автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка энергосберегающей технологии производства пластически деформированных арматурных канатов прокаткой

«¿-.•ЛЛЧНЙ ЗКЗ-КЯЛК?

На правах рукописи

СТАВНИЧУК ПАВЕЛ АЛЕКСАНДРОВИЧ

РАЗРАБОТКА ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИЧЕСКИ ДЕФОРМИРОВАННЫХ АРМАТУРНЫХ КАНАТОВ ПРОКАТКОЙ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени

Магнитогорск - 2003

Работа выполнена в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Никифоров Борис Александрович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Барков Леонид Андреевич; кандидат технических наук Рудаков Владимир Павлович.

Ведущее предприятие ОАО «Белорецкий металлургический

комбинат».

Защита состоится « 28 » октября 2003 г. в 14-00 часов на заседании диссертационного совета Д212.111.01 при Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан « 2в» ееит<зб»"? 2003 г.

Ученый секретарь /7 IУ

диссертационного советаа >-\ . * ¡¡¿Оиг*^Селиванов В.Н.

"2ооЗ-Д

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время в связи с внедрением новых требований к обеспечению безопасности АЭС при реконструкции действующих энергоблоков и вводе новых предусмотрено использование преднапряженных защитных оболочек ВВЭР-1000 на базе витых уплотненных арматурных канатов диаметром 15,2 мм. Данный канат должен иметь гладкую поверхность, обладать хорошей гибкостью и высокими физико-механическими свойствами. Производство таких канатов отечественной промышленностью не освоено. Одним из путей создания уплотненного каната с гладкой поверхностью может служить пластическое обжатие каната. Основным способом пластического обжатия прядей, применяемым сегодня в промышленных условиях как в потоке с канатной машиной, так и на отдельных установках, является волочение в монолитной волоке. Однако её использование усложняет заправку каната в волоку и требует больших тянущих усилий (усилия возрастают пропорционально квадрату диаметра каната), что в итоге приводит к большим энергозатратам на осуществление процесса обжатия. Обычно обжатие каната производится до полного заполнения его сечения, для этих же случаев и разработаны существующие методики расчета параметров формоизменения проволок каната при обжатии.

Наиболее эффективным с точки зрения снижения энергозатрат, а также упрощения процесса заправки является процесс прокатки каната в круглом двухвалковом калибре. В литературе практически отсутствуют рекомендации по выбору режимов процесса, оборудования, технологической схемы производства пластически обжатых арматурных канатов прокаткой.

Целью работы является разработка энергосберегающей технологии производства пластически деформированного арматурного каната диаметром 15,2 мм прокаткой в двухвалковых круглых калибрах.

В соответствии с поставленной целью в работе решались следующие основные задачи:

1. Разработка методики расчета' формоизменения проволок в процессе пластического обжатия каната в зависимости от степени обжатия и с учетом конструкции каната.

2. Разработка методики расчета энергосиловых параметров процесса прокатки каната в круглом калибре.

3. Разработка технологии получения пластически обжатых арматурных канатов диаметром 15,2 мм с использованием двухвалковых прокатных клетей с круглым калибром для осуществления процесса обжатия каната в потоке с канатной машиной.

Научная новизна

1. Разработана методика расчета формоизменения проволок каната, основанная на совместном решении уравнений, описывающих контакт проволок в канате и перемещения проволок в процессе кругового обжатия; методика позволяет рассчитывать ширину и глубину смятия проволок каната, внеконтактное уширение, вытяжку по слоям каната в зависимости от степени кругового обжатия.

2. Получены уравнения для определения величины коэффициентов развития поверхности каната и каждой из проволок при обжатии.

3. Для случая прокатки каната в круглом калибре получены уравнения для определения среднего контактного давления, усилия и момента прокатки с учетом изменения величины коэффициента заполнения сечения каната и упрочнения проволок в процессе обжатия. Графоаналитическим методом получена формула расчета площади поверхности контакта проволок повивочного слоя каната с валками круглого калибра с учетом угла свивки проволок.

Практическая ценность и реализация работы

- Предложена технология изготовления арматурного пластически обжатого каната прокаткой в двухвалковом круглом калибре, позволяющая по сравнению с известными способами волочения каната обеспечить энергосбережение до 60 %.

- Разработанная технология прошла опытно-промышленную апробацию в условиях ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» и принята к использованию при изготовлении пластически обжатых арматурных канатов диаметром 15,2 мм для канатов конструкции 1+6 для ОАО «Белорецкий металлургический комбинат», а также для канатов К19, выпускаемых ОАО «Магнитогорский калибровочный завод».

Апробация работы. Содержание работы доложено и обсуждено:

1. На второй Всероссийской научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» (Пенза, 29-30 октября 2002 г.).

2. На 60 - 62-й научно-технических конференциях по итогам научно-исследовательских работ за 2000-2003 годы. (Магнитогоск, 2001, 2002,2003 гг.).

3. На ХХХП Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы современного строительства» (Пенза, 25-27 марта 2003 г.).

4. Получен грант Министерства образования ' по фундаментальным исследованиям в области технических наук.

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 7 печатных трудах.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 100

* , „ 'I • , г

наименований и приложения. Её содержание изложено на 139 страницах машинописного текста, включая 56 рисунков и 21 таблицу.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы цель работы и основные задачи исследований.

В первой главе приведены и проанализированы требования к арматурному канату, используемому при армировании защитных оболочек реакторов АЭС. Анализируя технические требования к канату, можно выделить основные его особенности: большой диаметр каната, высокая прочность, необходимая гибкость каната, гладкая внешняя поверхность.

Одним из путей создания гладкой поверхности каната может служить пластическое обжатие. Дополнительная силовая обработка каната пластическим обжатием позволяет, кроме того, снизить металлоемкость и повысить физико-механические свойства каната.

Основным деформирующим инструментом, применяемым сегодня в промышленных условиях для получения пластически деформированного каната, является монолитная волока. Однако её использование при обжатии каната не только не снимает проблем, характерных для процесса волочения монометалла, но и усугубляет часть из них. Это прежде всего проблемы заправки каната в волоку, плохие условия захвата и удержания смазки в канале волоки и, как следствие, высокие тянущие усилия для осуществления процесса. Преимуществом использования монолитной волоки является равномерное круговое обжатие каната.

Использование четырехроликовых неприводных клетей для обжатия канатов в потоке с канатной машиной позволяет снизить необходимое тянущее усилие, однако при этом остаются нерешенными вопросы заправки каната и, кроме того, появляется дополнительная неравномерность деформации при использовании промежуточного некруглого калибра (стрельчатый квадрат-круг, квадрат-круг), а также усложняется оборудование. Использование некруглых калибров усложняет получение готового круглого сечения обжатого каната, так как требует дополнительных приспособлений, усложняющих, как настройку клети, так и протекание всего процесса обжатия.

Известно также применение процесса прокатки канатов в четырехроликовых клетях. Применение процесса прокатки в четырехвалковых клетях с использованием систем калибров круг-стрельчатый квадрат-круг снимают проблему заправки каната, но не решает вопросы неравномерности деформации и сложности используемого оборудования.

Были сопоставлены основные преимущества и недостатки, характерные для каждого из описанных методов пластического обжатия

канатов. На основании результатов анализа предложен способ прокатки каната в круглом двухвалковом калибре.

Возможность использования прокатки в круглом калибре обусловлено также тем, что требуемое значение коэффициента заполнения для каната равно 0,85. Процесс пластического обжатия каната, несмотря на внешнее общее сходство, имеет принципиальные отличия от процессов деформирования проволоки, прутков, труб и т.д. Основное отличие заключается в том, что деформации подвергается дискретный объект (прядь, заготовка), состоящий из значительного числа элементов (проволок), которые в процессе деформации значительным образом изменяют свою первоначальную круглую форму и длину, а также величину зазоров между ними. Это удается достичь за счет частичного заполнения свободного пространства в поверхностном слое между повивочными проволоками.

Для исследования процесса прокатки каната в круглом калибре обоснована необходимость решения задач определения параметров формоизменения проволок каната в процессе обжатия, а также расчета энергосиловых параметров процесса прокатки каната.

Сформулированы цели и задачи исследования.

Вторая глава посвящена разработке методики расчета параметров формоизменения проволок каната в процессе кругового пластического обжатия.

При определении размеров площадки контакта проволок в местах взаимодействия между собой принимаем, что смятие проволок происходит в результате взаимного внедрения окружностей поперечных сечений проволок с деформацией их дуг в хорды. Это происходит под действием радиального перемещения проволок повивочного слоя по направлению к центру. Из уравнения линейного контакта, описанного В.М. Глушко и определяющего взаимное расположение проволок в канате, получаем условие одновременности деформации проволок. Далее получаем уравнение, описывающее общее сближение центров соседних проволок каната в процессе кругового обжатия. Принимая расчетную схему параметров формоизменения, аналогичную расчетной схеме, предложенной В.А. Малиновским, ширину и глубину площадок смятия проволок выражаем через сближение центров проволок в процессе кругового обжатия. Таким образом, получаем расчетные зависимости для определения глубины и ширины площадок контакта проволок каната (рис.1) в процессе кругового пластического обжатия в зависимости от степени деформации и размеров проволок каната.

Ширина площадок контакта проволок

Глубина смятия проволок

01 2 (<1-80У 2(с/ —<£,) 2 2 V где с10,с1- диаметр исходного и обжатого каната соответственно;

30, - диаметр центральной и повивочной проволоки соответственно; е - степень обжатия каната.

б

Рис.1. Сечение центральной проволоки (а) повивочного слоя (б) после обжатия

При осуществлении кругового обжатия соседние проволоки повивочного слоя, согласно принципу наименьшего сопротивления, будут подвергаться двухстороннему сжатию. До того момента, пока зазор между соседними проволоками повива не будет полностью ликвидирован, т.е. до образования точечного контакта между проволоками повивочного слоя, часть металла пойдет в уширение. Для определения точных параметров площадок касания проволок в результате пластического обжатия необходимо учитывать величину зазоров. Была получена формула для расчета величины зазора между проволоками каната-заготовки.

В процессе кругового пластического обжатия пряди имеет место внеконтактная деформация проволок, результатом чего является появление уширения в данных областях на поверхности проволоки, которое приводит к

увеличению максимального поперечного размера сечения проволоки с1тах.

Для определения более точных параметров формоизменения проволок каната в процессе пластического обжатия необходимо учитывать величину этого уширения. На основании данных о диапазоне и характере изменения максимального диаметра проволоки повивочного слоя в процессе кругового

обжатия было получено уравнение, описывающее изменение величины (1 .

где ^„ов,,, - исходный диаметр проволоки повива;

Ъ' - ширина площадки смятия проволоки повивочного слоя в

месте контакта с валком;

Я - радиус обжатого каната.

Для проверки адекватности предложенной методики провели сравнение расчетных значений параметров формоизменения проволок обжатого каната с экспериментальными. В ходе эксперимента деформировали канат конструкции 1+6 исходным диаметром 16,5 мм до диаметра 15,2 мм. Были отобраны образцы для исследования геометрии сечения проволок. Торцы проволок полировались, после чего при помощи микроскопа с увеличением в 100 раз производили построение профиля поперечного сечения деформированных проволок на миллиметровой бумаге. Проверка адекватности результатов расчета по предлагаемой методике показала удовлетворительную сходимость. Среднее отклонение не превышает 8%.

В процессе обжатия каната проволоки по слоям получают разную вытяжку. Зная величины глубины и ширины контакта проволок, определили вытесненную площадь, соответствующую каждой площадке контакта. Суммируя значение вытесненных площадей, образованных контактами всех проволок в процессе обжатия каната, определили величину вытяжки центральной проволоки и проволок повивочного слоя. Для проверки адекватности провели сравнение расчетных значений вытяжки с экспериментальными данными, полученными весовым методом по ГОСТ 12004. Полученные результаты показали высокую сходимость, среднее отклонение не превышало 1%. Сопоставление экспериментальных и расчетных данных по предлагаемой методике показали пригодность полученных формул для инженерных расчетов.

Третья глава посвящена определению энергосиловых параметров процесса прокатки каната в круглом калибре.

Для решения задачи определения энергосиловых параметров процесса прокатки каната в круглом калибре использовалась классическая методика, изложенная в работах А.И. Целикова.

Для случая прокатки каната в круглом калибре получены уравнения для определения среднего контактного давления, усилия и момента прокатки с учетом изменения величины коэффициента заполнения сечения каната и упрочнения проволок в процессе обжатая. Графоаналитическим методом получена формула расчета площади поверхности контакта проволок повивочного слоя каната с валками круглого калибра с учетом угла свивки проволок.

Для определения площади поверхности контакта проволок повивочного слоя каната с валками круглого калибра с учетом угла свивки проволок получено следующее выражение:

2 veos а

AÍ/ i (4)

ста,

где ld - длина дуги контакта;

- ширина площадки контакта, образованной на поверхности проволоки повивочного слоя в месте контакта с валком; Дd - абсолютное обжатие каната; а - угол свивки каната.

На основе проведенного анализа известных методик расчета энергосиловых параметров процесса обжатия каната предложено в качестве коэффициента, учитывающего дискретность структуры в уравнении для определения среднего контактного давления, ввести коэффициент заполнения сечения каната, так как он численно характеризует насколько канат по своей структуре близок к монометаллу.

Тогда формула определения среднего контактного давления примет следующий вид:

р = упЛсгтк3, (5)

где у - коэффициент Лодэ;

па - коэффициент напряженного состояния;

пк - коэффициент, учитывающий форму сечения калибра;

сгт- предел текучести материала проволоки;

к3 - коэффициент заполнения сечения обжатого каната.

Формула для определения коэффициента влияния внешнего трения, входящего в уравнение для определения коэффициента напряженного состояния, с поправкой на форму сечения каната принимает следующий вид:

2с/

О ^ KdU

где с1и - диаметр нейтрального сечения каната; Ас? - абсолютное обжатие каната; <1Х - диаметр обжатого каната.

(6)

г = (7)

Дй?

где Ь' - ширина площадки контакта поверхности каната, образованная в процессе пластического обжатия при контакте с поверхностью валков.

Для определения коэффициента, учитывающего влияние формы сечения калибра на величину контактного давления, получено уравнение:

1.15 +

2,3 мтр1 Ъй

3 с!

(8)

где /лтр - коэффициент трения;

I - длина очага деформации; с/ - диаметр круглого калибра.

Основываясь на том, что проволоки в канате в процессе деформации в разных слоях деформируются по-разному (для повивочного слоя характерны большая деформация по сравнению с центральными слоями) необходимо производить расчет упрочнения для проволок каждого слоя в отдельности. По результатам экспериментальных исследований, проведенных на базе цеха №16 ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» по пластическому обжатию каната, была выведена зависимость, описывающая величину упрочнения проволок по слоям в процессе пластической деформации:

где сг/ - временное сопротивление разрыву проволоки каната-заготовки;

р - вытяжка проволок слоя.

Для проверки адекватности предложенной методики расчета энергосиловых параметров процесса прокатки каната в круглом калибре сравнили результаты расчетов по данной методике со значениями, полученными в результате расчетов по известным методикам. Сравнение показало достаточно высокую сходимость.

С увеличением степени обжатия в канате происходит замена

У

точечного и линейного контакта между проволоками (в зависимости от конструкции пряди) поверхностным касанием. Изменение условий контакта приводит, в данном случае, к уменьшению удельных контактных напряжений в местах контакта проволок в канате за счет увеличения площади распределения напряжения. Для оценки степени изменения контактных напряжений воспользовались методикой, предложенной Г. Герцем для определения максимального напряжения ан для условия контакта двух контактирующих цилиндров (в нашем случае между проволоками пряди, а также поверхности каната при контакте с блоком). Знак «+» берется при наружном, а «-»- при внутреннем контакте.

где - ширина площадки контакта между г -й и / -й проволоками;

и Л - радиусы контактирующих проволок.

, (П)

77 Е, Е; где //(.и ц} - коэффициент Пуассона I-й и у'-й проволоки; Е} - модуль упругости г -й и ] -й проволоки.

Проведенный расчет показал, что обжатие каната в интервале 2-7% позволяет снизить максимальные контактные напряжения, возникающие при контакте с блоком, в 2-3,5 раза в сравнении с круглопроволочными необжатыми канатами.

Для количественной оценки величины энергозатрат, необходимых на пластическое деформирование каната в зависимости от выбранного способа (волочение в монолитной волоке, волочение в роликовой волоке, прокатка), »' провели сравнительный расчет мощности, расходуемой на осуществление

процесса обжатия каната конструкции 1+6 исходным диаметром 16,5 мм в канат диаметром 15,2 мм при условии одинаковой производительности. Расчет показал, что мощность, затрачиваемая на осуществление процесса деформирования каната прокаткой в среднем до 60% меньше, чем при волочении (в монолитной и роликовых волоках). Это подтверждает вывод о том, что использование процесса прокатки при обжатии каната по сравнению с волочением является энергосберегающей технологией.

В четвертой главе на основании предложенного способа разработана технология производства пластически обжатых арматурных канатов диаметром 15,2 мм.

По разработанным методикам расчета параметров формоизменения проволок каната и расчета упрочнения проволок каната в зависимости от степени обжатия произвели расчет механических свойств и размеров исходного каната-заготовки. В качестве исходного каната-заготовки был выбран канат конструкции 1+6 диаметром 16,5 мм; диаметр центральной проволоки 5,6 мм; диаметр повивочной проволоки 5,45 мм. С учетом рассчитанного упрочнения каната в процессе пластического обжатия временное сопротивление разрыву проволок каната-заготовки составило 1759 МПа.

На базе цеха №16 ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» для отработки режимов процесса прокатки каната в круглом двухвалковом калибре был рассчитан, сконструирован и изготовлен трехклетьевой прокатный блок с врезанными круглыми калибрами без выпусков (диаметрами 15,8; 15,4; 15,0 мм), который был установлен в потоке с канатной машиной за свивальной плашкой. Привод на верхний и нижний валки диаметром 140 мм осуществлялся только в первой клети, во второй и третей клетях приводным был только нижний валок. По результатам аналитического и экспериментального исследования прокатки каната были предложены следующие зависимости по распределению обжатия по клетям:

8, = (0,4 + 0,6)2 £ ' <12>

где Зх - обжатие в первой клети;

суммарная степень обжатия каната до достижения коэффициента заполнения, равного 1.

Величину обжатия в каждом последующем проходе выбирают из условия:

= , 1 > (13)

л-1

где дп - обжатие в п-й клети;

суммарная степень обжатия каната до достижения коэффициента заполнения, равного 1; S, - обжатие в первой клети; п - количество клетей.

На основе предложенных режимов была подана заявка №2002119325/02 на изобретение «Способ изготовления проволочного каната», по которой получено решение о выдаче патента от 26.08.03.

В результате экспериментов по прокатке в трехклетьевом прокатном

'о

блоке образцов длиной 1,0-1,5 м были получены образцы обжатого каната диаметром 15,00 - 15,35 мм, имеющие гладкую поверхность без поверхностных дефектов. Результаты испытаний полученных образцов показали, что суммарное разрывное усилие каната составило 27400 кг, коэффициент заполнения сечения каната составил 0,85, относительное удлинение каната <5, м было равно 5%. Часть полученных образцов были

подвергнуты отпуску в селитре при температуре 400 - 450°С в течение 3 мин, в результате чего временное сопротивление каната уменьшилось до 1760 МПа, а агрегатное разрывное усилие составило 24600 кг. Относительное удлинение - 5,5 %.

На базе данного прокатного блока была изготовлена опытная партия «| пластически обжатого каната диаметром 15,2 мм в количестве 4 т. Однако из-

за недостаточной жесткости клетей блока, малой мощности его привода при изготовлении опытной партии каната наблюдалось плюсовое отклонение размеров от номинала, а прокатка в два прохода части каната вызвала «фонарение». Также на качестве готового каната сказалось отсутствие рихтовки. Поэтому с учетом результатов лабораторно-производственных экспериментов дальнейшая работа проводилась с использованием промышленной прокатной клети, в качестве которой была выбрана клеть плющильного стана «Броден» с валками диаметром 220 мм, с регулируемым приводом и мощным нажимным устройством. Для данной клети были изготовлены валки с врезанным круглым калибром радиусом 14,2 мм без выпусков. Прокатную клеть разместили за свивальными плашками канатной машины перед рихтовочным устройством. Для проведения эксперимента в качестве каната-заготовки был выбран стандартный арматурный канат диаметром 15,0 мм конструкцией 1+6. Степень обжатия составила 7,9%.

Эксперимент показал, что использование регулируемого привода позволило изменять скорость прокатки в зависимости от скорости свивки канатной машины. Процесс заправки каната был осуществлен без малейших трудностей. Использование рихтовки позволило получить канат более уравновешенным.

Однако применение калибров без выпусков вызвало появление ' небольших срезов на поверхности обжатого каната. Для устранения данных

дефектов были предложены варианты использования закрытого калибра и калибров с выпусками с применением предварительного или чистового » калибрования в вертикальной паре роликов до достижения величины

конечного обжатия в местах последующего контакта с разъемами круглого калибра, с последующей прокаткой калиброванного каната в круглом калибре.

Последний вариант технологии принят ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» к реализации в качестве промышленной технологии выпуска арматурных канатов конструкции 1+6 диаметром 15,2 мм для армирования защитных оболочек энергоблоков АЭС, а также

ОАО «Магнитогорский калибровочный завод» для изготовления пластически обжатых арматурных канатов конструкции К 19. Разработаны и утверждены дополнения к технологической инструкции ТИ 176-МТ.КН.03-174-82 «Производство канатов стальных из пластически-обжатых прядей».

Таким образом, был получен окончательный вариант рекомендуемой технологии изготовления арматурного каната, используемого при армировании защитных оболочек энергоблоков.

Этот вариант технологии выглядит следующим образом. Свитый канат на выходе из свивальных плашек попадает в вертикальные калибрующие ролики, где происходит калибрование каната с получением размера по ширине равного 15,2 мм.

щ

□□□ □□□

пи;

-о-1

Рис.2. Схема канатного участка для получения пластически обжатого каната: 1 - прядевьющая машина; 2 - свивальные плашки; 3 - калибрующее 1

вертикальные ролики; 4 - прокатная клеть с регулируемым приводом (клеть >

плющильного стана «Броден»); 5 - рихтовочное устройство; 6 - вытяжной шкив канатной машины; 7 - приемный барабан

Калиброванный канат подвергается пластической деформации в круглом калибре с выпусками (0,05 диаметра) прокатной клети до достижения диаметра каната, равного 15,2 мм, и коэффициента заполнения, равного 0,85, далее канат поступает в рихтовочное устройство, а потом ,

поступает на вытяжной шкив машины, с помощью которого производится вытяжка через рихтовочное устройство, а затем наматывается на приемный барабан.

Предложенное оборудование имеет достаточно простую конструкцию и может быть использовано на всех канатных машинах «

сигарного типа в потоке со свивкой, что значительно сокращает время операций заправки, а также упрощает получение пластически обжатого каната. Затраты на изготовление и установку прокатного оборудования не ,

превышают 500000 руб.

Ожидаемый экономический эффект от применения процесса 1

прокатки уплотненного арматурного каната в условиях ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» составил 16848 руб/т, в условиях ОАО |

«Магнитогорский калибровочный завод» - 11448 руб/т. I

*

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. С целью обеспечения экономии энергоресурсов уплотненный пластически обжатый арматурный канат для армирования защитных оболочек АЭС необходимо изготавливать прокаткой в двухвалковом калибре в потоке канатовьющей машины.

2. Разработана методика расчета параметров формоизменения проволок (площади поперечного сечения, вытяжки, размеров площадки контакта) при изменяющемся по величине круговом обжатии каната, основанная на совместном решении уравнений, описывающих контакт проволок в пряди и радиальное перемещение проволок в процессе кругового обжатия, учитывающие уширение проволок в процессе обжатия и величину между проволоками в канате-заготовке. Проведенное сравнение расчетных и экспериментальных данных показало их удовлетворительную сходимость.

Выведены уравнения для определения величины коэффициентов развития поверхности обжатого каната и проволок пряди, которые позволяют качественно охарактеризовать и оценить, насколько поверхность обжатой пряди близка к монометаллическому прутку аналогичного размера.

3. Получены формулы для расчета контактного давления, усилия и момента прокатки при прокатке каната в круглом калибре, учитывающие изменение коэффициента заполнения каната и деформационное упрочнение проволок каната по слоям. Графоаналитическим методом уточнена формула расчета площади контакта проволок повивочного слоя каната с валками учитывающая угол свивки проволок в канате. Показано, что круговое обжатие со степенью деформации 8% позволяет снизить максимальное контактное напряжение в 2,5 -3 раза по сравнению с круглопроволочной прядью.

4. На основе результатов расчета по предлагаемым методикам, а также на базе экспериментальных исследований были разработаны режимы процесса кругового обжатия каната в двухвалковом калибре. Предложен новый способ изготовления пластически обжатого каната и подана заявка №2002119325/02 на изобретение «Способ изготовления проволочного каната», по которой получено решение о выдаче патента от 26.08.03.

5. С применением предложенного способа изготовления пластически обжатого каната на базе цеха №16 ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» выпущена опытная партия арматурного пластически обжатого каната диаметром 15,2 мм в количестве 4 т. Использование процесса прокатки позволило снизить энергоемкость процесса на 60 % по сравнению с процессом волочения в монолитной волоке. Данная технология прошла промышленную апробацию в условиях ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» и ОАО «Магнитогорский калибровочный завод» (для варианта обжатия каната К 19) и принята к использованию при изготовлении пластически обжатых арматурных канатов.

Разработаны и утверждены дополнения к технологической инструкции ТИ 176-МТ.КН.03-174-82 «Производство канатов стальных из пластически- 1

обжатых прядей». Ожидаемый экономический эффект от применения процесса прокатки уплотненного арматурного каната в условиях ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» составил 16848 руб/т, в условиях |

ОАО «Магнитогорский калибровочный завод» - 11448 руб/т. |

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах: ^

1. Харитонов В.А., Посадский С.Г., Ставничук П.А. Технология | производства проволоки деформацией валками (литературный 1 обзор).- Магнитогорск, 2000.-37 е.- Деп. в ВИНИТИ 24.02.00, № 474 I -В2000. ,

2. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Конструирование арматурных « канатов и пути повышения их качества.- Магнитогорск, 2002.-23 е.-

Деп. в ВИНИТИ 25.07.02, № 1396 - В2002.

3. Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Ставничук П.А. Направления ] развития технологических процессов изготовления пластически ' обжатых прядей // Сб. науч. тр. ф-та технологии и качества 61 науч.- , техн. конф.- Магнитогорск: МГТУ, 2002.- С.72-79.

4. Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Ставничук ПЛ. К выбору схемы пластического деформирования проволочной пряди.- Магнитогорск, |

2002.-34 е.- Деп. в ВИНИТИ 25.07.02, № 1397 - В2002. 1

5. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Опыт получения пластически деформированных арматурных канатов диаметром 15,2 мм И ' Инновации в машиностроении: Сб. статей 2-й Всерос. науч.-практ. . конф.-Пенза, 2002.-С. 120-121.

6. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Оценка формоизменения проволоки

в пряди при круговом пластическом обжатии.- Магнитогорск, 2002.- <

17 е.- Деп. в ВИНИТИ 22.11.02, № 2025 - В2002. |

7. Харитонов В.А., Ставничук П.Аг Повышение качества арматурных

канатов холодной прокаткой // Актуальные проблемы современного I

строительства: Сб. статей 32-й Всерос. науч.-техн. конф.- Пенза, )

2003.-С.120-121. I

Подписано в печать 18.09.2003. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печ.л. 1,00. Тираж 100 экз. Заказ 691.

455000, Магнитогорск, пр.Ленина, 38 Полиграфический участок МГТУ

4

»

i

"f

2ооЗ

» 1655 9

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИЧЕСКИДЕФОРМИРОВАННЫХ АРМАТУРНЫХ КАНАТОВ. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Требования к арматурному канату, используемому при армировании защитных оболочек ВВЭР - 1000.

1.2. Применяемые способы пластического деформирования проволочной пряди.

1.2.1. Деформировани&пряди в монолитной волоке.

1.2.2. Деформирование прядей во вращающейся волоке.

1.2.3. Деформирование прядей в четырехвалковых калибрах.

1.2.4. Деформирование пряди прокаткой и другие методы деформирования прядей.

1.3. Определение перспективных направлений в области производства пластически обжатых канатов.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ ПРОВОЛОК ПРЯДИ ПРИ КРУГОВОМ ПЛАСТИЧЕСКОМ ОБЖАТИИ.

2.1. Определение уравнений, описывающих сближение центров проволок пряди.

2.2. Определение величины зазоров между проволоками повива в канате.

2.3. Определение размеров контакта проволок в процессе обжатия.

2.4. Определение величины коэффициента развития поверхности обжатого каната.

2.5. Определение величины вытяжки проволок в процессе деформации.

2.6. Определение величины уширения проволок повивочного слоя в процессе кругового пластического обжатия.

2.7. Оценка точности результатов расчета геометрических параметров формоизменения пряди в процессе кругового пластического обжатия по

I предложенной методике.

Выводы.

ГЛАВА 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА

ПРОКАТКИ ПРЯДИ.

3.1. Определение усилия прокатки пряди.

3.2. Определение площади контакта пряди с валками в процессе кругового пластического обжатия.

3.3. Определение среднего контактного давления при прокатке пряди в круглом калибре.

3.4. Определение коэффициента влияние внешнего трения на усилие прокатки.

3.5. Определение коэффициента, учитывающего форму калибра.

3.6. Определение среднего предела текучести металла в очаге деформации при прокатке пряди.

3.7. Проверка адекватности результатов расчета энергосиловых параметров по предложенной методике.

3.8. Определение момента прокатки пряди при круговом пластическом обжатии.

3.9. Изменения контактных напряжений в пряди и на поверхности в процессе обжатия.

3.10. Сравнительное исследование энергосиловых параметров процессов прокатки пряди с волочением в роликовой и монолитной волоках.

Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ПЛАСТИЧЕСКИДЕФОРМИРОВАННЫХ АРМАТУРНЫХ КАНАТОВ.

4.1. Выбор и обоснование механических свойств и размеров исходного каната.

4.2. Эксперименты по пластическому обжатию пряди прокаткой и протяжкой.

4.2.1. Распределение обжатий.

4.2.2. Описание и результаты эксперимента.

4.3. Рекомендуемая технология получения пластически деформированного арматурного каната диаметром 15,2мм.

Выводы.

В настоящее время в атомной энергетике существует потребность в канатах диаметром 15,2 мм, имеющих гладкую поверхность, в то же время обладающих большой гибкостью, пониженным значением потери от релаксации, а также всеми преимуществами витых канатов. Такие канаты используются при армировании предварительно напряженных конструкций АЭС.

Одним из путей создания уплотненного каната с гладкой поверхностью может служить пластическое обжатие каната, к тому же использование пластического обжатия позволяет снизить потери от релаксации готового каната, что является одним из основных требований, предъявляемых к арматурному канату.

Основным деформирующим инструментом, применяемым сегодня в промышленных условиях для получения пластически деформированной пряди, является монолитная волока. Однако, несмотря на всю кажущуюся простоту использования монолитной волоки, её применение при обжатии пряди не только не снимает проблем, характерных для процесса волочения монометалла, но и усугубляет часть из них. Это прежде всего проблема заправки пряди (каната) в волоку, необходимость высоких тянущих усилий (усилия возрастают пропорционально квадрату диаметра пряди), которые недостижимы на большинстве канатных машин, что ведет к необходимому значительному усилению привода тянущего барабана канатной машины, а следовательно, к значительным затратам.

Использование протяжки позволяет снизить величину тянущего усилия, однако в классическом варианте исполнения четырехвалковой и двухвалковой клети с использованием промежуточного некруглого калибра остаются не решенными вопросы заправки пряди, а также оптимизации формоизменения пряди, связанной с несоответствием формы калибра и пряди в процессе обжатия.

На основании вышесказанного в качестве ресурсосберегающей технологии представляется использование процесса прокатки (решение вопроса заправки пряди) с применением калибра круглого сечения (решение вопроса оптимизации формоизменения проволок пряди). В литературе практически отсутствуют рекомендации по рациональному выбору режимов процесса прокатки, прокатного оборудования, технологической схемы производства пластически обжатых арматурных канатов прокаткой.

Поэтому в диссертации были поставлены следующие задачи: разработка методики расчета формоизменения проволок пряди в процессе пластического обжатия каната в зависимости от степени обжатия и с учетом особенностей конструкции пряди; разработка методики расчета энергосиловых параметров процесса прокатки пряди в круглом калибре; проведение лабораторных и промышленных экспериментов по пластическому деформированию пряди с целью определение рекомендаций к технологии получения пластически обжатых арматурных канатов диаметром 15,2 мм с использованием двухвалковых прокатных клетей с круглым калибром для осуществления процесса обжатия пряди в потоке с канатной машиной.

Выводы по 4 главе

1. Приведены рекомендации и расчетные зависимости по выбору размеров и механических свойств исходной пряди заготовки под пластическое обжатие исходя из необходимых требований к готовому пластически обжатому канату.

2. Приведено описание опытов, проведенных на базе ОАО «БМК», по пластическому обжатию прядей в трехклетьевом прокатном блоке с круглыми калибрами. Проведенные исследования подтвердили возможность осуществления обжатия, используя круглый калибр, что позволяет существенно упростить процесс получения обжатой пряди (упрощенный процесс заправки пряди, высокая равномерность деформации пряди) и повысить физико-механические свойства обжатого каната за счет дополнительной силовой обработки (прокатка).

3. На основании проведенных экспериментов предложена промышленная технология получения пластически деформированного арматурного каната диаметром 15,2 мм. Разработаны и утверждены дополнения к технологической инструкции ТИ 176-МТ.КН.ОЗ-174-82 «Производство канатов стальных из пластически-обжатых прядей». Данный вариант технологии принят ОАО «БМК» к реализации в качестве промышленной технологии выпуска арматурных канатов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Уплотненный пластически обжатый арматурный каната для армирования защитных оболочек АЭС, с целью обеспечения экономии энергоресурсов предложено изготавливать прокаткой в двухвалковом калибре в потоке канатовьющей машины.

2. Разработана методика расчета параметров формоизменения проволок (площади поперечного сечения, вытяжки, размеров площадки контакта) при изменяющемся по величине круговом обжатии каната, основанная на совместном решении уравнений описывающих контакт проволок в пряди и уравнений описывающих радиальное перемещение проволок в процессе кругового обжатия, учитывающая уширение проволок в процессе обжатия и величину между проволоками в канате -заготовке. Проведенное сравнение расчетных и экспериментальных данных показало их удовлетворительную сходимость.

Введены уравнения для определения величины коэффициентов развития поверхности обжатого каната и проволок пряди, которые позволяют качественно охарактеризовать оценить насколько поверхность обжатой пряди близка к монометаллическому прутку аналогичного размера.

3. Получены формулы для расчета контактного давления, усилия и момента прокатки при прокатке каната в круглом калибре, учитывающие изменение коэффициента заполнения каната, и деформационное упрочнение проволок каната по слоям. Графоаналитическим методом получена уточненная формула расчета площади контакта проволок повивочного слоя каната с валками с учетом угла свивки проволок в канате. Сопоставление опытных и расчетных данных, полученных другими авторами, с данными расчета по предложенным формулам, показали их пригодность для инженерных расчетов. Расчет величины максимальных контактных напряжений в проволоках обжатой пряди, возникающих при его натяжении, показал, что за счет изменения условий контакта проволок в обжатой пряди, максимальные контактные напряжения значительно снизились. Круговое обжатие со степенью деформации 8% позволяет снизить максимальное контактное напряжение в 2,5 -3 раза по сравнению с круглопроволочной прядью.

4. На основе результатов расчета по предлагаемым методикам, а также на базе экспериментальных исследованиях были разработаны режимы процесса кругового обжатия каната в двухвалковом калибре. Предложен способ изготовления пластически обжатого каната. Подана заявка №2002119325/02 на изобретение «Способ изготовления проволочного каната», по которой получено решение о выдаче патента от 26.08.03. Разработаны и утверждены дополнения к технологической инструкции ТИ 176-МТ.КН.03-174-82 «Производство канатов стальных из пластически-обжатых прядей».

5. С применение предложенного способа изготовления пластически обжатого каната на базе цеха №16 ОАО «БМК» выпущена опытная партия арматурного пластически обжатого каната диаметром 15,2 мм в количестве 4 тонн. Использование процесса прокатки позволило снизить энергоемкость процесса на 70 % по сравнению с процессом волочения в монолитной волоке. Данная технология прошла промышленную апробацию в условиях ОАО «БМК» и ОАО «МКЗ» (для варианта обжатия каната К 19) и принята к использованию при изготовлении пластически обжатых арматурных канатов. Ожидаемый экономический эффект от применения процесса прокатки уплотненного арматурного каната в условиях ОАО «БМК» составил 12321,02 руб/т., в условиях ОАО «МКЗ» 11448,35 руб/т.

1. Рогов М. Основные задачи реализации инвестиционной программы развития атомной энергетики на 2002-2005 гг. и на период до 2010 г. // Промышленная энергетика.-2002.- №12.-С.50-54.

2. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Конструирование арматурных канатов и пути повышения их качества Магнитогорск, 2002.-23 е.- Деп. В ВИНИТИ 25.07.02, № 1396 - В2002.

3. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Повышение качества арматурных канатов холодной прокаткой //Сб. науч. тр. Пенза, 2003.-С.120-121.

4. Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Ставничук П.А. Направления развития технологических процессов изготовления пластически обжатых прядей // Сб. науч. тр. ф-та технологии и качества 61 науч.-техн. конф.-Магнитогорск : МГТУ, 2002.- С.72-79.

5. Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Ставничук П.А. К выбору схемы пластического деформирования проволочной пряди.- Магнитогорск, 2002.-34 е.- Деп. В ВИНИТИ 25.07.02, № 1397 . В2002.

6. Скалацкий В.К., Емельянов В.Г. Повышение технического ресурса канатов из пластически обжатых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.9.- Киев: Техника, 1972.-С.171-178.

7. Скалацкий В.К., Глушко М.Ф. О стойкости канатов из пластически обжатых прядей // Расчет и конструирование подъемно-транспортных машин: Сб. науч. тр.- Киев: Техника, 1965.-С.5-12.

8. Глушко М.Ф. Скалацкий В.К. Вопросы расчета, механические испытания и сравнительная оценка круглых обжатых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.2.- Киев: Техника, 1965.-С.172-180.

9. Глушко М.Ф. Стальные подъемные канаты.- Киев:Техника, 1966.-328 с.

10. Скалацкий В.К. Канаты из обжатых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.1.- Киев: Техника, 1964.-С.152-158.

11. Шахпазов Х.С. и др. Производство стальной проволоки и канатов в Англии //Черметинформация. Сер.9.- 1972.- №1.- 31 с.

12. Исследование технологии производства стабилизированных арматурных канатов/ С.В. Адамчук, Е.А. Пудов, В.П. Манин, И.Г. Шубин// Тр. III конгресса прокатчиков.- М., 2000.-С.506-508.

13. Егоров В.Д., Воронина B.C. Технология производства арматурных канатов в стабилизированном исполнении // Сталь. 1983.- №9.- С.61-66.

14. Пат. 1007032 Великобритании. Проволочный канат.

15. Пат. 1194758 Великобритании. Проволочный канат.

16. Пат. 794412 Великобритании.

17. Пат. 87963 Великобритании.1,8. Пат. 30182 Япония. Канатная проволока для укрепления бетона.

18. Пат. 42318 Япония. Круглый канат.

19. Kokoku steel wire LTD (каталог фирмы «Кококу», Япония),1982.

20. KKKs fishing wire горе (каталог фирмы «Кококу», Япония),1986.

21. Wire ropes (католог фирмы «Тэйкоку сангэ», Япония), 1978.

22. Shinkos special wire ropes (проспект фирмы «Шинко», Япония), 1983.

23. Showa Seiko Kaisha LTD (проспект фирмы «Сейко», Япония), 1986.

24. Каталоги проволочных канатов и стальной проволоки фирмы Тэйкоку Сангё и Шево Сэйко Кииса, 1963.

25. Пат. 8506 Японии. Способ изготовления круглого стального каната.

26. Терских С.А. и др. Волочение пряди из круглых проволок //Бюл. ЦНИИЧМ.- 1964.- №10.- С.46-47.

27. Мольнар В.Г., Владимиров Ю.В. Технологические основы производства стальных канатов.- М.: Металлургия, 1975.-117 с.

28. Глушко М.Ф., Меркачев В.Н. Эффективность производства новых типов стальных канатов //Сталь.- 1986.- №6.- С.63-66.

29. Пат. 3307343 США. Способ изготовления проволочного каната.

30. Пат. 2978860 США. Способ изготовления проволочного каната.

31. Пат. 3295310 США. Способ изготовления проволочного каната.

32. Пат. 3240570 США. Способ изготовления проволочного каната.

33. Скалацкий В.К. Круглые обжатые пряди и особенности их изготовления // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.2.- Киев: Техника, 1965.-С.245-253.

34. Скалацкий В.К., Шкарупин Б.Е. Экспериментальное исследование силовых режимов процесса кругового радиального обжатия // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.З.- Киев: Техника, 1966.-С.201-205.

35. Глушко М.Ф. Волочение пряди во вращающихся волоках // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.8.- Киев: Техника, 1971.-С.37-45.

36. Озернюк О.Т. Вращающаяся волока с фасонным профилем рабочего канала // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып. 10.- Киев: Техника, 1973.-С.120-122.

37. Глушко М.Ф. Поисковая схема формоизменения пряди путем проката каната // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.4.- Киев: Техника, 1967.-С.179-187.

38. Глушко М.Ф., Короткое В.Г. Геометрия рабочих поверхностей гиперболоидных прокатных роликов для кругового обжатия каната // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.5.- Киев: Техника, 1968.-С.70-79.

39. Шилин И.А. Силовые режимы при изготовлении фасоннопрядных канатов методом проката круглых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.З.-Киев: Техника, 1966.-С.206-213.

40. Коковихин Ю.И. и др. Пластическое обжатие проволочных прядей в роликовых волоках // Бюл. ин-та «Черметинформация».-1973.- №8.- С.43-44.

41. Никифоров Б.А. и др. Пластическое обжатие прядей в четырехвалкоых калибрах // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.8.- Киев: Техника, 1971.-С.75-80.

42. Глушко М.Ф., Никифоров Б.А., Поляков М.Г. Экспериментальное исследование энергосиловых параметров прокатки прядей в четырехвалкоых калибрах // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.8.- Киев: Техника, 1971.-С.81-86.

43. Технология производства проволоки деформацией валками (литературный обзор) / Харитонов В.А., Посадский С.Г., Ставничук П.А., Харитонов А.В. Магнитогорск, 2000.-37 е.- Деп. В ВИНИТИ 24.02.00, № 474 — В2000.

44. Озернюк О.Т. Вращательное волочение многослойных прядей в процессе их свивки // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.9.- Киев: Техника, 1972.-С.174-182.

45. Shipley Е.А. The production and properties of Duform prestressed concrete stand // Wire and wire products.-1967.- V42.- №12.- P.196-202.

46. Глушко М.Ф., Емельянов В.Г. Параметры пластического обжатия проволочных прядей в монолитной волоке // Бюл. ин-та «Черметинформация».- 1977.- №3.- С. 28-29.

47. Глушко М.Ф., Малиновский В.А., Лобыничев И.А. Малопрядные некрутящиеся канаты // Бюл. ин-та «Черметинформация».- 1981.- Вып. 19.- С. 61-63.

48. Глушко М.Ф., Малиновский В.А., Лобыничев И.А. Некрутящиеся стальные канаты // Промышленный транспорт.- 1982.- Вып.11.- С. 10-11.

49. А. с. 701188 СССР, МПК7 D 07 В. Способ изготовления каната.

50. А.с. 650381 СССР, МПК7 D 07 В. Способ изготовления витых проволочных изделий.

51. Пат. 1373814 Великобритании.

52. Сергеев С.Т. Надежность и долговечность подъемных канатов. -Киев: Техника, 1968.- 240 с.

53. Соколов Н.В., Бирюков Б.А. и др. //Сталь.- 1971.- №10.- 95 с.

54. Житков Д.Г., Поспехов И.Т. Стальные канаты для подъемно-транспортных машин.- М.: Металлургия, 1953.- 391 с.

55. Скалацкий В.К. и др. Исследование механических свойств агрегатно-деформированных проволок// Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.З.- Киев: Техника, 1967.-С.81-86.

56. Глушко М.Ф., Малиновский В.А. Определение усилия волочения прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.10.- Киев: Техника, 1973.-С.65-73.

57. А. с. 163925 СССР, МПК7 D 07 В. Способ изготовления фасоннопрядного каната.

58. А. с. 207773 СССР, МПК7 D 07 В. Способ изготовления фасоннопрядного каната.

59. Wire and wire products. 1967.- № 5.- P. 21-24.

60. Wire and wire products.- 1962.- № 6.- P. 69-75.

61. Wire and wire products.- 1965.- № 6.- P. 15-19.

62. Пат. 794411 Великобритании.

63. Бирюков Б.А. Исследование и разработка технологии пластического деформирования проволочных прядей в роликовой волоке: Автореф. дис. .канд. техн. наук.- Магнитогорск, 1974.- 20 с.

64. Короткое В.Г., Вагелюк В.М. // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.6.-Киев: Техника, 1967.-С.179-187.

65. Глушко М.Ф., Короткое В.Г. Геометрия рабочих поверхностей гиперболоидных прокатных роликов для кругового обжатия каната // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.5.- Киев: Техника, 1968.-С.70-79.

66. Шилин И.А. Силовые режимы при изготовлении фасоннопрядных канатов методом проката круглых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.З.- Киев: Техника, 1966.-С.206-213.

67. Глушко М.Ф., Шилин И.А. Исследование технологии изготовления трехграннопрядных канатов методом проката круглых прядей // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.1.- Киев: Техника, 1964.-С.131-139.

68. Глушко М.Ф., Шилин И.А. Поисковая технологическая схема проката круглых прядей в трехгранник при свивке в канат // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.2.- Киев: Техника, 1965.-С.239-245.

69. Плодовитов H.H. и др. // Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.8.- Киев: Техника, 1971.-С.113-116.

70. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Опыт получения пластически деформированных арматурных канатов диаметром 15,2 мм // Инновации в машиностроении: Сб. статей 2-й Всерос. науч.-практ. конф.- Пенза, 2002.-С.120-121.

71. Коликов А.П. и др. Прокатка и прессование "труб из тугоплавких металлов.- М.: Металлургия, 1979.- 232 с.

72. Полухин П.И. и др. Прокатное производство: Учебник для вузов.- М.: Металлургия, 1982.- 696 с.

73. Малиновский В.А. Определение площадей контакта при круговом пластическом обжатии// Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.9.- Киев: Техника, 1972.-С.91-94.

74. Скалацкий и др. Определение силы вытяжки при обжатии предварительно свитой пряди// Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.4.- Киев: Техника, 1967.-С.210-216.

75. Харитонов В.А., Ставничук П.А. Оценка формоизменения проволоки в пряди при круговом пластическом ббжатии.- Магнитогорск, 2002.-17 е.- Деп. В ВИНИТИ 22.11.02, № 2025 В2002.

76. Малиновский В.А. Исследование деформированного состояния проволок при круговом пластическом обжатии прядей // Прочность и долговечность стальных канатов.- Киев: Техника, 1975.- С.111-119.

77. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1971.-424 с.

78. Глушко М.Ф. и др. Силовой анализ процесса кругового пластического обжатия пряди// Стальные канаты: Сб. науч. тр. Вып.9.- Киев: Техника, 1972.-С.120-129.

79. Емельянов В.Г. Исследование процесса и технологии пластического обжатия прядей в монолитной волоке: Автореф. дис. .канд. техн. наук.-Одесса, 1978.- 20 с.

80. Перлин Н.И. Теория волочения.-М.: Металлургиздат, 1971.- 448 с.

81. Юхвец И.А. Волочильное производство.-М.: Металлургиздат, 1965.374 с.

82. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением.-М.: Металлургиздат, 1974.- 532 с.

83. Перлин Н.И. Обработка металлов давлением.-М.: Металлургиздат, 1952.-280 с.

84. Тарнавский А.Л. Эффективность волочения с противонатяжением.-М.: Металлургиздат, 1959.- 146 с.

85. Гелей Ш. Расчет усилий и энергии при пластической деформации металлов.-М.: Металлургиздат, 1958. —226 с.

86. Малиновский В.А. Исследование внутренних силовых факторов в прядях стальных канатов при круговом пластическом обжатии: Автореф. дис. .канд. техн. наук.- Одесса, 1972.- 20 с.

87. А. с. 323980 СССР, МПК7 Б 07 В. Способ изготовления каната.

88. А. с. 669415 СССР, МПК7 В 07 В. Способ изготовления витых проволочных изделий.90. Пат. 4311001 США.91. Пат. 1116945 Канада.92. Патент 2446352 Франции.

89. Теория прокатки / А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. -М.: Металлургия, 1982.-336 с.

90. Целиков А.И. и др. Теория продольной прокатки.- М.:Металлургия, 1980.- 320 с.

91. Целиков А.И. и др. Теория прокатки: Справочник.- М.:Металлургия, 1982.-334 с.

92. Гриднев В.Н., Гаврилюк В.Г., Мешков Ю.Я. Прочность и пластичность холодно деформированной стали.- Киев: Наук, думка, 1974.- 231 с.

93. Поляков М.Г., Никифоров Б.А., Гун Г.С. Деформация металла в многовалковых калибрах.-М:Металлургия, 1979.-240 с.

94. Редукционные станы / Анисифоров В.П., Зельдович Л.С., Курганов В.Д. и др.-М.: Металлургия, 1971.-255 с.

95. Макушин В.М. Упругие перемещения и напряженное состояние в местах силового контакта деталей // Расчеты на прочность в машиностроении. Т. 2 М.: Машгиз, 1955. С: 386-486.

96. Исследование, разработка технологии и оборудования, выпуск опытной партии витого уплотненного каната диаметром 15,2 мм: Отчет о НИР/ МГТУ; Руководитель работы Харитонов В.А. № ГР 01200300538; Инв. № 03200300240.- Магнитогорск, 2002.- 80 с.