автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Разработка двутавровой насадки для массообменных процессов в системах газ-жидкость

На правах рукописи

ФАТКУЛЛИН РАИЛЬ НАИЛЕВИЧ

РАЗРАБОТКА ДВУТАВРОВОЙ НАСАДКИ ДЛЯ МАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В СИСТЕМАХ ГАЗ - ЖИДКОСТЬ

Специальность 05.02.13 — «Машины, агрегаты и процессы» (Машиностроение в нефтеперерабатывающей промышленности)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа 2004

(Н9£ И

Работа выполнена в Уфимском государственном нефтяном техническом университете.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Хафизов Фаниль Шамилевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Абдеев Ринат Газизьянович; кандидат технических наук Морозов Юрий Дмитриевич.

Ведущая организация: ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

Защита диссертации состоится " 7 " сентября 2004 года в 15-30 на заседании диссертационного совета Д 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан " 20 " июля 2004 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Приоритетным направлением развития конкурентоспособности нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств России является модернизация существующих или создание новых массообменных аппаратов большой единичной мощности.

Применительно к абсорбционным аппаратам очистки газов, это означает необходимость разработки новых контактных устройств, обеспечивающих интенсификацию межфазного переноса вещества в системах газ - жидкость.

Наряду с разработкой новых контактных устройств, обладающих большой удельной поверхностью, существует метод интенсификации массообмена в системах газ-жидкость путем затопления насадки. Анализ научных работ по интенсификации массообменных процессов показал, что работа насадочных колонн наиболее эффективна при режимах, близких к захлёбыванию. Применяемые в промышленности аппараты с частично затопленной насадкой показали высокую эффективность их работы. При этом следует отметить, что в данных аппаратах традиционно применялись нерегулярные насадки, несмотря на их явные недостатки при работе именно в этом режиме.

Таким образом, учитывая вышеизложенное, разработка и исследование работы высокоэффективной насадки для массообменных процессов в системах газ-жидкость для нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств является актуальной задачей.

Основные направления исследований производились в соответствии с Государственными научно-техническими программами Академии Наук Республики Башкортостан (АН РБ): "Проблемы машиноведения, конструкционных материалов и технологий на 1996-1997 гг.", подпрограмма "Аппаратостроение" (Постановление Кабинета министров РБ №204 от 26.06.96) и "Концепция и программа социально-экономического развития Республики Башкортостан на 1997-2000 гг. и до 2005 года" (Постановление Кабинета министров №3 от 12.01.98) по разделам "Совершенствование конструкций аппаратов с целью повышения эффективности и улучшения экологических условий на нефтехимических предприятиях Республики

Башкортостан".

Цель работы. На основе исследований течения двухфазного потока в условиях его движения через затопленные элементы насадки необходимо: разработать конструкцию насадочного устройства, с учетом требований к контактным устройствам аппаратов, работающих в режиме затопления насадки; получить расчетные зависимости основных гидродинамических характеристик насадочного устройства (предельные нагрузки, газосодержание, гидравлическое сопротивление, продольное перемешивание); разработать инженерную методику расчета указанных параметров абсорбционного аппарата; предложить конструктивное оформление блоков насадки.

Научная новизна работы

Впервые исследовано течение двухфазного потока в условиях его движения через элементы затопленных регулярных насадок. Разработана новая конструкция регулярной насадки ячейковой структуры, образованной посредством элементов двутаврового профиля с соотношением длин полки и стенки 1:1,75, обеспечивающая турбулентный режим взаимодействия потоков газа и жидкости в широком диапазоне нагрузок.

Получены эмпирические уравнения для расчета основных гидродинамических параметров двутавровой насадки.

Разработана и предложена методика расчета абсорбционного аппарата с регулярной двутавровой насадкой при работе в режиме затопления насадки.

Практическая ценность. Разработана конструкция эффективной регулярной двутавровой насадки для абсорбционных процессов, на которую получен патент РФ № 2218983.

Автор защищает:

1 Новую конструкцию регулярной двутавровой насадки для массообменных процессов в системах газ-жидкость, позволяющей интенсифицировать массообменный процесс.

2 Результаты экспериментального исследования работы колонного аппарата с регулярной двутавровой насадкой в режиме затопления в системе газ-жидкость.

3 Расчетные зависимости для определения гидродинамических параметров при проектировании абсорбционных аппаратов с регулярной лвутавоовой насадкой.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на следующих конференциях: II международная научная конференция «Теория и практика массообменных процессов (Марушкинские чтения) (г. Уфа, 2001 г.)»; VI всероссийская научно-практическая конференция «Современные технологии в машиностроении - 2003» (г. Пенза, 2003 г.); научно-практическая конференция «Машиноведение, конструкционные материалы и технологии» (г.Уфа, 2002 г.); научно - практическая - конференции "Нефтепереработка и нефтехимия - 2003", (г. Уфа, 2003).

Публикации. Результаты исследований опубликованы в девяти печатных работах, получен патент РФ.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех основных разделов, выводов, списка литературы из 131 наименования и 3 приложений. Общий объем диссертации составляет 160 страниц машинописного текста, содержит 53 рисунка и 5 таблиц.

Автор благодарит за помощь в проведении совместных исследований к.т.н., доцента кафедры ОНХЗ Стерлитамакского филиала УГНТУ Фетисова В.И.

Содержание работы

Во введении показана актуальность работы, её научная и практическая значимость, сформулированы и изложены основные положения, которые выносятся на защиту.

В первой главе рассмотрены конструкции колонных аппаратов и насадочных устройств, предназначенных для проведения абсорбционных процессов, методы интенсификации абсорбционного оборудования.

Анализ литературных источников указывает: на преимущественное применение абсорбционных методов очистки углеводородных газов от кислых компонентов, из которых наиболее широко используются циклические процессы с применением аминосодержащих абсорбентов; для проведения процесса абсорбции. применяются аппараты различных конструкций, среди которых наибольшее распространение получили абсорбционные аппараты колонного типа.

В современных абсорбционных аппаратах используются различные конструкции - контактных устройств. Ежегодно патентуются десятки новых конструкций, публикуются результаты исследований.

Среди множества методов интенсификации массообмена в насадочных колоннах, одним из наиболее приемлемых для абсорбционных процессов очистки' углеводородных газов под давлением является метод затопления насадки.

Анализ литературного материала показал целесообразность проведения настоящей работы на основе комплексных исследований, направленных на разработку регулярной насадки для колонных аппаратов.

Таким образом, исследование гидродинамических характеристик регулярных насадок необходимо для подтверждения возможности использования разработанной конструкции насадки в промышленных условиях; распространения полученного опыта на другие типы регулярных насадок, применяемых в абсорбционных аппаратах с затопленной насадкой; разработки новых типов насадок на основе полученных экспериментальных данных.

Во второй главе представлено описание нового контактного устройства — двутавровой насадки для массообменных процессов, приведены методики исследования гидродинамических и массообменных характеристик.

На основе анализа работы насадочных устройств в режиме затопления разработана новая регулярная насадка, получившая название. двутавровой, конструкция которой представлена на рисунке 1а.

жидкость - — — — • газ

а б

Рисунок 1 - Конструкция (а) схема потоков и геометрические размеры (б) двутавровой насадки [патент РФ № 2218983]

Разработанная насадка состоит из горизонтальных рядов наклонных прямоугольных пластин, образующих, двутавровый профиль, состоящий из двух боковых, параллельных друг другу, полок 1 и из стенки 2 (рисунок 1,а). Профиль в ряду относительно профиля соседнего ряда зеркально отображен, и элементы профиля двух соседних рядов образуют продольные ячейки, а торцы полок профиля образуют щели для прохода фаз. Основным геометрическим параметром, характеризующим двутавровую насадку, является ширина щели -а, шаг элементов насадки t (рисунок 1,6) и эквивалентный диаметр насадки d3KB. Свободный объем разработанной насадки составляет не менее Ес, = 0,94 м3/м3.

Для визуального наблюдения за. работой насадки были изготовлены блоки насадок из органического стекла, позволяющие наблюдать за характером. взаимодействия потоков газа и жидкости. С помощью фотосъемки фиксировалась информация о течениях- в двухфазной системе, вполне достаточная- для качественных и количественных оценок исследуемых факторов.

Работа двутавровой насадки как устройства, обеспечивающего контактное взаимодействие жидкого и газового потоков при их противоточном движении, осуществляется следующим образом. Поток газовой фазы равномерно распределяется элементами насадки в объеме жидкой фазы. В ячейках насадки происходит интенсивное перемешивание потоков вследствие их турбулизации, обусловленной взаимодействием встречных потоков газовой. и жидкой фаз и взаимным расположением пластин элементов насадки. Верхние полки двутавровых элементов, расположенные под углом в 45° к потоку восходящей газовой фазы, закручивают его в объеме продольной ячейки, нижние же полки закручивают поток жидкой фазы. Дополнительный эффект обеспечивает тангенциальный ввод обеих фаз в объем ячейки. При этом следует учесть изменение скорости движения как газового, так и жидкого потоков в объеме продольной ячейки - зоны I и III (рисунок 1,6) и при прохождении фаз через щелевой зазор насадки - зона II (рисунок 1,6). Это позволяет осуществить турбулентный режим взаимодействия контактирующих потоков в широком диапазоне нагрузок.

Исследование основных гидродинамических характеристик и сравнительной эффективности проводили на модельной системе вода-воздух на

установке, представленной на рисунке 2, основным элементом которой являлась колонна высотой 1,5 ми сечением 0,24 х 0,14 м, с прозрачными окнами для наблюдения за характером движения потоков. Для проведения экспериментов были изготовлены. металлические блоки регулярных насадок высотой 0,5 м с полноразмерными элементами, при установке блоков в колонну, результирующая» высота насадочного слоя составляла один метр. Кольца Рашига типоразмером 25x25x3 (керамика) засыпались на опорную решетку внавал.

Подачу газовой и жидкой фаз в колонну через распределители 3,4 (см. рисунок 2) регулировали вентилями, 8,9 по показаниям ротаметров. 5,6, предварительно оттарированных. Необходимый уровень газожидкостного слоя поддерживали посредством регулирования слива жидкости из колонны вентилем 10, ориентируясь на показания ротаметра-7, обеспечивая тем самым объемный: одинаковый, расход жидкости на - входе и - выходе колонны. Таким образом, экспериментальные исследования проводили в условиях равенства высот газожидкостного слоя и насадки.

1 - корпус колонны; 2' -насадка;

3 - распределитель газовой фазы;

4 - распределитель жидкой фазы;

5,6,7 - ротаметры; 8; 9; 10 - регулировочные

вентили; 11—дифференциальный

манометр; 12 - пробоотборник;

13—титановая ёмкость;

14- поршневое устройство для ввода индикатора;

15 - кондуктометр; 16-электроды.

Рисунок 2 - Схема экспериментальной установки

Исследование пропускной способности двутавровой насадки проводили

на модельной системе вода-воздух, определяя визуально наступление так называемого режима подвисания. Для этого использовались прозрачные блоки насадок. Газосодержание в слое насадки определяли методом "отсечки", одновременно перекрывая подачу обеих фаз в колонну с последующим замером разности высот газожидкостного слоя и чистой жидкости по показаниям уровнемера. Для определения перепада давления над и под блоками насадки были установлены датчики давления, представляющие собой трубки Пито Прандтля, которые позволяют фиксировать изменение динамического напора газового потока. Датчики давления соединялись с дифференциальным манометром 11, измеряющим перепад давления в слое насадки. В экспериментах по исследованию продольного перемешивания в поток жидкой фазы, на входе в распределитель, при помощи поршневого устройства 14 импульсно вводился индикатор - насыщенный раствор поваренной соли (№С1) объемом 100 мл. Одновременно с вводом индикатора, с интервалом в одну минуту, измерялась электропроводность жидкой фазьь при помощи кондуктометра 15, соединенного с электродами 16. С помощью тарировочного графика «электропроводность - концентрация» для водных растворов №С1 определялась текущая концентрация индикатора в выходящем потоке жидкой фазы. Изучение эффективности работы насадочных устройств в режиме затопления насадки проводили следующим образом. Для насыщения воздуха парами соляной кислоты воздух посредством компрессора нагнетали в титановую емкость 13, заполненную концентрированной соляной кислотой, откуда полученную газовую смесь подавали непосредственно под насадку в нижней части колонны через распределитель газовой фазы 3. Количество кислоты в емкости для всех исследуемых насадок было одинаковым. Отбор проб абсорбента (воды) производили посредством пробоотборника 12. Анализ проб проводили титрометрическим методом, используя гидроксид натрия известной концентрации.

В третьей главе представлены результаты обработки экспериментальных данных по исследованию гидродинамических и массообменных характеристик двутавровой насадки.

Для расчета колонных аппаратов с насадочными устройствами необходимо знать предельные нагрузки. При технологическом расчете

определяется расход абсорбента как отношение массовых расходов жидкой и газовой фаз - '\УЖЛУГ. Поэтому большинство уравнений, предложенных для. определения предельных нагрузок контактных элементов колонных аппаратов, включают величину \УЖ/ШГ в той или иной степени; Наиболее известным, и широко применяемым для расчета насадочных аппаратов является уравнение Бейна - Хоугена следующего вида:

где - скорость газовой фазы, м/с;.

- ускорение свободного падения, м/с2;

4«» - эквивалентный диаметр насадки (щелевых зазоров), м;

Рж» Рг — плотность соответственно жидкости и газа, кг/м3;

Цж — коэффициент динамической вязкости жидкости, Па-с. Принимая во внимание структуру насадочного слоя, образованного' элементами двутаврового профиля, а также результаты исследования течения • газового и, жидкого потоков в слое насадки, можно заключить,, что-определяющим условием для нахождения критической скорости газовой фазы являются условия течения: фаз в щелевых, зазорах насадки. Поэтому характерным размером насадочных элементов, входящих в уравнение (1), был выбран-эквивалентный: диаметр щелевых зазоров насадки-(эквивалентный, диаметр насадки), конструктивно образованных в насадочном слое. Для конструкции двутавровой насадки, исследованной, в настоящей работе, эквивалентный диаметр насадки определяется из выражения

где а и Ь - соответственно ширина и длина щелевого зазора насадки, м. Коэффициенты определили методом наименьших квадратов в

широком диапазоне экспериментальных данных:. Среднеквадратичное отклонение экспериментальных и вычисленных по уравнению 1 значений составило не более 3 %.

Экспериментальные данные предельных нагрузок исследованных насадок представлены на рисунке 3 в диапазоне нагрузок по газу и жидкости, наиболее

(1)

часто встречающихся на практике (для представления данных использовано соотношение объемных расходов жидкости и газа ЬЛЗ). Скорость наступления режима подвисания в двутавровой и уголковой насадках практически совпадают (линии 1 и 2), что связано с аналогичной структурой насадочного слоя. В Х-образной насадке скорость газа на 19% ниже, чем в двутавровой, при этом установлено, что с увеличением нагрузки по жидкой фазе разница уменьшается.

0,006 0,008 0,01 0,012 0,014

1Л5

1 - двутавровая насадка; 2 - уголковая насадка;

3 - Х-образная насадка; 4 - кольца Рашига

Рисунок 3 - Сравнение скоростей начала режима подвисания в различных насадках

Сравнение скорости начала режима подвисания двутавровой насадки с рассчитанной по формуле 1 для колец Рашига (для условий проведения эксперимента) показало, что разница составляет от 20 до 22 %. Следует отметить, что с повышением нагрузки по жидкой фазе разница в значениях скорости подвисания двутавровой насадки и колец Рашига увеличивается.

Многие исследователи для описания газожидкостного слоя используют безразмерные характеристики, газосодержание ли относительную плотность слоя к. В данной работе исследовалось газосодержание колонны с двутавровой насадкой, работающей в режиме затопления насадки.

На рисунке 4 представлена зависимость газосодержания колонны с

затопленной двутавровой насадкой от скорости газовой фазы в полном сечении колонны, при фиксированных удельных расходах жидкой фазы. Из полученных графических зависимостей следует: повышение скорости газа способствует увеличению значения газосодержания <р; влияние удельного расхода жидкой фазы незначительно.

Имеющиеся в литературе зависимости, для расчета газосодержания в основном предназначены для аппаратов со сплошным барботажным слоем и для случая секционирования аппарата ситчатыми тарелками, поэтому встает вопрос получения эмпирического, выражения для расчета газосодержания в слое двутавровой насадки.

Обработка экспериментальных данных, позволила получить следующее выражение для расчета газосодержания в слое двутавровой насадки:

Ф = 1,605А-

«>г

0,25+1,238;шг.

Коэффициент А рассчитывается как

ГРж 1рг>

-О,094 / \0,072"

И,

Иг

•м

0,058

(3)

где цг- коэффициент динамической вязкости газа, Пас;

Ше - критерий Вебера; \Уе = ——СТ™ .

Полученное уравнение позволяет рассчитать значения газосодержания со среднеквадратичной погрешностью, не превышающей 7%.

Одним из основных гидродинамических параметров насадочного устройства.является гидравлическое сопротивление. Анализ литературы по расчету гидравлического сопротивления насадочных устройств, работающих в режиме затопления, показал, что в основном, приводятся уравнения для нерегулярных насадок, в частности для колец Рашига различных типоразмеров. Но они не могут дать приемлемых результатов для разработанной двутавровой насадки. На рисунке 5 графически представлены экспериментальные данные по исследованию гидравлического сопротивления исследованных насадок от динамического воздействия потока газовой фазы.

А

Оу, м3/ч

1 - насадка из колец Рашига; 2 - уголковая насадка; 3 — Х-образная насадка;

4 -двутавровая насадка; 5 - колонна со сплошным барботажным слоем

Рисунок 5 - Графики зависимости гидравлического сопротивления исследованных насадок от объемного расхода газовой фазы при удельном расходе жидкой фазы и = 19,35 м3/(м2-ч)

Как следует из полученных экспериментальных данных, насадка из колец Рашига обладает наибольшим гидравлическим сопротивлением от динамического воздействия потока газовой фазы, превышающее сопротивление

двутавровой в среднем на 28 %; в исследуемом диапазоне нагрузок по газу сопротивление двутавровой насадки ниже, чем уголковой в среднем на 16%. Отмечено, что разница в сопротивлении двутавровой насадки и Х-образной увеличивается с ростом нагрузки по газовой фазе, и при объемном расходе, равном 30 м3/ч, составляет более 12%.

На рисунке 6 представлены зависимости гидравлического сопротивления двутавровой насадки в координатах ДРцДщ. — Яе^ критерий Рейнольдса рассчитывали используя скорость газовой фазы в щелевых зазорах насадки.

Лег

Удельный расход жидкой фазы и м3/(м2 ч)

А- 8,93 м3/(м2 ч). О- 19,35 м'/(м2 ч), □ -30,65 м3/(м2 ч)

Рисунок 6- Зависимость гидравлического сопротивления двутавровой насадки от числа Рейнольдса газовой фазы при различных удельных расходах жидкой фазы

Представленные на рисунке 6 данные позволяют сделать следующие выводы:

- гидравлическое сопротивление двутавровой насадки увеличивается по степенному закону с ростом скорости газа в интервале исследованных нагрузок;

- увеличение нагрузки по жидкой фазе незначительно влияет на сопротивление насадки от динамического воздействия потока газовой фазы

(значения ДРтр/1нас при удельном расходе жидкой фи = 30,65 м3/(м2-ч) в среднем на 12 % больше значений ДРт,/!,,*. для и = 8,93 м3/(м2-ч)).

Для определения гидравлического сопротивления от динамического воздействия потока газовой фазы предложено использовать известное уравнение следующего вида:

^■срг-«;

1 2-й ' 'нас мэк»

(5)

где коэффициент сопротивления насадки.

Коэффициент сопротивления является величиной, учитывающей . потери давления как от трения газа о поверхность насадки и жидкости, так и от изменения скорости и направления газового потока при движении в слое насадки. Обработка графических»зависимостей.экспериментальных данных (рисунок 6) логарифмированием, позволила получить уравнение

(6)

Для учета влияния расхода жидкой фазы предложено ввести в уравнение 6 эмпирический коэффициент следующего вида: 10ь'и, зависящий от геометрии насадочного устройства. Для двутавровой. насадки по результатам экспериментов определили

Сравнение экспериментальных данных и рассчитанных по уравнениям 5 и 6 значений гидравлического сопротивления показало:

- наибольшее отклонение экспериментальных данных от рассчитанных по уравнениям 5 и 6, приходится на интервал нагрузок по газовой фазе до 3,84 м3/ч, и максимальное отклонение составляет 30 %;

- среднеквадратичное отклонение значений рассчитанных по уравнениям 5 и 6, от экспериментальных не превышает 4 %, что допустимо для инженерных расчетов.

При работе насадочной колонны в режиме затопления насадки наибольший вклад в общее гидравлическое сопротивление насадочного устройства оказывает столб жидкости в колонне. При этом гидростатическое давление столба жидкости в колонне с насадкой, зависит от значения* газосодержания: <р:

АРстж = Рж • В • Н • (1-ср),

(7)

где:(1-<р) - доля объема колонны, занимаемой жидкостью, м3/м3.

Рассчитанное полное гидравлическое сопротивление слоя двутавровой, насадки высотой метр, меньше сопротивления колец Рашига и исследованных регулярных насадок (уголковой и Х-образной).

Известно, что эффективность массообмена в насадочных колоннах ухудшает явление продольного перемешивания потока как сплошной, так и дисперсной фазы. Для описания структуры потоков в колонне с затопленной насадкой наиболее подходящей является диффузионная модель, предполагающая плавное изменение составов фаз по длине аппарата.

Результаты исследования продольного перемешивания при различных нагрузках по газовой фазе и фиксированных, значениях удельного расхода жидкой фазы позволили выявить зависимость Ре~0)гС,С6. В результате математической обработки экспериментальных данных получена. следующая эмпирическая зависимость для определения критерия

(8)

где - эмпирические коэффициенты

Наибольшие отклонения наблюдаются для расхода жидкой фазы и = 8,93 м3/(м2-ч) и составляют до 8%. При этом среднеквадратичное отклонение не превышает 3,73 %.

Для определения коэффициента продольного перемешивания сплошной (жидкой) фазы предложено использовать следующее выражение:

и-1и

(9)

3600 • (1 — ф) • Ре

где высота насадочной секции колонны, м.

Уменьшение сечения колонны для прохода жидкой фазы, с ростом газосодержания учитывали посредством ввода в предложенное выражение (9) величины

Исследования. продольного перемешивания жидкой фазы в экспериментальной колонне, проведенные с различными насадками, показали, что: наименьшим коэффициентом продольного перемешивания обладает

регулярная уголковая насадка; для объемных расходов газовой фазы более 25 м3/ч коэффициент продольного перемешивания Х-образной насадки и насадки из колец Рашига больше значений двутавровой насадки; с увеличением нагрузки по газовой фазе коэффициент продольного перемешивания возрастает для всех типов исследованных насадок.

Сравнительную эффективность массообмена исследованных насадок проводили посредством экспериментов по абсорбции хлористого водорода водой при различных нагрузках по газу и жидкости, на модельной системе вода - воздух - пары соляной кислоты.

Экспериментальные данные концентрации НС1 газа в отработанном абсорбенте для различных исследованных насадок позволили сделать следующие выводы:

а) наибольшей эффективностью обладает регулярная двутавровая насадка;

б) эффективность процесса абсорбции в колонне с двутавровой насадкой в исследуемом диапазоне нагрузок в среднем на 10% выше, чем с уголковой насадкой и на 12% выше, чем с Х-образной насадкой.

Экспериментальные значения концентрации хлористого водорода в отработанном абсорбенте; полученные при-одинаковых условиях проведения опытов.для различных насадок, позволяют сделать вывод об относительной эффективности работы исследуемых насадок. Однако не дают представления о важной- характеристике процесса абсорбции - количестве поглощенного вещества в эксперименте, которое определяет эффективность процесса массопередачи в данной насадке и зависимость массообмена от основных режимных параметров абсорбционной колонны.

На рисунке 7 представлены результаты расчета количества НС!-:газа, поглощенного абсорбентом. (водой), в зависимости от объемного расхода газовой и жидкой фаз для двутавровой насадки и насадки из колец Рашига.

Количество поглощенного хлористого водорода в жидкой фазе при использовании двутавровой насадки больше во всем диапазоне исследуемых нагрузок. Для сравнения эффективности процесса абсорбции в затопленном режиме, в колонне с двутавровой насадкой и кольцами Рашига используем величину т|, на рисунке 8 представлена зависимость т| от изменения расходов

газовой и жидкой фаз.

в- а

£ ии:

Су, м3/ч

—— - двутавровая насадка; — — — • - насадка из колец Рашига (25x25x3)

Объемный расход жидкой фазы Ьу, м3/ч:

О - Ьу = 0,3 м'/ч; Д - Ц, = 0,65 м3/ч; □ - 1.у = 1,03 м3/ч.

Рисунок 7 - Сравнение эффективности процесса абсорбции хлористого водорода в двутавровой насадке и кольцах Рашига от условий проведения эксперимента

При этом выявлено, что с увеличением объемного расхода газовой фазы значения величины т) снижаются. Как видим из рисунка 8 при объемном расходе газа более 20 м3/ч и расходе жидкой фазы Ьу = 0,3 м3/ч, двутавровая насадка обеспечивает извлечение абсорбируемого компонента больше на 24% (в среднем). Однако наиболее высокие показатели массообмена достигаются при более высоких значениях расхода жидкой фазы, в этом случае г| » 19% (при расходе газовой фазы более чем 20 м3/ч). Эксперименты, проведенные для более высоких значений объемного расхода газа, показывают, что данная тенденция сохраняется и тежит в пределах от 18 до 22 %.

Таким образом, проведенные эксперименты дают возможность оценить первоначальную эффективность двутавровой насадки. Так как сравнение проводили с кольцами Рашига (25x25x3), наиболее широко применяемыми в промышленности, предлагаем рассчитывать эффективность процесса абсорбции колонного аппарата с двутавровой насадкой при помощи величины г|.

£ 50'

£Г

4030 20'

10' ^ 0 5 10 15 20 25 30

Су, М3/ч

Удельный расход жидкости:

1 - и = 8,93 м3/(м2ч); 2-11=19,35 м'/^ч); 3 - и = 30,65 м3/(м2ч).

Рисунок 8 - Сравнение эффективности абсорбции в колонне с двутавровой насадкой и кольцами Рашига

В 4 главе представлены методика проектного расчета колонны с двутавровой насадкой и конструктивное исполнение блоков насадки.

Для расчета критической скорости газовой фазы необходимо знать эквивалентный диаметр каналов насадки.. Для конструкции двутавровой насадки, исследованной в настоящей работе, эквивалентный диаметр насадки определяется из выражения (2). В таблице 1 представлены значения с!зк|>, рассчитанные для различных диаметров колонного аппарата.

Скорость начала режима подвисания газовой фазы в щелевых зазорах двутавровой насадки определяем по уравнению

(10)

Таблица 1 — Значения эквивалентного диаметра двутавровой насадки при. различных диаметрах колонного аппарата

Ширина Диаметр Эквивалентный диаметр

щели, а, м колонны, м насадки, 4«,, м

0,015 0,13 0,027

0,015 0,2 0,028

0,015 0,8 0,029

0,015 1 0,030

0,015 5 0,030

При использовании водных растворов моноэтаноламинов с концентрацией. 2-3 кмоль/м3, предельные нагрузки на 10-15% ниже. Более точные зависимости приводятся в справочной литературе.

Для расчета диаметра колонны в зависимости от объемов очищаемого газа получено следующее уравнение:

1где а - ширина щелевого зазора насадки, м;

I - шаг элементов насадки, м;

Оу - объем газа, м3/ч;

Сйщ - скорость газовой фазы в щелевых зазорах насадки, м/с.

Разработанная двутавровая насадка предназначена для замены колец Рашига, используемых в колонных аппаратах комбинированного действия, в нижней части которого используется режим затопления насадки. В этом случае не предполагается больших затрат на модернизацию самой колонны: Основной затратной частью является изготовление насадочных блоков,, так как исполнение блоков зависит от внутреннего диаметра колонны.

Расчет прогиба двутавровых элементов, проведенный для различных длин элементов, показал, что величина прогиба не превышает 0,5 мм при длине элементов менее 3м. В данном случае геометрия насадки в пределах погрешности изготовления остается неизменной.

На рисунке 9 представлены варианты конструктивного исполнения блоков двутавровой насадки. Для удобства изготовления и сборки блоки двутавровой насадки рекомендуем принимать не более трех горизонтальных радов элементов в одном блоке. Все элементы двутавровой насадки изготавливаются из полос толщиной 2 мм. Изготовление и сборка блоков насадки осуществляется по типовому технологическому процессу.

Основной проблемой, возникающей при разработке методик расчета промышленных аппаратов, является корректный перенос результатов лабораторных (стендовых) испытаний на реальный аппарат. Как известно из теории подобия, для корректного моделирования насадочных колонн необходимо соблюдение следующих положений:

(И)

1) равенство значений критерия Рейнольдса в модели и в реальном аппарате;

2) исследуемая модель должна представлять собой часть промышленного аппарата с сохранением натуральных размеров основных элементов;

3) удельные расходы жидкой фазы в экспериментальной колонне и в реальном аппарате должны быть равны;

4) геометрические размеры и конструкция модельной установки должны быть такими, чтобы исключить заметное влияние стенок аппарата и концевых эффектов - участков у входа и выхода газа и жидкости.

б в

а — прямоугольные блоки насадки, б, в - сегментные блоки насадки с продольным (б) и с поперечным (в) расположение элементов.

Рисунок 9 - Конструктивное исполнение блоков двутавровой насадки

Все вышеперечисленные требования учитывались при разработке и проведении экспериментальных исследований двутавровой насадки, что дает возможность сделать предположение о корректности приведенных выше расчетных зависимостей для колонных аппаратов с двутавровой насадкой.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1 Разработана новая конструкция- регулярной насадки для массообменных процессов в системах газ-жидкость, с учетом требований для насадочных устройств колонн, работающих в режиме затопления насадки. Конструкция насадки, кроме прочего, позволяет многократно осуществить секционирование объема колонны элементами насадки, образующими-продольные ячейки, тем самым обеспечивая снижение продольного перемешивания жидкой фазы, устранить нежелательные явления свойственные насадкам из керамики - крошение насадки, приводящие к снижению пропускной способности колонны и загрязнению абсорбционного раствора.

2 Эксперименты по определению предельных нагрузок показали, что двутавровая насадка обеспечивает увеличение пропускной способности колонного аппарата в сравнении с кольцами Рашига 25x25x3 (керамика, загрузка внавал) — на 21 %; с Х-образной насадкой — на 19 %. Скорость начала режима подвисания жидкой фазы в двутавровой насадке практически совпадает с регулярной уголковой насадкой. Получены численные значения. коэффициентов уравнения Бейна-Хоугена-для расчета скорости начала режима подвисания газовой фазы в щелевых зазорах двутавровой насадки, удовлетворительно описывающее экспериментальные данные.

3 Исследования сравнительной эффективности колонн с двутавровой, уголковой, Х-образной регулярными насадками, насадкой из колец Рашига в идентичных условиях при работе экспериментальной колонны в режиме затопления насадки показали, что разработанная насадка в среднем не менее чем на 19 % эффективнее насадки из колец Рашига, на 10 % эффективнее уголковой насадки и на 12 % эффективнее Х-образной насадки.

4 Определены. закономерности гидродинамических параметров двутавровой насадки (гидросопротивление, газосодержание, продольное перемешивание жидкой фазы). Полученные эмпирические уравнения позволяют рассчитать указанные параметры с погрешностью, не превышающей 10% -достаточной для инженерных расчетов точностью.

5 Предложена методика расчета абсорбционного аппарата с затопленной двутавровой насадкой, для определения его габаритных размеров и гидродинамических характеристик.

6 Для удобства изготовления, сборки и монтажа насадочных секций в колонном аппарате разработаны конструкции блоков двутавровой насадки для колонн различного диаметра — прямоугольные, сегментные с продольным и поперечным расположением элементов насадки.

7 Результаты проведенных промышленных испытаний указывают на перспективность использования двутавровой насадки для процессов очистки газов, обеспечивающей высокую производительность аппарата и рост массообменных показателей.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1 Фаткуллин Р.Н., Фетисов В.И., Хафизов Ф.Ш., Абдуллин А.З. Разработка новой насадки для колонны нейтрализации пропилена в производстве ЭХГ ЗАО "Каустик", оценка эффективности её работы// Теория и практика массообменных процессов химической технологии: Материалы II Междунар. науч. конф. - Уфа: УГНТУ, 2001. -С. 103-104.

2 Гинтер Д.А., Фетисов В.И., Фаткуллин Р.Н. Реконструкция колонны выделения бисамина в цехе № 13 ЗАО «СНХЗ» и изучение её гидродинамических характеристик// Теория и практика массообменных процессов химической технологии: Материалы II Междунар. науч. конф. -Уфа: УГНТУ, 2001.-С. 105-106.

3 Фетисов В.И., Панов А.К., Абдуллин А.З., Фаткуллин Р.Н. Разработка конструкций струйных массообменных насадок и исследование эффективности их работы// Машиноведение, конструкционные материалы и технологии: Сб. науч. трудов. - Уфа: изд-во Тилем", 2002. - С.93-95.

4 Фаткуллин Р.Н., Тимофеев А.А., Максимов Д.В., Фетисов В.И. Интенсификация процесса массообмена в колонных аппаратах// Современные технологии в машиностроении — 2003: Сборник статей VI Всерос. науч.- практ. конф. - Пенза, 2003. - С. 322-325.

5 Фаткуллин Р.Н., Фетисов В.И. Разработка регулярной насадки для абсорбционной очистки газов// Нефтепереработка и нефтехимия - 2003: Материалы науч.- практ. конф. - Уфа: изд-во ИНХП, 2003. - С. 318-319.

6 Фаткуллин Р.Н., Хафизов Ф.Ш., Фетисов В.И. Исследование продольного перемешивания в колонне с двутавровой насадкой в режиме затопленной щели// Нефтепереработка и нефтехимия — 2003: Материалы науч.-практ. конф. - Уфа: изд-во ИНХП, 2003. - С. 325-327.

7 Фаткуллин Р.Н., Тимофеев А.А., Максимов Д.В. О преимуществе струйных насадок для барботажных абсорберов очистки технологических газов// Современные технологии в машиностроении: Сборник статей VII Всерос. науч.- практ. конф. - Пенза, 2003. -С.56-58.

8 Пат. 2218983 Россия, МПК7 В 01 I 19/32. Двутавровая насадка для массообменных процессов/ В.И. Фетисов, С.Г. Хисматуллин, Ф.Ш. Хафизов,

Р.Н. Фаткуллин, А.К. Панов, Ю.А. Ермилов, Ф.Т. Гумиров - № 2002128688/15; Заяв. 25.10.02; Опубл. 20.12.03, БИ№ 35.

9 Максимов Д.В., Тимофеев А.А., Фаткуллин Р.Н. Разработка конструкции регулярной Х-образной насадки с отбойником// Совершенствование управления научно-техническим процессом в современных условиях: Сборник материалов II Международной науч.- практ. конф. - Пенза: изд-во РИО ПГСХА, 2004. - С. 245-247.

ЮХафизов Ф.Ш., Фетисов В.И., Фаткуллин Р.Н., Абдуллин А.З., Тимофеев А.А., Максимов Д.В. Конструкции регулярных насадок для массообменных процессов в колонных аппаратах// Химическая промышленность - 2004. - Т. 81. - №5. - С. 236-241.

Подписано в печать 09.07.04. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Печать трафаретная. Печ. л. 1,4. Тираж 90 экз. Заказ 221.

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета. Адрес типографии: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов 1.

Основные обозначения

Введение

1 Анализ современных конструкций массообменных аппаратов и контактных устройств литературный обзор)

1.1 Основы технологического оформления абсорбционных процессов

1.2 Очистка газов растворами этаноламинов

1.3 Краткий обзор конструкций массообменных аппаратов для процессов газ-жидкость

1.3.1 Поверхностные абсорберы

1.3.2 Барботажные абсорберы

1.3.3 Распиливающие абсорберы

1.3.4 Выбор оптимального абсорбционного аппарата

1.4 Анализ конструкций насадочных устройств

1.5 Методы интенсификации работы насадочных аппаратов

1.6 Характерные особенности колонн с затопленной насадкой

1.7 Гидродинамика барботажных абсорберов с насадкой

1.7.1 Структура барботажного слоя

1.7.2 Межфазная турбулентность

1.8 Массообменные и гидродинамические характеристики колонн с затопленной насадкой

1.8.1 Гидродинамические закономерности

1.8.2 Массопередача в колоннах с затопленной насадкой 42 Выводы

2 Разработка регулярной двутавровой насадки, методики исследования её гидродинамических и массообменных характеристик

2.1 Теоретические предпосылки для разработки конструкции насадочного устройства

2.2 Описание конструкции и принципа работы двутавровой насадки

2.3 Описание экспериментальных установок и методик проведения экспериментов

2.3.1 Методика экспериментального исследования гидравлического сопротивления

2.3.2 Методика экспериментального исследования газосодержания в колонне с двутавровой насадкой

2.3.3 Исследование продольного перемешивания в колонне с затопленной насадкой

2.3.4 Исследование эффективности массообмена

2.3.5 Методика исследования критической скорости газовой фазы в щелях двутавровой насадки

2.3.6 Математическая обработка и достоверность экспериментальных данных

3 Исследование гидродинамических характеристик и сравнительной эффективности насадок при работе в затопленном режиме

3.1 Исследование предельных нагрузок по газу и жидкости

3.2 Газосодержание в колонне с двутавровой насадкой

3.3 Гидравлическое сопротивление двутавровой насадки

3.4 Продольное перемешивание в колонне с двутавровой насадкой

3.5 Сравнение эффективности абсорбции хлористого водорода в различных насадках 117 Выводы

4 Разработка методики проектного расчета абсорбционных аппаратов с двутавровой насадкой

4.1 Конструктивные особенности комбинированных колонн с затопленной нижней насадочной секцией

4.2 Разработка рекомендаций по гидродинамическому расчету двутавровой насадки для промышленных аппаратов

4.3 Конструктивное оформление двутавровой насадки

4.4 Условия адекватности экспериментальных данных 146 Основные результаты и выводы 147 Список использованных источников 149 Приложение А 161 Приложение Б 196 Приложение В

Основные обозначения а - поверхность контакта фаз, приходящаяся на единицу рабочего объема насадки, м /м ;

Chci - концентрация поглощенного HCl-газа в отработанном абсорбенте, моль/м3;

Chci, масс - концентрация поглощенного HCl-газа в отработанном абсорбенте, кг/ч;

Dl - общий коэффициент продольного перемешивания, м /с; DT - коэффициент продольной турбулентной диффузии, м2/с; Doc - коэффициент осевой диффузии, м /с; DK - диаметр колонны, м; с1экв - эквивалентный диаметр элементов насадки, м; F - поверхность раздела фаз, м2; FK - площадь сечения колонны, м2;

Fm - суммарная площадь щелевых зазоров в сечении, м2; f — удельная поверхность насадки в единице объема, м /м ; G - поток газовой фазы, кмоль/с; Gv - объемный расход газовой фазы, м3/ч; g - ускорение свободного падения, м/с ;

Н - высота столба жидкости, м;

Ннас - высота насадки, м; ho - высота подпорного слоя жидкости, м; к - коэффициент, учитывающий извилистость каналов в слое насадки;

К - коэффициент массопередачи, моль/(м3-ч);

L - поток жидкой фазы, кмоль/с;

Lv - объемный расход жидкой фазы, м3/ч;

1гор - высота горизонтального ряда двутавровой насадки, м; t - шаг насадки в горизонтальном ряду, м;

U - удельный расход жидкой фазы, м /(м -ч); Vh - объем насадки, м3;

W - удельный расход газовой фазы, м3/(м2-ч);

Wa - количество компонента, передаваемого при абсорбции из одной фазы в другую, кмоль/ч, кг/ч;

Wr, - массовый расход газовой фазы, кг/(м -ч); W» - массовый расход жидкой фазы, кг/(м -ч);

АР/1нас - гидравлическое сопротивление единицы высоты слоя насадки, Па/м;

АРст.ж/1Нас ~~ гидростатическое давление столба жидкости, Па/м; есв — свободный объем насадки, м3/м3; коэффициентсопротивления насадки; ф - газосодержание слоя насадки, м3/м3; |ir, |1ж — динамическая вязкость газовой и жидкой фаз, Па-с; vr, уж — кинематическая вязкость газовой и жидкой фаз, м /ч; ст - дисперсия, служащая характеристикой разброса распределения времени пребывания относительно среднего значения;

Стгж - поверхностное натяжение между фазами в системах газ-жидкость, Н/м. тср - среднее время пребывания частиц индикатора в потоке, мин; рг, рж - плотность газовой и жидкой фаз, кг/м3; сож - скорость потока жидкой фазы в полном сечении колонны, м/с; сог- скорость потока газовой фазы в полном сечении колонны, м/с; сощ - скорость газовой фазы в щелевых зазорах насадки, м/с; Юкрит.щел - скорость газового потока в каналах насадочного слоя, соответствующая наступлению режима подвисания или захлебывания, м/с;

Юкрит ~ скорость подвисания газовой фазы в полном сечении колонны, м/с;

Ауср - движущая сила (разность концентраций), кмоль/м3; Д2ср - среднеквадратичное отклонение значений экспериментальной величины от расчетной.

На современном этапе развитие нефтегазоперерабатывающей промышленности характеризуется значительным ростом объемов добычи и переработки нефти и газа. Значительное расширение ассортимента нефтепродуктов и дальнейшее повышение требований к их качеству в связи с интенсивным развитием техники, обусловили необходимость использования многих процессов химической технологии при переработке нефти и газа: ректификация, абсорбция, экстракция, адсорбция, сушка и др.

В нефтегазоперерабатывающей промышленности процессы абсорбции применяют при извлечении ценных компонентов газовой смеси и для очистки попутного нефтяного газа от вредных примесей. Анализ процессов очистки газов от сероводорода (H2S) и углекислого газа (СОг) указывает, что в основном очистку водными растворами этаноламинов (хемосорбция).

В современных условиях, быстрорастущая цена на углеводородное сырье (природный и попутные нефтяные газы) и ограниченность запасов малосернистого газа потребовало разработки газовых и нефтяных месторождений с повышенным содержанием сероводорода, что привело к строительству большого количества новых установок сероочистки. Кроме того, растущая стоимость строительства и энергии требовала улучшения технико-экономических показателей работы уже существующих установок. Одним из решений поставленных вопросов является интенсификация работы абсорбционного оборудования.

Аппаратурное оформление абсорбционных процессов в большинстве своем представлено колонными аппаратами, среди которых наибольшее распространение получили тарельчатые и насадочные колонны.

Одним из основных элементов абсорбционных колонн являются контактные устройства, конструкции которых весьма разнообразны. Ежегодно патентуется десятки новых контактных устройств, публикуются результаты исследований их работы. Такое разнообразие конструкций закономерно, так как невозможно создать универсальный аппарат, удовлетворяющий всем требованиям практического использования в широком спектре технологических процессов.

Насадочные колонны, в большинстве работающие в пленочном режиме при скоростях газового потока намного ниже скорости захлебывания насадки, имеют низкое гидравлическое сопротивление, но при этом малоэффективны. Наиболее интенсивным, с точки зрения эффективности массообменного процесса, является режим работы колонного аппарата при скорости газовой фазы равной скорости захлебывания насадки. Данный режим осуществим в малом интервале нагрузок по газу, однако существует способ стабилизации работы контактного устройства, методом затопления насадки, что позволяет достигать высоких массообменных параметров процесса абсорбции.

В современных условиях в нефтегазопереработке наметилась тенденция создания и использования крупнотоннажных и комбинированных установок на базе агрегатов большой единичной мощности.

Выбор аппарата для ведения определенного процесса обусловлен рядом параметров, наиболее важным из которых является условие достижения требуемого количества единиц переноса на метр высоты рабочей зоны аппарата. При необходимости числа единиц переноса более 10 наиболее подходящими являются абсорберы с затопленной насадкой.

Применительно к процессам очистки природного и нефтяных газов от двуокиси углерода и сероводорода растворами моноэтаноламинов, для достижения высоких значений степени насыщения абсорбирующего раствора, необходима абсорбционная аппаратура с большим количеством удерживаемой жидкости. Это необходимо для более полного прохождения сравнительно медленных реакций. Данному требованию удовлетворяют абсорберы с затопленной насадкой.

В нефтегазоперерабатывающей промышленности применяются высокоинтенсивные абсорберы с затопленной нерегулярной насадкой. При этом следует указать на основные недостатки кольцевых насадок при работе в режиме частичного затопления. Так: керамические кольца при интенсивных режимах работы истираются и крошатся, вызывая тем самым снижение пропускной способности колонны и загрязнение абсорбционного раствора. В случае применения пластмассовых колец, возможно разрыхление насадки с последующим каналообразованием, что вызывает необходимость в использовании прижимных устройств, обеспечивающих относительную стабильность слоя нерегулярной насадки.

Таким образом, разработка конструкций регулярных насадок предназначенных для работы в высокоинтенсивных режимах в условиях затопления насадки является актуальной задачей.

При этом следует указать, что проектирование массообменного аппарата с новой насадкой, соответствующего условиям ведения процесса, обеспечивающего высокие массообменные характеристики, низкое гидравлическое сопротивление аппарата и имеющего небольшую стоимость, является сложной задачей. Необходимо учитывать гидродинамические факторы, определяющие характер взаимодействия между фазами, возможность увеличения удельных нагрузок и устранения нежелательных явлений (продольное перемешивание, пристенный эффект). Поэтому разработка рациональных методов расчета регулярных насадочных устройств является важной задачей промышленности, так как их изготовление требует значительного количества металла, расход которого может быть сокращен при правильном выборе типа аппарата и целесообразных размеров его элементов.

В данной диссертационной работе разработана перспективная регулярная насадка - двутавровая насадка для массообменных процессов в системах газ - жидкость, проведены стендовые исследования ее гидравлических и массообменных характеристик при работе в режиме затопления насадки; разработана методика проектного расчета колонных аппаратов с затопленной двутавровой насадкой.

Основные результаты и выводы

1 Разработана новая конструкция регулярной насадки для массообменных процессов в системах газ-жидкость, с учетом требований для насадочных устройств колонн, работающих в режиме затопления насадки. Конструкция насадки, кроме прочего, позволяет многократно осуществить секционирование объема колонны элементами насадки, образующими продольные ячейки, тем самым обеспечивая снижение продольного перемешивания жидкой фазы, устранить нежелательные явления свойственные насадкам из керамики — крошение насадки, приводящие к снижению пропускной способности колонны и загрязнению абсорбционного раствора.

2 Эксперименты по определению предельных нагрузок показали, что двутавровая насадка обеспечивает увеличение пропускной способности колонного аппарата в сравнении с кольцами Рашига 25x25x3 (керамика, загрузка внавал) - на 21 %; с Х-образной насадкой — на 19 %. Скорость начала режима подвисания жидкой фазы в двутавровой насадке практически совпадает с регулярной уголковой насадкой. Получены численные значения коэффициентов уравнения Бейна-Хоугена для расчета скорости начала режима подвисания газовой фазы в щелевых зазорах двутавровой насадки, удовлетворительно описывающее экспериментальные данные.

3 Исследования сравнительной эффективности колонн с двутавровой, уголковой, Х-образной регулярными насадками, насадкой из колец Рашига в идентичных условиях при работе экспериментальной колонны в режиме затопления насадки показали, что разработанная насадка в среднем не менее чем на 19 % эффективнее насадки из колец Рашига, на 10 % эффективнее уголковой насадки и на 12 % эффективнее Х-образной насадки.

4 Определены закономерности гидродинамических параметров двутавровой насадки (гидросопротивление, газосодержание, продольное перемешивание жидкой фазы). Полученные эмпирические уравнения позволяют рассчитать указанные параметры с погрешностью, не превышающей 10% - достаточной для инженерных расчетов точностью.

5 Предложена методика расчета абсорбционного аппарата с затопленной двутавровой насадкой, для определения его габаритных размеров и гидродинамических характеристик.

6 Для удобства изготовления, сборки и монтажа насадочных секций в колонном аппарате разработаны конструкции блоков двутавровой насадки для колонн различного диаметра - прямоугольные, сегментные с продольным и поперечным расположением элементов насадки.

7 Результаты проведенных промышленных испытаний указывают на перспективность использования двутавровой насадки для процессов очистки газов, обеспечивающей высокую производительность аппарата и рост массообменных показателей.

1. Александров И. А. Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. Л.: Химия, 1975 - 320 с.

2. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчета и основы конструирования. 3-е изд., перераб. - М.: Химия, 1978. - 280 е.: ил.

3. Альтшуль А.Д. Гидравлические сопротивления, — 2-е изд. перераб. и доп. М.: Недра, 1982 - 224 с.

4. Гельперин Н.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: "Химия", 1981, 810 с.

5. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. М.: Химия, 1972.-360 с.

6. Егоров Н.Н. Охлаждение газа в скрубберах. М.: Госхимиздат, 1954- 143 с.

7. Жаворонков Н.М. Гидравлические основы скрубберного процесса и теплопередача в скрубберах. М.: Советская наука, 1944. — 155 е.: ил.

8. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия. 1979. - 439 с.

9. Кафаров В.В. Основы массопередачи. Изд. 2-е, переработ, и доп. Учеб. пособие для вузов. — М., "Высшая школа", 1972. 496 с.

10. Коган В.Б. Теоретические основы типовых процессов химической технологии Л.: Химия, 1977 - 592 с.

11. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Физматгиз, 1959. - 695 с.

12. Рамм В.М. Абсорбция газов. Изд. 2-е, переработ, и доп. М.: "Химия", 1976.-656 с.

13. Рамм В. М. Абсорбционные процессы в химической промышленности. М.: Госхимиздат, 1951 - 352 с.

14. Саутин С.Н. Планирование эксперимента в химии и химическойтехнологии. JI.: Химия, 1975 48 с.

15. Стабников В.Н. Расчет и конструирование контактных устройств ректификационных и абсорбционных аппаратов. К.: "Техника", 1970.-207 с.

16. Стабников В.Н. Ректификационные аппараты. — М: Машиностроение, 1965. 365 с.

17. Страус В. Промышленная очистка газов: Пер. с англ. М.: Химия, 1981. -616 с.

18. Тадеуш Хоблер Массопередача и абсорбция. Перевод с польского под ред. проф. Романкова П.Г. Л.: Химия, 1964. — 480 с.

19. Артур Л. Коуль, Фред С. Ризенфельд. Очистка газа. Пер. с англ. Абрамсон И.И., Черняк Л.М. под общей ред. Абрамсона И.И. - М.: Недра, 1968.-392 с.

20. Броунштейн Б.И., Фишвейн Г.А. Гидродинамика, массо- и теплообмен в дисперсных системах. Л.: Химия, 1977. - 280 с.

21. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химических производств. Учеб. пособие для вузов. — М.: Высшая школа, 1991. — 400 с.

22. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. М.: Госэнергоиздат, 1958. - 232 с.

23. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Ректификация термически нестойких продуктов. М.: Химия, 1972. - 200 с.

24. Плановский А.Н., Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии: Учебник для вузов 3-е изд. перераб. и доп. М.: Химия, 1987. - 496 с.

25. Протодьяконов И.О., Глинский В.А. Экспериментальные исследования гидродинамики двухфазных систем в инженерной химии. / Под ред. П.Г. Романкова Л.: изд. Ленингр. ун-та, 1982. - 196 с.

26. Романков П. Г., Курочкина М. И. Гидродинамические процессы химической технологии. Л.: Химия. 1974.

27. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теориивероятностей и математической статистики для технических приложений, изд. 2 е. М.: Наука, 1965 - 512 с.

28. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. -М.: Химия, 1972-247 с.

29. Флореа О., Смигельский О. Расчеты по процессам и аппаратам химической технологии. Перевод с румынского Хаимского З.М. под ред. д.т.н. проф. Кагана С.З. -М.: Химия, 1971 -448 с.

30. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. Изд. 2-е перер. и доп. -М.: Наука, 1976-280 с.

31. Гельперин Н.И., Пебалк В.Л., Костанян А.Е. Структура потоков и эффективность аппаратов химической промышленности. М.: Химия, 1977.

32. Котов В.М. Вальдберг А.Ю. Гельперин Н.И. Аппараты с псевдоожиженным слоем орошаемой насадки и возможности их применения в процессах очистки газов и пылеулавливания. М., ЦНИИТЭ нефтехим, 1970. - 50 с.

33. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. 10-е изд. перераб. и доп. / под ред. Романкова П.Г. Л.: Химия, 1987 - 576 с.

34. Печуро Н.С., Капкин В.Д., Песин О.Ю. Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа. М.: Химия, 1986. — 352 с.

35. Позин М.Е., Мухленов И.П., Тарат Э.Я. Пенные газоочистители, теплообменники и абсорберы. Л.: Госхимиздат, 1959, - 123 с.

36. Скобло А.И., Трегубова И.А., Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Химия, 1982 - (Серия: "Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии") — 584 с.

37. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки Ч. Массопередача. Пер. с англ. -М.: 1982.-696 е., ил.

38. Писаренко Г.С., Агарев В.А., Попков В.Г., Уманский Э.С. Сопротивление материалов Киев: Вища школа, 1986. - 775 с.

39. Тарат Э.Я., Мухленов И.П., Туболкина А.Ф., Тумаркина Е.С. Пенный режим и пенные аппараты. JL: Химия, 1977 - 304 с.

40. Позин М.Е., Мухленов И.П. и др. Пенный способ обработки газов и жидкостей. JL: Госхимиздат, 1955, - 248 с.

41. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамического моделирования / Розен A.M., Мартюшин Е.И., Олевский В.М. и др.; Под ред. д.х.н. A.M. Розена. М.: Химия, 1980 - 320 с.

42. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Борисов Г.С., Брыков В.П., Дытнерский Ю.И. и др. Под ред. Дытнерского Ю.И., 2-е изд. перераб. и дополн. М.: Химия, 1991 -496 с.

43. Очистка технологических газов. Изд. 2-е, пер. и доп./ Под ред. Семеновой Т.А., Лейтеса И.Л. М.: Химия, 1977 - 488 с.

44. Ректификационные и абсорбционные аппараты с новыми конструкциями тарелок. М. ВНИИОЭНГ, 1966 — 64 с.

45. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Справочник / Рабинович Г.Г., Рябых П.М., Хохряков П.А. и др.; Под ред. Е.Н. Судакова 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Химия, 1979 — 568 с.

46. Справочник химика. Том 3. 4-е изд., перераб. и доп. - M.-JL: Химия, 1964.-С. 337-338.

47. Агамиров B.JI. и др. Справочник проектировщика. М.: Стройиздат, - 1972.

48. Leva М. Tower Packings and Packed Tower Design. 2nd ed. Akron, Ohio, US Stoneware Co., 1953 232 p.

49. Sherwood Т.К., Pigford R.L. Absorption and Extraction. 2nd ed. N. Y., McGraw-Hill Book Co., Inc., 1952 478 p.1. Статьи

50. Айзенбуд М.Б., Дильман B.B. Вопросы гидравлики химических реакторов для систем газ-жидкость // Химическая промышленность — 1961, № 3, с. 199-204.

51. Айзенбуд М.Б., Дильман В.В. О газосодержании барботажного слоя // Химическая промышленность 1963, № 4, - с. 295-297.

52. Винокур Я.Г., Дильман В.В. Исследование барботажного слоя методом просвечивания гамма лучами // Химическая промышленность — 1959, №7, с. 619-621.

53. Жаворонков Н.М., Аэров М.Э., Умник Н.Н. // Химическая промышленность 1978, № 10.

54. Жаворонков Н.М., Гильденблат И.А., Рамм В.М. Количество жидкости, находящееся при работе в насадках абсорбционных колонн// Химическое машиностроение. 1960, № 5 - с. 13-15.

55. Канн С.В., Олевский В.М. Ручинский В.Р., Кочергин Н.А., Бессмертная А.И. Исследование массообмена и распределения жидкости в колонне с плоскопараллельной насадкой // Химическая промышленность. 1965,№10,-с. 770-773.

56. Кафаров В.В., Бляхман Л.И.// Журнал прикладной химии, 1950, т. 23, №3, 1951, т. 24 № 12.

57. Кафаров В.В., Трофимов В.И. Анализ работы и расчет насадочных абсорбционных колонн в условиях развитой свободной турбулентности // Журнал прикладной химии, 1957, т. 30, № 2, с. 211-221.

58. Кафаров В.В., Трофимов В.И. К анализу диффузионных процессов на основе развитой свободной турбулентности// Журнал прикладной химии, 1958, т. 31, № 12, с. 1809-1816.

59. Кафаров В.В., Дытнерский Ю.И., Кулик И.И.// Кокс и химия, 1956, №3, с. 47-49.

60. Касаткин А.Г., Дытнерский Ю.И., Попов Д.М.// Труды МХТИ им. Д.И. Менделеева, 1961, вып. 33, с. 5-26.

61. Киселев В.М., Носков А.А. Гидравлические характеристики и массопередача на циклонной тарелке при десорбции двуокиси углерода //Журнал прикладной химии, 1967, т. 40, № 7, с. 1630-1634.

62. Кишиневский М.Х. О кинематике абсорбции в условиях интенсивного перемешивания// Журнал прикладной химии 1951, т. 24, № 5, с. 542-545.

63. Кишиневский М.Х., Памфилов А.В. О кинематике абсорбции// Журнал прикладной химии 1949, т. 22, № 11, с. 1173-1182.

64. Колев Н., Винклер К., Даракчиев Р., Брош Э. Создание эффективных насадок для колонных аппаратов на основе теории массообменных процессов// Химическая промышленность. — 1986. №8, с. 41-45.

65. Майков В.П.// Теоретические основы химической технологии, 1970, т. 4, № 3, с. 400-405.

66. Майков В.П., Цветоков А.А.// Теоретические основы химической технологии, 1972, т. 6, № 2, с. 269-275.

67. Павлов В.П. Циркуляция жидкости в барботажном аппарате периодического действия // Химическая промышленность 1965, № 9, с. 698-700.

68. Пекович Л., Пебалк В.Л., Дьякова М. И. Продольное перемешивание в экстракционной колонне с мешалками // Журнал прикладной химии 1971, т. 44, № 4, с. 793-799.

69. Плановский А.Н., Артамонов Д.С., Орлов Б.Н. Сравнительная оценка эффективности ректификационной и абсорбьционной аппаратуры// Химическая промышленность 1965, № 4, с.293-297.

70. Плановский А.Н., Кафаров В.В. Оптимальные скорости потоковв насадочных колоннах // Химическая промышленность — 1946, № 3 с. 13-18.

71. Плановский А.Н., Касаткин А.Г., Пришедько Н.А.// Химическая промышленность 1949, № 6.

72. Плановский А.Н., Вертузаев Е.Д. Разделение общего коэффициента массопередачи на частные коэффициенты массоотдачи // Химическая промышленность — 1963, № 9, с. 700-703.

73. Подгорный В.Ф., Хмельницкая И.А. Насадка для массообменных колонных аппаратов// Химическое и нефтяное машиностроение. 1.971.-№11.-С.10-11.

74. Родионов А.И., Кашников A.M., Ульянов Б.А., Шпагин Н.С., Строганов Е.Ф. Определение поверхности контакта фаз методом отражения светового потока // Химическая промышленность — 1967, № 3, с. 209-212.

75. Терновская А.Н. Новый способ абсорбции // Химическая промышленность 1962, № 7, с. 501-506.

76. Тимофеев А.В., Аэров М.Э. Гидродинамика и массообмен на регулярной пакетной насадке в системе жидкость-газ// Теоретические основы химической технологии. — 1974.-№5.-С. 651-656.

77. Фаткуллин Р.Н., Тимофеев А.А., Максимов Д.В., Фетисов В.И. Интенсификация процесса массообмена в колонных аппаратах// Современные технологии в машиностроении — 2003: Сборник статей VI Всерос. науч.- практ. конф. Пенза, 2003. - С. 322-325.

78. Фаткуллин Р.Н., Фетисов В.И. Разработка регулярной насадки для абсорбционной очистки газов// Нефтепереработка и нефтехимия — 2003: Материалы науч.- практ. конф. Уфа: изд-во ИНХП, 2003. - С. 318

79. Фаткуллин Р.Н., Хафизов Ф.Ш., Фетисов В.И. Исследование продольного перемешивания в колонне с двутавровой насадкой в режиме затопленной щели// Нефтепереработка и нефтехимия 2003: Материалы науч.- практ. конф. - Уфа: изд-во ИНХП, 2003. - С. 325-327.

80. Фаткуллин Р.Н., Тимофеев А.А., Максимов Д.В. О преимуществе струйных насадок для барботажных абсорберов очистки технологических газов// Современные технологии в машиностроении: Сборник статей VII Всерос. науч.- практ. конф. Пенза, 2003. - С.56-58.

81. Хафизов Ф.Ш., Фетисов В.И., Фаткуллин Р.Н., Абдуллин А.З., Тимофеев А.А., Максимов Д.В. Конструкции регулярных насадок для массообменных процессов в колонных аппаратах// Химическая промышленность 2004. - Т. 81. - №5. - С. 236-241.

82. Шварцштейн Я.В., Заминян А.А. и др. Труды НИУФ им. Я.В. Самойлова, 1969, вып. 210.

83. Шестопалов В.В., Кафаров В.В., Бляхман Л.И. О продольном перемешивании в колоннах с насадкой // Химическая промышленность — 1963, №5, с. 367-371.

84. Bain W., Hoygen О.A., Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 1944, v. 40, N l,p. 29-49.

85. Calderbank P.H., Rennie J., Trans. Inst. Chem. Eng., 1962,v. 40, N 1, p. 3-12.

86. Dancwerts P.W. //Ind. Eng. Chem., 1951. V.43, N 6. - P. 1460.

87. Hwa C.S., Beckmann R.E., AIChE Journ., 1960, v. 6, N 3.

88. Higbic R. // Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 1935. V.31. - P.365.

89. H. Kolbel, Chem.- Ihg. Techn., 1961, 33, 668.

90. Levenspiel O., Smith W.K. Chem. Eng. Sci. 1957. v. 6, N 4/5, p.223.227.

91. Steinthorp F.P., Sudall N. Trans. Inst. Chem. Eng., 1964, v. 42, N 5, p. T198-T208.

92. Valentine F.H.H. Absorption in Gas-Liquid Dispersions: Some Aspects of Bubble Technology. London, E. & F. Spon, Ltd., 1967 212 p.

93. W. Siemens, E. Borchers, Chem. Eng. Sci. 1966, 15, 77. Авторские свидетельства и патенты

94. А.с. № 395103 СССР, МКИ3 В 01 D 53/20. Регулярная полочная насадка. /Н.П. Болгов, Э.Я. Тарат/ (СССР) 1697334/23-26; Заявл. 13.09.71. - Опубл. Бюл. № 35, 28.08.73.

95. А.с. № 53-8663 Япония, МКИ3 В 01 J 1/100. Тарельчатая газожидкостная контактная система. /Юниверсал Ойл Продактс Компани/ (Япония) Заявл. 30.11.71. - Опубл. Бюл. № 2-217, 30.03.78.

96. А.с. № 507341 СССР, МКИ3 В 01 D 53/20. Насадка для массообменных и реакционных аппаратов. /В.М. Задорский, Н.И. Васик, В.И. Олемберг/ (СССР) 2046166/26; Заявл. 16.04.74. - Опубл. Бюл. № 11, 07.09.76.

97. А. с. № 194761 СССР, МКИ3 В 01 D 11/04. Контактная тарелка для массообменных аппаратов. /К.Г. Зубарев, М.З. Максименко, Г.Х. Якушев, И.Я. Эдельштейн, Н.П. Дагаев/ (СССР) № 931735/23-26; Заявл. 30.09.64. Опубл. бюл. № 9, 1967.

98. А.с. № 145975 СССР, МКИ3 В 01 D 53/20. Контактное устройство для массообменных аппаратов. /М.З. Максименко, В.П. Семеряков, В.И. Фетисов./ (СССР) 4272815 31/26; Заявл. 01.06.84. -Опубл. бюл. № 6, 15.02.89.

99. А.с. № 990254 СССР, МКИ3 В 01 D 11/04. Насадка для массообменных аппаратов. /М.З. Максименко, Р.Б. Тукаева, П.Н.

100. Красногорская, Р.Г. Науширванов/ (СССР) 3298810/23-26; Заявл. 11.06.81. - Опубл. бюл. № 3, 23.01.83.

101. А.с. № 1613128 СССР, МКИ3 В 01 D 3/22. Контактный элемент. /Ю.Н. Скрынник, А.С. Меренов, Ю.Л. Зеленцов, О.С. Чехов, Ю.А. Арнаутов, В.И. Гибкий и Г.К. Зиберт / (СССР) 4622827/31-26; Заявл.2112.88. Опубл. бюл. № 46, 15.12.90.

102. А.с. № 1230618 СССР, МКИ3 В 01 D 3/30. Контактная тарелка. /В. В. Солодовников, А. Г. Долгий, И. С. Глух и В. А. Успенский/ (СССР) -1697334/23-26; Заявл. 13.09.71. Опубл. бюл. № 35, 28.08.73.

103. А.с. 1699595 СССР, МКИ5 В 01 J 19/32. Насадка для тепломассообменных аппаратов/ И.П. Филиппов, В.П. Щебелев, А.А. Щупляк, М.В. Кочиурова, В.И. Орлов./ (СССР) №4772780/26; Заявл.2212.89. Опубл. 23.12.91.

104. А.с. 1669535 СССР, МКИ5 В 01 J 19/32. Пакет насадки/ Ю.П. Квурт, Л.П. Холпанов, В.П. Приходько, В.Г. Гайрай. №4745412/26; Заявл. 25.08.89. Опубл. 15.08.91.

105. А.с. 1560305 СССР, МКИ5 В 01 J 19/30. Универсальный блок регулярной насадки для тепломассообменных аппаратов/ А.Г. Григорян, В.П. Стариков, P.O. Чак, Г.П. Филин, А.П. Цирков. №4354569/31-26; Заявл. 13.10.87. Опубл. 30.04.90.

106. А.с. 95120453 Россия, МПК6 В 01 J 19/32, В 01 D 45/08. Многослойная насадка/ А.А. Канов, B.C. Казанцев № 95120453/25; Заявл. 01.12.95. Опубл. 20.01.98.

107. А.с. 97119162 Россия, МПК6 В 01 J 19/32, В 01 D 3/32. Регулярная насадка/ A.M. Машанов №97119162/25; Заявл. 21.11.97. Опубл. 20.01.99.

108. А.с. 2000109387 Россия, МПК7 В 01 J 19/32. Пакетная вихревая насадка для тепло- и массообменных аппаратов/ В.Н. Блиничев, О.В. Чагин, Г.Е. Назаров, Я. Кравчик №2000109387/12; Заявл. 14.04.00. Опубл. 20.02.02.

109. ИЗ. А.с. № 1681877 СССР, МКИ3 В 01 D 3/22. Контактноеустройство для тепломассообменных аппаратов. /Т.К. Зиберт, Ю.А. Арнаутов, и А.С. Меренов/ (СССР) 4774459/26; Заявл. 28.12.89. Опубл. бюл. №37, 07.10.91. .

110. А.с. № 1604386 СССР, МКИ3 В 01 D 3/22. Трубчато-решетчатая струенаправленная тарелка/А.К. Убайдуллаев, A.M. Разматов, Т.М.

111. Саидов, О.С. Чехов, И.П. Левш, Г.Н. Ян, и В.А. Камцен/ (СССР)4456184/23-26; Заявл. 06.07.88. Опубл. бюл. № 41, 07.11.90.

112. Патент 2094113 Россия, МПК6 В 01 J 19/32. Уголковая насадка для массообменных аппаратов/ В.И. Фетисов, А.З. Абдуллин, А.К. Панов,

113. A.В. Бакиев 5067982/25; Заявл. 20.05.92. Опубл. бюл. № 30, 27.10.97.

114. Патент 4668443 США, МПК6 В 01 D 47/00. Regular packing/ R. Palle. № 801457; Заявл. 25.11.85. Опубл. 26.05.87.

115. Патент № 2192305 Россия, МПК7 В 01 J 19/32. Регулярная насадка для тепло- и массообменных аппаратов/ А.Н. Дудов, А.Н. Кульков,

116. B.А. Ставицкий, Г.К. Зиберт, В.В. Клюйко, Т.М. Феоктистова -2001106477/12; Заявл. 13.03.01. Опубл. 11.10.02.

117. Патент № 2006284 Россия, МПК5 В 01 J 19/32. Регулярная • массообменная насадка/ В.И. Шейнман 5034131/26; Заявл. 25.03.92.1. Опубл. 30.01.94.

118. Патент № 2045333 Россия, МПК6 В 01 J 19/32. Насадка для массообменных аппаратов/ М.А. Берковский, Ю.Н. Лебедев, Л.М. Пильч — 5042213/26; Заявл. 15.01.92. 10.10.95.

119. Патент № 2188706 Россия, МПК7 В 01 J 19/32. Регулярная насадка для тепло- и массообменных аппаратов/ Г.К. Зиберт, Ю.А. Кащицкий, С.Н. Куликова-2001101106/12; Заявл. 15.01.01. Опубл. 0.10.02.

120. Патент 2118201 Россия, МПК6 В 01 J 19/32. Структурированная насадка/Ю.Н. Лебедев. №97107718/25; Заявл. 22.05.97. Опубл. 27.08.98.

121. Патент 2198727 Россия, МПК7 В 01 J 19/32. Регулярная насадка для противоточного аппарата/ Г.К. Зиберт, Ю.А. Кащицкий, Т.М. Феоктистова № 2001128469/12; Заявл. 23.10.01. Опубл. 20.02.03.

122. Патент 2035992 Россия, МПК6 В 01 J 19/32. Регулярная насадкадля тепломассообменных колонн/ Ю.Г. Нечаев, Е.М. Михальчук, Г.П. Есипов № 93018624/26; Заявл. 09.04.93. Опубл. 27.05.95.

123. Патент 2035992 Япония, МПК7 В 01 J 19/32. Насадка для колонн и способ ее изготовления/ НАГАОКА Тадайоси (JP) №2000105099/12; Заявл. 29.02.00. Опубл. 10.10.01.

124. Патент № 2094071 СССР, МКИ3 В 01 D 3/20. Колонна с прямоточными струйными тарелками/ И.П. Слободяник /(СССР) -94030052/25; Заявл. 10.08.94. Опубл. бюл. № 30, 27.10.97.

125. Патент № 2081654 СССР, МКИ3 В 01 D 3/32. Массообменная колонна/ И.П. Слободяник, Н.Н. Торбина/ (СССР) 95104587/25 Заявл. 29.03.95. Опубл. бюл. № 17, 20.06.97.

126. Нормативно-техническая документация

127. ГОСТ 1345-81. Ротаметр типа РМФ. Общие технические характеристики. Арзамас: АППО, 1981. - 6 с.

128. ГОСТ 7.1-84. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления. М., 1984.

129. ГОСТ 2405-88. Манометр избыточного давления, вакуумметр и мановакууметр показывающий. Основные технические характеристики. — М.: Манометр, 1988. 2 с.

130. Кондуктометр лабораторный для измерения электропроводности обессоленной воды «ЛК-563». Техническое описание и инструкция по эксплуатации — Тбилиси — 22 с.