автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.03, диссертация на тему:Размол древесноволокнистой массы на промышленных установках при производстве ДВП

На правах рукописи

РГб од

ч!) и 1 О

ЧИСТОВА Наталья Геральдовна

РАЗМОЛ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТОЙ МАССЫ НА ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВКАХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ДВП

05.21.03-

Технология и оборудование химической переработки биомассы дерева;

химия древесины

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Красноярск - 2000

г ' »

Работа выполнена в Сибирском государственном технологическом университете, г. Красноярск

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Алашкевич Ю.Д.

доктор технических наук, профессор Пен Р.З.

кандидат технических наук, доцент Ворошилов В.П.

Ведущая организация: ЗАО «Лесосибирский ЛДК-1»

г. Лесосибирск

Защита диссертации состоится «20» декабря 2000 года в И00 часов на заседании диссертационного совета Д 063.83.01 в Сибирском государственном технологическом университете по адресу: 660049, г.Красноярск, пр. Мира, 82.

Заверенные отзывы на автореферат направлять в двух экземплярах по адресу: 660049, г.Красноярск, пр. Мира, 82, СиьГГУ

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке университета Автореферат разослан «15» декабря 2000 года Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат химических наук, доцент Е.В. Исаева

Общая характеристика работы

Актуальность работы

Известно, что производство древесных плит - одно из наиболее эффективных направлений использования отходов и низкокачественной древесины. Мокрый способ производства ДВП по многим технологическим процессам можно считать разновидностью производства бумаги. При производстве древесноволокнистых плит, как и при производстве бумаги и картона, важное место занимают процессы, связанные с физико -механической обработкой древесных волокон: размол древесной массы, формование древесноволокнистого ковра, прессование, сушка и многие другие.

В производстве древесноволокнистых плит определяющим является предварительная подготовка исходного полуфабриката,, иначе говоря, процесс размола полуфабриката. Главная цель размола заключается в подготовке поверхности целлюлозных волокон к образованию межволоконных сил связей, приданию волокнам способности связываться между собой в прочное полотно.

В Лесосибирском промышленном узле самым крупным и перспективным деревообрабатывающим предприятием, в состав которого входит завод по производству древесноволокнистых плит (ДВП) мокрым способом, является закрытое акционерное общество «Лесосибирский ЛДК-1», на котором проводились все натурные эксперименты данной работы. На этом предприятии специалисты понимают роль процесса размола в производстве ДВП, но количественных и качественных зависимостей влияния этого процесса на производство ДВП не имеют. В результате регулирование процесса размола, а следовательно, и получение готовой плиты осуществляется на основе практического опыта специалистов, без учета закономерностей процесса. Отсюда не оправдано высокий расход электроэнергии и значительный расход сырья, а также не всегда высокие

з

физико-механические показатели готового продукта. В связи с этим очевидна актуальность и важность представленной работы.

Цель и задачи исследований

Целью настоящей работы является изучение влияния процесса размола древесноволокнистой массы иа ее качественные показатели размола и физико-механические свойства готовой плиты, а также ее геометрические характеристики. В работе ставится задача: теоретически и экспериментально исследовать процесс размола древесноволокнистой массы в промышленных условиях и определить влияние этого процесса на производство ДВП. Для чего надлежит:

1. Изучить влияние основных конструктивных, технологических и энергосиловых параметров размольных машин на:

качество помола древесной щепы и древесноволокнистой массы;

физико — механические характеристики готовой плиты и на ее геометрические параметры;

удельный расход электроэнергии, затрачиваемый на размол.

2. Определить оптимальные режимы работы действующего размольного оборудования на примере работы ЗАО «Лесосибирский ЛДК-1»: на основании экспериментальных исследований и математического описания процесса размола решить задачу обобщения основных конструктивных и технологических параметров размалывающих машин, качественных показателей размола, физико - механических и геометрических свойств древесноволокнистой плиты с учетом энергозатрат на размол с целью осмысленного и целенаправленного регулирования процесса получения ДВП и прогнозирования основных показателей при проектировании новых размольных машин с учетом заданных характеристик древесноволокнистой плиты.

Научная новизна

Изучены основные явления, имеющие место в процессе размола щепы и древесноволокнистой массы, а также влияние данного процесса на основные физико-механические показатели древесноволокнистой плиты.

Получены расчетные зависимости степени помола (ДС) от конструктивных и технологических параметров дефибратора и рафинатора: отношения ширины ячейки сегмента к высоте ножа, т.е. износа сегментов (Ь/Ь); частоты вращения нижнего (питающего) шнека (п) на дефибраторе, рабочего зазора между размалывающими дисками (ст) и концентрации древесноволокнистой массы (с) перед рафинатором.

Найдены аналитические зависимости физико-механических и геометрических свойств древесноволокнистой плиты: прочности Рг; плотности Р1; водопоглощения Б и толщины Т1 от степени помола древесной массы ДС.

Определены аналитические зависимости физико-механических свойств ДВП (Рг, Р1, Б, Т1) от конструктивных и технологических параметров дефибратора (1УЬ, п, а) и рафинатора (Ь/Ь, п, <т).

Получены уравнения регрессии, устанавливающие зависимость удельного расхода электроэнергии от основных конструктивных параметров размалывающих машин (Ь/Ь, п, ст, с).

Выявлена зависимость удельного расхода электроэнергии от степени помола, что позволяет, не снижая качества помола, варьировать энергозатратами данного процесса, стремясь к их снижению.

Практическая ценность

Практическая ценность результатов работы состоит в том, что полученные научные обоснования и разработанные технологические решения позволяют:

1.Целенонаправленно получать необходимые прочностные показатели ДВП, с учетом заданных технологических, конструктивных и энергосиловых параметров размольных машин.

2.Рекомендовать в производственных условиях с учетом неравномерного износа поверхностей ножей ротора и статора, изготавливать ротор из более прочного материала.

3.Снизить удельный расход электроэнергии на размол древесноволокнистой массы на 15-20% за счет выбора оптимальных значений: величины зазора между поверхностями ножей ротора и статора, величины отношения ширины ячейки гарнитуры к высоте ножа, частоты вращения шнека дефибратора, значений градуса помола древесной массы.

4. Обеспечить выбор необходимых конструктивных параметров размольных машин при проектировании технологических линий производства ДВП.

Реализация работы

Основные результаты работы находят применение на завода ДВП ЗАО «Лесосибирский ЛДК -1» при оптимизации процесса размола щепы и древесноволокнистой массы, а также при корректировке режима работы размольного оборудования. На основании результатов исследований в промышленных условиях оказалось возможно за счет снижения энергозатрат и улучшения качества плиты получить годовой экономический эффект.

Апробация работы

Основные положения и результаты работы рассматривались на научно-практических конференциях: «Проблемы химико-лесного комплекса» (Красноярск, 1996, 1997,1998); международной научно-практической конференции «Химико-лесной комплекс - научное и кадровое обеспечение в XXI веке. Проблемы и решения.» (Красноярск, 2000); международной научно-практической конференции «Экономика природопользования и природоохраны», (Пенза, 2000); семинарах и конференциях Сибирского государственного технологического университета (1996-1999).

Публикации

По теме диссертации опубликовано 18 работ, в том числе одна монография, получены два положительных решения по заявкам на изобретения.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов и заключения; изложена на 170 страницах, содержит 4 таблицы, 60 рисунков, список литературы из 150 наименований, три приложения.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы исследований.

В первой главе, анализируя отдельные теоретические представления о процессе размола волокнистых материалов, отмечено, что имеются различные точки зрения на этот вопрос, причем зачастую противоречивые. Противоречия объясняются, прежде всего, самим подходом к выяснению механизма размола; в результате конструирование и изготовление размольных машин основано не на научно обоснованной теории, а на накоплении в течение многих лет практических данных, которые для каждого конкретного случая трудно воспроизводимы.

В реальных условиях действующего предприятия, учитывая специфичные условия технологии применяемого оборудования и сырья, целесообразно выбрать доминирующие (определяющие) критерии оптимизации и определить режимные параметры с учетом максимального (или минимального) значения этого критерия. Определены цели и задачи работы.

Во второй главе разработана общая схема оптимизации процесса размола при производстве ДВП. Сделан выбор основных направлений и методов исследований. В соответствии с теорией математической статистики проведена статистическая йбработка наблюдений - рассчитаны статистические показатели входных и выходных параметров. Определены наиболее важные параметры, влияющие на исследуемый процесс. В качестве

основного метода получения математического описания процесса размола древесноволокнистой массы при производстве ДВП и решения задач оптимизации условий функционирования этого процеса был принят активный многофакторный эксперимент.

В третьей главе представлены программа и методика экспериментальных исследований. Исходя из поставленных в работе задач приведено обоснование выбора плана эксперимента (МФЭ) и выбор основных характеристик моделей.

Программа экспериментальных исследований состояла из разделов:

1. Планирование и реализация многофакторных исследований по определению ДС и Е в виде функциональных зависимостей:

для дефибратора: для рафинатора:

ДС = о,п) (1) ДС = Г (Ь/Ь, о, с) (3)

Е = Г(ЬЪ,о,п) (2) Е = €(Ь/Ь, о, с) (4)

2. Планирование и реализация однофакторных и многофакторных исследований по определению электроэнергии и физико-механических свойств - Рг, Р1, Б, Т1 в виде функциональных зависимостей:

для дефибратора: для рафинатора:

.Рг = ЦДС), (5) Рг = Г(ДС), (10)

Р1=Г(ДС), (6) Р1 =чт, (П)

8 = 1"(ДС), (7) 8 = f (ДС), (12)

Т1 = идс>, (8) Т1 = Г(ДС), (13)

Е = Г (ДС), (9) Е = Г (ДС), (14)

для дефибратора: для рафинатора:

Рг=Г(1Л,ст,п), (15) Рг = 5(Ь/Ь, о, с), (19)

Р1 = Г(ЬЪ, о, п), (16) ?\ = f{Uh, о, с), (20)

Б = Г (Ь/Ь, о, п), (17) Б = 1" (ЬЪ, о, с), (21)

. Т1= Г (Ь/Ь, о, п), (18) Т1 = Г (Ь/Ь, о, с). (22)

В данной главе представлены также, описание и техническая характеристика промышленных установок для размола, на которых проводились испытания, методика проведения опытов на них.

Исследования, проводимые при поисковом эксперименте, показали, что степень помола массы, прошедшей обработку в дисковых дефибраторах и рафинаторах, а так же характер этой массы зависят прежде всего от размалывающей гарнитуры и величины зазора между дисками, и от скорости вращения нижнего шнека на дефибраторе и концентрации древесноволокнистой массы перед рафинатором.

Математические модели для всех зависимостей однофакторных экспериментов представлены в виде

— \2

у = Ви/

(х-х^

+ < (23)

к

\ У \ У

где И - шаг варьирования фактора X;

В0, В|, Вц-коэффициенты.

Для нашего эксперимента с тремя варьируемыми факторами модель второго порядка примет вид

У = вй + ВхХх + в2х2 + вгх 3 + + вггх\ + въъх\ + + в]2х^х2+в„х]хг+в23х2х} ,

где В0 - свободный член;

В], В2, В3 — линейные коэффициенты;

Вц, В22, В33 - квадратичные коэффициенты;

Вп, В13, В23 - коэффициенты при парных взаимодействиях.

В четвертой главе изложены результаты исследований влияния основных конструктивных и технологических параметров дефибратора на степень помола древесной массы и физико-механические показатели древесноволокнистой плиты.

Зависимость градуса помола (ДС) от параметров дефибратора (Ь/Ь, а, п) представлена регрессионной моделью с натуральными обозначениями факторов

ДС = 5.2083 + 0.27846-(Ь/Ь) +■ 16.6371-ст + 0.69343-п -0.00469-(Ш)2 -50-а2 - 0.008661-п2 - 0,62495-((Ь/Ь)-ст) - (25) 0.0221 -((ЬЛ1)-п) - 0.8824-(ап).

Наглядное представление о влиянии факторов и их взаимодействий на выходную величину дают графики, построенные по полученной модели.

На рисунке 1 представлен график зависимости степени помола щепы (ДС) от величины износа рабочей поверхности размалывающей гарнитуры (Ь/Ь) и скорости вращения нижнего шнека (п) при фиксированных значениях зазора между сегментами на максимальном уровне (а). Из рисунка видно, ч го степень помола массы возрастает с увеличением оборотов нижнего шнека до значения п=14,5 об/мин, хотя при этих значениях п визуально волокно имеет неразмолотую структуру, с дальнейшим увеличением скорости вращения шнека градус помола начинает снижаться. С увеличением износа рабочей поверхности сегментов, при тех же характеристиках, степень помола снижается по зависимости, близкой к линейной. Так, при значении износа Ь/Ь=1,17, при оборотах п=12,5 об/мин величина степени помола составит ДС=11,5; а при тех же оборотах, но уже при Ь/Ь=1,85, ДС=10,7.

Данные исследования показали, что на первой ступени размола при износе дисков до 10 % при соотношении х 1=Ь/Ь(-1 )= 1,17 наибольшая степень помола (ДС) была достигнута при зазоре х2=а(-1)=0,05 мм и числе оборотов нижнего шнека х3=п(+1)=15,4 об/мин, а наилучший фракционный состав оказался при тех же варьируемых факторах Х|(-1)=1,17 мм; х2(0)=0,1; хз(0)=13,7 об/мин. При анализе тех же самых факторов с износом сегментов 50 % и 90 % наблюдалась та же закономерность.

ю

■Ш 10,970 Ж 11.195 ЕВ 11.419 |~Ч 11.643 □ 11.867 Г~1 12,092 СЗ 12,316 М 12.540 ■■ 12.765 Ш 12.989 ВН аЬоуе

Рисунок 1-Зависимость прочности плиты, Рг, от параметров дефибратора при фиксировании на максимальном уровне о.

Зависимости физико-механических показателей (Рг, Р1, Б, Т1) плиты от

качества помола массы (ДС) представлены следующими выражениями:

зависимость прочности

Рг = - 146.744 + 25.346-ОЦС) - 0.859(ДС)2; (26)

зависимость водопоглощения

Б = 578.256 - 85.96-(ДС) + 3.4-(ДС)2; (27)

зависимость плотности

Р1 = - 15558 + 2359 (ДС) - 83.4-(ДС)2; (28)

зависимость толщины

Т1 = -69.5219 + 12.723-(ДС)-0.556-(ДС)2. (29)

Для наглядного представления о влиянии факторов и их

взаимодействий на выходную величину по уравнениям построены графики.

Анализируя полученные графики, можно видеть влияние степени помола

массы на качественные и геометрические показатели плиты. Так, из графиков

видно, что прочность и плотность плиты возрастают с увеличением степени

помола. Водопоглощение плиты уменьшается с увеличением степени

помола, т.е. качественные показатели плиты в целом улучшаются. С

п

увеличением степени помола массы толщина плиты имеет тенденцию к снижению по зависимости близкой к линейной.

На рисунке 2, для примера, представлен график зависимости прочности

Из графика видно, что при значении степени помола 12 ДС прочность плиты равна 39,3 Па, а при значении степени помола ] 3 ДС прочность плиты возрастает до 41,2 Па. Зависимость физико-

механических показателей (Pr, PI, S, Т1) плиты от кон -структивных параметров дефибратора (L/h, о, п) при реализации В-плана второго порядка позволили получить следующие уравнения регрессии: зависимость прочности

Рг =1,511053588 + 0,273168236 • L/h + 48,385898 • а +0,86078988 -п-0,043750375 ■ L/h2 - 19,9988 ■ а2 - 0,0173 • п2 - (30) 3,50011 - L/h- а + 0,018382647 • L/h • п + 0,14706 • о • п; зависимость водопоглощения

S = 41,54364893 - 0,166170412 • L/h - 5,32263235 - а -0,758084428 • п + 0,0109375 • L/h2 +130 - с2 + 0,025951557 ■ п2 + (31) 1,750005 • L/h -а - 0,000005882 • L/h • п - 1,764776471 • ст • п; зависимость плотности

Р1 = - 319,1628 - 1,339889709 • L/h + 3599,168 • ст + 129,93338 • п - 1,01.171875 • L/h2 - 15675 • ст2 - 4,04412 • а2 - 66,875 • L/h -ст + (32) 0,68015 • L/h ■ п- 69,11812 ■ ст • п; зависимость толщины

Т1 = 2,88181 - 0,041623 • L/h - 3,17632 • а + 0,073196 ■ п + 0,00215 • L/h2 + 13,75 • сГ-0,00541 • п2 + 0,09363 • L/h -ст + 0,002754 • (33) L/h • п + 0,085 ■ ст • п.

плиты от степени помола древесной пропасти.

11,0

12,0 12,S 13,0 13,5

DC

Рисунок 2-Зависимость прочности плиты от степени помола массы после дефибратора

ЕЯ 35.558 8а 36.197 ЕЭ 36.836 Г~| 37.475 ( 1 38,114 I I 38,753 СИ 39,292 ВЗЗ 40.031 П 40.670 Ш 41.309 вЯ аьо*е

Рисунок З-Зависимость прочности плиты, Рг, от параметров машины при фиксировании на м_ксимальном уровне п

На рисунке 3 показан график, построенный по полученным моделям с натуральными* обозначениями факторов, при фиксировании значения износа-гарнитуры (ст) на максимальном уровне. На графике видно, что при увеличении срока эксплуатации сегментов показатели прочности плавно снижаются, например, при Ь/Ъ=1,17, Рг=41,3 Па, при установленном рабочем зазоре а=0,05мм, а при Ь/Ь =1,85, Рг =39,2 Па при том же самом зазоре. При увеличении рабочего зазора между дисками показатели прочности снижаются более интенсивно, например при сг=0,05мм значение прочности составит 40,5 Па, а при ст=0,15, Рг=35 Па при одинаковом износе сегментов на уровне 10%.

В пятой главе представлены исследования влияния основных конструктивных и технологических параметров рафинатора на степень помола древесноволокнистой массы и физико-механические показатели плиты..:

Зависимость степени помола от конструктивных и технологических параметров рафинатора представлена уравнением

ДС = -99.9491 - 0.39619-(Ь/Ь) + 80.44948 а + 80.95748-с + 0.014057-(Ъ/Ь)2 -110 а2 - 13.2996-с2 + 0.625 ((Ь/Ь)-а) + (34) 0.00000315 -((Ь/Ь)с) - 27-(ос).

На рисунке 4 представлен график данного уравнения при фиксировании значений износа рабочих поверхностей на максимальном уровне.

Из исследования графиков видно, что степень помола на второй ступени размола в зависимости от изменения степени износа дисков и зазора между ротором и статором меняется в той же закономерности, что и на первой ступени размола, при фиксировании концентрации на максимальном или минимальном уровнях. С изменением концентрации графики меняют свою форму.При возрастании значений концентрации до 3% значения степени помола возрастают до 21,1 ДС, а затем начинают снижаться.

На второй ступени размола наибольшая степень помола (ДС) была достигнута при износе Х|=ЬА1,(-1)=10/8; х2=о,(-1)=0.05 мм; хз=с,(0)=3 %. А фракционный состав оказался наилучшим при тех же варьируемых параметрах: Х|=Ь/Ь,(-1)=10/8; Х2=ст,(0)=0.1 мм; х5=с,(0)=3 %.

ВО <4,679 ш 15.358 В 16.037 т 16,716 □ 17.395 СЗ 18.074 ЕЗ 18,753 ■I 19.431 Ш 20.110 Ш 20.789 ■■ эЬоуе

Рисунок 4 - Зависимость степени помола массы, ДС, от параметров рафинатора при фиксировании износа сегментов (Ь/Ь) на максимальном уровне

При износе 50 % и 90 % на второй ступени размола прослеживалась та же закономерность.

Зависимости физико-механических показателей плиты (Рг, Р1 Б, Т1) от качества помола массы (ДС) после прохождения ее через рафинатор описываются математическими моделями в виде: зависимость прочности

Рг = - 1375.4+ 150.6-(ДС)-4(ДС)2; (35)

зависимость водопоглощения

8 = - 169.5 + 25.8-(ДС) - 0.8-(ДС)2; (36)

зависимость плотности

Р1 = - 812.8- 18.4-(ДС) + 6 (ДС)2; " (37)

зависимость толщины

Т1 = 472.1 - 51.3-(ДС) + 1.4-(ДС)2. (38)

Графические зависимости, полученные по вышеприведенным моделям с натуральными обозначениями факторов, наглядно представляют влияние степени помола древесноволокнистой массы на прочностные показатели плиты. Так, с увеличением степени помола прочность и плотность плиты

возрастают, водопоглощение

13

ос

плиты уменьшается , т.е. качественные показатели плить в целом улучшаются. Толщина плиты, так же как и на дефибраторе, имеет тенденцию к снижению, но более плавно.

Рисунок 5 - Зависимость прочности плиты от степени помола массы

Из графика (рис.5) видно, что с ростом величины градуса помола

наблюдается рост показателей прочности.

. Зависимости физико-механических свойств плиты (Рг, Р1 Б, Т1) от конструктивных и технологических параметров рафинатора (Ь/Ь, сг, с) представлены моделями:

зависимость прочности

Рг = - 72,675793 - 3,385319 • Ь/Ь + 67,5597 • а +87,76749 -с -0,000391 • Ь/Ь2 - 42,5 • ст2 - 14,225 - с2 + 1,187505 • Ь/Ъ • а - (5-8) 0,056248 • Ь/Ь • с - 22,5 • а • с;

зависимость водопоглощенш

80,570994 + 0,1004796 • Ь/Ь - 6,237924 • ст -32,093733-с - 0,0041 • Ь/Ь2 +53,75 • ст2 + 5,3375 • с2 + 0,09371 • Ь/Ь -а + (5.9) 0,6750485 • Ь/Ь • с - 22,5 • а • с; < зависимость плотности

Р1 = - 3246,75625 - 2,90625 • Ь/Ь + 452 ■ а + 2819,75 • с -, 0,1328125 • Ь/Ь1 +2150 • ст2-468,5 ■ с2 + 10 • Ь/Ь -ст - 0,625 • Ь/Ь • с - (5Л0) 500 • ст • с;

зависимость толщины

Т1 = 13,704789 + 0,0388285 • Ь/Ь - 19,9137 • ст~: 7,263964 • с + 0,002969 • Ь/Ь2 +19,0024 • ст2 + 1,16994 ■ с2 - 0,17503 • Ь/Ь -с - (5Л1) 0,0075015 • Ь/Ь • с + 6,40104 • с • с.

Из графика, представленного на рисунке 6 видно, как изменяются

значения прочности при увеличении срока службы гарнитуры (прочность

убывает по линейной зависимости).Увеличение значений концентрации

древесноволокнистой массы перед рафинатором влечет за собой рост

показателя прочности плиты до определенных значений, а затем наблюдается

его снижение.

Все полученные математические модели процесса размола древесной массы при производстве ДВП являются адекватными, и для всех графиков полученных зависимостей выполняется основное требование: экспериментальные точки в совокупности лежат достаточно близко к кривой, являющейся графиком искомой зависимости. Поэтому данные уравнения, на наш взгляд, позволяют решать следующие задачи:

1. Возможность прогнозирования физико-механических свойств древесноволокнистых плит по известным значениям степени

размола древесноволокнистой массы, а также по основным конструктивным и технологическим параметрам размалывающих машин.

пта 36,439 £53 37,200 СП 37,961 СИ 38,721 ЕЭ 39.482

40,243 41,004 41,764 аЬоуе

34,918 35,679

Рисунок 6 - Зависимость прочности плиты от конструктивных параметров рафинатора при фиксировании а на максимальном уровне

2. При определенных значениях конструктивных и . технологических параметровиметь возможность обеспечивать

прочностные показатели плиты, не увеличивая при этом энергозатраты на размол и даже снижая их.

3. В определенных технологических ситуациях осознанно не повышать градус помола, получать определенные качественные показатели готовой плиты при увеличении градуса помола до определенных пределов, варьируя технологическими и конструктивными параметрами установок, в результате чего уменьшается износ гарнитуры размольного оборудования, уменьшается расход электроэнергии, следовательно, снижается себестоимость продукции.

В шестой главе представлена практическая реализация результатов

оптимальную степень помола массы и соответственно улучшать

работы.

В производстве древесноволокнистых плит процесс размола древесноволокнистой массы является одним из наиболее энергоемких этапов производства ДВП - потребляет 65 % всех затрат электроэнергии производства.

Зависимости удельного расхода электроэнергии (Е) от конструктивных параметров размольных установок (Ь/Ь, п, с, с) и степени помола древесноволокнистой массы (ДС) описаны следующими уравнениями регрессии.

Исследование влияния параметров дефибратора на удельный расход электроэнергии

Ед = 179,52 + 2,5953-(Ь/Ь) - 39,398 а + 2,45868-п + 0.066375 (Ь/Ь)2 - 25-с2 + 0.02164-п2 - 5.625-((1УЬ)-а) - (39) 0.09192-((Ь/Ь)-п)+ 1.471-(а-п).

.■Исследование зависимости удельного расхода электроэнергии от степени помола массы на дефибраторе

Ед = 4281.86 - 672.8 (ДС) + 27.7 (ДС)2. (40)

Исследование влияния параметров рафинатора на удельный расход электроэнергии

Ер = 621,155 - 13,268-(Ь/Ь)- 167,05 а - 312,455-с + 2,48-(Ь/Ь)2 + 3876-ст2 + 79,76-с2 - 15,625-((Ь/Ь)-а) - 0.9375-((Ь/Ъ>с) - 347,8-(а-с). ( '

Исследование зависимости удельного расхода электроэнергии от степени помола массы на рафинаторе

Ер = 155680 + 16745-(ДС) + 470-(ДС)2. (42)

По полученным моделям построены графики зависимости удельного расхода электроэнергии от износа сегментов, зазора между ротором и статором, оборотов нижнего шнека дефибратора, концентрации массы перед рафинатором и степени помола при фиксировании одного из них на максимальных уровнях. Графики представлены на рисунках 7-9.

Таким образом, с улучшением отдельных параметров работы размалывающих установок и достижением оптимальных условий их работы

(39 212.109 ES3 214,483

ИЗ 216.868

Q 219.247

СИ 221.626

CU 224.006 СИ 226,385 ES 228.765 ВЕЗ 231,144 ЕЗЭ 233,524 ESS above

Рисунок 7 - Зависимость удельного расхода электроэнергии от конструктивных параметров дефибратора при , фиксировании ст на максимальном уровне

BSS 266,296 ВЕЗ 290.929 ЕЗ 315,561 ЕЭ 340,193 СИ 364,826 [Щ 389,458 D3 414,090 ES3 438,722 ВЯ 463.355 ВЯ 487,987 Ш59 above

Рисунок 8 - Зависимость удельного расхода электроэнергии от конструктивных параметров рафинатора при фиксировании ст на максимальном уровне

удельный расход электроэнергии имеет тенденцию к существенному снижению.

На основании совместно решенных задач в разделах 4, 5, и 6.1 были получены математические модели, описывающие следующие зависимости : ДС, Е, Рг, Р1, Б, Т1 = Г (Ь/Ь, а, п, с); Е, Рг, Р1, Б, Т1 = Г (ДС), которые

обеспечивают возможность прогнозирования технологических конструктивных показателей размольных машин при их проектировании.

и

Е. 280 кВтч/т

250

220

190

10 11 12 13 14 дс

1-при оптимальном режиме работы; 2-при базовом режиме работы Рисунок 9 - Зависимость удельного расхода электроэнергии от величины градуса помола на дефибраторе

■ Это позволило составить сводную таблицу входных и выходных параметров, а также построить графики, наглядно представляющие оптимальные параметры работы дефибратора и рафинатора. Анализируя значения параметров представленных в таблице и графиках, не производя сложных математических расчетов, можно варьировать (улучшать или ухудшать) физико-механическими и геометрическими показателями готовой древесноволокнистой плиты, снижать или увеличивать градус помола размолотой древесноволокнистой массы и удельный расход электроэнергии, зная ^наперед, какие конструктивные и технологические параметры на дефибраторе и рафинаторе при этом необходимо установить.

В работе решена задача оптимизации технологических, конструктивных и энергосиловых параметров, проведена оценка экономической эффективности за счет снижения энергозатрат в процессе размола древесноволокнистой массы на промышленных установках при производстве ДВП и увеличения качественных показателей плиты.

В качестве критерия оптимизации выбран расход электроэнергии, в значительной степени определяющий себестоимость готовой продукции.

Решение оптимизационной задачи позволило определить оптимальные значения входных факторов, которые для данных условий производства составили:

для дефибратора . L/h = 1,17; 0 = 0,15 мм; п = 12 об/мин;

(Рг = 39,2 Па; Р1 = 805 кг/см3; S = 35,6 %; Т1 = 3 мм; для рафинатора

L/h =1,17; а = 0,15 мм; с = 2,5%;

Рг = 39,4 Па; Р1 = 810 кг/см3; S = 35,5 %; Т1 = 2,32 мм.

Это обеспечит минимальный расход электроэнергии, который составит

для дефибратора: Ед = 210 кВтч/т;

для рафинатора: Ер = 240 кВтч/т.

Эксплуатация размольных машин с оптимальными условиями работы позволила получить весомый годовой экономический эффект, подтвержденный актами предприятия.

Основные выводы 1. Установлено, что основными факторами, влияющими на эффективность данного процесса в размольной камере дефибратора, являются: зазор между дисками, степень износа сегментов и обороты нижнего шнека; на второй ступени размола такими факторами являются: степень износа рабочей поверхности дисков, рабочий зазора между ними и концентрация древесноволокнистой массы перед рафинатором.

.2. Определено, что как на дефибраторе, так и на рафинаторе после определенного промежутка времени работы размалывающих сегментов ротор истирается интенсивнее статора, поэтому предпочтительно ротор изготовлять из более прочного материала, чем статор.

3. Получены уравнения регрессии, устанавливающие зависимости степени помола и удельного расхода электроэнергии от основных конструктивных параметров размалывающих машин:

- износа дисков, рабочего зазора между размалывающими сегментами и скорости вращения нижнего шнека для дефибратора;

- износа дисков, рабочего зазора между размалывающими сегментами и концентрации древесноволокнистой массы перед рафинатором.

4. Математически установлена зависимость физико-механических свойств готовой плиты от степени помола, которая позволяет влиять на основные прочностные показатели плиты независимо от типоразмера дисковых мельниц. Получены математические модели, которые устанавливают зависимости прочности, плотности, водопоглощения и толщины готовых древесноволокнистых плит от основных конструктивных параметров дисковых мельниц.

5. Предложено математическое описание влияния степени помола древесноволокнистой массы на удельный расход электроэнергии, что позволяет, варьируя данным показателем, знать расход электроэнергии и влиять на него.

6. Предложено решение совместной задачи обобщения конструктивных и технологических параметров размалывающих машин, качественных показателей размола, физико-механических и геометрических параметров готовой древесноволокнистой плиты с учётом энергозатрат с целью осмысленного и целенаправленного регулирования процесса получения ДВП, а также прогнозирования определённых показателей готового изделия при проектировании конструктивных и энергосиловых параметров новых размалывающих машин.

.'7. Получены режимные параметры размалывающих машин с учетом критерия оптимизации (минимизация удельного расхода электроэнергии).

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах

1. Чистова Н.Г. Анализ способов размола волокнистых материалов //

Проблемы химико-лесного комплекса: Межвуз.сб.науч.тр. -

Красноярск, 1996. - С. 7.

2. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Зависимость степени помола массы от продолжительности работы размольных дисков // Проблемы химико-лесного комплекса: Межвуз.сб.науч.тр. — Красноярск, 1998 - С. 93.

3. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Былков С.Б. Влияние отдельных конструктивных параметров гарнитуры на качество пОмола древесной массы. - Красноярск: СибГТУ, 1999. - 11 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.01.99, № 4-В99.

4. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Исследование отдельных основных факторов процесса размола древесной массы в промышленных условиях. -Красноярск: СибГТУ, 1999. - 23 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.01.99, № 3-В99.

5. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Влияние конструктивных параметров дисковой гарнитуры на основные технологические и энергосиловые параметры установки // Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: Межвуз.сб.науч.тр. - СПб, 1999.- С. 50-55.

6. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Изменение основных технологических показателей дисковой мельницы от ее конструктивных параметров. - Москва, 1999. - 24 с. - Деп. в ВИНИТИ 08.07.99, № 2216-В99.

7. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Изменение градус -помола (ДС) в зависимости от зазора между дисками (о) и геометрических размеров гарнитуры cdi // Вестник СибГТУ. - 1999. -№2. -С. 123 - 131.

8. Алашкевич Ю.Д., Чистова Н.Г. Былков С.Б. Исследование оптимальных условий размола древесноволокнистой массы на промышленных установках при производстве ДВП // Вестник СибГТУ. -1999.'-№2.-С. 132 140.

9.Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Двойцова H.H. Математическая модель процесса первой ступени размола древесной массы. - Красноярск:

СибГТУ, 2000. - 31 с. - Деп.в ВИНИТИ 29.3.00, № 829-В00.

i

• Ю.Чистова Н.Г., Двойцова И.Н., Алашкевич Ю.Д. Математическая модель процесса второй ступени размола древесноволокнистой массы. -Красноярск: СибГТУ, 2000. - 30с. - Деп.в ВИНИТИ 29.03.00, № 830-В00.

11. Чистова Н.Г., Петрушева H.A., Алашкевич Ю.Д. Зависимость удельного расхода электроэнергии от конструктивных параметров ножевых размалывающих машин // Химико-лесной комплекс - научное и кадровое обеспечение в XXI веке. Проблемы и решения: Сб.докл.междунар. практич. конф. - Красноярск, 2000. -С. 114-117.

12. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Петрушева H.A. Моделирование процесса второй ступени размола древесноволокнистой массы // Экономика природопользования и природоохраны - 2000: Сб.материалов III Междунар. научно-практич. конф. - Пенза, 2000. - С. 125-127.

13. Чистова Н-Г., Алашкевич Ю.Д. Моделирование первой ступени размола древесной массы производства ДВП // Экономика природопользования и природоохраны - 2000: Сб.материалов III Междунар. научно-практич. конф. - Пенза, 2000. - С. 127-129.

14. Решение проблем энергозатрат при размоле древесноволокнистых полуфабрикатов в промышленных условиях Н.Г. Чистова, H.A. Петрушева,

I

Ю.Д.'Алашкевич, С.Б. Былков, 3.3. Зарипов // Вестник СибГТУ. - 2000. - №2. -С.117-120.

15. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Исследование процесса размола древесной массы на промышленных установках при производстве ДВГ1.: Монография - Красноярск: СибГТУ, 2000. -114с.-Деп. в ВИНИТИ, 10.10.2000, № 2405-В00.

Подписано в печать-15.11.2000. Сдано в производство 15.11.2000.

Формат 60x84 1/16. Усл. печ. л. 1,5. Уч. Изд. Л. 1,5. Тираж 100 экз. Лицензия ЛР № 0203 20.01.1997 г. ЗДЦ/tj ^ 7i ВС___

Редакционно-издательский отдел СибГТУ 660049, г. Красноярск, пр. Мира, 82. Тип. СибГТУ

Введение.

1 Анализ теоретических и экспериментальных исследований в : области процессов размола древесноволокнистых < материалов.

1.1 Отдельные теоретические представления о процессе размола волокнистых материалов.

1.2 Особенности обработки древесноволокнистой массы в ножевых размалывающих машинах.

1.3 Влияние отдельных технологических операций в производстве ДВП на основные физико-механические свойства.

2 Разработка общей схемы оптимизации процесса размола при производстве ДВП.

2.1 Выбор основных направлений исследований.

2.2 Выбор методов исследований.

3 Программа и методика экспериментальных исследований.

3.1 Обоснование выбора плана эксперимента.

3.2 Планирование эксперимента. Выбор основных характеристик моделер.

3.3 Описание и техническая характеристика промышленных установок для размола.

3.4 Методика проведения опытов.

3.5 Статистическая обработка результатов эксперимента.

3.6 Поисковый эксперимент

4 Исследование влияния основных конструктивных и технологических параметров дефибратора на степень помола древесной массы, и ; физико-механические показатели древесноволокнистой плиты.

4.1 Исследование зависимости степени помола массы (ДС) от параметров дефибратора (L/h, СТ, п).

4.2 Зависимость физико-механических показателей плиты (Pr, PI, S, Т1) от степени помола массы (ДС).

4.3 Зависимость физико-механических показателей (Pr, Р1, S, Т1) плиты от конструктивных параметров дефибратора (L/h, о,п).

5 Исследование влияния основных конструктивных и технологических параметров рафинатора на степень помола древесноволокнистой массы, удельный расход электроэнергии и физико-механические показатели плиты.

5.1 Исследование зависимости степени помола (ДС) массы от параметров рафинатора (L/h, а, с).

5.2 Зависимость физико-механических показателей плиты

Pr, PI, S, Т1) от качества помола массы (ДС).

5.3 Зависимость физико-механических свойств плиты (Рг,

PI, S, Т1) от конструктивных параметров рафинатора (L/h, а, п).

6 Практическая реализация результатов работы.

6.1 Исследования зависимости удельного расхода электроэнергии (Е) от конструктивных параметров размольных установок (L/h, а, п, с) и степени помола древесноволокнистой массы (ДС).

6.2 Роль процесса размола в производстве ДВП. Прогнозирование технологических и конструктивных показателей размольных машин при их проектировании.

6.3 Оценка экономической эффективности оптимизации процесса размола при производстве ДВП.

Выводы.

Важнейшей задачей в лесной индустрии является комплексное и рациональное использование заготовляемой и перерабатываемой древесины. С этой целью, в последние годы усиленно развивается производство по переработке отходов лесопиления и низкокачественной древесины.

Известно, что производство древесных плит - одно из наиболее эффективных направлений использования такой древесины. Древесные плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с пиломатериалами, столярными плитами, фанерой и другими подобными материалами: одинаковые физико-механические свойства в различных направлениях по пласти, сравнительно небольшие изменения в условиях переменной влажности, возможность получения плит со специальными свойствами, высокая степень механизации и автоматизации их производства.

Однако в настоящее время подотрасль древесных плит, как и вся лесная индустрия, испытывает трудные времена. По сравнению с 1989 годом (когда был достигнут наибольший объем выпуска плит)9 в 1995г. уровень производства ДВП снизился до 45 %. Тенденция дальнейшего падения производства древесных плит сохраняется. В основном это результат необеспеченности заводов сырьем, материалами, топливно-энергетическими ресурсами, запчастями и оснасткой, что обусловлено инфляцией, неплатежами и медленным движением денег по банковской системе. Оптовые цены на плиты интенсивно растут, приближаясь к мировым ценам, что резко ограничивает возможность выхода отечественных предприятий на внешний рынок.

Тем не менее сохранение действующих технологических линий по производству плит экономически оправдано. Наиболее реальным путем сохранения промышленного потенциала в нынешней кризисной ситуации является поддержание имеющегося оборудования в работоспособном состоянии с продолжением его модернизации и обновления на базе отечественных разработок [1].

Положение дел в этой базовой отрасли народного хозяйства стало предметом обсуждения в Правительстве Российской Федерации. В соответствии с Постановлением Правительства от 23 ноября 1996 года №1414 была разработана Федеральная целевая программа долгосрочного развития лесопромышленного комплекса России «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники гражданского назначения», в которой с учетом реальной потребности внутреннего и внешнего рынков предусмотрено к 2000 году восстановить производственный потенциал по ДСП и ДВП, а к 2005 году увеличить его на 20-25 %. Она включает в себя ряд специализированных подпрограмм, в том числе подпрограмму «Комплексное использование древесного сырья» [2].

Настоящая подпрограмма концентрирует усилия ученых, специалистов и руководителей предприятий и организаций химико-лесного комплекса России, вузовской и академической науки страны на решение научно-технических проблем по существенному повышению комплексности, экономичности и экологичности промышленной переработки древесного сырья. Она предусматривает разработку и производственное освоение новых экологически безопасных, энергосберегающих технологий производства волокнистых полуфабрикатов, переработки древесной зелени, коры, технических лигнинов в целевые продукты; создание научных основ и реализацию принципиально новых промышленных технологий и т. д.

В Лесосибирском промышленном узле основным и практически единственным крупным производством по переработке низкокачественной древесины и отходов лесопиления являются заводы по производству ДВП. Выпуск одного миллиона квадратных метров древесноволокнистых плит из древесных отходов заменяет 16000 м3 высококачественных пиломатериалов,

-5 для производства которых необходимо заготовить и вывезти до 54000 м древесины. В состав данного промышленного узла входит перспективное деревообрабатывающее предприятие ЗАО «Лесосибирский ЛДК-1».

Это предприятие уже более 30 лет успешно работает как на внутреннем, так и на внешнем лесных рынках. Для повышения уровня комплексного использования древесины и увеличения прибыли в состав предприятия в 1973 году был введен завод по производству древесноволокнистых плит (ДВП).

Сырьем для завода ДВП являются отходы от основных производств: обрезки, торцы, горбыли,, доски длиной менее 1,5 м, перерабатываемые в технологическую щепу в рубительных машинах лесоцеха; стружка и обрезки, получаемые при обработке черновых заготовок в мебельном цехе.

Мокрый способ производства ДВП по многим технологическим процессам можно считать разновидностью производства бумаги. При производстве древесноволокнистых плит, как и при производстве бумаги и картона, важное место занимают процессы, связанные с физико -механической обработкой, древесных волокон: размол древесной массы, формование древесноволокнистого ковра, прессование, сушка и многие другие [3, 4].

В производстве древесноволокнистых плит, как и в производстве картона и бумаги, определяющим является предварительная подготовка исходного полуфабриката, иначе говоря, процесс размола полуфабриката [5,

Главная цель размола заключается в подготовке поверхности целлюлозных волокон к образованию межволоконных сил связей, приданию волокнам способности связываться между собой в прочное полотно.

Исследованию процесса размола, совершенствованию его технологии большое внимание уделяют специалисты и ученые в нашей стране и за рубежом. Достигнуты значительные успехи в изучении и использовании в промышленности основных факторов размола [7, 8, 9]. Количество переменных факторов, оказывающих влияние на прочность древесноволокнистой плиты весьма велико, но они могут быть разбиты на две основные группы:

-факторы, определяемые исходным волокнистым материалом и конструктивными параметрами размалывающих машин;

-факторы, определяемые технологическим процессом изготовления

ДВП.

О зависимости между свойствами исходных волокнистых материалов и готовой продукции в специальной литературе высказывалось немало различных взглядов, однако четко выраженной зависимости еще не установлено. Исходя из анализа литературных данных [10-14] можно сказать, что прочность плиты в основном зависит:

- от сил сцепления волокон между собой и площади поверхности волокон, на которой она действует;

- от прочности волокон, их гибкости, пластичности и размеров;

- от расположения волокон в плите.

Все это в немалой степени определяется процессом размола древесных волокон в дефибраторе и рафинаторе.

Расположение волокон оказывает влияние на поверхность их взаимного соприкосновения и, следовательно, на общую величину сил связи между волокнами. Расположение волокон в плите ^ можно считать самостоятельным фактором, определяющим прочность плиты.

Все другие многочисленные факторы, оказывающие влияние на прочность плиты5в конечном счете проявляют свое действие через основные указанные факторы.

На изменение свойств волокна существенное влияние оказывает совокупность параметров размалывающего оборудования. К основным показателям,характеризующим конструктивные и технологические параметры размольных машин^можно отнести: а, Б, п, Вм, Ь/Ъ), - (1.1) 9 где а - расстояние между дисками; Р - размалывающая поверхность; п - частота вращения оборотов нижнего шнека; Вкг удельная нагрузка на кромки ножа; Ь/Ь - отношение ширины ножа к его высоте.

Процесс размола представляет собой крупную технико-экономическую проблему производства ДВП. В связи с этим очевидна актуальность работ, посвященных созданию новых видов размольного оборудования, модернизации существующих машин, выбору и разработке рациональных технологических схем размола.

В ближайшие годы поставлена задача не только увеличить выпуск древесноволокнистых плит, но и научиться быстро перестраивать производственный процесс, согласно требованиям заказчика к качеству плиты, ее размерным, геометрическим характеристикам и физико-механическим свойствам.

На предприятиях по производству ДВП необходимо внедрять современное высока-^производительное оборудование и прогрессивные технологические процессы. Важное значение имеет дальнейшее проведение реконструкции и технического перевооружения цехов по производству плит с повышением их мощности и улучшением качества выпускаемой продукции. Поэтому необходимо дальнейшее изучение и расширение данного производства. Широкая популяризация этого производства, появление новых разработок, осмысленный подход к решению поставленных задач способствует быстрейшему созданию и освоению новых мощностей, сокращению сроков модернизации действующих предприятий, рациональному использованию сырья. Настоящая работа посвящена исследованию оптимальных условий размола древесноволокнистой массы на промышленных установках при производстве ДВП.

Выводы 8

1. Установлено, что основными факторами, влияющими на эффективность данного процесса в размольной камере дефибратораутляются: зазор между дисками, степень износа сегментов и обороты нижнего шнека, на второй ступени размола такими факторами являются: степень износа рабочей поверхности дисков, рабочий зазор между ними и концентрация древесноволокнистой массы перед рафинатором.

2. Определено, что как на дефибраторе,так и на рафинаторе, после определенного промежутка времени работы размалывающих сегментов ротор истирается интенсивнее статора, поэтому предпочтительно ротор изготовлять из более прочного материала, чем статор.

3. Получены уравнения регрессии, устанавливающие зависимости степени помола и удельного расхода электроэнергии от основных конструктивных параметров размалывающих машин:

- износа дисков, рабочего зазора между размалывающими сегментами и скорости вращения нижнего шнека - для дефибратора;

- износа дисков, рабочего зазора между размалывающими сегментами и концентрации древесноволокнистой массы перед рафинатором.

4. Математически установлена зависимость физико-механических свойств готовой плиты от степени помола, которая позволяет влиять на основные прочностные показатели плиты независимо от типоразмера дисковых мельниц. Получены математические модели, которые устанавливают зависимости прочности, плотности, водопоглощения и толщины готовых древесноволокнистых плит от основных конструктивных параметров дисковых мельниц.

5. Предложено математическое описание влияния степени помола древесноволокнистой массы на удельный расход электроэнергии, что позволяет, варьируя данным показателем, знать расход электроэнергии и влиять на него.

170

6.Предложено решение совместной задачи обобщения конструктивных и технологических параметров размалывающих машин, качественных показателей размола, физико-механических и геометрических параметров готовой древесно-волокнистой плиты с учётом энергозатрат с целью осмысленного и целенаправленного регулирования процесса получения ДВП, а так^же прогнозирования определённых показателей готового изделия при проектировании конструктивных и энергосиловых параметров новых размалывающих машин.

7. Получены режимные параметры размалывающих машин с учетом критерия оптимизации (минимизация удельного расхода электроэнергии).

Заключение

По результатам работы выяснено, что действительно процесс размола оказывает существенное влияние на производство древесноволокнистых плит, причем этот процесс зависит от конструктивных, технологических и энергосиловых параметров размалывающих машин.

Правильный выбор и регулирование этих параметров позволяют влиять на весь технологический процесс получения ДВП. Добиться вышеизложенных результатов работы оказалбсь возможным с использованием объемного многофакторного экспериментального материала, проведенного в промышленных условиях на действующих установках. Вместе с тем для решения поставленной задачи использован статистическо-математический Квази-Ньютоновский метод обработки экспериментальных данных, с моделированием по В-плану второго порядка для одно-и многофакторных экспериментов.

Итогом работы явилась возможность решения задач обобщения основных конструктивных и технологических параметров размалывающих машин, качественных показателей размола, физико - механических и геометрических свойств древесноволокнистой плиты с учетом энергозатрат на размол, с целью осмысленного и целенаправленного регулирования процесса получения ДВП и прогнозирования основных показателей при проектировании новых размольных машин с учетом заданных характеристик древесноволокнистой плиты.

На основании результатов исследований в промышленных условиях оказалось возможным за счет снижения энергозатрат получить годовой экономический эффект в сумме 8874200,439 рублей.

Имеется акт с предприятия, подтверждающий положительные результаты исследований. Результаты исследований уже находят применение на практике завода ДВП ЗАО "Лесосибирский ЛДК - 1" при оптимизации процесса размола щепы и древесно-волокнистой массьь а также при корректировке его режима работы, исходя из затрат на электроэнергию.

1. Тенденции развития производства упаковочных материалов из бумаги / Takeyama Saburo // Kamipa gikyoshi 1996. - 50, № 6. - С.856-873.

2. Федеральная программа развития лесопромышленного комплекса РФ,-М, 1995.-67 с.

3. Ребрин С.П., Мерсов Е.Д., Евдокимов Е.Д. Технология ДВП.-2-e изд., М.: Лесн. Пром-сть, 1982,- 272 с.

4. Ковальчук Т.А., Евдокимов М.И. Технология древесных плит и пластиков.// МУ к ^ып.лаб. раб. для студ.спец. 26.02 всех форм обучен.-Красноярск: СТИ, 1994.-52 с.

5. Корда И., Либнар 3., Прокоп И. Современная теория размола // Размол бумажной массы. М.: Лесн. пром-сть, 1967. - С. 24-25.

6. Бюхер Г. Прерывистость в микроскопической структуре древесных волокон.-М.: Гослесбумиздат, 1962.-е. 14-40.

7. Фляте Д.М. К вопросу о механической прочности бумажного листа / Материалы института бумаги. М.: Гослесбумиздат,! 948.-Вып.36. - С. 137166.

8. Strfchon I., Chem М. The Fundamentals of Beatuag process // The Papermaker. 1946. - № 2. - P. 13-14.

9. Campbell V/.B. The mechanism of bonding // TAPPI; 1959. 42.i12.P. 999-1001. 1

10. Uuntela Е. Strong growth predicted to year 2001. Pulp and paper international. V. 31. -№1. P. 43-47.

11. Tiwary K.N., Ivendra. Batboo from the forest to the paper mill. Pulp. Conf. Houston, Tex., Oct. 24-26, 1983 Proc. Teclm. Assoc. Pulp und pap. Ind. (TAPPI) Book 1, Atlanta, Ga, 1983. P. 113-123.173

12. Иванов С.Н. технология бумаги. -JL: Гослесбумиздат, 1970. 695с.

13. Гаузе A.Aj, Ушаков A.A., Федоров Ю.М. Современное состояние и перспективы развития оборудования для роспуска макулатуры. // Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: Межвуз.сб. -С П? 1997,-С. 18-22.

14. Бывшев A.B., Мельничук Н.М. Влияние объемной массы отливок на прочность связи единичного волокна в листе.// Целлюлоза. Бумага. Картон, 1992.-№ 3.

15. Бекетов В.Д. Повышение эффективности производства ДВП. М.: Лесн. Пром-сть, 1988. - 160 с.

16. Эмертон Х.В. Наружный слой вторичной стенки. Строение. М.: Гослесбумиздат, 1962. - С. 41-55.

17. Алашкевр|ч Ю.Д. Основы теории гидродинамической обработки волокнистых материалов в размольных машинах II Дис. на соиск. учен. степ, докт. техн. наук. Красноярск, 1986. - 361 с.

18. Никольский С.Н. Беленая целлюлоза: соотношение между способностью к размолу и сопротивлением радирания.//Химия древесины, 1992. №2.

19. Перекальский Н.П., Филатенков В.Ф. Влияние гемицеллюлоз на процесс размола и свойства бумаги. М.: ЦИНТИ, 1962. - 36 с.

20. Хинчин Я.Г. О значении гемицеллюлоз в ЦБП.// Бум. пром-сть, 1939.-№2.-с. 4-16.

21. Алашкевич Ю.Д. Исследование гидродинамических явлений впроцессе размола волокон в ножевых и размалывающих машинах: Дис. насоиск. учен. степ. кари. техн. наук: 05.06.03. - Утв. 24.11.1970: -JL, 1970. -143 с.

22. Фрей-Висслинг А. Общая структура волокон // Основные представления о волокнах, применяемых в бумажном производстве. -М.: Гослесбумиздат, 1962.-с. 9-13.

23. Блюхер Г. Прерывистость в микроскопической структуре древесных волокон. М.: Гослесбумиздат? 1962. - С. 14-40.

24. Emerton R.W. Удельная внешняя поверхность волокон некоторые теоретические представления // Pulp and Paper Magazine of Canada^ 1955. -№2. - P. 56.

25. Ястребов О.П., Волошин И.Е. Влияние межволоконных сил связи на механическую прочность бумаги // Бум. Пром-сть., 1977.—№ 10. С. 1517.

26. Нордман JI. Связи в листах бумаги. Основные представления о волокнах, применяемых в бумажном производстве. Гослесбумиздат, 1962. -С.346 361.

27. Корда И., Либнар 3., Прокоп И. Химическая теория размола // Размол бумажной массы. М.: Лесн. пром-сть, 1967. - С. 20-21.

28. Schwalbe G.G. Die kolloidchemischen Eidenschaften des Fichtenholzes // Papier fabricant. 1934. -Nr 7. -S. 25-32.

29. Strachon I., Chem M. The Fundamentals of Beatuag process // The paper Maker, -1946. № 2. - P. 13-14.

30. Campbell W.B. The mechanism of bonding // TAPPI^ 1959. -42. № 12.-P. 999- 1001.

31. Clark James D.A. Fibrillation free water and fiber bonding // Tappi, 1969.-52.-№2.-P. 335-340.

32. Хинчин Я.Г. О значении гемицеллюлоз в ЦБП // Бум. Пром-сть, 1939. -№2.-С.4-16.

33. Перекальский Н.П., Филатенков В.Ф. сущность процесса размола // Тр. ЛТИ ЦБП? 1956. Вып. 4. С. 21-32.

34. Джайме Г. Свойства древесной целлюлозы, ч. I, Химические факторы, влияющие на прочность целлюлозы // TAPPI, 1958, v. 41, № 11.

35. Иванов С.Н. Современная теория размола // Бум. Пром-сть., 1967, № 11-С.11-13.

36. Перекальский Н.П., Филатенков В.Ф. Влияние лигнина на процесс размола и прочность Ьумаги // Труды ЛТИ ЦБП, 1961, № 8, С.46

37. Хинчин Я.Г. О значении гемицеллюлоз в целлюлозно-бумажном производстве // Бум. Пром-сть, 1939. № 12. - С.4-16.

38. Process for enhancing the freenes of papermaking pulp/ Пат. 5507914 США, МКИ D 21М21/10/ Sarkar Jawed M., Didwania Hanuman P., Nalco Chemical Co. № 484112, Заявл. 7.6.95. Опубл. 16.4.96 НКИ 162/100.

39. Бабкин В.А. Введение в механику волокнистых суспензий. П, 1993.-208 с.

40. Бывшев А.В., Савицкий Е.Е. Механическое диспергирование волокнистых материалов. Учеб.пособие. - Красноярск, ■ 1991. - 216 с.

41. Гиртц Г. Влияние размола на отдельные волокна представления о волокнах, применяемых в бумажном производстве. Гослесбумиздат, 1962. -С.402 422.

42. Refining of ECF and TCF bleached Scandinavian Softwood kraft pulps under the same conditions /Lumiainen Jorma// Pap. Ja puu, 1997. 79, № 2 -С. 109-114.

43. Van den Akker J. Et. Al. Importance of fiber strengrh to the sheet strength // Tappi. -1958/ 4. № 8. -P. 416-425.

44. Перекальский Н.П., Филатенков В.Ф. Об удельной поверхности целлюлозных волокон и ее изменении в процессе размола // Тр. ЛТИ ЦБП? 1961. -Вып.8. -С. 34-42.

45. Кейси ДЖ.П. Производство полуфабрикатов и бумаги. T.I, кн.2. -М.; Л.: Гослесбумиздат, 1958. 338 с.

46. Алашкевич Ю.Д., Васютин В.Г., Мицкевич Ф.И., Мансурова Л.В. Влияние способа размола на бумагообразующие свойства волокна // Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства. Межвуз. сб. науч. тр., С -П., 1996.-С. 28-32.

47. Бекетов В.Д. Повышение эффективности производства ДВП. М.:i

48. Лесн. пром-ть? 1988. 160 с.

49. Хинчин Я.Г. О значении гемицеллюлоз в ЦБП. // Бум. пром-ть^ 1939,- №2. -С. 4-16.

50. Тавырин H.П. Исследование гидромониторных струй // Изв. Ан СССР. ОТН, 1939. -№ 7. С. 25-44.

51. Корда И., Либнар 3., Прокоп И. Современная теория размола. // Размол бумажной массы. М.: Лесн. пром-ть? • 1967. - С. 24-25.

52. Никитин Н.И., Кленкова Н.И. Влияние слабого алкилирования на свойства целлюлозного волокна // Журн. Прикладной химии? 1951. 24, № 3,-С. 296-307.

53. Апсит С.О. Бумагообразующие свойства волокнистых полуфабрикатов. -М.: Лесн. пром-сть, 1972. 142 с.

54. Аликин В.П. Физико-механические свойства природных волокон, изменение этих свойств в процессах размола и сушки. -М.: Лесн. пром-сть, 1969.- 140 с.

55. Иншаков М.Д., Ханина В.М. К вопросу о фракционировании как методе контроля качества массы. В кн.: ВНИИБ. Сборник трудов. М., 1971, №59, С. 119-122.

56. Новый лабораторный прибор для определения фракционного состава массы // Целлюлоза, бумага и картон: Экспресс информ./ ВНИИИЭПлеспром - М., 1966. Вып. 8.

57. Fur Pruftechnik und Prozesskontrole WEAP. Faserfraktioniergerat, System Bauer Mc Nett // Das Papier/ 1996/ - № 7. s. 437 - 442.

58. Перекальский Н.П. Влияние целлюлозной слизи на размол и крепость бумаги // Тр. ЛТИ ЦБП, 1955. Вып.З. - С.21-32.

59. Корда И., Либнар 3., Прокоп И. Размол бумажной массы. М.: Лесн. пром-сть, 1967.-420 с.

60. Мерсов Е.Д. Производство ДВП. М.: ВШ, Учебник для ПТУ? 1989.-232 с.

61. Дроздов И.Я., Кунин В.М. Производство древесноволокнистых плит.// Учебник для подгот. рабочих на производстве. -Изд: 2. -М.: высшая школа^ 1975.- 328 с.

62. Легоцкий С.С., Гончаров В.Н. Размалывающее оборудование и подготовка бумажной массы. М.: Лесн. пром-сть, 1990. - 224 с.

63. Чичаев В. А. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов. -М.: Лесн.пром-сть, 1981. 361 с.

64. Kubes G.J., Fleming В.J., Macleod J.M. Alkaline pulping with additivesARevieW // Wood Sei. And Techol. 1980. - Vol 14., № 4. - P. 207-228.

65. Иванов C.H., Аким Л.Е. и др. Размол бумажной массы. Сборник статей, М.; Л.: Гослесбумиздат, 1956.

66. Фотиев С.А. Технология бумага. Т.1 М.: Гослесбумиздат^ 1933. - 260 с.

67. Хлебников A.A., Пашинский В.Ф. Исследование механизма размола массы в мельницах // Тр.ЛТИ ЦБП.,1967. Вып.20. - С.115-118.

68. Щеглов И.Э. Работа новых советских роллов // Бум.пром-сть.-1938. -№9.-С. 17-20

69. Pfarr F. Uber die Bewegung der Papirmasse im Rollapparat // Wochenblatt for Papierfabrikation. -1907.-NR.37. -S 30-32.

70. Bidl F., Stiwens K. Theorie und Praxis des Mahlens // Wochenbatt for Papier fabrikation. Berlin, 1911. -S 47-48.

71. Штробах H. Цитировано из: Богоявленский И.И. Технология бумаги. T.I. -М.; Л.: Гослесбумиздат, 1946,- С.43-52.

72. Schmidt S. Tendinte in procesul de macinare //Celluloza Si Hirtie., 1966.-N11.-P 433-439.

73. Быстрицкий И. Статистическая закономерность садкого помола: Дис. на соиск. учен. ст. канд. техн. наук. Л., 1939.

74. Богоявленский И.И. Технология бумаги. T.I. М.; Л.: Гослесбумиздат, 1946. - 172 с.

75. Jullien A. Beating and Refining // La Papertrie.-N 4. P 234-239.

76. Jullien A. Beating ami Refining // La Papertrie, 1957. -N 5. P 287297.

77. Dalsell D.B. Qcomparison of Paper Mill Refining Eguipment // Tappi? 1961. -N 4. -P 44-47.

78. Кан Б.И. К расчету производительности размалывающих аппаратов непрерывного действия//Бум.пром-сть. 1952. -№12. -С.11-14.

79. О силовом воздействии ножевой гарнитуры конической мельницы. А.А.Хлебников, В.Ф.Пашинский, В.Н.Гончаров, Э.А.Смирнова // Тр.ЛТИ ЦБП, 1969. -Вып.22. -С.129-136.

80. Пашинский В.Ф. размол массы в конической мельнице // Бум.пром-сть, 1968. -№ 8. С.8-10.

81. Гончаров В.Н. Силовые факторы в дисковой мельнице и их влияние на процесс размола // Бум.пром-сть, 1971. -№ 5. -С. 12-14.

82. Алашкевич Ю.Д., Васютин В.Г., Мицкевич Ф.И., Мансурова Л.В. Влияние способа размола на бумагообразующие свойства волока.// Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: межвуз.сб. науч.тр. -С П,1996.-С.28-32.

83. Чистова Н.Г. Анализ способов размола волокнистых материалов // Проблемы химико-лесного комплекса: Межвуз. сб. науч. тр. Красноярск, 1996.-С. 7.

84. Терентьев O.A. Гидродинамика волокнистых суспензий в целлюлозно-бумажном производстве. -М.: Лесн.пром-сть, 1980.-248 с.

85. Фляте Д.М. Свойства бумаги. М.: Лесн. пром-ть'? 1976. - 648 с.

86. Фляте Д.М. К вопросу о механической прочности бумажного листа // Материалы института бумаги. М.: Гослесбумиздат^ 1948. - Вып. 36. - С. 137-166.

87. Тотухов Ю.А., Смирнова Э.А. Энергетическая оценка влияния технологических добавок на структурообразование волокнистых суспензий //

88. Машины и аппараты целлюлозно бумажного производства: Межвуз.сб. С -П 1997.- С. 30-33.

89. Пашинский В.Ф. Машины для размола волокнистой массы. М., 1972. 160 с.

90. Швальбе X. Приготовление бумажной , массы. М.: Гослесбумиздат, 1935. С.76-77.

91. Schwalbe G.G. Die kolloidschemischen Eigenschaften das Fichtenholzes// Papirfabricant. 1934/ - Nr 7. -S 25-32.

92. Роговин З.А. Химия целлюлозы. -M.; JI., 1972. 519 с.

93. Солечник Н.Я., Антонович Л.Н. Теория размола в свете новых факторов // Техническая информация по науч.исслед.работам ЛТА им.С.М.Кирова. -Л., 1956. -Вып4,№ 39-40. -33 с.

94. Гончаров В.Н., Смирнова Э.А. Влияние ширины ножей на результаты размола в дисковой мельнице // Сб.тр.ЦНИИБ. -М., 1971. № 6. -С.161-166.

95. Литвинов А.Б., Кондратов А.И. Влияние профиля гарнитуры на некоторые характеристики дисковых мельниц // Бумага, целлюлоза и картон: реф.информ. /ВНИИИЭПлеспром, -1972. -№ 9. -С. 10.

96. Аликин В.П., Бушмелев В.А., Глобина Т.Б., Головко В.Е. Влияние длины волокна на механические показатели. // Химия и технология бумаги: Межвуз. сб. научн. тр. Л. - Вып. 10? - 1982.

97. Юртаева Л.В., Алашкевич Ю.Д., Васютин В.Г. Зависимость физико-механических показателе бумажных отливок от длины волокна. -Красноярск; КГТА? 1997. 14. - Деп. ВИНИТИ.

98. Пиргач B.C., Корочкина Т. А. Термическая обработка древесноволокнистых плит. Обзорн. информ. Серии «Плиты и фанера». -М.: ВНИПИЭИлеспром, 1984. Вып. 7- 44 с.

99. Балмасов Е.Я. Исследование и разработка технологических основ производства древесноволокнистых плит с целью его оптимизации. Дис. на соиск. учен. степ, д-ра техн. наук. -М., 1979.

100. Сухая Т.З., Снопкова Т.А., Филиппова Т.И. Влияние породного состава древесины на свойства древесноволокнистых плит // Механическая обработка древесины. Минск: БТИ им.С.М.Кирова, Высшая школа., 1977.

101. Ельдештейн Ю.М. Исследование процесса горячего прессования древесноволокнистых плит как объекта управления. Дис. на соиск. учен. степ, д-ра техн. наук.-М., 1972.

102. Прокофьев Н.С. Исследование и разработка метода оценки структурной неоднородности твердых древесноволокнистых плит. // Дис. на соиск. учен. степ. канд. тех. наук. М, 1973.

103. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Зависимость степени помола массы от продолжительности работы размольных дисков / / Проблемы химико-лесного комплекса: Межвуз.сб.науч.тр. Красноярск, 1998 - С. 93.

104. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Былков С.Б. Влияние отдельных конструктивных параметров гарнитуры на качество помола древесной массы. Красноярск: Сиб.гос.технологич.ун-т, 1999. - 11 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.01.99, №4-В99.

105. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Исследование отдельных основных факторов процесса размола древесной массы в промышленных условиях. Красноярск: Сиб.гос.технологич.ун-т, 1999. г 23 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.01.99, № 3-В99.

106. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Влияние конструктивных параметров дисковой гарнитуры на основные технологические и энергосиловые параметры установки / / Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: Межвуз.сб.науч.тр. СПб, 1999,- С. 50-55

107. Закс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика.,- 1975.350 с.

108. Хартман К., Лецкий Э. и др. Планирование эксперимента в исследованиях технологических процессов. М.: Миру 1977. - 552 с.

109. Курицкий Б. Пс)иск оптимальных решений средствами Excel 7,0.-CTI6.:BHV. С-Петерург? 11997. - 384 с.

110. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Кутовая Л.К. Размалыающая гарнитура. Заявка на патент № 99123598 проиритет 10.11.99 г. полож. формальная экспертиза 25.01.2000 г.

111. Пен Р.З., Менчер Э.М. Статистические методы в бумажном производстве. М.: Лесн. пром-ть? 1978. - 120 с.

112. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука? 1965. - 207 с.

113. Налимов В.В., Чернова Н.А Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965. - 340 с.

114. Планирование эксперимента. Под ред. Круга Г.К. М.: Наука,, 1966. - 424 с.

115. Пижурин А.Д., Розенблит М.С. Исследование процессов деревообработки. М.: Лесн. пром-ть? 1973. 119 с.

116. Кунин В.Н. Повышение качества древесноволокнистых плит. В книге: Увеличение производства древесноволокнистых плит и улучшение их качества. М^ 1962. - 21 с.

117. Коланцев М.М. Производство древесноволокнистых плит. М.: Промстройиздат, 1952.- 152 с.

118. Фергин В.Р. Методы оптимизации в лесопильно-деревообрабатывающем производстве. М.: Лесн. пром-ть^ 1975. 215 с.

119. Производство древесноволокнистых плит в Польской Народной Республике. В сб. I. Производство древесноволокнистых плит. / Podtowski М., Sliwerynski J. «Przemysl Drzevny 2».

120. Кунин B.M. Повышение качества древесноволокнистых плит. В кн.: Увеличение производства древесноволокнистых плит и улучшение их качества. М., 1962. 21 с. /Сер. «Бумага и целлюлоза»/.

121. Копанцев М.М. Производство древесноволокнистых плит. -«Бумажная промышленность», 1947, №4.

122. Пушев М.С. Производство древесноволокнистых плит. М., «Промстройиздат», 1952. 152 с.

123. Налимов В.В. Теория эксперимента. М., «Наука», 1971. 207 с.

124. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экпериментальных экспериментов. М., «Наука», 1965. 340 с.

125. Планирование эксперимента. Под. Ред. Г.К.Круга. М., «Наука», 1966.424 с.

126. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Изменение основных технологических показателей дисковой мельницы от ее конструктивных параметров. Москва, 1999. - 24 с. - Деп. в ВИНИТИ 08.07.99, № 2216-В99.

127. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Изменение градус -помола (ДС) в зависимости от зазора между дисками (с) и геометрических размеров гарнитуры оЛ\ / / Вестник СибГТУ, 1999. -№2. -С. 123 131.

128. Алашкевич Ю.Д., Чистова Н.Г. Былков С.Б. Исследование оптимальных условий размола древесноволокнистой массы на промышленных установках при производстве ДВП / / Вестник СибГТУ, 1999.-№2.-С.132 140.

129. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Двойцова И.Н. Математическая модель процесса первой ступени размола древесной массы. Красноярск: Сиб.гос.технологич. ун-т, 2000. - 31 с. - Деп. в ВИНИТИ 29.3.00, № 829-В00.

130. Чистова Н.Г., Двойцова И.Н., Алашкевич Ю.Д. Математическая модель процесса второй ступени размола древесноволокнистой массы.183

131. Красноярск: Сиб.гоо.технологич. ун-т, 2000. 30с. - Деп. в ВИНИТИ 29.03.00, № 830-В00.

132. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Моделирование первой ступени размола древесной массы производства ДВП / / Экономика природопользования и природоохраны 2000: Сб.материалов III Международной научно-практич. конф. - Пенза, 2000. - С. 127-129.

133. Чистова Н.Г., Петрушева H.A., Алашкевич Ю.Д., Былков С.Б., Зарипов 3.3. Решение проблем энергозатрат при размоле древесноволокнистых полуфабрикатов в промышленных условиях / / Вестник СибГТУ, 2000.-№2.-С.117-120.

134. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д. Исследование процесса размола древесной массы на промышленных установках при производстве ДВП. -Красноярск: Сиб.гос.технологич.ун-т, Монография, 2000. -114с.-Деп. в ВИНИТИ, № 2405-ВОО.

135. Чистова Н.Г., Алашкевич Ю.Д., Кутовая Л.К. Размалывающая гарнитура. Заявка на патент № 99115294 приоритет 12.07.99 г. полож. формальная экспертиза 07.10.99 г.

136. Кондрашов А.И. Исследование влияния параметров ножевой гарнитуры на характеристики работы дисковых мельниц при размоле массы низкой концентрации: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. -Л., 1978 162 с.184

137. Карасев В.И. Оборудование предприятий для производства древесных плит. -М.: Лесная промышленность, 1984. 358 с.

138. Тимошенко A.C. Практикум по технологии и оборудованию производства древесных плит и пластиков. -М.: Лесная промышленность, 1975. 111 с.

139. Солечник Н.Я. Производство древесно-волокнистых плит. -М.: ГОСЛЕСБУМИЗДАТ, 1963. 337с.

140. Фенгел Д., Вегенер Г. Древесина. -М.: Лесная промышленность, 1988.-509 с.

141. Липцев Н.В., Михайлов P.C., Цецилин Г.Г. размол древесноволокнистой массы высокой концентрации. Обзорн.информ.серии «Плиты и фанера». -М.: ВНИПИЭИлеспром, 1981. Вып. 4. 24 с.

142. Гаврилов М.П. и др. Энергозатраты при размоле щепы из отходов лесозаготовок. Реф.информ.серии «Плиты и фанера». -М.: ВНИПИЭИлеспром, 1975. Вып.З. -С.10-11.

143. Шамко В.Е. Полуфабрикаты высокого выхода. -М.: Лесная промышленность, 1989. 314 с.

144. Гончаров В.Н. Ножевые размалывающие машины: Учебное пособие. Л., 1980. 107 с.

145. Боровиков В.П., Боровиков И.П. STATISTIKA. Статистический анализ и обработка данных в среде Windows, М., 1998-605 с.