автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разделение и обезвоживание ультратонких фаз в технологии автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов

На правах рукописи

005043898

ни а и ЯК Светлана Александровна

РАЗДЕЛЕНИЕ И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ УЛЬТРАТОНКИХ ФАЗ В ТЕХНОЛОГИИ АВТОКЛАВНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ УПОРНЫХ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩИХ КОНЦЕНТРАТОВ

Специальность 05.16.02 - Металлургия черных, цветных

и редких металлов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 7 МАП 2012

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ 2012

005043898

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования Национальном минерально-сырьевом университете «Горный».

Научный руководитель — доктор технических наук, профессор

доктор технических наук, ООО «Институт Гипроникель», заведующая лабораторией гидрометаллургии

кандидат технических наук, Санкт-Петербургский государственный политехнический университет, доцент кафедры теоретических основ металлургии цветных металлов

Ведущее предприятие - ИХТРЭМС КНЦ РАН.

Защита состоится 5 июня 2012 г. в 16 ч 30 мин на заседании диссертационного совета Д 212.224.03 при Национальном минерально-сырьевом университете «Горный» по адресу: 199106 Санкт-Петербург, 21-я линия, д.2, ауд.1303.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Национального минерально-сырьевого университета «Горный».

Автореферат разослан 4 мая 2012 г.

Сизяков Виктор Михайлович

Официальные оппоненты:

Калашникова Мария Игоревна

Андреев Юрий Владимирович

УЧЕНЫЙ СЕКРЕТАРЬ диссертационного совета д-р техн. наук

БРИЧКИН В.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одной из основных тенденций в развитии сырьевой базы золотодобывающей промышленности является снижение качества исходного минерального сырья. В последние десятилетия в связи с истощением запасов богатых золотосодержащих руд в сферу производства вовлекается более сложное по вещественному составу упорное сырье, где тонкодисперсное золото ассоциировано с сульфидными минералами. Для переработки подобного сырья наиболее эффективными являются гидрометаллургические автоклавные методы. Однако для наиболее полного вскрытия золотосодержащих минералов требуется тонкое и сверхтонкое измельчение, где 80% частиц имеют крупность менее 10-15 мкм. Процесс ультратонкого измельчения материала приводит к высокой степени деформации, вносимой в кристаллическую решетку минералов, повышает их активность и способствует выщелачиванию. Получаемые тонкодисперсные пульпы обуславливают сложность разделения жидкой и твердой фаз, что сопряжено также с высоким содержанием солей в жидкой фазе. Таким образом, процессы обезвоживания являются составной частью гидрометаллургических технологий. Недостаточно организованное, неэффективное проведение процесса разделения фаз может привести к снижению производительности оборудования, увеличению энергетических и тепловых затрат. Поэтому исследования, направленные на эффективное разделение и обезвоживание ультратонких фаз в технологии автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов, требуют дальнейшего развития.

Работа базируется на результатах исследований авторов в области автоклавно-гидрометаллургических технологий, гидрометаллургических процессов и флокуляции минеральных суспензий: Масленицкого И.Н., Набойченко С.С., Шнеерсона Я.М., Чугаева JI.B., Калашниковой М.И., Кузькина С.Ф., Шмигидина Ю.И., Чуяно-ва Г.Г., Гольдберга Ю.С. и ряда других ученых.

Исследования выполнялись в рамках аналитической ведомственной целевой программы «Развитие физико-химических основ ресурсосберегающих процессов и технологий при комплексной переработке сырья цветных металлов» (2008-2012 г.г.) и проекта по

заданию Минобразования РФ по особо ценным объектам «Разработка инновационных технологий по приоритетному направлению научной школы «Комплексная переработка сырья цветных, благородных и редких металлов» (2010-2011 г.г.).

Цель работы - научное обоснование и разработка технологических решений, обеспечивающих эффективное разделение и обезвоживание тонкодисперсных продуктов низкотемпературного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов.

Задачи исследования включают:

1. Анализ современных технологий автоклавно-гидрометаллургической переработки упорных золотосодержащих материалов, методов разделения и обезвоживания ультратонких фаз в способе автоклавного выщелачивания, а также методов интенсификации процессов обезвоживания;

2. Экспериментальные исследования в лабораторных условиях влияния основных технологических факторов на процессы сгущения и фильтрования дисперсных окисленных пиритно-арсенопиритных пульп, поиск способов интенсификации процессов обезвоживания с помощью снижения солевого фона раствора и использования высокомолекулярных водорастворимых полимерных флокулянтов;

3. Изучение закономерностей выделения элементарной серы из автоклавных кеков методом флотации;

4. Отработка технологических показателей в опытно-

заводском масштабе.

Методы исследований. Для решения поставленных задач проведены экспериментальные исследования в лабораторном масштабе, а также пилотные испытания на сгустителе БираАо компании «ОиК^ес». Полученные данные проверены в опытно-заводском масштабе в ГК «Петропавловск» (г. Благовещенск). Определение химического состава выполнялось физическими методами анализа: гравиметрическим, спектральным методом на атомно-эмиссионном спектрометре с индукционно связанной плазмой ¡САР 6000; а также методами титраметрии и потенциометрии (с ион-селективным электродом). Для подготовки проб к анализу использовалось весоизмерительное оборудование (БаЛопив и ЬеЫ). Измельчение проб прово-

дили в шаровой планетарной мельнице «Pulverisette 6». Гранулометрические характеристики твердых материалов изучались с помощью лазерного анализатора частиц «Analyzette 22» производства фирмы Fritsch (Германия). Исследования процессов разделения твердых фаз в пульпе флотационными методами проводились на лабораторной машине пневмомеханического типа марки ФМЗ с камерой емкостью 0,75 л. Обработка полученных результатов лабораторных исследований проводилась с использованием программного пакета Excel.

Научная новизна:

1. Показано, что введение в сгущаемую пульпу высокомолекулярных флокулянтов с определенным расходом, повышение температуры процесса и разбавление автоклавного раствора оборотной промводой значительно интенсифицируют процесс разделения тонких окисленных пульп;

2. Выявлено, что при частичной нейтрализации автоклавной пульпы известняком до рН=1,2-1,6 при температуре 90°С происходит осаждение железа (III), что снижает солесодержание жидкой фазы пульпы и позволяет интенсифицировать последующие процессы обезвоживания тонких пульп после автоклавного выщелачивания пиритно-арсенопиритных концентратов;

3. Обоснован механизм выделения элементарной серы из автоклавного кека в обогащенный серный концентрат, что приводит к уменьшению потерь золота.

Практическая значимость работы:

1. Определены технологические режимы процесса обезвоживания пульп при переработке тонкоизмельченных сульфидных концентратов и обоснована роль технологических факторов в процессе разделения тонкодисперсных пульп после автоклавной переработки упорного золотосодержащего сырья;

2. Предложены режимы флотационного выделения элементарной серы из автоклавного кека в обогащенный серный концентрат, что снижает потери золота;

3. Разработана технология частичной нейтрализации автоклавной пульпы для снижения солесодержания в ней, что приводит к интенсификации последующих процессов сгущения и фильтрования;

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и результатов обеспечена большим объемом экспериментальных исследований, применением современных методов анализа, сходимостью теоретических и экспериментальных результатов, проверкой лабораторных данных в опытно-заводском масштабе.

Апробация работы. Результаты теоретических и экспериментальных исследований обсуждались на ежегодных конференциях молодых ученых СГПТУ (2009-2011 г.г.); на международной научной конференции молодых ученых на базе Краковской горнометаллургической академии (Краков, 2009 г.); на Международном научном симпозиуме «Неделя горняка-2010» (Москва, 2010 г.);

оформляется заявка на патент.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 4 научные работы, в том числе 3 работы в журналах, рекомендованных ВАК

Минобрнауки России.

Личный вклад автора состоит в анализе существующих способов интенсификации процессов обезвоживания, организации и проведении экспериментальных исследований по разделению и обезвоживанию тонких фаз, обработке и обобщении полученных результатов, а также их апробации и подготовке к публикации.

Реализация работы:

Разработанные технологии разделения и обезвоживания ультратонких фаз в способе автоклавного выщелачивания упорных сульфидных золотосодержащих концентратов предложены к реализации на производственных предприятиях Дальнего Востока, осуществляющих переработку золотосодержащего сырья.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 111 наименований, содержит 19 таблиц и 39 рисунков. Общий объем работы - 133 страницы машинописного текста.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследований, изложена цель, сформулированы основные положения, выносимые на защиту, а также научная новизна работы.

В первой главе проведен анализ существующих методов переработки золотосодержащих руд и концентратов, дана краткая ха-

рактеристика упорного золотосодержащего сырья. Рассмотрены теоретические основы процессов обезвоживания тонкодисперсных пульп, проанализированы факторы, влияющие на данные процессы. Сформулированы научные и практические задачи диссертации.

Во второй главе дана характеристика исследуемых объектов, описаны методики лабораторных исследований по автоклавному окислительному выщелачиванию (АОВ) упорных золотосодержащих концентратов, сгущению и фильтрованию тонких пульп, пилотных испытаний по сгущаемости автоклавных пульп, процесса частичной нейтрализации автоклавной пульпы и флотации.

В третьей главе представлены результаты лабораторных исследований по обезвоживанию ультратонких фаз после автоклавного окислительного выщелачивания упорных золотосодержащих пи-ритных и арсенопиритных концентратов. Представлены результаты отработки технологических режимов на пилотной установке, имитирующей сгуститель 8ираЯо компании «Оиилес».

В четвертой главе приведены результаты исследований по частичной нейтрализации автоклавных пульп и последующих процессов сгущения и фильтрования. Изложены результаты непрерывных опытов по нейтрализации тонкодисперсных пульп. Представлены данные по выделению элементарной серы из автоклавного кека в обогащенный серный концентрат, а также результаты опытно-заводских испытаний по обезвоживанию окисленных тонких пульп.

Заключение отражает обобщенные выводы и рекомендации по результатам исследований в соответствии с целью и решенными задачами.

ОСНОВНЫЕ ЗАЩИЩАЕМЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Разделение ультратонких фаз в способе автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов достигается при тонине помола часгпц твердой фазы, соответствующей 80% частиц 10-12 мкм, содержании солей в жидкой фазе 1,0-1,9 моль/л, концентрации твердого в исходной пульпе 125-150 г/л при дозировке флокулянта Ргаев^ 2510 (0,05%) ~ 300 г/т твердого.

Окисленные пульпы, получаемые в процессе автоклавного выщелачивания упорных сульфидных концентратов При относительно низких параметрах, обуславливают сложность разделения

твердой и жидкой фаз. На эффективность процесса сгущения влияют: дисперсность твердой фазы, концентрация солей в растворе, содержание твердого в исходной суспензии и сгущенном продукте, плотность твердой и жидкой фаз, температура, наличие в пульпе реагентов.

Для изучения фактора крупности материала были подготовлены две идентичные пробы пиритного концентрата, отличающиеся тониной помола. Диаграммы (рис. 1, 2) отображают распределение частиц по классам для проб концентрата: недоизмельченного (80 /о частиц имеет крупность менее 31-32 мкм) и переизмельченного (80% частиц имеет крупность менее 9 мкм).

^ <*Д<! с т 8ЭМ _______„_, 5

Размер иста*, мкм Рис. 1. Гранулометрический состав твердой фазы пульпы после автоклавного окислительного выщелачивания недоизмельченного концентрата.

Рикер часта ц, мкм

Рис. 2. Гранулометрический состав твердой фазы пульпы после автоклавного окислительного выщелачивания переизмельченного концентрата.

Удельную производительность сгущения рассчитывали по формуле Кинча:

Ч =

Со ' -^о 695 -г„

т.

м'

2 ■ сут ,

(1)

где я - удельная производительность сгущения; С0 - содержание твердого в исходной пульпе, г/дм3; Н„ - высота слоя исходной пульпы в цилиндре, мм; тр - расчетное время, мин; 695 - переходный коэффициент от одних единиц к другим.

Эффективность процесса сгущения в значительной степени определяется крупностью частиц: чем они крупнее, тем выше скорость осаждения (рис.3). Производительность сгущения недоиз-

мельченного материала составила 12,8 т/м2*сутки, для переизмельченного материала эта характеристика не превышала значения 1,12 т/м2-сутки. При этом отношение фаз Ж:Т в сгущенном продукте отличается в 1,5 раза: для

недоизмельченного материала 2,3 (содержание твердого в сгущенном продукте 373,3 г/л), для переизмельченного материала 3,4 (содержание твердого в сгущенном продукте составило 262,6 г/л). Однако степень окисления серы в опыте с недоизмель-ченным концентратом оказалась недостаточно высокой - 90,4%. При такой степени разложения сульфидов значительная часть золота остается в структуре исходного пирита, что приводит к потерям ценного металла. Следующие опыты проводились на тонкоизмель-ченном сырье (80% частиц имеет крупность менее 10-12 мкм).

Проблема обезвоживания осложнена при работе с пульпами, жидкая фаза которых представлена вязким соленасыщенным раствором с высоким содержанием железа. Известными способами интенсификации процессов обезвоживания таких пульп являются: снижение солесодержание (разбавление) и применение ПАВ (фло-кулянтов).

Проведена серия опытов с различной концентрацией солей в растворе. Получены пульпы, в жидкой фазе которых содержание солей составило 0,0 моль/л (вода); 1,1 моль/л (разбавленный рас-

Продолжительвость с гущен ня, мвв

Рис. 3. Кривые осаждения пульп после автоклавного окислительного выщелачивания.

твор); 2,2 моль/л (концентрированный автоклавный раствор). Содержание солей в растворе оказывает решающее значение, как на

показатели сгущения, так и фильтрации. Пульпа с естественным содержанием солей (2,2 моль/л) практически не сгущается, несмотря на большой расход фло-кулянта РгаеБШ! 2510 450 г/т твердого (рис. 4). Удельная производительность сгущения частично разбавленной пульпы 1,12 т/м2-сутки, однако содержание твёрдого в сгущенном продукте мало 260 г/л. Удельная производительность фильтрации находится на низком уровне - 6,1 т/м2-ч. Лучшие результаты получены в случае полной замены раствора на воду. При этом удельная производительность сгущения составляет 4 т/м2-сутки, содержание твердого в сгущенном продукте 280 г/л. Показатель фильтрации повышается до 19,1 т/м2'час. Однако в реальности применить такой

приём невозможно.

Изучение влияния расхода флокулянта на процесс сгущения проводили на пробе пульпы после автоклавного выщелачивания ар-сенопиритного концентрата. На основании визуальной оценки поведения пульпы с различными типами флокулянтов установлено, что эффективным флокулянтом для сгущения этого типа пульп является Ргаевю! 2510.

Оптимальный расход флокулянта РгаеэЫ 2510 300 г/т твердого (рис. 5), т.к. меньший расход не дает быстрого осаждения твердого и достаточного уплотнения осадка (табл. 1). Повышать расход флокулянта более 300 г/т твердого нецелесообразно.

Продолжительность сгутенкя, мвн

Рис. 4. Кривые осаждения пульп после автоклавного окислительного выщелачивания тонкоизмельченного пиоитного концентрата.

Таблица I. Условия и показатели обезвоживания окисленной пульпы после автоклавного выщелачивания с различным расходом флокулянта РгаезЫ 2510 при температуре 80°С, отношением фаз Ж:Т исходной пульпы 8, солевым фоном 1,9

моль/л.

№ опыта Сгущение Фильтрация

Расход флокулянта, г/т Удельная производительность сгущения, т/м2-сутки Ж:Т сгущенного продукта Содержание твердого в сгущенном продукте, г/л Удельная производительность фильтрации, кг/м2-час Влажность отфильтрованного кека, %

1 0 1,23 5,09 390,7 14,35 29,75

2 50 2,67 3,15 600 21,02 29,77

3 100 4,82 3,05 631,7 26,86 29,74

4 200 8,76 2,21 854,4 36,31 30,09

5 300 9,64 2,12 860,7 37,29 33,12

6 450 7,41 2,1 876,1 43,5 31,08

Обращает на себя внимание поведение пульпы при фильтрации сгущенного продукта (рис. 6).

О 10 20 30 40 50 60 Продолжительность сгущенн, мни Рис. 5. Кривые осаждения пульпы после автоклавного окислительного вы щелач и вания.

0 100 200 300 400 500

Расход флоку.шта, г/г твердого Рис.6. Зависимость удельной производительности сгущения и фильтрации сгущенной пульпы от расхода флокулянта.

Водная фаза окисленной пульпы после автоклавного выщелачивания арсенопиритного концентрата характеризуется высокой

вязкостью. Основные компоненты раствора: Ре2(804)з, Н3Аз04, Н2804. Проведены опыты по обезвоживанию окисленной пульпы при температурах 25 и 80°С. При повышении температуры с 25 до 80 °С показатели сгущения улучшаются (рис.7). При расходе флоку-лянта 300 г/т твердого на холоду удельная производитель-

0 20 40 60

Продолжительность сгушениа, мин

Рис. 7. Кривые осаждения пульпы после автоклавного окислительного выщелачивания.

ность сгущения составила 5,51 т/м2-сутки, а с увеличением температуры до 80°С она возросла до 9,64 т/м2 сутки. Также температура оказывает значительное влияние на содержание твердого в сгущенном продукте: при 25°С этот показатель равнялся 429,9 г/л, а при

80°С возрос до 860,7 г/л.

При повышении температуры до 70-80 С отношение фаз Ж:Т сгущенного продукта снижается с 2,5 до 2,1, что приводит к увеличению производительности фильтрации до 43 кг/м ч.

Пилотные испытания по сгущаемости пульпы после автоклавного окислительного выщелачивания пиритного концентрата в непрерывном режиме были реализованы на сгустителе Supaflo компании «Outotec», которые показали положительные результаты.

Пилотная установка (рис.8) моделирует процесс сгущения, совпадающий с промышленным. Проведено два непрерывных опыта с различной плотностью питания пульпы. Моделировалась ^работа сгустителя диаметром 12 м с удельной нагрузкой 0,086 т/м2-час (2 т/м2-сутки).

Рис. 8. Пилотная установка.

1 - насос флокулянта; 2 - насос сгущенного продукта; 3 - насос питания; 4 - модельный сгуститель ЭираАо; 5 - резервный насос.

В ходе первого опыта (отношение фаз Ж:Т в исходной пульпе соответствовало 19, содержание твердого 5%, расход флокулянта РгаеБШ) 2510 350 г/т твердого) установлено, что материал обладает хорошей уплотняемостью (плотность сгущенного продукта 40,7% по массе твердого), но содержание твердого в сливе достаточно высоко 1,64 г/л, слив плохо фильтруется. Увеличение на конечной стадии опыта расхода флокулянта до 700 г/т твердого привело к образованию вязкого осадка, забиванию питающего колодца и остановке эксперимента.

За счёт работы с более плотной пульпой во втором опыте (отношение фаз Ж:Т в исходной пульпе 5,7, содержание твердого в исходной пульпе 15%, расход флокулянта РгаезЫ 2510 290 г/т твердого), скорость восходящего потока была уменьшена с 1,5 до 0,49 м/час. Это способствовало снижению выноса твердого со сливом (концентрация твердых частиц в нем уменьшилась до 875 мг/л). Со-

держание твердого в сгущённом продукте осталось на том же уровне 40,5 %.

Таким образом, достаточный расход флокулянта для образования устойчивых флокул составляет не более 300 г/т твердого. Повышение расхода флокулянта приводит к получению чрезмерно вязкого осадка.

2. С целью повышения степени обезвоживания осадка и снижения потерь золота с продуктами после автоклавного окислительного выщелачивания следует провести частичную нейтрализацию автоклавной пульпы и удалить элементарную серу методом флотации.

Возможным вариантом снижения солесодержания жидкой фазы пульпы после автоклавного окислительного выщелачивания может быть частичная нейтрализация. Основными составляющими автоклавного раствора после выщелачивания пиритно-арсенопиритных концентратов являются серная кислота, железо и мышьяк. При частичной нейтрализации пульпы известняком из раствора убирали кислоту и некоторую часть железа (III), регулируя степень осаждения железа величиной pH, снижая тем самым солевой фон жидкой фазы пульпы. После процесса частичной нейтрализации автоклавной пульпы проводилось сгущение и последующая фильтрация нейтрализованной пульпы. Показатели обезвоживания улучшаются с увеличением степени осаждения железа (рис. 9).

Продолжительность сгущения, мив

Рис. 9. Кривые осаждения частично нейтрализованных автоклавных пульп.

За счёт выпадения большого количества гипсового и гипсо-гидратного осадка во время нейтрализации содержание твердого в пульпе увеличивается со 130 до 240-290 г/л, что благоприятно сказывается на показателях обезвоживания. С увеличением степени осаждения Ре(Ш) (до 30%) при расходе флокулянта РгаевЫ2510 300 г/т твердого удельная производительность сгущения возрастает с 0,64 до 1,1 т/м2,сутки. Степень осаждения также оказывает влияние на отношение фаз Ж:Т в сгущенном продукте. Так, при степени осаждения железа (III) 12,4% отношение фаз Ж:Т в сгущенном продукте составило 4,34 (содержание твердого 245 г/л), тогда как при степени осаждения 27,7% этот показатель снижается в 1,2 раза (отношение Ж:Т равнялось 3,5, концентрация твердого в сгущенном продукте 287,8 г/л). Благодаря этому удельная производительность фильтрации увеличивается в 1,7 раз (с 29,1 до 51,1 кг/м2-час).

Частичная нейтрализация снижает содержание солей в растворе (рис. 10). Однако окисленная пульпа осаждается эффективней.

Так, удельная производительность сгущения окисленной пульпы составила 3,17 т/м2-сутки, что в 2,8 раз превышает значение производительности для нейтрализованной пульпы (1,1 т/м2-сутки).

При снижении солесодержания раствора после частичной нейтрализации почти в 1,5 раза пульпа обладала неудовлетворительной уплотняемостью. Отношение фаз Ж:Т в сгущенном продукте не превышало значения 3,5 (содержание твердого 288 г/л), тогда как для окисленной пульпы Ж:Т в сгущенном продукте равнялось 2,47

Продолжительность сгущения, мин

Рис. 10. Кривые осаждения окисленной и частично нейтрализованной пульп.

(содержание твердого 430 г/л). Однако удельная производительность фильтрации при снижении солесодержания повысилась с 35,65 до 51,1 кг/м^ч (в 1,4 раза).

Целесообразной представляется нейтрализация автоклавной пульпы, сопровождающаяся полным удалением кислоты и частичным осаждением железа до 25-30%. Удельная производительность фильтрации в этом случае вполне удовлетворительная 51,1 кг/м2,час. Это было подтверждено непрерывными опытами трехстадийной нейтрализации пульпы автоклавного выщелачивания.

Пульпа после трехстадийной нейтрализации, а именно - после второй стадии (рН=4,2-4,5 с отношением фаз Ж:Т в пульпе 6,7, содержанием твердого в исходной пульпе 131 г/л) подвергалась обезвоживанию. Для сгущения пульп нейтрализации на основании визуальной оценки подобран эффективный флокулянт 2&\а% 8120.

♦ узешм !$Сг8022К1ЬВОС!Ь сговош.1(«2*суг) * сьэрость стуиеш, к ч 4 отэодевефаХ:Т спитого грмии

О 20 48 60 80

Р1«ад флосмт, г/1 пердого

Рис. 11. Влияние расхода флокулянта на показатели сгущения пульпы второй стадии нейтрализации.

О 20 40 60

Расвд флакулша, г/т твердого

Рис. 12. Влияние расхода флокулянта на производительность фильтрования сгущенного продукта.

По мере увеличения расхода флокулянта с 0 до 80 г/т твердого производительность сгущения пульпы второй стадии нейтрализации монотонно возрастала от 1,3 до 4,5 т/м2-сутки. Скорость сгуще-

ния в этом интервале расходов увеличивалась от 0,33 до 1 м/час. При этом отношение фаз Ж:Т в сгущенном продукте возрастало (от 3,3 при расходе флокулянта 0 г/т твердого до 3,7 при расходе 40 г/т твердого). При последующем увеличении расхода флокулянта до 80 г/т значение этого показателя практически не изменялось, оставаясь на уровне 3,7-3,8 (рис. 11). Содержание твердого в сгущенном продукте соответствовало 230-250 г/л.

На рисунке 12 представлена графическая зависимость производительности скорости фильтрования сгущенной пульпы от расхода флокулянта. Кривая зависимости проходит через ярко выраженный максимум 1300 кг/(м2-час), соответствующий расходу флокулянта 40 г/т твердого в исходном продукте. При организации операции обезвоживания с использованием фильтровального оборудования именно этот расход флокулянта необходимо считать оптимальным. Таким образом, проведенные исследования показали, что производительность фильтрации нейтрализованной пульпы повышается при введении в нее флокулянта 8120 40 г/т твердого. При этих условиях удельная производительность фильтрования сгущенной пульпы превышает 1 т/(м2-час), тогда как без применения флокулянта значение производительности составляет 680 кг/м2-сутки.

С целью получения отвальных хвостов по содержанию элементарной серы, а также для снижения потерь золота на последующей операции цианирования проводились флотационные опыты. Кек выщелачивания характеризуется наличием как рудных, так и нерудных минералов, в основном частицами микроскопической крупности (менее 40 мкм).

Элементарная сера представлена округлыми гранулами размером от 15 до 40 мкм и комковатыми выделениями размером до 50 мкм. Определенная часть элементарной серы (6-7%) находится в субмикроскопическом состоянии и в смеси с ярозитами, глинистым веществом и остаточными сульфидами.

Исследования проводились в различных технологических условиях по единой схеме флотации (рис. 13).

Содержание твердого в исходной пульпе составило 15%, исходный рН в пределах 2-12. Основными реагентами в лучших опытах являлись: собиратель элементарной серы - метилизобутилкар-

бинол (МИБК) и депрессор пустой породы - жидкое стекло. Их общий расход в цикле флотации колебался: МИБК - 200-600 г/т, жидкое стекло — 250-525 г/т.

Кек после автоклавного окислительного выщелачивания

М11БК жидкое стекло

-} \ <-

Г

I серная флотация

МИБК

Б5 концентрат 1 п серная флотащ^

МИБК

Ш серная флотация

--МИБК

жидкое стекло

Э0 концентрат 2 р,- серная флотация

8° концентрат 3

Хвосты флотации

Рис. 13. Схема флотации элементарной серы из кеков автоклавной переработки пиритного концентрата.

Применение жидкого стекла уменьшило содержание элементарной серы в хвостах флотации до 1,1-2,2%, а хвосты цианирования стали содержать 1-1,4 г/т золота. При этом повышалось извлечение элементарной серы в общий концентрат до 75-90% от операции. Содержание элементарной серы в общем концентрате составило 1522%, 57-90% золота. Извлечение, соответственно, 75-90% и 55-78% от операции.

Увеличение расходов реагентов при более высоком значении рН пульпы приводило к снижению содержания элементарной серы в хвостах флотации до 1,13%, при этом суммарный концентрат имел невысокое содержание серы — всего 15,2%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации, представляющей собой законченную научно-квалификационную работу, приведены теоретические и экспериментальные исследования, которые в совокупности представляют научно обоснованные технические решения по выбору эффективной технологии разделения и обезвоживания ультратонких фаз в способе автоклавного окислительного выщелачивания упорных пиритно-арсенопиритных концентратов.

Основные выводы и рекомендации заключаются в следующем:

1. Научно обоснован режим разделения фаз тонкодисперсных окисленных пульп после автоклавного окислительного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов;

1.1. Установлены зависимости скорости сгущения тонкодисперсных окисленных пульп после автоклавной переработки упорных золотосодержащих концентратов от размера частиц твердой фазы, температуры процесса, содержания солей в жидкой фазе, концентрации твердого в исходной пульпе;

1.2. Эффективность технологии разделения тонких фаз повышается путем применения флокулянта РгаезЮ1 2510 (0,05%) с расходом 300 г/т твердого и повышением температуры пульпы до 80 С, что позволяет добиться высоких показателей по сгущению и увеличить производительность фильтрации в 2-3 раза, с 14 до 43 кг/м2-час;

1.3. Предложен способ снижения солесодержания растворов за счет осаждения железа (III) при частичной нейтрализации автоклавной пульпы известняком с рН = 0,9 до рН = 1,2-1,6. Получаемые при этом пульпы могут быть подвергнуты непосредственно фильтрации и промывке с удовлетворительными показателями, минуя стадию сгущения;

2. Лабораторные экспериментальные данные по обезвоживанию тонких пульп после автоклавного окислительного выщелачивания пиритного концентрата подтверждены на пилотной установке, имитирующей сгуститель БираАо компании «Оии^ес»;

3. Исследованы режимы флотации кека после автоклавного окислительного выщелачивания пиритного концентрата с целью

вывода элементарной серы, что позволяет снизить потери золота, которые распределяются по продуктам флотации пропорционально распределению элементарной серы;

4. Основные результаты работы проверены в опытно-заводском масштабе в ГК «Петропавловск» (г. Благовещенск); и будут использованы для разработки технологического регламента создания промышленных предприятий по переработке упорного золотосодержащего сырья гидрометаллургическими автоклавными методами в районе Дальнего Востока.

Основные результаты диссертации представлены в следующих печатных работах:

1. Modestova S.A. (Иваник). A review of methods of regeneration cyanides from the spent solutions of a gold-mining industry. Theses // Collected articles of the 50th students scientific session, Krakow, 2009. C. 47.

2. Иваник C.A. Обезвоживание пульп после автоклавного выщелачивания тонкоизмельченных сульфидных концентратов / В.М. Сизяков, С.А. Иваник, А.С. Богинская, Г.А. Битков // Естественные и технические науки, 2012 г. №1 (57). С. 369 - 375.

3. Иваник С.А. Поведение мышьяка при нейтрализации растворов после автоклавного окисления пирит-арсенопиритных концентратов / С.Б.Фокина, В.М. Сизяков, А.В. Маркелов, С.А. Иваник // Естественные и технические науки, 2012 г. №1 (57). С. 376 -381.

4. Иваник С.А. Исследование процессов сгущения и фильтрации тонкодисперсных окисленных пульп / В.М. Сизяков, С.А. Иваник, С.Б.Фокина // Обогащение руд, 2012 г. №2. С. 24-28.

РИЦСПГТУ. 02.05.2012. 3.319 Т. 100 экз. 199106 Санкт-Петербург, 21-я линия, д.2

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Характеристика упорного золотосодержащего сырья.

1.2. Методы переработки упорных золотосодержащих руд и концентратов.И

1.2.1. Традиционный метод переработки упорного золотосодержащего сырья.

1.2.2. Гидрометаллургические технологии переработки упорного золотосодержащего сырья.

1.3. Обезвоживание тонкодисперсных сульфидных пульп автоклавного окислительного выщелачивания.

1.3.1. Теоретические основы сгущения.

1.3.2. Факторы, влияющие на процессы обезвоживания.

1.3.3. Применение коагулянтов и флокулянтов для интенсификации процесса сгущения.

1.3.4. Разделение суспензий фильтрованием.

Выводы к первой главе.

Цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЙ И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДИК ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ.

2.1. Характеристика объектов исследования.

2.1.1. Характеристика исходных флотоконцентратов.

2.1.2. Характеристика исследуемых окисленных пульп.

2.2. Методики исследований.

2.2.1. Автоклавное окислительное выщелачивание.

2.2.2. Обезвоживание окисленных пульп.

2.2.3. Пилотные испытания по сгущаемости пульп.

2.2.4. Снижение солесодержания автоклавного раствора методом частичной нейтрализации пульпы.

2.2.5. Непрерывные опыты трехстадийной нейтрализации растворов автоклавного выщелачивания арсенопиритного концентрата.

2.2.6. Флотационные опыты по выделению элементарной серы из автоклавных кеков.

Выводы ко второй главе.

ГЛАВА 3. ЛАБОРАТОРНЫЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ОБЕЗВОЖИВАНИЮ ТОНКОДИСПЕРСНЫХ ПУЛЬП ПОСЛЕ АВТОКЛАВНОГО ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ПИРИТНО-АРСЕНОПИРИТНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ.

3.1. Исследование влияния основных факторов.

3.1.1. Выбор флокулянта.

3.1.2. Изучение влияния фактора крупности.

3.1.3. Влияние состава водной фазы.

3.1.4. Выбор оптимального расхода флокулянта.

3.1.5. Влияние температуры.

3.2. Пилотные испытания по сгущаемости тонкодисперсных автоклавных пульп в непрерывном режиме.

Выводы к третьей главе.

ГЛАВА 4. ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ ПУЛЬП ПОСЛЕ АВТОКЛАВНОГО ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ УПОРНЫХ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩИХ ПИРИТНО-АРСЕНОПИРИТНЫХ КОЦНЕНТР АТОВ. ОПЫТНО-ЗАВОДСКАЯ ПРОВЕРКА ОСНОВНЫХ

РЕЗУЛЬТАТОВ.

4.1. Частичная нейтрализация как способ интенсификации процессов обезвоживания тонко дисперсных пульп.

4.1.1. Определение влияния рН пульпы на концентрацию железа и мышьяка.

4.1.2. Снижение солесодержания автоклавного раствора методом частичной нейтрализации пульпы.

4.1.3. Непрерывные опыты трехстадийной нейтрализации растворов автоклавного выщелачивания арсенопиритного концентрата.

4.2. Флотационные опыты по выделению элементарной серы из автоклавных кеков.

4.2.1 .Теоретические основы флотации.

4.2.2. Основные факторы, влияющие на процесс флотации.

4.2.3. Минералогический состав автоклавных кеков.

4.2.2. Результаты флотационного обогащения.

4.3. Опытно-заводские испытания.

Выводы к четвертой главе.

Одной из основных тенденций в развитии сырьевой базы золотодобывающей промышленности является снижение качества исходного минерального сырья. В последние десятилетия в связи с истощением запасов богатых золотосодержащих руд в сферу производства вовлекается более сложное по вещественному составу упорное сырье, где тонкодисперсное золото ассоциировано с сульфидными минералами. Для переработки подобного сырья наиболее эффективными являются гидрометаллургические автоклавные методы. Капитальные и эксплуатационные затраты при использовании таких технологий в сильной степени зависят от режимов технологических процессов (давления, температуры и т.п.). В связи с этим, актуальным направлением развития автоклавной технологии является применение процессов выщелачивания сульфидных руд и концентратов при относительно низких параметрах. Привлекательность технологии на основе низкотемпературного выщелачивания (НТВ) обусловлена низкой стоимостью автоклавного оборудования, что позволяет снизить капитальные затраты при реализации промышленного процесса.

Однако для наиболее полного вскрытия золотосодержащих минералов требуется тонкое и сверхтонкое измельчение, где 80% частиц имеют крупность менее 10-15 мкм. Процесс ультратонкого измельчения материала приводит к высокой степени деформации, вносимой в кристаллическую решетку минералов, повышает их активность и способствует выщелачиванию. Получаемые тонкодисперсные пульпы обуславливают сложность разделения твердой и жидкой фаз, что сопряжено также с высоким содержанием солей в жидкой фазе. Таким образом, процессы обезвоживания являются составной частью гидрометаллургических технологий. Недостаточно организованное, неэффективное проведение процесса разделения фаз может привести к снижению производительности оборудования, увеличению энергетических и тепловых затрат. Поэтому исследования, направленные на эффективное

разделение и обезвоживание ультратонких фаз в технологии автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов, представляются весьма актуальными.

Исследованиями, проводимыми на кафедре металлургии Национального минерально-сырьевого университета «Горный», показано влияние основных технологических факторов на показатели процесса обезвоживания тонкодисперсных пульп после автоклавного окислительного выщелачивания (АОВ) упорных золотосодержащих пиритных и арсенопиритных концентратов. Определены технологические режимы, обеспечивающие эффективное отделение раствора от твёрдого. Для повышения технологических характеристик осадка и уменьшения потерь золота разработана технология выделения элементарной серы из автоклавного кека.

Одним из актуальных вопросов является поиск методов интенсификации процессов обезвоживания ультратонких окисленных пульп при переработке упорных золотосодержащих руд и концентратов. В цветной металлургии интенсификация процессов сгущения и фильтрования приобретает особо важное значение при большом тоннаже получаемых концентратов. Стоимость передела обезвоживания на некоторых предприятиях гидрометаллургической переработки цветных и редких металлов достигает примерно 30% от общей стоимости переработки, что влияет на себестоимость получаемых концентратов. Площадь, занятая под сгустителями, составляет около 25% общей площади предприятия.

Интенсификация процессов обезвоживания позволяет снизить потери материала со сливами сгустителей и повысить, таким образом, извлечение ценных компонентов. Это дает возможность увеличить производительность предприятия без установки дополнительного оборудования.

Золотосодержащие руды и концентраты являются в большинстве случаев окисленными и характеризуются присутствием значительных количеств глинистых, плохосгущающихся и труднофильтрующихся составляющих. Оптимизировать параметры процесса сгущения можно, совершенствуя существующие и создавая новые высокопроизводительные сгустительные аппараты, а также применяя различные реагенты для увеличения скорости осаждения твердой фазы суспензии: электролиты, гидрофобизаторы и синтетические высокомолекулярные флокулянты.

В настоящей диссертационной работе рассмотрена возможность применения частичной нейтрализации автоклавной пульпы для снижения содержания солей в жидкой фазе окисленных тонкодисперсных пульп и интенсификации последующих процессов обезвоживания.

Цель работы - научное обоснование и разработка технологических решений, обеспечивающих эффективное разделение и обезвоживание тонкодисперсных продуктов низкотемпературного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов.

Научная новизна:

1. Показано, что введение в сгущаемую пульпу высокомолекулярных флокулянтов с определенным расходом, повышение температуры процесса и разбавление автоклавного раствора оборотной промводой значительно интенсифицируют процесс разделения тонких окисленных пульп;

2. Выявлено, что при частичной нейтрализации автоклавной пульпы известняком до рН=1,2-1,6 при температуре 90°С происходит осаждение железа (III), что снижает солесодержание жидкой фазы пульпы и позволяет интенсифицировать последующие процессы обезвоживания тонких пульп после автоклавного выщелачивания пиритно-арсенопиритных концентратов;

3. Обоснован механизм выделения элементарной серы из автоклавного кека в обогащенный серный концентрат, что приводит к уменьшению потерь золота.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Разделение ультратонких фаз в способе автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих концентратов достигается при тонине помола частиц твердой фазы, соответствующей 80% частиц 10-12 мкм, содержании солей в жидкой фазе 1,0-1,9 моль/л, концентрации твердого в исходной пульпе 125-150 г/л при дозировке флокулянта Praestol 2510 (0,05%) ~ 300 г/т твердого.

2. С целью повышения степени обезвоживания осадка и снижения потерь золота с продуктами после автоклавного окислительного выщелачивания следует провести частичную нейтрализацию автоклавной пульпы и удалить элементарную серу методом флотации.

Работа базируется на результатах исследований авторов в области автоклавно-гидрометаллургических технологий, гидрометаллургических процессов и флокуляции минеральных суспензий: Масленицкого И.Н., Набойченко С.С., Шнеерсона Я.М., Чугаева JI.B., Калашниковой М.И., Кузькина С.Ф., Шмигидина Ю.И., Чуянова Г.Г., Гольдберга Ю.С., Зеликмана А.Н., Лодейщикова В.В., Минеева Г.Г., Снурникова А.П., Неберы В.П., Мягченкова В.А. и ряда других ученых.

Диссертационная работа выполнена на кафедре металлургии Национального минерально-сырьевого университета «Горный».

Автор выражает искреннюю глубокую благодарность научному руководителю заведующему кафедрой металлургии Национального минерально-сырьевого университета «Горный», доктору технических наук, профессору Сизякову Виктору Михайловичу, генеральному директору фирмы ООО «Научно-исследовательский центр «Гидрометаллургия» доктору технических наук, профессору Шнеерсону Якову Михайловичу, а также всем сотрудникам кафедры металлургии Национального минерально-сырьевого университета «Горный» за помощь в подготовке диссертационной работы.

4. Основные результаты работы проверены в опытно-заводском масштабе в ГК «Петропавловск» (г. Благовещенск); и будут использованы для разработки технологического регламента создания промышленных предприятий по переработке упорного золотосодержащего сырья гидрометаллургическими автоклавными методами в районе Дальнего Востока.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Лодейщиков В.В. // Цветная металлургия. 1993. №2. С. 4-9.

2. Набойченко С.С., Ни Л.П., Шнеерсон Я.М., Чугаев Л.В. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. Екатеринбург: ГОУ УГТУ УПИ, 2002. С.570-575.

3. Петровская Н.В. Самородное золото. М.: Наука, 1973. 347 с.

4. Набойченко С.С., Шнеерсон Я.М., Калашникова М.И., Чугаев Л.В. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. Т.2. Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2009. С. 351-396.

5. Зеликман А.Н. Теория гидрометаллургических процессов. М.: Металлургия, 1983. 424 с.

6. Самихов Ш.Р. Технология переработки упорных и бедных золотосодержащих руд. Диссертация на соискание уч. степ, к.т.н., Душанбе, 2006. 131 с.

7. М.А. Меретуков. Цветные металлы, 2006. №2. С. 36-41.

8. Лодейщиков В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд. В 2-х томах. Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999.

9. Плаксин И.Н. Металлургия благородных металлов. М.: Металлургиздат, 1958. 731 с.

10. Техника и технология извлечения золота из руд за рубежом // под ред. В.В. Лодейщикова. М.: Металлургия, 1973. 287 с.

11. Шнеерсон Я.М., Набойченко С.С. Тенденции развития автоклавной гидрометаллургии цветных металлов // Цветные металлы. 2011. №3. С. 15-20.

12. Масленицкий И.Н., Доливо-Добровольский В.В., Доброхотов Г.Н. и др. Автоклавные процессы в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1969. 349 с.

13. Стрижко Л.С. Металлургия золота и серебра. М.: МИСИС, 2001. 336с.

14. B.C. Чекушин, H.B. Олейникова. Переработка золотосодержащих рудных концентратов. Известия Челябинского научного центра, 2005. вып. 4 (30). С. 94-101.

15. Минеев Г.Г. Биометаллургия золота. М.: Металлургия, 1989. 160 с.

16. Полькин С.И., Адамов Э.В., Панин В.В. Технология бактериального выщелачивания цветных и редких металлов. М.: Недра, 1982. 288 с.

17. Меламуд B.C. Перспективы использования умеренно термофильных сульфид-окисляющих бактерий в биогидрометаллургии золота // В. сб. трудов I международного симпозиума «Золото Сибири». Красноярск, 1999. С. 115-117.

18. Т.И. Кузякина, Т.С. Хайнасова, О.О.Левенец. Биотехнология извлечения металлов из сульфидных руд. Вестник Краунц. Науки о Земле, 2008. № 2, вып. 12. С. 76-86.

19. Шамин В.Ю. Чановое биоокисление золото-сульфидно-арсенопиритных концентрата. Горный вестник Узбекистана, 2005. №2 (21). С.45-49.

20. Пат. № 5232491 USA. MCI С 22 В 11/08. Activation of a mineral species / Коране И.Я., Ангов Я.Е. (Автралия). № 902992. Заявл. 23.06.1992; Опубл. 03.0801993. 5с.

21. Каравайко Г.И., Кузнецов С.И., Голомзик А.И. Роль микроорганизмов в выщелачивании металлов из руд. М.: Наука, 1972. 245 с.

22. Каравайко Г.И., Седельникова Г.В., Аспануков Р. Я. И др. Биогидрометаллургия золота и серебра // Цветные металлы, 2000. № 8. С. 42-48.

23. Лодейщиков В.В. Состояние исследований и практических разработок в области биогидрометаллургической переработки упорных золотосодержащих руд и концентратов. Иркутск: Иргиредмет, 1993. 200 с.

24. Каравайко Г.И., Кузнецов С.И., Голомзик А.И. Роль микроорганизмов в выщелачивании металлов из руд. М.: Наука, 1972. 248 с.

25. Заразин Г.А. Литотрофные микроорганизмы. М.: Наука, 1972. 254 с.

26. Чубаров А. В., Белоусова Н. В., Дроздов С. В., Максименко В. В. Предварительное окисление биокека в технологии переработки сульфидных золотосодержащих руд и концентратов // Цветные металлы, 2010. № 1. С. 20-23.

27. Ласкорин Б.Н., Чугаев Л.в., Москвина Г.И. и др. В кН.: Гидрометаллургия золота, М.: Наука, 1980. С. 52-58.

28. Гучетль И.С., Друкер Е.Я., Барышников И.Ф. Переработка упорных золотосодержащих руд и концентратов. М.: Цветметинформация, 1972. 60 с.

29. Белявский М.А., Мейерович A.C., Меретуков М.А., Перспективные способы переработки золото- и серебросодержащего сырья за рубежом // М.: ЦНИИцветмет эконом, и инф., 1985. Вып. 3. 52 с.

30. Шнеерсон Я. М., Онацкая А. А., Борбат В. Ф. Выщелачивание сульфидных минералов // Обзорная информация. М.: ЦНИИ ЦМЭИ, 1984. Вып. 2. С. 46.

31. Масленицкйи И.Н. Изв.ВУЗов. Цветная металлургия, 1958. № 4. С.103-108.

32. Борбат В.Ф., Воронов А.Б. Автоклавная технология переработки никель-пирротиновых концентратов. М.: Металлургия, 1980. 185 с.

33. Плаксин И.Н., Юхтанов Д.М. Гидрометаллургия. М.: Металлургиздат, 1949. 372 с.

34. Соболь С.И., Спиридонова В.И. Обогащение и металлургия цветных металлов. Научн.тр. Гинцветмет. М.: Металлургиздат, 1957. №13. С.102-114.

35. Автоклавно-гидрометаллургическая переработка упорных золотосодержащих сульфидных материалов при пониженных температурах // Лапин А. Ю., Битков Г. А., Шнеерсон Я. М. Цветные металлы, 2011. № 12. С. 39-44.

36. Иваник С. А. Обезвоживание пульп после автоклавного выщелачивания тонкоизмельченных сульфидных концентратов / В.М. Сизяков, С.А. Иваник, A.C. Богинская, Г.А. Битков // Естественные и технические науки, 2012 г. №1 (57). С. 369-375.

37. Иваник С.А. Поведение мышьяка при нейтрализации растворов после автоклавного окисления пирит-арсенопиритных концентратов / С.Б.Фокина, В.М. Сизяков, A.B. Маркелов, С.А. Иваник // Естественные и технические науки, 2012 г. №1 (57). С.376-381.

38. Бетехин А.Г. Курс минералогии: Уч. пособие. М.: КДУ, 2007. 721 с.

39. Пат. № 5917116 США. МКИ С В 22 15/00/ Methods for the processing of copper minerals./ G.D. Johnson, N. Streltsova (Австралия). № 08/695787. Заявл. 12.08.1996; Опубл. 29.06.1999. 5c.

40. Acid pressure oxidation of pyrite reaction kinetics / Papangelakis V.G., Demopulos G.P. // Hydrometallurgy. Elsevier Science Publishers B.V., Amsterdam, 1991. Vol. 26. P. 309-325.

41. Иваник С.А. Исследование процессов сгущения и фильтрации тонкодисперсных окисленных пульп / В.М. Сизяков, С.А. Иваник, С.Б.Фокина // Обогащение руд, 2012 г. №2. С. 21-25.

42. Tati hydrometallurgical demonstration plant project / Kloiber О., Johnson G., Palmer С., Swarts A., Brits J.//Proc. 10th Nickel/Cobalt Conf. ALTA 2005. Perth. Australia, 2005, May 16-18. Melbourne: ALTA Metallurgical Services, 2005. 5 c.

43. Чуянов Г.Г. Обезвоживание, пылеулавливание и охрана окружающей среды: Учебник для ВУЗов. М.: Недра, 1987. 260 с.

44. С.А. Мастюгин, С.С. Набойченко, H.A. Волкова. Типовое оборудование для гидрометаллургических процессов. Уч. пособие. Екатеринбург: ГОУ УГТУ УПИ, 2010. 125 с.

45. Кусков В.Б., Никитин М.В. Обогащение и переработка полезных ископаемых. Уч. пособие. СПб.: Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет), 2002. 84 с.

46. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. 8-е изд. М.: Химия, 1971. 784 с.

47. Кузькин С.Ф., Небера В.П. Синтетические флокулянты в процессах обезвоживания. М.: Госгортехиздат, 1963. 244 с.

48. Снурников А.П. Гидрометаллургия цинка. М.: Металлургия, 1981. 383с.

49. Смирнов О.П. О некоторых факторах, влияющих на уплотнение тонкодисперсных шламов. В кН.: Санитарная техника, Киев, 1968. С. 125-129.

50. Kinch G.S. Atheory of sedimentation «Trans Tradey society», L. 48, 1959.166 p.

51. Сое H.S., Clevendger G.H. Methods for determining the capacity of slime setting tanks. TRANS. AJME, 1957. vol. 55. P.356-384.

52. Тюленев Ж.Т. некоторые вопросы теории и практики сгущения промышленных шламов. Горный журнал, 1953. № 6. С. 31-39.

53. Шмигидин Ю. И. Разделение суспензий в глиноземном производстве. СПб.: ВАМИ, 2002. 240 с.

54. Малиновская Т.А. Разделение суспензий в промышленности органического синтеза, М.: Химия, 1971. 318 с.

55. Gaudin A.M., Fuerstenau М.С. On the mechanism of thickening. International Mineral processing Cougress. London, 1960. № 6. С. 115-127.

56. Gaudin A.M., Fuerstenau M.C. The trans wievrier x ray to megure solids concentration «Eugg and mining Jarual», 1959. № 9. C. 146-154.

57. Гольдберг Ю.С., Гонтаренко А.А. Обезвоживание концентратов черных металлов. М.: Недра, 1986. 184 с.

58. Руденко К. Г., Шемаханов М. М. Обезвоживание и пылеулавливание. М.: Недра, 1981.370 с.

59. Романков П.Г., Курочкин М.И. Гидрохимические процессы химической технологии. JL: Химия, 1974. 288 с.

60. Исследование механизма сгущения суспензий. / JI.P. Мурзин, Н.И. Таганов, И.С. Лавров, М.Ф. Михалев. Журнал прикладной химии, т.38, 1965. № 4. С. 870-877.

61. Волошин А.П. Исследование процессов сгущения тонко дисперсных осадков, М., 1974. 144 с.

62. Адамов Г.А., Андерс У.Ц. Вязкость тонкодисперсных минеральных суспензий // Вопросы теории гравитационных методов обогащения полезных ископаемых. М.: Госгортехиздат, 1960. 167 с.

63. Скобеев И.К., Сименас И.С. Коллоидно-химическое явление в процессах гидрометаллургии и обезвоживания. Тр. Иргиредмета, 1972. вып. 27. С. 95.

64. Михайлов Н.В., Ребиндер П.А. О структурно-механических свойствах дисперсных и высокомолекулярных систем. Коллоид, журнал, т.17, 1955. №2. С. 107-119.

65. Сименас И.С. Исследование физико-химических и гидродинамических методов интенсификации процесса сгущения: Автореферат дис. на соиск. учен, степени к.т.н. Иркутск, 1972. 21 с.

66. Modestova S.A. (Иваник). A review of methods of regeneration cyanides from the spent solutions of a gold-mining industry. Theses // Collected articles of the 50th students scientific session, Krakow, 2009. C. 47.

67. Адлер Ю.П., Маркова E.B., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. 278 с.

68. Конорин B.C., Садилова Л.Г. Совершенствование процессов отстаивания и фильтровании пульп цинкового производства // Цветные металлы, 1998. № 6. С. 144-148.

69. Жужиков В.А. Фильтрование. Теория и практика разделения суспензий. 3-е изд. М.: Химия, 1971. 440 с.

70. Интенсификация процесса сгущения красного шлама / В.Н. Васильев, М.М. Гольдман, Л.П. Ни, Г.П. Поднебесный. Цветная металлургия, 1970. № 20. С 27-29.

71. Запольский А.К., Баран А.А. Коагулянты и фылокулянты в процессах очистки воды: свойства. Получение. Применение. М.: Химия, 1987. 208 с.

72. Любарский В. М. Осадки природных вод и методы их обработки. М.: Стойиздат, 1980. 128 с.

73. Фридрихсберг, Д. А. Курс коллоидной химии: учебник. Л.: Химия, 1974.352 с.

74. Минц, Д. М. Теоретические основы технологии очистки воды / Д. М. Минц. М. : Стройиздат, 1964. 156 с.

75. Николаев А.Ф., Охрименко Г.И. Водорастворимые полимеры. М.: Химия, 1979. 144 с.

76. Яминский В.В. и др. Коагуляционные контакты в дисперсных системах. М.: Химия, 1982. 185 с.

77. Мартынова, О. И. Коагуляция при водоподготовке. М.: Госэнергоиздат, 1951. 76 с.

78. Небера В.П. Флокуляция минеральных суспензий. М.: Недра, 1983.288 с.

79. Мягченков В.А. Полиакриламидные флокулянты. Казань, 1998. 288 с.

80. Вейцер Ю.И., Минц Д.М. Высокомолекулярные флокулянты в процессах очистки природных и сточных вод. 2 изд. М.,1984. 201 с.

81. Куренков В.Ф. Полиакриламидные флокулянты. М.: Химия, 1997. С.18.

82. Баран A.A., Тесленко А.Я., Флокулянты в биотехнологии, Л.: Химия, 1990. 142 с.

83. Бергер Г.С. О механизме флокуляции минералов длинноцепочечными собирателями. Цветные металлы, 1967. № 5. С. 38.

84. Куренков В.Ф., Снигирев C.B. Флокулирующие свойства полимеров. Казань: Казанский государственный технологический университет, 2000. 32 с.

85. Флокулянты. Свойства. Получение. Применение : справ, пособие / А. П. Маслов, С. А. Бутова, П. П. Гнатюк, А. П. Кротов и др. М. : Стройиздат, 1997. 195 с.

86. Попов Х.Я. Флокулянты. София: Техника, 1986. 267 с.

87. Вейцер Ю.И., Минц Д.М. Высокомолекулярные флокулянты в процессах очистки природных и сточных вод. М.: Стройиздат, 1984. 202 с.

88. Лайнер А.И., Тагиев Э.И. Флокулянты улучшают отстаивание и фильтрацию пульпы, полученной выщелачиванием алунитовой пыли. Цветные металлы, 1971. № 1.С. 38.

89. Карапетьянц М.Х. Методы сравнительного расчета физико-химических свойств. М.: Наука, 1965. 403 с.

90. Насонова М.И., Щербаков O.K. Об использовании полимерных флокулянтов при обезвоживании минеральных суспензий. Цветные металлы, 1971. №4. С. 86-88.

91. Петракова, Е. М и др. Флокулянты. М., 1983. 26 с.

92. Комбинированная технология производства высокоэффективных коагулянтов. // Гетманцев, С. В. Техника: Водоснабжение и санитар., 2001. № 3. С. 8-11.

93. Богданов О. С. с колл. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы, испытания обогатимости, контроль и автоматика. Изд. 2е, перераб. и дополн. М.: Недра, 1983. С. 275-278.

94. Артюшин С.П. Обезвоживание и пылеулавливание на обогатительных фабриках. М.: Унлетехиздат, 1956. 76 с.

95. Еремин Н.М., Наумчик А.Н., Казаков В.Г. Процессы и аппараты глиноземного производства. М.: Металлургия, 1980. 360 с.

96. Брук О. JI. Фильтрование угольных суспензий. М.: Недра, 1978. 271 с.

97. ПискаревИ.В. Фильтровальные ткани. Изготовление и применение. М.: изд-во АН СССР, 1963.190 с.0 ^Ai

98. Кондуков В.П. Промышленные испытания сгущения лимонитовой (шламовой) пульпы // Обогащение руд, 1976. № 3. С. 24-47.

99. Евменова Г.Л., Иванов Г.В., Байченко A.A. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Уч. пособие. Кемерово: КузГТУ, 2005. 96 с.

100. Смирнов В.К. Методика исследования золотосодержащих руд и концентратов. Отраслевое бюро техн.информ. Главспеццветмета, М., 1947. 110 с.

101. Борц М.А. Флокуляция угольных и минеральных суспензий. Уч. пособие. М.:Минуглепрома СССР, 1990. 87 с.

102. Jawka Y. Влияние температуры на скорость седиментации угольного шлама. Zeizyty naukowe Politechniki Jalskiey, 1967. № 185. С. 151-165.

103. Преимущества использования высокопроизводительных сгустителей Супафло / Нечаева Е.Б., Проккола С., Саастамойнен Э. // Обогащение руд -Цветные металлы, 2002. № 6. С. 13-18.

104. Глембоцкий В.А., Классен В.И. Флотационный метод обогащения. М.: Наука, 1981.304 с.

105. Митрофанов С.И. Селективная флотация. Изд. 2, перераб. и доп. М.: Недра, 1967. 406 с.

106. Плаксин И.Н. Роль кислорода во флотации сульфидных руд. Кислород, 1945. № 4. С. 14-20.

107. Карамзин В.И. Обогащение руд черных металлов. М.: Недра, 1982.215 с.

108. Эйгелес М.А. Теоретические основы флотации несульфидных минералов. М., Металлургиздат, 1950. 284 с.

109. Эйгелес, Бергер Г.С. Флотируемость минералов. М., Госгортехиздат, 1962. 266 с.