автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Расчет и проектирование устройств для нанесения отделочных жидкостей на нить

ГЛАВА I. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА

ЗАДАЧИ.II

1.1. Сущность и назначение процесса уштненшз химических нитей.II

1.2. Сущность и назначение процесса нанесения масляной композиции текстильно-вспомагательшх веществ

ТВВ) на химические нити.

1.3. Устройства и системы для нанесения с ТВВ на нити.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА

НАНЕСЕНИЯ ТВВ НА НИТИ.

2.1. Теоретическое определение количества

ТВВ, уносимых нитями

2.2. Теоретическое исследование процесса влагопоглощения формуемой нитью.

2.3. Теоретическое исследование влияния параметров устройств на качество нанесения ТВВ на нити

2.4. Теоретические исследования влияния качества нанесения ТВВ на линейную плотность нити.

2.5. Теоретическое определение необходимого количества ТВВ, наносимых на нить при формовании.

ШВОМ.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРШЕЕТАЖШЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. Методика проведения исследований.

3.2. Исследование качества нанесения ТВВ на нить при формовании и влияния операций технологического процесса текстильной переработки на характер распределения ТВВ.

3.3. Исследование влияния качества нанесения ТВВ на способность нити к текстильной переработке

3.4. Исследование влияния процесса нанесения

ТВВ на структурные показатели нити.

3.5. Исследование влияния условий термообработки нитей при формовании на процесс нанесения ТВВ.

3.6. Исследование влияния качества состава ТВВ на равномерность их нанесения на нить при формовании

3.7. Исследование влияния температуры

ТВВ на качество их нанесения.

3.8. Исследование влияния конструктивных и технологических параметров устройств на качество нанесения

ТВВ на нить.

3.9. Исследования по определению толщины пленки ТВВ на поверхности вращающегося диска.

ШВ0.Щ.

ГЛАВА. 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ ДНЯ ШС0К0КАЧЕСТВЕШ0Г

НАНЕСЕНИЯ ТВВ Ек НИТЬ.

ГЛАВА 5. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ УСТРОЙСТВ ДЕЯ НАНЕСЕНИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ

ЖИДКОСТЕЙ.

ОБЩЕ швода.

Одной из наиболее прогрессивных и быстро развивающихся отраслей химической промышленности является производство химических нитей и волокон. Химические нити находят самое широкое применение благодаря своим ценным физико-механическим свойствам. Они стали незаменимыми не только в качестве нитей широкого назначения, но и как ценное техническое сырье.

Увеличение производства химических нитей и волокон является одной из задач дальнейшего улучшения благосостояния народа. Утвержденные ХОТ съездом КПСС "Основные направления экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года" предусматривают довести выпуск химических волокон и нитей до 1,6 млн. тонн. Эта задача требует продолжения начатого в десятой пятилетке технического перевооружения предприятий легкой промышленности на базе широкого внедрения высокопроизводительных машин, обладающих высокой надежностью и экономичностью /1.1/.

Особенно эффективно использование химических нитей и волокон в изделиях технического назначения. Коэффициент замены натуральных нитей химическими в технике равен 2,3-3,0 /3.1/.

В промышленности химических нитей и волокон наиболее быстрыми темпами развивается производство синтетических нитей, среди которых по комплексу ценных физико-механических свойств, масштабам производства и многообразию областей применения полиамидные нити занимают ведущее место. Их доля среди нитей технического назначения составит примерно 90$ /3.2/. Капроновая кордная и техническая нити относятся к важнейшим видам продукции, вырабатываемой предприятиями химических волокон.

Непрерывный рост производства химических нитей и улучшение их физико-механических показателей могут быть осуществлены только на базе всестороннего технического прогресса и оснащения заводов новейшими видами оборудования. Первостепенная роль в решении этих задач отводится отрасли машиностроения для производства химических нитей, которая должна создавать оборудование, обеспечивающее :

- повышение качественных показателей продукции;

- повышение производительности оборудования с единицы производственной площади;

- повышение производительности труда;

- снижение энергозатрат и затрат материальных ресурсов на единицу продукции;

- улучшение условий труда, охраны окружающей среды.

Повышение производительности формовочных машин за счет увеличения скорости формования, количества и массы нарабатываемых паковок требует создания более совершенных узлов и устройств формовочных машин, способных обеспечить надежную работу машины в новых условиях.

Одной из важнейших технологических операций процесса получения нитей, существенно влияющей на их качество, является обработка нитей отделочными жидкостями. При формовании нитей такая обработка производится различными текстильно-вспомогательными веществами (ТВВ), применяемыми в виде водных эмульсий и безводных масляных композиций. Обработка нитей ТВВ не только защищает их от вредных воздействий во время текстильной переработки, но и улучшает их физико-механические свойства. При этом качество нанесения ТВВ зависит не только от их состава, но и от способа, определяемого конструкцией устройства для нанесения ТВВ.

В решении вопроса повышения качества нитей за счет обработки их ТВВ можно выделить три основные направления /3.3/:

1) исследование свойств ТВВ и разработка новых отделочных композиций;

2) создание новых процессов и способов отделки нити и устройств для их осуществления;

3) разработка новых методов оценки качества и способности нитей, обработанных ТВВ, к текстильной переработке.

Несмотря на то, что вопросу обработки нитей ТВВ в различных процессах посвящено много работ, полностью данный вопрос еще не решен. Это объясняется не только сложностью самих процессов, но и значительным влиянием множества факторов на свойства нитей. До настоящего времени нет твердо установленных закономерностей, определяющих выбор параметров процесса нанесения ТВВ на нить при формовании. Все процессы обработки нитей ТВВ на предприятиях по производству химических нитей налаживаются и поддерживаются чисто эмпирически.

В настоящее время не ясен механизм процесса нанесения ТВВ на нить при формовании, в литературе отсутствуют систематизированные данные о влиянии различных конструктивных и технологических факторов устройств для нанесения ТВВ на качество замасливания. Имеющиеся сведения по этим вопросам, представляющие значительный интерес, в большинстве случаев носят описательный и часто противоречивый характер, при этом многие из приводимых данных вызывают сомнения.

В связи с созданием высокоскоростных формовочных машин, машин с совмещением процессов формования, вытягивания и намотки, а также в связи с повышением требований к качеству вырабатываемых нитей интерес к процессу нанесения ТВВ значительно усилился. Среди многих воцросов, интересующих специалистов, следует выделить вопросы, связанные с увлажнением нити и обработкой ее масляной композицией ТВВ, а также с цроектированием систем и устройств для их осуществления.

Поэтому разработка новых систем и устройств для нанесения ТВВ, отвечающих предъявленным к ним требованиям, представляет большой практический интерес и является актуальной научной задачей.

Данная работа проводилась в соответствии с планом выполнения работ по "Комплексной программе проведения научно-исследовательских работ и разработки методических материалов, необходимых при расчете, проектировании, изготовлении и испытании машин для производства химических волокон и нитей", а также по плану ГКНТ при СМ СССР /проблема 0.Ц.СИ8, задание 01 "Создание оборудования для формования высокоцрочных технических нитей"/.

При проведении теоретических и экспериментальных исследований впервые:

- определены требования к качеству нанесения ТВВ исходя из оптимальных условий текстильной переработки нитей;

- получено математическое описание процесса нанесения ТВВ на нити;

- описан процесс влагопоглощения нитями при формовании;

- показано влияние качества нанесения ТВВ на свойства нити и ее способность к текстильной переработке;

- показана степень влияния условий формования, параметров ТВВ и параметров устройств на качество нанесения ТВВ на нить;

- разработана и исследована новая система для дозированного нанесения ТВВ (заявка № 3700529).

На основании проведенных исследований даны рекомендации по улучшению работы существующих устройств для нанесения ТВВ.

Разработанная автором конструкция системы для дозированного нанесения ТВВ на нити использована при создании машин ШГГ-1000-КГ18, установленной на Черниговском производственном объединении "Химволокно", и ПФ1Т-1000-КГ18. Экономический эффект от использования в данных машинах системы с дозированным нанесением ТВВ составит 182 тыс. рублей.

Экономический эффект от применения разработанной системы на существующих машинах для формования кацроновых нитей линейной плотностью 187 текс типа Ш1-1000-КР18 составит 18,4 тыс. рублей.

Разработанная автором по результатам исследований методика проектирования систем и устройств для нанесения ТВВ используется ВНИИМСВом при реконструкции существующих и проектировании новых машин для формования химических нитей.

Результаты данной работы используются также в учебном процессе.

Работа выполнялась автором при непосредственном участии и руководстве заведующего лабораторией ВНИИМСВ, кандидата технических наук Чередниченко П.И. Исследования цроводились на кафедре проектщювания машин для производства химических волокон Московского текстильного института по хоздоговору с ВНИИ машин для производства синтетических волокон, а также на опытных стендах, макетах ВНИИМСВа и на действующих машинах на Черниговском производственном объединении "Химволокно".

Работа состоит из введения, пяти глав, выводов, рекомендаций и приложений.

В первой главе проведен обзор работ, описывающих процесс обработки нитей ТВВ, составлена классификация и проанализированы существующие конструкции устройств для нанесения ТВВ и методы их расчета, а также сформулированы задачи, поставленные в данной работе.

Во второй главе в результате теоретических исследований определены требования к качеству нанесения ТВВ, дано математическое описание цроцессов нанесения ТВВ на нить и влагопоглощения нитью при формовании, а также исследовано влияние некоторых конструктивных параметров устройств на качество нанесения ТВВ.

В третьей главе представлены результаты исследований влияния качества нанесения ТВВ на свойства нитей, а также влияния различных технологических и конструктивных факторов на качество нанесения ТВВ.

В четвертой главе приводятся результаты исследований разработанной системы с дозированным нанесением ТВВ.

В пятой главе представлена методика расчета и проектирования систем и устройств для нанесения ТВВ на нить при формовании.

В приложении даны цротоколы, акты цроизводственных исследований, испытаний и внедрений результатов работы с расчетом экономической эффективности.

Автор выражает благодарность коллективу Всесоюзного научно-исследовательского института машин для производства синтетических волокон и коллективу Черниговского цроизводственного объединения "Химволокно" за помощь в проведении экспериментальных исследований.

180 ВЫВОДЫ

1. Подученные зависимости параметров ТВВ в функции от температуры рекомендуются для расчета режимов работы устройств для нанесения отделочных жидкостей.

2. Испытания шестеренных дозировочных насосов для подачи ТВВ показали, что они соответствуют своему назначению и рекомендуются для использования в системах с дозированным нанесением отделочных жидкостей на нить.

3. Исследования системы с принудительной и дозированной подачей отделочных жидкостей показали, что применение разработанного многопоточного дозировочного насоса и устройства щелевого типа в составе системы обеспечивает повышение равномерности нанесения ТВВ на нити при формовании почти в 2 раза в сравнении с существующими устройствами дискового типа, что является резервом повышения качества вырабатываемых нитей.

ГЛАВА 5

МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ УСТРОЙСТВ ДНЯ НАНЕСЕНИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ ЖИДКОСТЕЙ

Проведенные исследования подтвердили вывод, сделанный на основа,нта анализа литературных источников о том, что наиболее перспективной является конструкция системы с дозированным нанесением отделочных жидкостей на вить с устройством щелевого типа, учитывая ее сравнительные достоинства и недостатки. Поэтому основное внимание в разработке методики проектирования устройств для нанесения отделочных жидкостей (в частности ТВВ) будет уделено данной системе. Методика проектирования устройств для нанесения ТВВ дискового типа, наиболее распространенных в настоящее время, в основном разработана в работе /4.7/ и нуждается только в уточнениях, предложенных в разделе 3.9 данной работы.

Основой для проектирования систем для дозированного нанесения ТВВ являются исследования, проведенные в данной работе. Контур системы для дозированного нанесения ТВВ, представленный на рис. 5.1 немного отличается от контура дисковой системы. Основное отличие заключается в том, что система выполняется закрытой, что исключает появление бактерий. От места приготовления ТВВ поступают в сборную емкость. Из сборной емкости посредством насоса ТВВ перемещаются в напорную емкость, где уровень их поддерживается постоянным. Дозировочные насосы всегда устанавливаются ниже этого уровня, чтобы перед ниш было определенное предварительное давление с целью их заполнения. Дозировочные насосы перекачивают ТВВ через напорные трубопроводы к устройствам для нанесения ТВВ щелевого типа. Устройства должны монтироваться выше уровня в напорной емкости. В противном случае, несмотря на

Контур системы для дозированного нанесения ТВВ

I - сборная емкость; 2 - напорная емкость; 3 - напорный трубопровод; 4 - дозировочный насос; 5 - устройства для нанесения ТВВ; 6 - нити; 7 - сборный трубопровод.

Рис. 5.1 высокую точность изготовления шестеренчатых насосов при их останове может наблюдаться течь ТВВ из устройств из-за малой вязкости водных эмульсий ТВВ. Следует отметить, что уровень установки насосов должен быть максимально приближен к уровню ТВВ в напорной емкости и к уровню установки устройств для нанесения ТВВ. Это обеспечит минимальный перепад давления, а тем самым и точность дозирования ТЕВ. Обратный поток ТВВ из устройств для их нанесения отводится через обратный сборный трубоцровод в сборную емкость. Однако во время формования не должно быть какого-либо обратного потока ТВВ, так как нить должна полностью уносить все количество подаваемых ТВВ. Только в этом случае применение системы с дозированным нанесением ТВВ целесообразно. Обратный поток может возникать только при прекращении движения нити.

Как уже отмечалось в главах 2 и 3, устройства для нанесения ТВВ должны быть установлены по обе стороны нити, Кроме того, они должны быть максимально приближены друг к другу по высоте с целью обеспечения одинаковых условий нанесения ТВВ на обе стороны комплексной нити, что даст возможность повысить качество нанесения ТВВ. Небольшие габариты устройств щелевого типа является преимуществом для выполнения данного требования в сравнении с дисковыми устройствами.

Основные требования к устройствам для нанесения ТВВ щелевого типа те же, что и для дисковых устройств /4.7/ с некоторыми дополнениями:

- материал рабочего элемента устройства должен хорошо смачиваться ТВВ и вызывать возможно меньшую электризацию нити;

- поверхность рабочего элемента должна быть ровной и гладкой для исключения обрыва элементарных нитей;

- поверхностный слой рабочего элемента должен обладать высокой износоустойчивостью и коррозионностойкостью к отделочным жидкостям;

- конструкция устройства должна позволять регулирование его положения относительно установочной панели и относительно нити с целью регулирования длины контакта нити с устройством;

- крепление устройства должно позволять удобную установку, снятие и обслуживание.

Основной частью устройства для нанесения ТВВ щелевого типа является рабочий элемент, схематическое изображение которого показано на рис. 5.2. ТВВ, вытекая из щели I рабочего элемента, наносятся на нити, контактирующие при своем движении с рабочей поверхностью 2. К щели ТВВ подаются через веерообразную систему каналов 3 и подающую камеру 4 от канала подвода 5. Систему каналов 3 и камеру 4 необходимо предусматривать для уменьшения динамического напора жидкости, выравнивания давления ТВВ по всей длине щели и обеспечения равномерного истечения эмульсии.

Для обеспечения надежного контакта нити с устройством и исключения лишних нитецроводящих деталей, деформирующих нить, рабочие элементы устройств должны иметь ограничивающие реборды 6, которые поддерживают компактность пучка нитей в зоне нанесения ТВВ постоянной. При этом расстояние между ребордами должно быть равно длине щели, через которую ТВВ подаются на рабочую поверхность устройства.

Длина щели О выбирается равной ширине пучка комплексной нити L , которая расчитывается по зависимости рекомендованной в работе /4.7/:

Схематическое изображение рабочего элемента устройства для нанесения ТВВ щелевого типа

А-А

I - распределительная щель; 2 - рабочая поверхность устройства; 3 - система каналов; 4 - подающая камера; 5 - канал подвода ТВВ; 6 - ограничивающие реборды.

40,735 [ft V ' j где

T - линейная плотность комплексной нити; /7 - количество элементарных нитей в комплексной; с - содержание ТВВ на нити; J) - плотность ТВВ; J)^ - плотность нити; /С - зазор между элементарными нитями. Ширина щели выбирается из условия отсутствия полета струи /4.7/:

Чф

5.2) где

Q - объемный расход ТВВ;

- ускорение свободного падения;

Q - длина щели.

Опыт эксплуатации щелевых распределителей показывает, что оптимальное значение ширины щели для маловязких жидкостей, какими являются эмульсии ТВВ составляет 0,0005 м /2.36/.

Гидродинамика пленочного потока на рабочей поверхности устройства будет характеризоваться критерием Рейнольдса /2.36/:

Re^ Р - кинематическая вязкость ТВВ

5.3) г Q

5.4) a

Г\, - объемная плотность орошения.

Для обеспечения смачиваемости рабочей поверхности устройства и исключения разрывов пленки ТВВ значение объемной плотности орошения не должно быть менее минимальной величины, определяемой по следующей зависимости /2.37/:

5.5) f где

JU - динамическая вязкость ТВВ; jO - плотность ТВВ;

- ускорение свободного падения; О - поверхностное натяжение ТВВ; в - краевой угол смачивания. Для получения безволнового течения ТВВ по рабочей поверхности устройства в ламинарном режиме, что обеспечит более равномерное нанесение ТВВ на нити, критерий Рейнольдса, определяемый по зависимостям (5.3) (5.4), не должен превышать критического значения, равного

Re. - 4. 20 /2.36/. Если данное услог вие не выполняется, можно увеличить значение длины щели. Однако предварительные расчеты показывают, что цри существующих значениях расхода ТВВ течение их практически всегда будет безволновое в ламинарном режиме.

В этом случае средняя установившаяся толщина пленки ТВВ, необходимая для расчета процесса уноса ТВВ нитью, будет определяться по зависимости /2.36/:

Объемный расход ТВВ, необходимый для расчета параметров процесса и устройства для нанесения ТВВ, л Оф'С

Q^ ~~ > (5.7) где где

Qp - массовая производительность одного рабочего места; с - нормированный массовый расход безводной части ТВВ на единицу массы нити; /С - массовое содержание безводной части ТВВ в единице объема эмульсии. Производительность одного рабочего места

Qp-Ty^D's , ('5.8)

Т - линейная плотность сформованной нити; V - скорость формования нити. Тогда зависимость (5.7) примет вид: ц Ю к

5.9)

Для целесообразного применения системы для дозированного нанесения ТВВ необходимо, чтобы требуемое количество ТВВ на нити, рассчитанное по формуле (5.9) и подаваемое дозировочным насосом, полностью уносилось нитью. Данное требование выполняется при удовлетворении неравенства (2.24), то есть конструкция устройства для нанесения должна обеспечивать регулирование положения устройства относительно движущейся нити с целью обеспечения необходимой длины ее контакта с устройством. На практике данное требование может обеспечиваться применением прижимных роликов, а при использовании двухсторонней системы замасливания - регулированием положения устройств для нанесения ТВВ относительно друг друга в направлении, перпендикулярном направлению движения нити.

Для равномерного течения ТВВ по всей длине рабочей поверхности устройства и исключения нарушения сплошности потока рабочую поверхность 2 (рис. 5.2) у нижнего торца рекомендуется выполнять вогнутой посредством пересекающихся плоскостей. Это позволит растягивать пленку ТВВ, которая может по пути течения собираться к центру, к краям. Кроме того, данное исполнение рабочей поверхности устройства обеспечит качественное отекание отработанной жидкости в сборник, который необходимо предусматривать в конструкции устройства, при отсутствии движения нити и исключит потери ТВВ при отекании. Конструкция устройства не должна также иметь застойных зон для исключения образования бактерий.

В качестве материалов для изготовления устройств для нанесения ТВВ, как показывает анализ литературных источников, могут быть использованы материалы, традиционно используемые для изготовления нитецроводящих деталей. Это такие, как минералокерами-ческие сплавы, пористые спеченные материалы, а также металлы с применением алмазных и детонационных покрытий. Для обеспечения оптимальных фрикционных свойств поверхности, а также снижения износа нити и устройства, микронеровности на рабочей поверхности должны иметь большие радиусы скруглений и малые углы подъема боковых сторон.

Однако в связи с тем, что высокие требования предъявляются к точности изготовления щели для подачи ТВВ в зону нанесения, а механическая обработка перечисленных материалов затруднена, нами были проведены исследования по подбору подходящих материалов для изготовления устройств. Проведенные исследования дали возможность рекомендовать алюминиевые сплавы типа АД с предварительным полированием, затем пескоструйной обработкой и последующим глубоким анодированием поверхности устройства. В результате полученная рабочая поверхность устройства удовлетворяет требованиям износостойкости и обеспечивает необходимые фрикционные свойства и смачиваемость отделочной жидкостью.

Следует отметить, что при выборе материала и режимов обработки поверхности устройства для нанесения ТВВ необходимо, чтобы краевой угол смачивания данной поверхности обеспечивал выполнение зависимости (5.5).

Как уже отмечалось, обязательное требование к устройствам щелевого типа - равномерное распределение ТВВ из распределительной щели. Для обеспечения этого требования, а также для исключения самопроизвольного истечения ТВВ при прекращении их подачи от дозировочного насоса, рекомендуется щель выполнять наклонно вверх. При этом первое касание нити с устройством должно быть ниже выхода щели на рабочую поверхность, то есть с уже смоченной ТВВ поверхностью, что положительно влияет на трение нити с устройством и предотвращает обрывность элементарных нитей. Кроме того, перед входом в распределительную щель рекомендуется предусматривать подающую камеру, позволяющую выравнивать давление ТВВ по всей длине щели. Для создания небольшого избыточного давления в подающей камере необходимо, чтобы площадь поперечного сечения щели была немного меньше площади поперечного сечения нагнетающего патрубка в устройстве для нанесения ТВВ, то есть w

J , (5.10) где du - внутренний диаметр нагнетающего патрубка; п v w длина и ширина распределительной щели. аД

Внутренние диаметре нагнетательных патрубков дозировочного насоса принимаются равными диаметрам нагнетательных патрубков устройств для нанесения ТВВ.

Внутренний диаметр входного патрубка дозировочного насоса определяется из условия (5'п) где dg - внутренний диаметр входного патрубка; П1 - количество нагнетающих патрубков (потоков) многопоточного дозировочного насоса; d - внутренний диаметр нагнетающего патрубка. п

Устройства с дозировочными насосами и последние с напорным трубопроводом соединяются при помощи гибких трубопроводов. При этом трубопроводы не должны иметь горизонтальных участков, чтобы обеспечивалось полное их заполнение ТВВ и не возникало изменений в количестве подаваемых ТВВ.

Число потоков в многопоточном дозировочном насосе равно п 'JL

1 п„ » г

А/ - количество устройств для нанесения ТВВ, установленных на машине; - количество дозировочных насосов, установленных на машине.

Работа дозировочного насоса осуществляется при частотах вращения вала насоса в пределах (5.100) об/мин. При частоте вращения ниже 5 об/мин возникают значительные пульсации подаваемого количества ТВВ. При частотах вращения свыше 100 об/мин снижается надежность и долговечность работы насосов.

Производительность одного потока дозировочного насоса за оборот определяется из неравенства s<~< 100 . (5.13) г где

Q - объемный расход ТВВ на одном устройстве для нанесения ТВВ;

- объемная производительность одного потока дозировочного насоса за один оборот.

Как показали предварительные расчеты и исследования, разработанные, изготовленные и испытанные нами экспериментальные шестипоточные насосы для дозирования ТВВ марки 5ШП-0,4х6 производительностью 0,4 см3/об обеспечивают нанесение как водной эмульсии ТВВ, так и концентрированной масляной композиции в требуемых количествах на нить линейной плотности 187 текс при существующих скоростях формования и частотах вращения вала насоса в цределах (6.63) об/мин.

Допустимые отклонения в подаче насоса при изменении давления на выходе не должны превышать 2$, При этом, учитывая, что колебания входного давления отсутствуют (постоянство уровня ТВВ в напорной емкости), качество нанесения ТВВ данной системой бу дет высоким.

Расчет основных элементов дозировочного насоса аналогичен расчету шестеренных насосов для дозирования растворов и расплавов полимеров. Специальные высокие требования у данных насосов предъявляются к точности изготовления.

В связи с требованием бесступенчатого регулирования частоты вращения вала дозировочного насоса привод может осуществляться от асинхронного двигателя через вариатор на вал, проходящий вдоль фронта машины. Дозировочный насос с цриводной шестерней на валу может крепиться на откидном кронштейне и в рабочем состоянии входить в зацепление с шестерней, закрепленной на главном приводном валу.

Мощность привода насосов определяется по формуле:

Л/ - ^ П ^1-Пг , (5.14) где - объемная производительность одного потока насоса за один оборот;

7 - частота вращения вала насоса;

- число потоков в насосе; /)г - число насосов на машине;

- к.п.д. привода.

Другой способ привода вала дозировочного насоса заключается в использовании синхронных двигателей с редуктором и индивидуальным устройством регулирования частоты вращения.

При проектировании элементов системы циркуляции ТВВ следует руководствоваться следующими соображениями. Емкости и трубопроводы, входящие в систему, должны быть спроектированы таким образом, чтобы при сливе ТВВ (например в случае замеш) не образовывалось застойных зон. Объем напорной емкости, как и для системы с дисковым нанесением ТВВ /4.7/, должен обеспечивать непрерывную работу всех устройств на машине в случае непредвиденного прекращения подачи ТВВ в напорную емкость в течение одного часа. Постоянный уровень в напорной емкости поддерживается при помощи переливной трубки. Сборная емкость должна иметь перемешивающее устройство для поддержания постоянства состава ТВВ во всем объеме. Объем сборной емкости

I'ci-Q№*Ve , (5.i5) где

Q - объемный расход ТВВ на одном устройстве для нанесения ТВВ;

V - количество устройств на машине; t - время между очередными пополнениями сборной емкости от места приготовления ТВВ;

Уе - объем напорной емкости, трубопроводов, рабочих полостей насосов и устройств на машине.

Так как опыт эксплуатации систем для нанесения ТВВ показывает, что детали системы, контактирующие с ТВВ подвергаются коррозии, нами были проведены исследования коррозионного поведения углеродистой стали Ст. 3, легированной стали 9X18 и Ст.З с хромовым покрытием в эмульсии тепрэм-6. Исследования проводились весовым, потенциостатическим и температурно-кинематическим методами /2.38, 2.39/ и показали, что при температуре 20°С Ст.З относится к стойким материалам, 9X18 и Ст.З с хромовым покрытием -к весьма стойким, но при повышении температуры возможно существенное ускорение процесса коррозии. Таким образом, при выборе материалов элементов системы для нанесения ТВВ на нить следует отдавать предпочтение легированным сталям с повышенным содержанием хрома.

ОБЩЕ швода

1. Наличие ТВВ на нитях оказывает существенное влияние на процесс переработки их в готовые изделия. Неравномерное распределение ТВВ на свеже сформованных нитях ведет к ухудшению их физико-механических свойств.

2. Применяемые в настоящее время для обработки нитей ТВВ системы с устройствами дискового типа не соответствуют предъявляемым к ним требованиям. Качество замасливания нитей на существующих машинах для формования не удовлетворительное, неравномерность нанесения ТВВ доходит до 43$.

3. На основании проведенных исследований установлено, что двухсторонняя схема обработки нитей ТВВ с црименением двух устройств позволяет в сравнении с односторонней получить более высокую равномерность нанесения ТВВ. Повышение равномерности замасливания обеспечивает улучшение физико-механических показателей нитей, а также снижение количества некондиционной продукции.

4. Низкое качество обработки нитей ТВВ является одной из причин неравномерности линейной плотности нити и колебаний ее температуры при вытягивании вследствие неравномерного нагрева, которые вызывают колебания разрывной нагрузки до 1,5$. Целесообразно стремиться к достижению максимальной равномерности нанесения ТВВ на нити.

5. Параметры процесса нанесения ТВВ существенно влияют на структурные показатели нитей. Для получения нитей с высокими физико-механическими показателями необходимо создать одинаковые условия для всех элементарных нитей при обработке их ТВВ.

6. Величина допустимого интервала колебаний массы ТВВ на нитях с учетом влияния их содержания на показания линейной плотности не должна превышать 1,75% от массы нити.

7. На основании теоретических и экспериментальных исследований установлено, что масса нанесенной масляной композиции эмульсии тепрэм-6 для существующего технологического процесса получения капроновых нитей линейной плотностью 187 текс должна составлять 0,4- 0,8% от массы нити.

8. Исследования показали существенное влияние условий охлаждения на процесс обработки нитей ТВВ. Для обеспечения высокого качества нанесения ТВВ нить в зоне обработки должна иглеть температуру среды намоточного отделения.

9. Срок эксплуатации и рабочие параметры ТВВ оказывают влияние на качество нанесения ТВВ. При проектировании машин для формования химических нитей необходимо предусматривать в систе ме для нанесения ТВВ устройства для постоянного перемешивания эмульсии.

10. В результате теоретических исследований получена математическая модель для определения объема уносимых нитью ТВВ, учитывающая параметры нити, ТВВ, а также характер их взаимодействия. Разработанная модель с достаточной точностью описывает исследуемый процесс и рекомендуется для расчета конструктивных и технологических параметров устройств для нанесения ТВВ на нити.

11. Получена математическая модель цроцесса влагопоглоще-ния формуемой нитью, учитывающая параметры нити и окружающей среды. Модель позволяет регулировать процесс увлажнения нити при формовании.

12. Наиболее перспективной системой нанесения ТВВ на нить является система с принудительной и дозированной подачей отделочных жидкостей. Исследования показали, что применение разработанного многопоточного дозировочного насоса для подачи ТВВ и устройства щелевого типа в составе системы для дозированного нанесения ТВВ обеспечивает повышение равномерности замасливания нити цри формовании почти в 2 раза в сравнении с существующими устройствами дискового типа, что является резервом повышения качества вырабатываемых нитей.

13. Результаты данной работы, а также разработанная методика расчета и проектирования систем и устройств для нанесения отделочных жидкостей используется ВНИИМСВом при реконструкции существующих и проектировании новых машин для формования химических нитей.

14. Внедрение разработанной нами системы с дозированным нанесением ТВВ при получении капроновой нити линейной плотностью 187 текс на существующих машинах даст экономический эффект за счет снижения отходов в сумме 18,4 тыс. рублей, а применение данной системы на вновь создаваемых машинах даст экономический эффект 182 тыс. рублей.

1. Официально-документальные материалы

2. I. Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М.: Политиздат, 1981.- 223 с.2. Книги

3. Роговин З.А. Основы химии и технологии химического волокна. М.: Химия, 1964, Ч.1.- 644 е., Ч.2.- 291 с.

4. Пакшвер А.Б. Физико-химические основы технологии химических волокон. М.: Химия, 1972. - 432 с.

5. Кларе Г. и др. Синтетические полиамидные волокна. М.: Мир, 1966. - 683 с.

6. Кларе Г. Химия и технология полиамидных волокон. М.: Гизлегпром, 1956. - 247 с.

7. Папков С.П. Физико-химические основы производства искусственных и синтетических волокон. М.:' Химия, 1972. - 312 с.

8. Перепелкин К.Е. Физико-химические основы процессов формования химических волокон. М.: Химия, 1978. - 320 с.

9. Сигал М.Б. Производство полиамидных волокон. М.: Высшая школа, 1964. - 80 с.

10. Пиллер Б., Травничек 3. Синтетические волокна и особенности их переработки в текстильной промышленности. М.: Ростех-имиздат, I960. - 177 с.

11. Кудрявцев Г.И. и др. Полиамидные волокна. М.: Химия, 1976. - 264 с.

12. Фишман К.Е., Хрузин Н.А. Производство волокна капрон. -М.: Химия, 1976. 312 с.

13. Херл Д.В., Петере Р.Х. Структура волокон. М.: Химия, 1969. - 400 с.

14. Хилл Р. Волокна из синтетических полимеров. М.: Иностранная литература, 1957. - 505 с.

15. Иашвер А.Б. и др. Свойства и особенности переработки химических волокон. М.: Химия, 1975. - 496 с.

16. Хопфф Г. и др. Полиамвды. М.: Госхимиздат, 1958. -452 с.

17. Фурне Ф. Синтетические волокна. Получение и переработка. -М.: Химия, 1970. 683 с.

18. Филинковская Е.Ф., Серебрякова З.Г. Текстияьно-вспомага-тельные вещества в производстве химических волокон.- М.: Химия, 1970. 208 с.

19. Ряузов А.Н. и др. Технология производства химических волокон. 2-е изд. - М.: Химия, 1974. - 512 с.

20. Адам Н.К. Физика и химия поверхностей. М.: Гостехиздат, 1947. - 95 с.

21. Хвальковский Н.В. Трение текстильных нитей: Обзор. М.: ЦИНТИ, 1966. - 73 с.

22. Мур Д. Трение и смазка эластомеров. М.: Химия, 1977. -264 с.

23. Дерягин Б.В. Трение и смазочное действие. М.: Изд. ин-та им. Зелинского, 1938. - 32 с.

24. Дерягин Б.В., Леви С.М. Физико-химия нанесения тонких слоев на движущуюся подложку.- М.: Изд. Академии Наук СССР, 1958. 208 с.

25. Лыков А.В. Тепломассообмен. Справочник. -М.: Энергия, 1972. 560 с.

26. Коллинз Р. Течения жидкостей через пористые материалы. -М.: Мир, 1964. 350 с.

27. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1974. - 712 с.

28. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. - 713 с.

29. Пехович А.И., Жидкий В.М. Расчеты теплового режима твердых тел. Л.: Энергия, 1976. - 352 с.

30. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967. - 599 с.

31. Юдин В.А., Петронас Л.В. Теория механизмов машин. М.: Высшая школа, 1967. - 528 с.

32. Прошков А.Ф. Машины для производства химических волокон.-М.: Машиностроение, 1974. 472 с.

33. Еелицин Н.Н. Синтетические нити. М.: Легкая индустрия, 1970. - 192 с.

34. Забаренко К.Б. и др. Метод радиоактивных индикаторов в химии. М.: Высшая школа, 1964.

35. Маслов И.А., Лукницкий В.А. Справочник по нейтронному ак-тивационному анализу. Л.: Наука, 1971.

36. Коробков В.И. Метод макроавторадиографии. М.: Высшая школа, 1967.

37. Пустылъник В.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. - 288 с.

38. Тананайко Ю.М., Воронцов Е.Г. Методы расчета и исследования пленочных процессов. Киев: Техн1ка, 1975. - 311 с.

39. Воронцов Е.Г., Тананайко Ю.М. Теплообмен в жидкостных пленках. Киев: Техника, 1972. - 194 с.

40. Фрейман Л.И. и др. Потенциостатические методы в коррозионных исследованиях и электрохимической защите. Л.: Химия, 1972. - 240 с.

41. Дтрмистрова О.А. и др. Практикум по физической химии. -М.: Высшая школа, 1974. 496 с.3. Статьи

42. Иванова Е.П. Технический прогресс главный фактор повышения эффективности производства химических волокон. -Химические волокна, 1978, 6, с. 3-6.

43. Кричевский Г.Е. Основные тенденции мирового производства химических волокон. Текстильная промышленность, 1969, В 5, с. 25-27.

44. Рубинская И.К. и др. Способы обработки вискозных нитей текстильно-вспомагательными веществами. Обзорная информация/ Серия "Промышленность химических волокон". - М.: НИИТЭ2Ш, 1979. - 20 с.

45. Луцык Р.В., Мельникова А.Ф. Влияние влаги на физико-механические свойства целлюлозной пленки. Механика полимеров, 1978, йб, с. 1055-1059.

46. Архипова Л.М. и др. О влагообмене между невытянутой капроновой нитью и окружающей средой. Химические волокна, 1973, & 6, с. 46-48.

47. Архипова Л.М. и др. Влияние влажности невытянутого волокна на его свойства. Химические волокна, 1972, №2, с. 6-8.

48. Носов М.П., Бондина Л.Н. Влияние времени выстаивания на вытягивание и свойства капроновых нитей. Химические волокна, 1962, В 4, с. 71-73.

49. Носов М.П. и др. Влияние условий среды на самопроизвольное изменение анизотропии неорентированных капроновых нитей.-Технология текстильной промышленности. Известия высших учебных заведении. 1963, J6 2, с. 19-23.

50. Аверьянов А.А. и др. Механизм возникновения неравномерности полиамидной текстильной нити в процессе ориентационного вытягивания. Химические волокна, 1978, № 2, с. 48-50.

51. Герасимова Л.С. и др. Зависимость свойств капроновых невытянутых нитей от содержания влаги. Химические волокна, 1978, № I, с. 44-45.

52. З.Ы. Аверьянов А.А. и др. Влияние условий формования капроновой нитью и окружающей средой. Химические волокна, 1979, В I, с. 10-12.

53. Наумова Т.М. и др. Влияние эмульсирования льняной тресты при сушке на свойства волокна. Технология текстильной цромышленности, 1979, $ 5, с. 27-29.

54. Петухов Б.В., Пакшвер А.Б. Сорбция водяных паров капроновым волокнам. Журнал прикладной химии, 1956, т. 29,с. I236-1242.

55. Пакшвер А.Б. и др. Влияние авиважных и замасливающих обработок на компактность химических нитей. Химические волокна, 1978, № 6, с. 44-47.

56. Агафонова Л. Л. и др. Сравнение влияния различных авиважных и замасливающих препаратов на способность вискозной текстильной нити к переработке. Химические волокна, 1973, В 6, с. 70-72.

57. Пакшвер А.Б. и др. Влияние поверхностно-активных веществ на свойства вискозных нитей. Химические волокна, 1975, & 6, с. 31-34.

58. Агафонова Л.Л. и др. О влиянии поверхностно-активных веществ на электризацию полипропиленового волокна. Химические волокна, 1968, J£ 2, с. 51-53.

59. Успенская М.В. Влияние влажности на фрикционные свойства волокон. Технология текстильной промышленности, 1975, В 3, с. 147-149.

60. Пакшвер А.Б. Современные методы отделки химических волокон.-В кн: Препринты I Международного симпозиума по химическим волокнам. Калинин, 1974, т.5, с. 5-9.

61. Шковская О.Г., Хороводнов Г.С. Поверхностно-активные вещества и их применение в промышленности химических волокон. М.: ВНЙИТЭХШ, 1972, вып. 4. - 54 с.

62. Никонова Е.А. Фрикционные и электростатические свойства синтетических нитей. Химические волокна, 1970, JS 3, с. 36-38.

63. Масленников К.Н. и др. Оценка эффективности авиважной обработки полинозного волокна по значениям разрывной длины и удлинению чесальной ленты. Химические волокна, 1970, В 3, с. 40-43.

64. Лиознова В.П. и др. Роль поверхностно-активных веществ и минеральных масел в авиважных и замасливающих препаратах. Химические волокна, 1979, J6 2, с. 35-37.

65. Пашпвер А.Б. Влияние авиважных и замасливающих обработок на компактность химических нитей. Химические волокна, 1978, Ш 6, с. 44-47.

66. Никонова Е.А., Пакшвер А.Б. Влияние обработки полиамидных нитей поверхностно-активными веществами на коэффициент трения. Химические волокна, 1972, Л I, с. 55-56.

67. Серебрякова З.Г. и др. Методы исследования масел, применяемых в производстве ацетатного и вискозного кордного волокна. Химические волокна, 1965, № I, с. 62-64.

68. Панова Л.Н. и др. Влияние поверхностно-активных веществ на равномерность окрашивания вискозной нити: Реферативный сборник ВНИИВПРОЕКТа/Промышленность химических волокон. -М., НИИТЭХИМ, 1977, вып. 6, с. II-I4.

69. Зайцев А.П. и др. О натяжении синтетических нитей цри вытягивании. Химические волокна, 1968, В 6, с. 51-52.

70. Никонова Е.А., Пакшвер А.Б. Влияние поверхностной обработки полиамидных нитей на их фрикционные свойства. Химические волокна, 1972, JS 2, с. 44-46.

71. Баршай М.С. и др. Влияние поверхностной обработки стеклянных нитей на их фрикционные свойства: Реферативный сборник/Стеклянное волокно и стеклопластики. М.: НШТЭХИМ, 1978, вып. I, с. 5-II.

72. Лиознова В.П. и др. Авиважно-подшлихтующие составы для вискозных нитей: Реферативный сборник ВНИИВПРОЕКТа/Про-шшленность химических волокон. -М., НИИТЭХИМ, 1978, вып. 3, с. 8-12.

73. Леонтьева Т.И. и др. Влияние замасливания и увлажнения на фрикционные свойства шерстяных волокон. Технология текстильной промышленности, 1978, Л 3, с. 16-18.

74. Филинковская Е.Ф., Пакшвер А.Б. Изучение состава авиваж-ных ванн при обработке вискозного шелка. В кн. Научно-исследовательские труды ВНИИВ. - М.: Гизлегпром, 1959, вып. 5, с. 49-58.

75. Василевская Л.М. и др. Влияние небольших добавок поверхностно-активных веществ на свойства кристаллических полимеров. Доклады АН СССР, 1964, 159, № 5, с. III7-III9.

76. Каргин В.А. и др. Влияние небольших добавок поверхностно-активных веществ на свойства кристаллических полимеров: Избранные труды/Структура, механические свойства полимеров. -М.: Наука, 1979, с. 391-394.

77. Овчинникова Л. и др. Замасливатель для высокообъемных триацетатных нитей: Сборник/Вопросы производства ацетил-целлюлозных волокон. Вильнюс: Минтис, 1975, с. 156-163.

78. Салтыкова З.П. Некоторые свойства препарации тепрэм и ее компонентов. Химические волокна, 1975, В 4, с. 58-59.

79. Гандурин Л.И. и др. Адгезия и абсорбция полимерной шлихты на капроновой комплексной нити: Сборник научных трудов Всесоюзного научно-исследовательского и экспериментального института по переработке химических волокон, 1976,5, с. 126-130.

80. Белая Н.С. и др. Новый замасливателъ для химических нитей. Текстильная промышленность, 1977, J£ 4, с. 15.

81. Пиковская О.Г. и др. Отделка волокна оксалон антистатическими црепаратами: Реферативный сборник/Промышленность химических волокон. М.: НИИТЭХИМ, 1977, вып. 2,с. 23-24.

82. Бокова З.Н. и др. Применение ПАВ в производстве медноам-миачного волокна: Реферативный сборник/Промышленность химических волокон. М.: НИИТЭХИМ, 1977, вып. 3, с. 8-12.

83. Забран Э.С. и др. Ноше замасливатели для вискозной нити: Реферативный сборник/Промышленность химических волокон. -М.: НИИТЭХИМ, 1978, вып. 2, с. 10-12.

84. Чен Т. и др. Изучение влияния некоторых веществ на реологические свойства замасливателя: Реферативный сборник/ Стеклянное волокно и стеклопластики. М.: НИИТЭХИМ, 1978, вып. I, с. 26-29.

85. Агафонова Л.Л. и др. Оценка равномерности распределения текстильно-вспомагательных веществ на поверхности вискозной нити. Химические волокна, 1977, № 6, с. 42-43.

86. Шляхов В.И. и др. Замасливателъ синтокс 12 для полиамидных текстурированных нитей. - Химические волокна, 1975, J£ 6, с. 31-34.

87. Мамченков Е.Н., Аношкина К.Х. Резервы роста производительности труда на действующих производствах капроновой кордной и технической нитей. Химические волокна, 1979, № 3, с. 46-48.

88. Кавалерова Л.М. и др. Определение содержания и распределения замасливателя на волокне нитрон методом радиоактивных индикаторов. Химические волокна, 1968, J6 I, с. 53-54.

89. Кавалерова Л.М. и др. Определение распределения прядильной препарации на полиамидной нити методом радиоактивных индикаторов. Химические свойства, 1969, $ 2, с. 65-67.

90. Мейтин 10.В., Ведерников В.В. Устройства для нанесения замасливателей: Сборник/Технология, физико-технические свойства и применение стекловолокнистых материалов. М.: Гизлегпром, 1975, с. 23-33.

91. Чередниченко П.И., Свирид С.А. Устройства для замасливания и увлажнения синтетических нитей: Реферативный сборник/Оборудование для прядильного производства и производства химических волокон. М.: ЦШ'ШТЭИлегпщемаш, 1976,й I, с. 3-17.

92. Бедер Л.М. и др. Особенности процесса замасливания нити на препарационной шайбе. Химические волокна, 1981, 3, с. 51-54.

93. Бедер Л.М. и др. Расчет толщины слоя жидкости на поверхности препарационной шайбы. Химические волокна, 1979, № 5, с. 35-36.

94. Нелидов В.А. К вопросу о причинах возникновения эффективной пористости в зернистых средах. ШНС, 1971, том XXI, & 6, с. I0I7-I024.

95. Данилин Г.А., Серков А.Т., Шапкин П.А. 0 гидродинамическом сопротивлении формующихся элементарных волокон и комплексных нитей. В кн: Теория формования химических волокон. (Под ред. Серкова А.Т.). -М.: Химия, 1975,с. 149-177.

96. Осипов A.M. Построение математической модели процессов кинетики сорбции и десорбции влаги ровницей. Технология; текстильной промышленности. Известия высших учебных заведений, 1977, JS 2, с. 100-104.

97. Аверьянов А.А., Архипова Л.М. Пути улучшения качества полиамидной текстильной нити. Химические волокна, 1980, №2, с. 16-21.

98. Рабкин Р.Л. К вопросу о нагревании капроновой нити в процессе ориентационного вытягивания. Химические волокна, 1972, В 4, с. 23-25.

99. Богдан М.В. и др. Интенсификация процесса вытягивания капроновых технических нитей. В кн: Научно-исследовательские труды ВНИИЛтекмаша. - М., 1978, JS 33, с. 124-130.

100. Чередниченко П.И., Кудряшов В.П. Исследование влияния качества замасливания синтетической нити на натяжение при формовании: Реферативный сборник/Оборудование для прядильного производства и производства химических волокон.

101. М., ЦНИИТЭйлегпшцемаш, 1981, I, с. 9-12.

102. Кларе Г.И. и др. О некоторых результатах исследования по-лишлндных волокон и их применении в производстве. Химические волокна, 1974, № 6, с. 29-37.

103. Гейхман А.Ш., Мацибора Н.П. Исследование больших периодов в поликапроамидных волокнах. Высокомолекулярные соединения, 1972, том (A) XI7, I, с. 47-54.

104. Салтыкова З.П. и др. Замасливание полиамидных нитей с помощью препарационных шайб. Химические волокна, 1980, В 5, с. 49-50.

105. Тимофеев B.C. Методы измерения толщины тонких пленок. -Известия высших учебных заведений, 1971, 10, с. 76-80.

106. Кузе Э., Фурусима Т. Влияние количества замасливателя на трение скользящего волокна. Сэньи Гаккайси, 1965, 21,1. В 2, с. 57-66.

107. Кузе Э., Фурусима Т. Влияние замасливателя на трение скользящего волокна. Сэньи Гаккайси , 1967 , 23, JS 8, с. 392-401.

108. Fouzne F Spinnschactpzapazation. -Cfiemiefasezn/ TextL&ndus tzie, /969, /0, p. 336 -342.

109. Cfiauchazel X Etude de fa sozption et de 6a diffusion de trapeuz a/'ean si/г puefaues /cSses textiles раг anafyse cfoomatoorapfiione Jzontau. Onna&s de cMmle, /972, V. 7^2,p./03-///

110. Hinzс с Sten The zo(e of watei in poCuamldes-Coiioid Pofymez ScL, 1978,256, p НЧ.

111. VLttman H. и dp. DicbteMen in yezecMez PofyamidseLde und ihze FnUte Aungsuz-Sachen. Fasezfozschuno und Textiftechnik, Щ 3d 20, 4/2, p 564-572.

112. HenkeE H. fiiefektzibche Feuchte6estimmung an PofyamLdseides pinnspufen- fasezfozschuna und Texttftechnik} /970,3d 2/, M7,p 223 '237.

113. Wegenee W. Topf W. Oat pfysikafache vezhaften tfon schmatzen und ni&kuny auf fasezn untascMedfic/jez f/yozosiopizitat. -TextiC-PeaxU, /969, dd 24, a//,p. /5-/9.

114. КиттеЕ й Spinnpeapazationen Seen 5chmetz ftuj&spinnen von SupespoHyamLc/en. /TleEEiand TextitieiLchte , №, a/7,p. 725-727.

115. PikEez looses о D. ElntLstaticka L hidzofitna ofosa of a poEiamidnih rEatana. Hem. ind., /97!, 32,p. 47-49.

116. Peceny fi. EntuiLckEung und Einsatz von Pzapazationen Set dee Ezspinnung von Suntheseseiden. -TextiEtechnik, /976, 26, л/3, p. /53-0.

117. Pet ее E. u c)o. EEectzoHnetUche Plessunt/ von Pzapazations and Pzapazieza^sun-tezsc/iLed en Set Chemefasezn. //JeEEianaf TextiESezic/ite, /97<S} 59, л///;p. E64-S69.

118. Langston J.H.fPaine у W.T. 0 Eitezatuze Suzvey on PiSez petition. Text. Res.d,954,24,//7, p. 645. *

119. LochmuECez 0. Pziifmethode und Gezatfiie die EzmittEunt/ dee eEetfzostatic/ien OujEadung and о/ег PeiSuntjam Eaujenden Paden. fieutscpe TextiE Technik, /959, A/3,p/72-/77.

120. Schick М-У- Fz Let ion and Ec/Szication о/ synthetic fiSezs. —Text. Pes. /977, 47, *T7,p. 494-495.

121. SchEattez С. и др. Concezninp tfe mechanism of PiSez and уагл ЕибгссаШп.

122. TextlE Peseazc/t jfoc/z/raE, /959,29, 290.

123. Schiaites С., demas //J. /Т/easucement о/ the surface Fziction of Fi6zes 6у ал ECectzo mechanicaC method. - Textile fieseaech ^puznad, №62,32, л/2,p. 67.388. 5chick М.У. feiction and fuSzication of

124. Synthetic fi(zes. TextiC Reseazch jjpusnaf, /973, 43, /М, p №'204.

125. Л/алаб' 5. FiSze Fziction a fievievo of

126. Reseasch papezs. Text. 0. of ffusttafta, /962,37, p. 42-53. *

127. Ehzfez Guse fi. QenzteiCuny des ReiSuni/-s veehaftens von Fa a/endedtoeда пел ипс/ Filament да г пел duzch ein news Ffef und C/usuJez te veefahee/?. Chemifate гл/ Textifrndustzie, /975,25,77, p.360-384.

128. Sinha A/.G. <Sffect of Satehlnp oi( on fzictionai piopezties of Cong vefeta66e . йбгеб. Andian Text. /., /975, 65, У5, p 13/-139. '

129. Hayes Д. FiSze ало/ уагл fafeication.-Text. топ, /972,36,p. 40-1/3.

130. A/ooze P.O. TiSze /utzication. <&it. fyez., /975, /53, a//0, p. 525-532.

131. Sinha T.&. Spin finish filze faction dc/zinp meehanccaf peocessiop of jintheticfifament yazn-dndian Text., L /977,66, л/3, p. /2Н26. <1

132. Weyenez Wy Rdfaiy W. Hyc/zophoSie odez

133. Архипова Л.М. Разработка основных принципов определения оптимальных климатических условий в производстве полиамидных нитей. Дис. канд. техн. наук. - Калинин, 1974. -136 с.

134. Полоник П.А. Исследование возможности и разработка методов устранения электростатических зарядов при при переработке искусственных и синтетических волокон. Дис. канд. техн.наук. - М., 1959, - 164 с.

135. Хвальковский Н.В. Анализ процесса трения текстильных нитей. Дис. канд. техн. наук. - М., 1967.

136. Забран Э.С. Влияние авивашшх препаратов на физико-механические свойства вискозного корда. Дис. канд. техн. наук. -М., 1974.

137. Молоденская К.В. Исследование пористых спеченных материалов в качестве нитенаправляющих деталей текстильных машин. Дис. канд. техн. наук. - М., 1974. - 147 с.

138. Никонова Е.А. Влияние поверхностных обработок на фрикционные свойства полиамидных нитей. Дис. канд. техн. наук. -Калинин, 1971. - 147 с.

139. Чередниченко П.И. Исследование и проектирование устройств для замасливания синтетических нитей при формовании.

140. Дис. канд. техн. наук. М., 1977. - 243 с.5. Патентные документы

141. А.с. 998605 (СССР). Устройство для охлаждения свежесфор-мованной нити/ Даценко И.Н., Чередниченко П.И., Панкеев A.M., Кудряшов В.П., Свнрид С.А. Опубл. в Б.И. 1983, № 7.

142. Нормативно-технические документы

143. ТШ 44-62. Методика статистической обработки эмпирических данных. М.: Издательство комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, 1966. -22 с.7. Депонированные рукописи

144. Чередниченко П.И., Кудряшов В.П. Обработка нитей текстиль-но-вспомагательными веществами. Чернигов, 1984. - 108 с.-Рукопись представлена ВНИЙМСВ. Деп. в ВИНИТИ, 1984, Я 10.