Швейцария, МКИ 5 G 01 N 33/36. Устройства для контроля качества текстильных материалов / Toedtli Sergej, Siegfried Peyer. -Опубл. 15.09.92.

23. Система контроля качества текстильных полотен. Bildstnsorik fur die Leichtinstrie / Hinze Deiter, Virteil Ellen//Melliand Textilber.- 1991.-№11.C. 958.962. Нем.

24. Пат. 2131605 Россия, МКИ 6 G 01 N ЗЗ/Зб.Бесконтактный способ анализа структуры ткани / Н.В. Лустгартен, Г.Г. Соколова, А.С. Сергеев. Опубл. 10.06.99

25. Пат.431546 ФРГ, МКИ 5G 01 N 21/84. Способ определения равномерности периодичеки структурированных текстильных полотен/Adam Rene, Lucke Tobias$ Horner Bernd. Опубл. 17.11.94.

26. Пат. 431245 ФРГ, МКИ 5 G 01N 33/36. Способ бесконтактного измерения качественных параметров поверхности текстильных полотен и устройство для его существования. /Massen Robert, brau Yurgen, Wollenweber Wolf; Erhardt Leimer GmbH. 0публ.20.10.94

27. Пат. 2164679 Россия, МКИ 7G 01 N 21/89. Способ контроля структурных геометрических параметров тканных материалов/ П.Г. Шляхтенко, Н.Н. Трувцев. Опубл. 27.03.2001

28. ГОСТ 10138-93. Ткани чистольняные, льняные и полульняные бельевые. Общие технические условия.

29. Формирование качественных характеристик текстильных товаров/ Б.Н. Гусев, А.Ю. Герасимова, Н.В. Виноградова, О.А. Николаева. Иваново: ИГТА, 2004.-80с.

30. Склянников В.П.Гигиеническая оценка материалов для одежды. М.: Легпромбытиздат, 1985.-240 с.

31. Соловьев А.Н.,Кирюхин С.М. Оценка качества и стандартизация текстильных материалов. М.: Легкая индустирия,1974. 248 с.

32. Виноградов Ю.С.Математическая статистика и ее применение в текстильной и швейной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1970. -312 с.

33. OCT 17-09-028-90 Система показателей качества продукции. Текстильные полотна и штучные изделия бытового назначения. Номенклатура показателей.

34. СанПиН 2.4.7/1.1. 1286-03 Гигиенические требования к одежде для детей, подростков и взрослых.

35. Бузов АБ.А., Алыменкова Н.Д. Материаловедение в производстве изделий легкой промышленностишвейное производство): Учебник для студентов вузов. М.: Академия, 2004.-448 с.

36. Бешелев С.Д.,Гурвич Ф.Д. Математико-статистические методы экспертных оценок. М.: Статистика, 1974. 106 с.

37. Соловьев А.Д.,Кирюхин С.М.Оценка и прогнозирование качества текстильных материалов. М.: легкая и пищевая промышленность, 1984. -215 с.

38. Азгальдов Г.Г. теория и практика оценки качества товаров. Основы квалиметрии. М.: Экономика 1982.-256 с.

39. Джодж С., Ваймерских А. Всеобщее управление качеством: стратегии и технологии, применяемые сегодня в самых успешных компаниях(ТОМ):Перевод с английского СП.б., Виктория плюс, 2002. -256 с.

40. Грановский Т.С., Мшвениерадзе А.П. «Строение и анализ тканей». Москва. 1988г.

41. Додонкин Ю.В., С.М. Кирюхин С.М. «Ассортимент, свойства и оценка качества тканей». Москва. 1979г.

42. Мотейл В. «Машины и оборудование в швейном производстве: Машины для технологической подготовки производства, раскроя, соединения, тепловой обработки и отделки». Москва. 1986г.

43. Кисляков Б.И. «Насущные задачи развития легкой промышленности». Москва. 1965г.

44. Колесникова П.А. «Эксплуатационные свойства тканей и современные методы их оценки». Москва. 1960г.

45. Галынкер И.И. «Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды». Москва. 1969г.

46. Абельсиитова Г.А. «Технологические лазеры: справочник в 2 томах». Том 2. «Системы автоматизации. Оптические системы. Системы измерения». Москва. 1991г.

47. Крылов К.И., Прокопенко В.Т., Тарлыков В.А. «Основы лазерной техники». Москва. 1980г.

48. Данилевский В.В. «Справочник машиностроителя». Москва. 1973г.

49. Загребельный В.Е., Телешевский В.И. «Способ измерения геометрических параметров элементов поверхностей». Авторское свидетельство № 2158414, кл. G 01 В 11/02, 11/24, 27.10.2000г., Бюл. № 30.

50. Пат 21162235 РФ, МПК В65 Н18/20 Устройство для намотки материала в рулон. Железняков А.С., Александров В.Н. 1997г.

51. Пат 2136572 РФ, МПК В65 HI 8/20 Устройство для намотки длинномерных материалов на оправку. Железняков А.С., Елтышев Ю.В.

52. Пат 2004487 РФ, МПК В65 Н47/00 Устройство для раздублирования с одновременным центрированием движущейся ткани. Железняков А.С. Елтышев Ю.В., Александров В. А. 1993г.

53. Пат 2192380 РФ, МПК В65 Н47/00 Устройство для раздублирования сдвоенных материалов. Веретено В.А., Железняков А.С., Сторожев В.В.

54. Анастасиев А.А. «Машины подготовительных процессов производств.» М., 1979.

55. Анастасиев А.А., Архипов Н.Н. Машины подготовительных процессов производств. М., 1979г.

56. Анурьев В.И. «Справочник конструктора машиностроителя.» М., 1982.

57. Галынкер И.И. «Подготовка и настилание тканей.» М., 1969.

58. Галынкер И.И. «Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды.» М., 1980.

59. Железняков А.С. Основы проектирования и совершенствования процессов подготовки материалов к раскрою. М.: МГУДТ, 2001г.

60. Иванов М.Н. «Детали машин.» М., 2000.

61. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. М, 1986г.

62. Навасардян Г.С. Измерительная техника для промера швейных размеров ткани. М., 1981г.

63. Степин П.А. «Сопротивление материалов.» М., 1983.

64. Тарг С.М. «Краткий курс теоретической механики.» М., 1986.

65. Чернавский С.А. «Проектирование механических передач.» М., 1984.

66. Методические указания «Редукторы.» М., 1996.

67. Создание и исследование оборудования для влажно-тепловой обработки и подготовительно-раскройных операций на швейных и трикотажных фабриках. Том 27/6 М., 1976г.

68. Пат 21162235 РФ, МПК В65 HI8/20 Устройство для намотки материала в рулон. Железняков А.С., Александров В.Н. 1997г.

69. Пат 2136572 РФ, МПК В65 HI 8/20 Устройство для намотки длинномерных материалов на оправку. Железняков А.С., Елтышев Ю.В.

70. Пат 2004487 РФ, МПК В65 Н47/00 Устройство для раздублирования с одновременным центрированием движущейся ткани. Железняков А.С. Елтышев Ю.В., Александров В. А. 1993г.

71. Пат 2192380 РФ, МПК В65 Н47/00 Устройство для раздублирования сдвоенных материалов. Веретено В.А., Железняков А.С., Сторожев В.В.

72. Грановский Т.С., Мшвениерадзе А.П. «Строение и анализ тканей». Москва. 1988г.

73. Додонкин Ю.В., С.М. Кирюхин С.М. «Ассортимент, свойства и оценка качества тканей». Москва. 1979г.

74. Мотейл В. «Машины и оборудование в швейном производстве: Машины для технологической подготовки производства, раскроя, соединения, тепловой обработки и отделки». Москва. 1986г.

75. Кисляков Б.И. «Насущные задачи развития легкой промышленности». Москва. 1965г.

76. Колесникова П.А. «Эксплуатационные свойства тканей и современные методы их оценки». Москва. 1960г.

77. Галынкер И.И. «Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды». Москва. 1969г.

78. Абельсиитова Г.А. «Технологические лазеры: справочник в 2 томах». Том 2. «Системы автоматизации. Оптические системы. Системы измерения». Москва. 1991г.

79. Крылов К.И., Прокопенко В.Т., Тарлыков В.А. «Основы лазерной техники». Москва. 1980г.

80. Данилевский В.В. «Справочник машиностроителя». Москва. 1973г.

81. Загребельный В.Е., Телешевский В.И. «Способ измерения геометрических параметров элементов поверхностей». Авторское свидетельство № 2158414, кл. G 01 В 11/02, 11/24, 27.10.2000г., Бюл. № 30.

82. Л.Г. Айзенберг, А.В. Кипнис, Ю.М. Стороженко. Технологические измерения и контрольно измерительные приборы в текстильной и легкой промышленности. М. 1990г. «Легпромбытиздат».

83. А.Н. Карташова, И.В. Дунин Барковский. Технологические измерения и приборы в текстильной и легкой промышленности. М. 1984г. «Легкая и пищевая промышленность».

84. Л.И. Лобья и др. Электронное устройство для измерения длины рулонов тканей «Швейная промышленность №1» 1989г.

85. В. Мотейл. Машины и оборудование в швейном производстве: Машины для технологической подготовки производства, раскроя, соединения, тепловой обработки и отделки. М. 1986г.

86. Б.И. Кисляков. Насущные задачи развития легкой промышленности. М. 1965г.

87. Г.С. Навасардян. Повышение точности измерения тканей на браковочно -промерочных машинах. «Швейная промышленность №4» 1981г.

88. Канатов А.В. «Совершенствование способов измерения длины длинномерных материалов при настилании» // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007.- № 3.

89. Канатов А.В. «Определение натяжения материала при размотке рулона» // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007.- № 3.

90. Канатов А.В., Кулаков А.А. Исследование взаимодействия разматывающих устройств на основе не приводных рольгангов с рулонным материалом // Кожевенно-Обувная промышленность, 2007. № 3.

91. Сторожев В.В., Канатов А.В., Кулаков А.А. «Исследования процессов перемотки и настилания длинномерных материалов». // Новые технологии наука и образование «Межвузовский сборник».М.: МГУДТ, 2002

92. Сторожев В.В., Канатов А.В., Кулаков А.А., Чугуй Н.В. «Совершенствование способов измерения длинны длинномерныхматериалов при настилании». М: Вестник МГУДТ Выпуск 2(44) 2004 С. 205-214

93. Декан механического факультета

94. Настоящий акт составлен в том, что в учебном процессе кафедры «Машины и аппараты легкой промышленности» Московского Государственного Университета дизайна и технологии используются результаты работы Канатова